ஆட்டோமொபைல் டை உற்பத்தியில் செலவுகளைக் குறைக்கும் முறைகள்

சுருக்கமாக

ஆட்டோமொபைல் டை உற்பத்தியில் செலவு குறைப்பு நவீன தொழில்நுட்பங்கள், மூலோபாய வடிவமைப்பு மற்றும் செயல்முறை சீரமைப்பு ஆகியவற்றை ஒருங்கிணைக்கும் பன்முக அணுகுமுறையை சார்ந்துள்ளது. முக்கியமான உத்திகளில் CNC இயந்திரம் மற்றும் 3D அச்சிடுதல் போன்ற மேம்பட்ட உற்பத்தி முறைகளை ஏற்றுக்கொள்வதும், கழிவுகளை நீக்குவதற்காக லீன் மற்றும் கைசேன் கொள்கைகளை செயல்படுத்துவதும், செயல்முறையின் ஆரம்ப கட்டத்திலேயே உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு (DFM) பயன்படுத்துவதும் அடங்கும். இந்த கலவை செயல்திறனை மேம்படுத்துகிறது, பொருள் தொல்லையைக் குறைக்கிறது மற்றும் இயக்க செலவுகளைக் குறைக்கிறது, இறுதியில் போட்டித்தன்மை மிக்க சந்தையில் லாபத்தை மேம்படுத்துகிறது.

செலவு செயல்திறனுக்காக நவீன தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்துதல்

போட்டித்தன்மை வாய்ந்த ஆட்டோமொபைல் துறையில், தொழில்நுட்பத்தை அடிப்படையாகக் கொண்ட செலவு சேமிப்பு முக்கியமானது. உழைப்புச் செலவுகளைக் குறைப்பதற்கும், பொருள் வீணாகும் அளவைக் குறைப்பதற்கும், தயாரிப்பு நேரத்தைச் சுருக்குவதற்கும் மேம்பட்ட தயாரிப்பு தொழில்நுட்பங்களை ஏற்றுக்கொள்வது ஒரு முக்கியமான உத்தி. கணினி எண்ணிடு கட்டுப்பாடு (CNC) இயந்திரம், வயர் மின்னழுத்த வெட்டும் இயந்திரம் (Wire EDM), மற்றும் 3D அச்சிடுதல் (கூடுதல் தயாரிப்பு) போன்ற முக்கிய நவீனத் தொழில்நுட்பங்கள் துல்லியத்தையும் திறமைத்துவத்தையும் அதிகரிப்பதன் மூலம் டை உற்பத்தியை மாற்றி வருகின்றன.

சிஎன்சி இயந்திரம் அசாதாரண துல்லியத்தையும் நிலைத்தன்மையையும் உறுதி செய்கிறது, இது குறைபாடுள்ள டைக்களின் எண்ணிக்கையை மிகவும் குறைக்கிறது மற்றும் மீண்டும் செய்யும் செலவுகளைக் குறைக்கிறது. அதேபோல், வயர் ஈடிஎம் பாரம்பரிய முறைகளுடன் செய்ய மிகவும் விலை உயர்ந்ததாகவோ அல்லது சாத்தியமற்றதாகவோ இருக்கும் கடினமான உலோகங்களில் சிக்கலான மற்றும் சிக்கலான வடிவங்களை குறைந்த பொருள் அழுத்தத்துடனும், குறைந்த கழிவுடனும் உருவாக்க அனுமதிக்கிறது. குறிப்பாக 3டி அச்சிடுதல், கூடுதல் உற்பத்தி முன்மாதிரியாக்கத்திற்கு ஒரு புரட்சிகர அணுகுமுறையை வழங்குகிறது. குறைந்த செலவில் சோதனை வார்ப்புகளை உருவாக்குவதை இது சாத்தியமாக்குவதால், 3டி அச்சிடுதல் தயாரிப்பு உருவாக்கத்தின் ஆரம்ப கட்டங்களுடன் தொடர்புடைய நேரத்தையும் செலவையும் மிகவும் குறைக்கிறது.

இந்த தொழில்நுட்பங்களை ஒருங்கிணைப்பதற்கு, ஆரம்ப முதலீட்டையும் நீண்டகால வருவாயையும் கவனப்பூர்வமாக மதிப்பீடு செய்ய வேண்டும். பெரிய அளவிலான டை காஸ்டிங் பிரஸ் போன்ற உபகரணங்களுக்கான முன்னணி செலவு மிக அதிகமாக இருந்தாலும், தானியங்குமயமாக்கல் மற்றும் துல்லியத்தின் நீண்டகால நன்மைகள் பெரும்பாலும் இந்த செலவை நியாயப்படுத்தும். எடுத்துக்காட்டாக, சரியாகச் செயல்படுத்தப்பட்ட தானியங்கு மூலோபாயம் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் உழைப்புச் செலவுகளைக் குறைத்து, மொத்த தயாரிப்புத் தரத்தில் மேம்பாட்டை ஏற்படுத்தும். இந்த கருவிகளை வெற்றிகரமாக ஒருங்கிணைக்க, தொழிற்சாலைகள் தங்கள் தற்போதைய பணிப்பாய்வுகளை மதிப்பீடு செய்து, குறுக்குவழிகளை அடையாளம் காண்பதன் மூலம் தொடங்கி, பயிற்சி மற்றும் செயல்முறை சரிசெய்தலுக்கு வாய்ப்பளிக்கும் கட்டங்களில் செயல்படுத்த வேண்டும்.

கழிவுகளை நீக்க லீன் மற்றும் கைசேன் கொள்கைகளை செயல்படுத்துதல்

சுரங்க வார்ப்பு தயாரிப்பில் செலவுகளைக் குறைப்பதை அடைய செயல்முறை மேம்பாட்டு முறைகள் அடிப்படையாக உள்ளன. லீன் உற்பத்தி மற்றும் கைசேன், ஜப்பானிய மொழியில் "தொடர்ச்சியான மேம்பாடு" என்று பொருள்படும், இவை கழிவுகளை முறையாக நீக்கவும், மதிப்பை உருவாக்கும் நடவடிக்கைகளை மேம்படுத்தவும் கவனம் செலுத்தும் சக்திவாய்ந்த கட்டமைப்புகள் ஆகும். இந்த கொள்கைகளைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் இயக்கங்களை எளிமைப்படுத்தலாம், அதிகப்படியான இருப்பைக் குறைக்கலாம், உபகரணங்களின் நிறுத்தத்தைக் குறைக்கலாம் மற்றும் மொத்த உற்பத்தி திறமையை அதிகரிக்கலாம். வாடிக்கையாளருக்கு மதிப்பைச் சேர்க்காது, ஆனால் வளங்களைப் பயன்படுத்தும் எந்த நடவடிக்கையையும் அடையாளம் கண்டு நீக்குவதே இதன் மையக் கருத்து.

டை உற்பத்தியின் சூழலில், "கழிவு" பல்வேறு வடிவங்களில் தோன்றும். இதில் திறமையற்ற வெட்டும் செயல்முறைகளிலிருந்து ஏற்படும் பொருள் தொலைவு, இயந்திரங்களுக்கான நீண்ட அமைப்பு நேரங்கள் (மாற்று நேரங்கள் என்று அழைக்கப்படுகிறது), நிறுவனத்தில் உள்ள பாகங்கள் மற்றும் பணியாளர்களின் தேவையற்ற இயக்கம் மற்றும் மூலதனத்தை தடுத்து வைக்கும் அதிகப்படியான இருப்பு ஆகியவை அடங்கும். கைசென் அணுகுமுறை இந்த சிக்கல்களை குறிப்பாகவும், சிறிது சிறிதாகவும் மேம்பாடுகள் மூலம் எதிர்கொள்கிறது. உதாரணமாக, ஒரு கைசென் நிகழ்வில் ஒரு குழு, ஆபரேட்டரின் இயக்கத்தைக் குறைப்பதற்காக குறிப்பிட்ட ஒரு பணியிடத்தின் அமைப்பைப் பகுப்பாய்வு செய்வது அல்லது மாற்று நேரத்தை பெரிதும் குறைக்க SMED (Single-Minute Exchange of Dies) நுட்பத்தைப் பயன்படுத்துவது அடங்கும். இந்தத் தொடர்ச்சியான, ஊழியர்-ஓட்டப்படும் மேம்பாட்டு கலாச்சாரம் மேலிருந்து கீழாக உள்ள மிகப்பெரிய மாற்றங்களிலிருந்து வேறுபடுத்திக் காட்டும் முக்கிய அம்சமாகும்.

லீன் அல்லது கைசென் திட்டத்தை சரியாக செயல்படுத்த, ஒரு அமைப்பு முறையான அணுகுமுறை தேவை. இது நிர்வாகத்தின் உறுதிப்பாட்டுடன் தொடங்கி, அனைத்து மட்டங்களிலும் உள்ள ஊழியர்களுக்கு பிரச்சினைகளை அடையாளம் கண்டு, தீர்க்க அதிகாரம் அளிப்பதை உள்ளடக்கியது. ஒரு நடைமுறை முதல் படி, மூலப்பொருள்களிலிருந்து முடிக்கப்பட்ட டை வரை உள்ள முழு உற்பத்தி செயல்முறையை காட்சிப்படுத்த, மதிப்பு ஸ்ட்ரீம் வரைபடங்களை உருவாக்குவதாகும். இந்த பயிற்சி, வீணாகும் இடங்கள் மற்றும் செயல்திறன் இல்லாமையை கண்டறிய உதவி, மேம்பாட்டு முயற்சிகளுக்கு தெளிவான வழிகாட்டுதலை வழங்குகிறது. தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டு கலாச்சாரத்தை ஊக்குவிப்பதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் குறிப்பிடத்தக்க செலவு சேமிப்பை அடைவதுடன், மேலும் நெகிழ்வான மற்றும் போட்டித்தன்மை வாய்ந்த செயல்பாட்டையும் உருவாக்குகிறார்கள்.

முன்கூட்டியே செலவுகளை குறைக்க, உற்பத்திக்கான மூலோபாய வடிவமைப்பு (DFM)

செலவைக் குறைப்பதற்கான மிக முக்கியமான உத்திகளில் ஒன்று உற்பத்திக்கு முன்னரே, வடிவமைப்பு கட்டத்திலேயே நிகழ்கிறது. உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு (Design for Manufacturing - DFM) என்பது பாகங்களை எளிதாகவும், செயல்திறன்மிக்கவுமாக உற்பத்தி செய்யும் வகையில் வடிவமைப்பதை நோக்கமாகக் கொண்ட முன்னெச்சரிக்கை பொறியியல் நடைமுறையாகும். தொழில்துறை பகுப்பாய்வுகளின்படி, விலையுயர்ந்த பிந்தைய பிரச்சினைகளைத் தடுப்பதன் மூலம் DFM உற்பத்தி செலவுகளை 15-30% வரை குறைக்க முடியும். பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை, பொருள் தேர்வு மற்றும் அனுமதி அளவுகள் போன்ற வடிவமைப்பு கட்டத்தில் எடுக்கப்படும் ஒவ்வொரு முடிவும் கருவியமைப்பு, உற்பத்தி நேரம் மற்றும் தரக் கட்டுப்பாட்டின் மீது அலைவிளைவை ஏற்படுத்துகிறது.

செலுத்தத்தக்க DFM என்பது சாத்தியமான அளவிற்கு பாகங்களின் வடிவவியலை எளிமைப்படுத்துவதை உள்ளடக்கியது. எடுத்துக்காட்டாக, சமச்சீர் வடிவமைப்புகள் பெரும்பாலும் இயந்திரம் செய்வதற்கும் கையாளுவதற்கும் செலவு குறைந்ததாக இருக்கும். தேவையற்ற அம்சங்கள் அல்லது கூர்மையான உள் மூலைகளை நீக்குவது இயந்திரம் செய்யும் நேரத்தையும் சிக்கலையும் குறைக்கிறது. மற்றொரு முக்கியமான அம்சம் என்பது அனுமதி மேலாண்மை ஆகும். செயல்பாட்டளவில் தேவையற்ற மிகவும் இறுக்கமான அனுமதிகளை குறிப்பிடுவது சிறப்பு உபகரணங்கள், மெதுவான இயந்திர வேகங்கள் மற்றும் கடுமையான ஆய்வு நடைமுறைகள் ஆகியவற்றிற்கான தேவை காரணமாக செலவுகளை அதிகரிக்கும். Modus Advanced வழியாக விரிவாக விளக்கப்பட்டுள்ளபடி, சாதாரண அனுமதிகளிலிருந்து துல்லியமான அனுமதிகளுக்கு மாறுவது பாகங்களின் செலவுகளை மூன்று முதல் ஐந்து மடங்கு வரை பெருக்கலாம். எனவே, பாகத்தின் செயல்பாட்டை உறுதி செய்யும் அளவிற்கு மிகக் குறைந்த அனுமதிகளை பொறியாளர்கள் குறிப்பிட வேண்டும்.

DFM ஐ பயனுள்ள முறையில் செயல்படுத்த, வடிவமைப்பு பொறியாளர்கள் மற்றும் உற்பத்தி பங்காளிகளுக்கிடையே ஆரம்ப கட்டத்திலேயே இணைந்து பணியாற்றுவது மிகவும் முக்கியமானது. இந்த கூட்டணி, முக்கிய வளங்கள் ஈடுபடுவதற்கு முன்பே, செயல்முறை திறன்கள், பொருள் கட்டுப்பாடுகள் மற்றும் சாத்தியமான வடிவமைப்பு மேம்பாடுகள் குறித்து நிபுணர்களின் கருத்துகளைப் பெற உதவுகிறது. தங்கள் திறன்களை மேம்படுத்த விரும்பும் நிறுவனங்களுக்கு, ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டைகளில் நிபுணத்துவம் பெற்றவர்களுடன் பணியாற்றுவது அமூல்ய நிபுணத்துவத்தை வழங்கும். உதாரணமாக, Shaoyi (Ningbo) Metal Technology Co., Ltd. உயர்தரம் மற்றும் செலவு செயல்திறனுக்காக OEM கள் மற்றும் டியர் 1 வழங்குநர்கள் வடிவமைப்புகளை மேம்படுத்த உதவும் வகையில் மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷன்கள் மற்றும் திட்ட மேலாண்மையை வழங்குகிறது. DFM சரிபார்ப்பு பட்டியல் இந்த செயல்முறையை வழிநடத்த வேண்டும், பொருள் தேர்வு, மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் கருவி உத்தி போன்ற காரணிகள் அனைத்தும் விலையுயர்ந்த மறுபணியையும் தாமதங்களையும் தடுக்க கருத்தில் கொள்ளப்படுவதை உறுதி செய்ய வேண்டும்.

கருவி, பொருட்கள் மற்றும் டை செயல்திறனை மேம்படுத்துதல்

கட்டிட உற்பத்தியில் செலவுகளைக் குறைப்பதற்கு, கருவிகள் மற்றும் பொருட்களிலிருந்து முதலீட்டிற்கான வருவாயை (ROI) அதிகபட்சமாக்குவது முக்கியமானது. கட்டிடங்களின் திறமை மற்றும் ஆயுள் நேரடியாக இலாபத்தைப் பாதிக்கிறது. உயர்தர கருவி வடிவமைப்பு மற்றும் நீடித்த பொருட்களில் ஆரம்பத்திலேயே முதலீடு செய்வது பிழைகளை குறைக்கவும், மீண்டும் செய்ய வேண்டிய தேவையைக் குறைக்கவும், நீண்டகால பராமரிப்பு மற்றும் மாற்றுச் செலவுகளைக் குறைக்கவும் உதவும். உயர்தர கட்டிடம் ஆரம்பத்தில் அதிக செலவாக இருந்தாலும், அதன் துல்லியம் மற்றும் நீடித்தன்மை காரணமாக உற்பத்தி சுழற்சிகள் வேகமாக இருக்கும் மற்றும் கழிவுகள் குறைவாக இருக்கும், இதன் விளைவாக உற்பத்தியின் மொத்த செலவு குறைகிறது.

செலவைக் கட்டுப்படுத்துவதற்கான மற்றொரு முக்கியமான காரணி பொருளைத் தேர்ந்தெடுப்பதாகும். செயல்திறன் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் வகையில், செலவு குறைந்ததாகவும், எளிதில் கிடைக்கக்கூடியதாகவும் உள்ள பொருளைத் தேர்ந்தெடுப்பது அவசியம். மேலும், அந்தப் பொருளை எவ்வாறு பயன்படுத்துவது என்பதை உகந்த முறையில் செய்வதும் அதே அளவு முக்கியத்துவம் வாய்ந்தது. உதாரணமாக, டை காஸ்ட்டிங் (die casting) என்பது பொருளின் வீணாகும் அளவை இயல்பாகவே குறைப்பதாகும்; அலுமினியம் போன்ற கூடுதல் பொருளை மறுசுழற்சி செய்யும் திறன் செலவு செயல்திறனை மேலும் மேம்படுத்துகிறது. கட் மற்றும் வடிவமைத்தல் செயல்பாடுகளின் போது கழிவைக் குறைப்பதற்கு உதவக்கூடிய கருவிகளை மூலோபாய ரீதியாக வடிவமைப்பதும் முக்கியம். டை கட்டிங் (die cutting) போன்ற தொழில்நுட்பங்கள், ஸ்ட்ரௌஸ் விளக்கியது போல், பொருள் பயன்பாட்டை மேம்படுத்தி, அசெம்பிளி செயல்முறையை வேகப்படுத்தி, மொத்த சேமிப்பை உருவாக்க உதவுகின்றன.

அதன் ஆயுள் முழுவதும் டை திறனைப் பராமரிப்பது மிகவும் முக்கியமானது. விலையுயர்ந்த நிறுத்தத்தை ஏற்படுத்தக்கூடிய எதிர்பாராத கோளாறுகளைத் தடுப்பதற்கு, ஒழுங்கான பராமரிப்பு திட்டம் அவசியம். CAD சிமுலேஷன் மென்பொருள் மற்றும் டை-உள் சென்சார் கண்காணிப்பு அமைப்புகள் போன்ற தொழில்நுட்பங்களைப் பயன்படுத்துவது அழிவு மற்றும் தேய்மானத்தை முன்கூட்டியே கணிக்க உதவும், இதன் மூலம் முன்னெச்சரிக்கை பராமரிப்பை மேற்கொள்ள முடியும். இந்த அமைப்புகள் தயாரிப்பாளர்கள் தகவல்களை அடிப்படையாகக் கொண்டு முடிவுகளை எடுக்கவும், டை செயல்திறனை அதிகபட்சமாக்கவும், கருவியின் செயல்பாட்டு ஆயுளை நீட்டிக்கவும் உதவும். கருவியின் ஆரம்ப முதலீடு மற்றும் தொடர்ச்சியான செயல்திறன் இரண்டிலும் கவனம் செலுத்துவதன் மூலம், தயாரிப்பாளர்கள் குறிப்பிடத்தக்க மற்றும் நிலையான செலவு சேமிப்பை அடைய முடியும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஆட்டோமொபைல் தயாரிப்பின் செலவை எவ்வாறு குறைப்பது?

ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தியில் செலவுகளைக் குறைப்பதற்கு ஒரு விரிவான மூலோபாயம் தேவை. கழிவுகளை நீக்குவதற்கான லீன் கொள்கைகளைச் செயல்படுத்துதல், நிறுத்தத்தை குறைப்பதற்காக உற்பத்தி அட்டவணைகளை உகப்பாக்குதல் மற்றும் அதிகப்படியான இருப்பைக் குறைத்தல் ஆகியவை முக்கிய அணுகுமுறைகளாகும். தானியங்குத்தன்மை மற்றும் துல்லியத்திற்கான மேம்பட்ட தொழில்நுட்பங்களை ஏற்றுக்கொள்வதுடன், உற்பத்திக்கான மூலோபாய வடிவமைப்பும் மொத்த செயல்பாட்டு செலவுகளைக் குறைப்பதில் முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன.

2. கைசென் செலவுக் குறைப்பு செயல்முறை என்றால் என்ன?

தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டின் கொள்கையில் அடிப்படையாகக் கொண்ட கைசென் செலவுக் குறைப்பு செயல்முறை ஒரு அமைப்பாகும். பெரிய, திடீர் மாற்றங்களைச் செய்வதற்குப் பதிலாக, இது நேரத்தின் வழியாக சிறிய, படிப்படியான மேம்பாடுகளைத் தொடர்ந்து செய்வதில் கவனம் செலுத்துகிறது. உற்பத்தி சூழலில், இது ஊழியர்கள் தங்கள் தினசரி செயல்முறைகளில் கழிவுகளை அடையாளம் கண்டு நீக்குவதை ஊக்குவிப்பதை உள்ளடக்கியது, இதன் மூலம் தரத்தை பராமரிக்க அல்லது மேம்படுத்துவதற்கிடையில் படிப்படியாக செலவுகள் குறைக்கப்படுகின்றன.

3. லீன் சிக்ஸ் சிக்மாவில் செலவுக் குறைப்பு என்றால் என்ன?

லீன் சிக்ஸ் சிக்மாவில், செயல்முறை திறமைத்துவத்தையும், தயாரிப்புத் தரத்தையும் மேம்படுத்துவதன் மூலம் நேரடியாகச் செலவுகளைக் குறைக்க முடியும். குறைபாடுகளை நீக்குவதும், செயல்முறை மாறுபாடுகளைக் குறைப்பதுமே இந்த முறையின் கவனம் ஆகும். இதன் மூலம், உபகரணங்களின் உற்பத்தி திறனை அதிகரிப்பது, குறைந்த பொருள் நுகர்வு, குறைந்த தவறுகளும் மறுபணியும், சரக்கு மட்டங்களை உகந்த நிலையில் பராமரிப்பது போன்றவற்றின் மூலம் குறிப்பிடத்தக்க செலவுச் சேமிப்பை எட்ட முடியும். இவை அனைத்தும் ஒரு மேம்பட்ட, லாபகரமான செயல்பாட்டுக்கு வழிவகுக்கின்றன.