சுருக்கமாக

டை காஸ்டிங் குறைபாடுகளைக் கண்டறிவது தேவைப்படும் முறைகேடுகளை அடையாளம் காண்பதை உள்ளடக்கியது, எடுத்துக்காட்டாக துளைகள், விரிசல்கள், ஓட்ட அடையாளங்கள் மற்றும் ஃபிளாஷ் போன்றவை, இவை வார்ப்புரு வடிவமைப்பு, செயல்முறை அளவுருக்கள் அல்லது பொருள் தரத்தில் ஏற்படும் பிரச்சினைகளிலிருந்து உருவாகின்றன. இந்த பிரச்சினைகளைத் தீர்ப்பதற்கான முக்கியம் இன்ஜெக்ஷன் வேகம், பொருள் மற்றும் வார்ப்புரு வெப்பநிலைகள் போன்ற மாறிகளை சரிசெய்வதிலும், டையின் ஒருமைப்பாட்டை உறுதி செய்வதிலும் அமைகிறது. அடிப்படை காரணங்களை தெளிவாக புரிந்து கொள்வது உயர்தரம் வாய்ந்த, குறைபாடற்ற பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கான முதல் படியாகும்.

டை காஸ்டிங் குறைபாடுகளின் அடிப்படை காரணங்களைப் புரிந்து கொள்வது

டை காஸ்டிங் குறைபாடுகளை சரியாக கண்டறிவதற்கு, அவை எங்கிருந்து ஏற்படுகின்றன என்பதை நன்கு புரிந்துகொள்வது முதல் படி. பெரும்பாலான குறைபாடுகளை மூன்று முதன்மையான பிரிவுகளில் ஒன்றாக கருதலாம்: டை மற்றும் வார்ப்பு சிக்கல்கள், செயல்முறை அளவுரு மாறுபாடுகள் அல்லது பொருள் தரக் குறைபாடுகள். இந்த காரணிகள் பெரும்பாலும் ஒன்றோடொன்று இணைக்கப்பட்டிருக்கும்; ஒரு பகுதியில் உள்ள சிக்கல் மற்றொரு பகுதியில் உள்ள பிரச்சினையை மேலும் மோசமாக்கும். சரியான தீர்வை செயல்படுத்தவும், மீண்டும் ஏற்படுவதை தடுக்கவும் முறையான கண்டறிதல் மிக முக்கியம்.

டை மற்றும் வார்ப்பு சிக்கல்கள் குறைபாடுகளுக்கு முக்கிய காரணமாக உள்ளன. போதுமான வாயு வெளியேற்றம் இல்லாத மோசமான வடிவமைப்புடைய வார்ப்பு, வாயுக்கள் சிக்கிக்கொள்வதை ஏற்படுத்தி, துளைகளை உருவாக்கும். இதேபோல், இரு பாகங்களின் அழிவு அல்லது சரியான அமைப்பு இல்லாமை போன்ற வார்ப்பு உபகரணத்தின் அழிவு, ஃபிளாஷ் அல்லது பொருந்தா பாகங்களை உருவாக்கும். டையின் வெப்ப மேலாண்மையும் மிகவும் முக்கியமானது; மிகவும் குளிர்ச்சியான டை, பாய்வு கோடுகள் அல்லது குளிர்ந்த ஷட்களை ஏற்படுத்தும், அதே நேரத்தில் உள்ளூர் அதிக வெப்பநிலை, உருகிய உலோகக்கலவை டை பரப்பில் இணைவதை ஏற்படுத்தும் சோல்டரிங்கை ஏற்படுத்தும். இந்த சிக்கல்களைத் தடுப்பது வடிவமைப்பு கட்டத்திலேயே தொடங்குகிறது. மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷன்களைப் பயன்படுத்தி, உயர் தரமான கருவிகளைப் பராமரிக்கும் அனுபவமிக்க தயாரிப்பாளருடன் இணைந்து செயல்படுவது, Shaoyi (Ningbo) Metal Technology Co., Ltd. , ஆரம்பத்திலேயே குறைபாடுகளின் வாய்ப்பை குறைக்கும் வலுவான வார்ப்புகளை உருவாக்க மிகவும் முக்கியமானது.

டை காஸ்டிங் இயந்திரத்தின் குறிப்பிட்ட அமைப்புகளான செயல்முறை அளவுருக்கள் துல்லியமாகக் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும். பொருளின் இறுதி தரத்தின் மீது நேரடி தாக்கத்தை ஏற்படுத்தக்கூடிய மாறிகளான ஊட்டும் வேகம், அழுத்தம் மற்றும் குளிர்வித்தல் விகிதங்கள் போன்றவை முக்கியமானவை. எடுத்துக்காட்டாக, மிக அதிகமான ஊட்டும் வேகம் உருகிய உலோக ஓட்டத்தில் சூழ்ச்சியை உருவாக்கி, காற்றைச் சிக்கிக்கொள்ளச் செய்து வாயு துளைத்தன்மையை ஏற்படுத்தும். மாறாக, போதுமான அளவு அழுத்தம் இல்லாதது கட்டுருவை முழுமையாக நிரப்பாமல் இருப்பதில் முடிவடையும், இது குறை நிரப்புதல் என அழைக்கப்படுகிறது. உள் அழுத்தங்களால் ஏற்படும் விரிசல் அல்லது வளைதல் போன்ற குறைபாடுகளைத் தடுப்பதற்காக திடமாதல் மற்றும் குளிர்வித்தல் போன்ற நிலைகள் உட்பட சுழற்சி நேரத்தை அதிகபட்சமாக்க வேண்டும்.

இறுதியாக, மூலப்பொருளின் தரம் அடிப்படையானது. உருகிய உலோக உலோகக்கலவை சுத்தமாகவும், சரியான வெப்பநிலையிலும், சரியாக வாயு நீக்கம் செய்யப்பட்டும் இருக்க வேண்டும். ஆக்சைடுகள் அல்லது ஸ்லாக் போன்ற உலோகக்கலவையில் உள்ள கலப்புப் பொருட்கள் அல்லது சேர்க்கைகள் ஓட்டையில் பலவீனமான புள்ளிகளை உருவாக்கி, கட்டமைப்பு தோல்விகளுக்கு வழிவகுக்கும். ரசாயன கலவை மட்டுமல்ல, முக்கியமானது; எடுத்துக்காட்டாக, அலுமினிய உலோகக்கலவையில் குறைந்த இரும்புச் சத்து சோல்டரிங் ஆபத்தை அதிகரிக்கலாம். உலோகக்கலவையின் சுத்தத்தன்மை மற்றும் வெப்பநிலை மீதான கண்டிப்பான கட்டுப்பாட்டைப் பராமரிப்பது ஓட்டையில் பொருள் முன்னறியத்தக்க வகையில் நடத்தை செய்வதை உறுதி செய்கிறது.

பரப்பு குறைபாடுகளை சரிசெய்யும் முறைகள்

ஒரு டை-காஸ்ட் பாகத்தில் பரப்பு குறைபாடுகள் பெரும்பாலும் உடனடியாகத் தெரியக்கூடிய குறைபாடுகளாக இருக்கும், இவை தோற்றத்தை மட்டுமல்ல, சில சந்தர்ப்பங்களில் செயல்பாட்டையும் பாதிக்கும். பொதுவான பிரச்சினைகளில் வாயு துளைத்தன்மை, கடின காயங்கள், பாய்ச்சல் குறிகள் மற்றும் விரிசல்கள் அடங்கும். இவை ஒவ்வொன்றும் தனித்துவமான காரணங்களைக் கொண்டுள்ளன மற்றும் சரிசெய்ய இலக்கு நோக்கிய அணுகுமுறை தேவைப்படுகிறது. இந்த காட்சி அறிகுறிகளைப் புரிந்துகொள்வது அடிப்படையான செயல்முறை பிரச்சினையைக் கண்டறிவதற்கான முதல் படியாகும்.

வாயு துளைத்தன்மை மற்றும் கடின காயங்கள் உலோகத்திற்குள் சிக்கிய வாயுவால் ஏற்படும் தொடர்புடைய குறைபாடுகள். வாயு துளைத்தன்மை பரப்பிலோ அல்லது பரப்பிற்கு அடியிலோ சிறிய, பெரும்பாலும் வட்ட வடிவ குழிகளாகத் தோன்றும். கடின காயங்கள் சிக்கிய வாயு விரிவடைந்து, குறிப்பாக வெப்ப சிகிச்சை அல்லது வார்ப்புக் கட்டிலிருந்து வெளியேற்றும் போது, வார்ப்புப் பகுதியின் மெல்லிய வெளி படலத்தை மாற்றுவதால் ஏற்படும் மேலே உயர்ந்த குமிழிகள் ஆகும். இதன் முதன்மை காரணம் வார்ப்புக் கட்டில் திடீரென நிரப்பும் போது காற்று சிக்கிக்கொள்வதோ அல்லது வார்ப்பு விடுவிப்பான் முகவரிலிருந்து வெளியாகும் வாயுவோ ஆகும்.

1. பொருளின் தரத்தை சரிபார்க்கவும்: பயன்படுத்துவதற்கு முன் உலோகக்கலவை சுத்தமாகவும், உலர்ந்தும், வாயு நீக்கம் செய்யப்பட்டும் இருப்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
2. செலுத்தல் அளவுருக்களை உகப்பாக்கவும்: அதிக பரவலான ஓட்டத்தை உருவாக்கி சீற்றத்தை குறைக்க ஊக்கும் வேகத்தை குறைக்கவும்.
3. வென்டிங்கை மேம்படுத்தவும்: குழியிலிருந்து காற்று வெளியேற உரிய அளவிலான வென்டுகளும் ஓவர்ஃப்ளோ சேனல்களும் சுத்தமாக உள்ளதைச் சரிபார்க்கவும். வெட்டும் மோல்டிங் அமைப்பைப் பயன்படுத்துவது மிகவும் பயனுள்ள தீர்வாகும்.
4. சுத்திகரிப்பான்களைக் கட்டுப்படுத்தவும்: உயர்தர மோல்ட் ரிலீஸ் முகவரைப் பயன்படுத்தி, அதிக வாயு உருவாக்கத்தைத் தவிர்க்க குறைந்த அளவே பயன்படுத்தவும்.

ஓட்ட அடையாளங்கள் மற்றும் விரிசல்கள் இவை வெப்ப மேலாண்மை மற்றும் பதட்டத்துடன் தொடர்புடையவை. ஓட்ட அடையாளங்கள் (அல்லது குளிர்ந்த ஷட்டுகள்) திடமாகும் உலோகத்தின் பாதையை வரையும் மேற்பரப்பில் உள்ள கோடுகள், வரிகள் அல்லது அமைப்புகள் ஆகும். உருகிய உலோகம் டையின் மேற்பரப்பைத் தொடும்போது மிக விரைவாகக் குளிர்ந்துவிடுவதால், தனி நீரோட்டங்கள் முழுமையாக இணையாமல் இருப்பதால் இவை ஏற்படுகின்றன. விரிசல்கள் என்பவை விரைவான அல்லது சீரற்ற குளிர்ச்சியால் ஏற்படும் வெப்ப பதட்டத்தாலோ அல்லது வெளியேற்றும்போது ஏற்படும் இயந்திர பதட்டத்தாலோ ஏற்படக்கூடிய பிளவுகள் ஆகும்.

1. வெப்பநிலைகளை சரிசெய்யவும்: உருகிய உலோகத்தின் பாய்மையை மேம்படுத்தவும், அதிகால உறைதலை தடுக்கவும் சாய் மற்றும் உருகிய உலோகத்தின் வெப்பநிலையை உயர்த்தவும்.
2. கேட்டிங்கை உகப்படுத்தவும்: உலோகம் பயணிக்க வேண்டிய தூரத்தை குறைத்து, வேகமாகவும் சீராகவும் கட்டுரு நிரப்பப்படுவதை உறுதி செய்ய, கேட் இருப்பிடம் மற்றும் அளவை மீண்டும் வடிவமைக்கவும்.
3. வெப்ப மேலாண்மையை மேம்படுத்தவும்: வெப்ப நெடுக்கமான சீரற்ற தன்மையால் ஏற்படும் பதற்றத்தை தவிர்க்க சாயின் குளிர்விப்பு அமைப்பு சரியாக செயல்படுவதை உறுதி செய்யவும்.
4. பாகத்தின் வடிவவியலை மதிப்பாய்வு செய்யவும்: விரைகளில் உள்ள திடீர் தடிமன் மாற்றங்களை குறைத்து, பெரிய விரிகளைச் சேர்த்து, பெரும்பாலும் விரிசல்கள் தோன்றும் பதற்ற ஒட்டுமுடிவு புள்ளிகளை குறைக்கவும்.

உள்ளக மற்றும் அமைப்பு குறைபாடுகளை தீர்த்தல்

மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் காட்சி ரீதியாக பிரச்சனையாக இருந்தாலும், உள்ளக குறைபாடுகள் ஒரு பாகத்தின் அமைப்பு நேர்மையை சமாளிக்கலாம், புலத்தில் பேரழிவு தோல்விக்கு வழிவகுக்கலாம். சுருங்கும் துளைத்தன்மை மற்றும் சேர்க்கைகள் போன்ற முக்கிய உள்ளக குறைபாடுகள் இங்கு அடங்கும், மேலும் ஒரு முக்கிய குறைபாடான சோல்டரிங் மேற்பரப்பை பாதிக்கிறது. இந்த குறைபாடுகள் பெரும்பாலும் கண்ணுக்கு தெரியாமல் இருக்கும் மற்றும் தடுக்க கவனமான செயல்முறை கட்டுப்பாடு மற்றும் பொருள் மேலாண்மை தேவைப்படுகிறது.

சுருங்கும் துளைத்தன்மை பொதுவாக தடிமனான பகுதிகளில், சாய்வான, கோணமான குறைபாடுகள் அல்லது குழிகளாக இருப்பது போல தோன்றுகிறது. உருகிய உலோகம் திடமடையும் போது சுருங்குவதாலும், அதனால் ஏற்படும் குழியை நிரப்ப திரவ உலோகம் போதுமான அளவு இல்லாததாலும் இது ஏற்படுகிறது. இது பெரும்பாலும் சீரற்ற சுவர் தடிமன் போன்ற மோசமான பகுதி வடிவமைப்பு அல்லது கேட்டிங் அமைப்பிலிருந்து போதுமான ஊட்டம் இல்லாததால் ஏற்படுகிறது. சுருங்குதல் துளைத்தன்மையைத் தடுக்க, சாத்தியமான அளவு சீரான பகுதிகளுடன் பகுதிகளை வடிவமைப்பது முக்கியம். குறைபாடுகளைத் தடுப்பது குறித்து மேலும் விழிப்புணர்வு பெற, டைனாகாஸ்ட் ஒரு விரிவான வழிகாட்டுதலை வழங்குகிறது இந்தத் தலைப்பில். திடமடையும் போது சரியான ஊட்டத்தை உறுதி செய்வதற்கு பயனுள்ள வெப்ப மேலாண்மையும், சரியான அளவுள்ள கேட்களும், ரைசர்களும் முக்கியமானவை.

சொல்டரிங் இது உருகிய அலாய் தானாகவே சீட்டுப் பரப்பில் வேதியியல் ரீதியாக பற்றிக்கொள்ளும் குறைபாடாகும். இது பாகத்தை வெளியேற்றும்போதும், சீட்டையும் சேதப்படுத்துகிறது, இதனால் விலையுயர்ந்த நேர இழப்பும், பழுதுபார்ப்பும் ஏற்படுகிறது. சோடரிங் பொதுவாக ஓட்டையில் மூடப்பட்ட பகுதியில் அல்லது வரிசையில் மேற்பரப்பில் தோன்றும். இது பொதுவாக உள்ளூர் அதிக வெப்பநிலை, சீட்டு மேற்பரப்பின் அரிப்பு அல்லது தவறான அலாய் கலவை, குறிப்பாக அலுமினிய அலாய்களில் இரும்பு அளவு குறைவாக இருப்பதால் ஏற்படுகிறது. தடுப்பு நடவடிக்கைகள் பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்கியது:

• சூடான புள்ளிகளைத் தவிர்க்க சீட்டு குளிர்விப்பை சரியாக உறுதி செய்தல்.
• குறிப்பிட்ட அலாய்களுக்கு இரும்பு அளவை 0.8% முதல் 1.1% வரை பராமரிப்பதை உறுதி செய்தல் போன்றவை அலாய் வேதியியலைக் கட்டுப்படுத்துதல்.
• பாதுகாப்புத் தடையை உருவாக்க உயர்தர சீட்டு விடுவிப்பானைப் பயன்படுத்துதல்.
• சோடரிங்கிற்கு ஆதரவாக இருக்கக்கூடிய மேற்பரப்பு முரண்பாடுகளை நீக்க சீட்டு குழியை பாலிஷ் செய்தல்.

சேர்க்கைகள் உலோக அணியினுள் சிக்கியுள்ள அந்நிய துகள்கள். இவை உலோகமாகவோ (எ.கா., சுருக்கம்) அல்லது உலோகமில்லாதவையாகவோ (எ.கா., வார்ப்புக் கட்டிலிருந்து மணல், ஆக்சைடுகள் அல்லது நெருப்பு எதிர்ப்புப் பொருள்களின் துண்டுகள்) இருக்கலாம். இந்த சேர்க்கைகள் பகுதியை மிகவும் பலவீனப்படுத்தும் அழுத்த மையங்களை உருவாக்கி, சுமைக்கு உட்பட்டால் விரிசல்களை ஏற்படுத்தக்கூடும். முதன்மை மூலங்கள் தூய்மையற்ற உலோகக்கலவைகள், உருகிய உலோகத்தை சரியாக சுத்தம் செய்யாதது அல்லது குளிப்பில் உள்ள தூசிகள் ஆகும். ஒரு விரிவான பட்டியலின்படி Dolin Casting , கண்டிப்பான சுத்தத்தை பராமரிப்பது மிகவும் முக்கியம். இதில் சுத்தமான உருக்குகளைப் பயன்படுத்துதல், உருகிய உலோகத்திலிருந்து சுருக்கத்தை முழுமையாக அகற்றுதல், கொள்கலன்கள் மற்றும் கருவிகளை சுத்தம் செய்தல், மேலும் ஒவ்வொரு சுடுதலுக்கு முன்பும் குளிப்பு குழியானது தூசிகளில்லாமல் இருப்பதை உறுதி செய்தல் ஆகியவை அடங்கும்.

அளவு மற்றும் வடிவ குறைபாடுகளை சரிசெய்தல்

அளவு மற்றும் வடிவவியல் குறைபாடுகள் ஓர் உருவாக்கத்தின் இறுதி வடிவமைப்பு மற்றும் துல்லியத்தையும், அது ஒரு கூட்டுதலில் பொருந்தி செயல்படுவதையும் நேரடியாக பாதிக்கின்றன. இந்த வகையில் அடிக்கடி ஏற்படும் பிரச்சினைகளில் ஃபிளாஷ், வளைதல் (warping) மற்றும் பொருந்தாமை (mismatch) ஆகியவை அடங்கும். இந்த குறைபாடுகள் பெரும்பாலும் டை காஸ்டிங் இயந்திரம், டை அல்லது குளிர்விக்கும் போது ஏற்படும் வெப்ப அழுத்தங்களில் ஏதேனும் பிரச்சினைகள் இருப்பதைக் காட்டுகின்றன. உற்பத்தி திறமையை பராமரிக்கவும், பின் செயலாக்க செலவுகளைக் குறைக்கவும் இவற்றை சரிசெய்வது அவசியம்.

ஃFLASH என்பது ஒரு மெல்லிய, தேவையற்ற உலோகத் தகடு, இது ஒரு காஸ்டிங்கின் பிரிக்கும் கோட்டிலோ அல்லது எஜெக்டர் குச்சிகளைச் சுற்றிலோ உருவாகிறது. உருகிய உலோகம் அதிக அழுத்தத்தில் டை குழியிலிருந்து தப்பிக்கும்போது இது ஏற்படுகிறது. இதற்கான முக்கிய காரணங்கள் இயந்திரத்திலிருந்து போதுமான அளவு அழுத்து விசை இல்லாமை, டையில் உள்ள பிரிக்கும் கோட்டுப் பரப்பு அழுக்கடைதல் அல்லது சேதமடைதல், அல்லது அதிக ஊட்டு அழுத்தம் ஆகியவை. Rapid Axis வழங்கிய விரிவான விளக்கத்தின்படி டை அழுக்கடைதல் முக்கியமான காரணியாகும். இந்த பிரச்சினையை சரிசெய்ய, ஒரு முறைசார் சோதனை தேவைப்படுகிறது:

• அழுத்து விசையை சரிபார்க்கவும்: இயந்திரத்தின் டன்னேஜ் ஊட்டும் அழுத்தத்திற்கு எதிராக செதில் பாதிகளை இறுக்கமாக மூட போதுமானதாக உள்ளதை உறுதி செய்யவும்.
• செதிலை ஆய்வு செய்யவும்: துகள்கள், அழிவு அல்லது சேதம் ஆகியவற்றிற்காக பிரிக்கும் கோட்டைச் சரிபார்க்கவும். தொடர்ச்சியான செதில் பராமரிப்பு மிகவும் முக்கியமானது.
• செயல்முறை அளவுருக்களை சீராக்கவும்: உலையில் இருந்து உலோகத்தை வெளியே தள்ளாமல் பாகத்தை நிரப்பும் அளவிற்கு ஊட்டும் வேகம் அல்லது அழுத்தத்தைக் குறைக்கவும்.

வளைதல் அல்லது சீர்கேடு ஒரு ஊற்றுதல் திடப்படைதலின் போது அல்லது பிறகு அதன் நோக்கமான வடிவத்திலிருந்து திரிகிறது என்பதே இதற்கு காரணம். இது பொதுவாக உள் அழுத்தங்களை உருவாக்கும் சீரற்ற குளிர்வதால் ஏற்படுகிறது, இது பாகத்தை இழுத்து மடிக்கிறது. மெல்லிய-சுவர் பகுதிகள் தடித்த பகுதிகளை விட வேகமாக குளிர்ந்து சுருங்குகின்றன, இதன் காரணமாக இந்த அழுத்தம் ஏற்படுகிறது. இன்னும் சூடாக இருக்கும் பாகத்தை இயந்திர ரீதியாக வளைக்கும் தவறான வெளியீடு போன்றவை மற்ற காரணங்கள். வளைதலைத் தீர்க்க, செதில் குளிர்வு சேனல்களை சரிசெய்வதன் மூலம் சீரான குளிர்ச்சியை அடைவதில் கவனம் செலுத்தவும், சுவர் தடிமனில் பெரிய மாற்றங்களை குறைப்பதற்காக பாக வடிவமைப்பு உறுதி செய்யவும். சமநிலையான விசைக்கு வெளியீட்டு கம்பி இடத்தை சரிசெய்வதும் சீர்கேட்டை தடுக்க முடியும்.

பொருந்தாமை இரண்டு சாய்ப்பொருள் பாதிகளும் சரியாக ஒத்துப்போகாத குறைபாடு, பிரிக்கும் வரியின் வழியாக ஒரு படி அல்லது நகர்வை ஏற்படுத்துகிறது. இது எப்போதுமே சாய்ப்பொருள் அல்லது இயந்திரத்தை சார்ந்த இயந்திர சிக்கலாகும். சாய்ப்பொருளில் உள்ள சீரமைப்பு குழல்கள் அழிந்து போவது அல்லது உடைந்து போவது, சாய்ப்பொருள் இயந்திரத்தில் உள்ள பாகங்கள் தளர்வாக இருப்பது அல்லது சாய்ப்பொருள் சரியான முறையில் அமைக்கப்படாதது ஆகியவை அனைத்தும் பொருத்தமின்மைக்கு வழிவகுக்கும். இதற்கான தீர்வு சுழற்சிக்கு இரண்டு சாய்ப்பொருள் பாதிகளுக்கும் துல்லியமான மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் பொருந்தக்கூடிய சீரமைப்பை உறுதி செய்ய சாய்ப்பொருள் மற்றும் இயந்திரத்தின் முழுமையான ஆய்வு மற்றும் பராமரிப்பை ஈடுபடுத்துகிறது.

சாய்ப்பொருள் குறைபாடுகள் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. சாய்ப்பொருளில் உள்ள மிகவும் பொதுவான குறைபாடுகள் எவை?

மிகவும் பொதுவான சாய்ப்பொருள் குறைபாடுகளை மூன்று பிரிவுகளாக பிரிக்கலாம். பரப்பு குறைபாடுகளில் துளைத்தன்மை, கட்டிகள், ஓட்ட குறிகள் மற்றும் விரிசல்கள் அடங்கும். உள்ளக அல்லது கட்டமைப்பு குறைபாடுகளில் சுருங்குதல் துளைத்தன்மை மற்றும் கலப்புகள் அடங்கும். அளவு குறைபாடுகளில் ஃபிளாஷ், விரிவடைதல் மற்றும் பொருத்தமின்மை அடங்கும். ஒவ்வொரு வகையும் செயல்முறை, பொருள் அல்லது சாய்ப்பொருள் வடிவமைப்பை சார்ந்த வேறுபட்ட காரணங்களைக் கொண்டுள்ளது.

2. காஸ்டிங் குறைபாடுகள் பொதுவாக எவ்வாறு அடையாளம் காணப்படுகின்றன?

பிளாஷ், பாய்வு கோடுகள், விரிசல்கள் மற்றும் வளைதல் போன்ற பல குறைபாடுகளை கவனமான காட்சி ஆய்வின் மூலம் அடையாளம் காணலாம். துளைத்தன்மை அல்லது கலப்புகள் போன்ற உள் குறைபாடுகளுக்கு, அழிக்காத சோதனை முறைகள் தேவைப்படுகின்றன. இவை பாகத்தின் உள்ளே பார்க்க X-கதிர் ஆய்வு அல்லது மறைந்த குறைபாடுகளைக் கண்டறிய அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனை ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியதாக இருக்கலாம்.

3. காஸ்டிங் குறைபாடுகளைத் தடுப்பதற்கான முக்கியம் என்ன?

தடுப்பதற்கான முக்கியம் மூன்று துறைகளில் கவனம் செலுத்தும் ஒரு முழுமையான அணுகுமுறையாகும். முதலாவது சரியான கேட்டிங், வென்ட்டிங் மற்றும் வெப்ப மேலாண்மையை உறுதி செய்யும் வலுவான கருவி வடிவமைப்பு. இரண்டாவது செறிவூட்டப்பட்ட செயல்முறை கட்டுப்பாடு, இதில் செருகும் வேகம், அழுத்தம் மற்றும் வெப்பநிலைகளை சிறப்பாக்குதல் அடங்கும். மூன்றாவது உயர்தர பொருள் மேலாண்மை, சுத்தமான, சரியாக சிகிச்சை அளிக்கப்பட்ட உலோகக் கலவைகளைப் பயன்படுத்தி சுத்தமான உற்பத்தி சூழலைப் பராமரித்தல்.

4. காஸ்டிங்குடன் தொடர்புடைய தோல்விகளின் முக்கிய வகைகள் என்ன?

ஓத்துகளுடன் தொடர்புடைய தோல்விகள் பொதுவாக பகுதியின் நேர்மையை பாதிக்கும் குறைபாடுகளால் ஏற்படுகின்றன. இவை பூச்சுகள் அல்லது அழகியலை பாதிக்கும் மேற்பரப்பு குறைபாடுகள், இயந்திர வலிமையை குறைத்து உடைதலுக்கு வழிவகுக்கும் துளைகள் மற்றும் விரிசல்கள் போன்ற அமைப்பு குறைபாடுகள், சரியான பொருத்தம் மற்றும் செயல்பாட்டை தடுக்கும் வகையில் வளைதல் அல்லது பொருந்தாமை போன்ற அளவு துல்லியமின்மைகள் என வகைப்படுத்தப்படலாம்.