சுருக்கமாக

ஆட்டோமொபைல் தொழில்துறைக்கான டை காஸ்டிங் மோல்ட் வடிவமைப்பு என்பது உறுதியான ஸ்டீல் கருவிகளை உருவாக்கும் ஒரு அதிக துல்லியம் கொண்ட பொறியியல் செயல்முறையாகும், இவை 'டைகள்' என்று அழைக்கப்படுகின்றன. இந்த மோல்டுகள் அதிக அழுத்தத்தின் கீழ் உருகிய உலோகத்தை வடிவமைக்க பயன்படுகின்றன, இதன் மூலம் சிக்கலான மற்றும் இலகுவான ஆட்டோமொபைல் பாகங்கள் உருவாக்கப்படுகின்றன. ஒரு வெற்றிகரமான வடிவமைப்பு பொருள் ஓட்டத்தை மேலாண்மை செய்வதையும், பயனுள்ள வெப்ப கட்டுப்பாடுகளை செயல்படுத்துவதையும், இறுதி பாகங்கள் கண்டிப்பான தரம் மற்றும் செயல்திறன் தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்யுமாறு ஒவ்வொரு பாகத்தையும் கவனமாகத் திட்டமிடுவதையும் சார்ந்துள்ளது.

ஆட்டோமொபைல் டை காஸ்டிங் மோல்டுகளின் அடிப்படைகள்

டை காஸ்டிங் வார்ப்புக் கலன் என்பது டை காஸ்டிங் செயல்முறையில் பயன்படுத்தப்படும் ஒரு சிறப்பு, அதிக துல்லியம் கொண்ட எஃகு கருவியாகும். இந்த உற்பத்தி முறையில், உருகிய உலோக உலோகக்கலவைகள் அதிக அழுத்தத்தில் வார்ப்புக் கலனின் உள் குழியில் செலுத்தப்படுகின்றன. உலோகம் குழியின் ஒவ்வொரு விவரத்தையும் விரைவாக நிரப்பி, குளிர்ந்து, வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதியாக திண்மமாகிறது. ஆட்டோமொபைல் தொழிலுக்கு, இந்த செயல்முறை அவசியமானது. இது சிக்கலானதும், அமைப்பு ரீதியாக வலுவானதுமான பாகங்களை தொடர்ச்சியாக உற்பத்தி செய்வதை சாத்தியமாக்குகிறது, இது நவீன வாகன செயல்திறனுக்கு அவசியம்.

வாகன செயல்திறனை மேம்படுத்துவதில் டை காஸ்டிங்கின் பங்கு மிகவும் முக்கியமானது. இலகுவான ஆனால் வலுவான பாகங்களை உருவாக்குவதன் மூலம், டை காஸ்டிங் எரிபொருள் திறனை மேம்படுத்தவும், சிறப்பான கையாளுதலை வழங்கவும் நேரடியாக பங்களிக்கிறது. ஒரு கட்டுரையின்படி Autocast Inc. ஒரு இலகுவான வாகனத்தை நகர்த்த குறைந்த ஆற்றல் தேவைப்படுவதால், இதன் விளைவாக எரிபொருள் நுகர்வு குறைகிறது மற்றும் உமிழ்வுகள் குறைகின்றன. இந்த எடை குறைப்பு வலிமையை பாதிக்காமல் அடையப்படுகிறது, ஏனெனில் அதிக அழுத்த ஊசி செலுத்தல் செயல்முறை குறிப்பிடத்தக்க அழுத்தத்தையும், அதிர்வையும் தாங்கக்கூடிய அடர்த்தியான, நிலையான உலோக கட்டமைப்புகளை உருவாக்குகிறது.

டை காஸ்டிங் மூலம் பல்வேறு முக்கிய ஆட்டோமொபைல் பாகங்கள் உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன. பொதுவான உதாரணங்கள் பின்வருமாறு:

• எஞ்சின் பிளாக்குகள்: டை-காஸ்ட் எஞ்சின் பிளாக்குகள் இலகுவானவை, சிறந்த அளவுரு துல்லியம் கொண்டவை, மேலும் சிறப்பான வெப்ப சிதறலை எளிதாக்குகின்றன.
• கையேடு பெட்டிகள்: இந்த பாகங்கள் டை காஸ்டிங்கின் கடினத்தன்மை மற்றும் துல்லியமான அளவுகளிலிருந்து பயனடைகின்றன, இது சுமூகமான கியர் மாற்றத்தையும், செயல்திறன் மிக்க சக்தி கடத்தலையும் உறுதி செய்கிறது.
• செஸ்ஸி பாகங்கள்: சஸ்பென்ஷன் பிராக்கெட்டுகள் மற்றும் ஸ்டீயரிங் நாக்குகள் போன்ற பாகங்கள் உயர் வலிமை-எடை விகிதத்தை அடைய டை காஸ்டிங் மூலம் உருவாக்கப்படுகின்றன, இது நிலைத்தன்மையையும், பயண வசதியையும் மேம்படுத்துகிறது.
• பிரேக் பாகங்கள்: பிரேக் காலிப்பர்களுக்கான சிக்கலான வடிவங்களை, திரவம் மற்றும் வெப்ப மேலாண்மைக்கான உள் அடுக்குகளை உருவாக்குவதற்கு இந்த செயல்முறை ஏற்றது.

மற்ற உற்பத்தி செயல்முறைகளுடன் ஒப்பிடுகையில், அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு செலவு சார்ந்த செயல்திறன் மற்றும் வடிவமைப்பு நெகிழ்வுத்தன்மையில் டை காஸ்டிங் குறிப்பிடத்தக்க நன்மைகளை வழங்குகிறது. CNC மெஷினிங் போன்ற செயல்முறைகள் அதிக துல்லியத்தை வழங்குகின்றன என்றாலும், அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு டை காஸ்டிங் வேகமானது மற்றும் பொருளாதார ரீதியாக சிறந்தது. ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தியில் மற்றொரு முக்கிய செயல்முறை உலோக ஸ்டாம்பிங் ஆகும், இது பாடியின் பேனல்கள் மற்றும் கட்டமைப்பு பாகங்களாக தகடு உலோகத்தை உருவாக்குவதற்கு ஏற்றது. எடுத்துக்காட்டாக, Shaoyi (Ningbo) Metal Technology Co., Ltd. தனிப்பயன் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டைகளை உருவாக்கத் தொழில்நுட்ப வல்லுநர்கள் சிறப்பாக செயல்படுகின்றனர், OEM மற்றும் டியர் 1 வழங்குநர்களுக்கு அதிக துல்லியம் கொண்ட உலோக பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கான மற்றொரு வழியை வழங்குகிறார்கள். டை காஸ்டிங் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் இடையே உள்ள தேர்வு இறுதியாக பாகத்தின் வடிவவியல், பொருள் மற்றும் தேவையான உற்பத்தி அளவைப் பொறுத்தது.

டை காஸ்டிங் கட்டுரை: முக்கிய பாகங்களின் உடலமைப்பு

உருவாக்கும் வார்ப்பு வாய்க்கால் என்பது துல்லியமாக பொறியமைக்கப்பட்ட பாகங்களின் சிக்கலான கூட்டமைப்பாகும், பொதுவாக நிலையான (மூடி) பாதி மற்றும் நகரக்கூடிய (தள்ளும்) பாதியாக பிரிக்கப்படுகிறது. உருகிய உலோகம் சரியாக செலுத்தப்படவும், வடிவமைக்கப்படவும், குளிர்விக்கப்படவும், வெளியேற்றப்படவும் ஒவ்வொரு பகுதியும் குறிப்பிட்ட செயல்பாட்டைச் செய்கிறது. வெற்றிகரமான வாய்க்காலை வடிவமைப்பதற்கு இந்த அமைப்பைப் புரிந்துகொள்வது அவசியம்.

பாகத்தை வடிவமைப்பதற்கான முதன்மை பாகங்கள் வாய்க்கால் குழி மற்றும் வாய்க்கால் உள்ளகம் . இறுதி பாகத்தின் வெளிப்புற மேற்பரப்புகளை உருவாக்கும் இடைவெளி குழி ஆகும், உள்ளகம் துளைகள் அல்லது பள்ளங்கள் போன்ற உள் அம்சங்களை உருவாக்குகிறது. வார்ப்பு சுழற்சியின் வெப்ப மற்றும் இயந்திர அழுத்தங்களைத் தாங்க பொதுவாக H13 போன்ற கடினமான கருவி எஃகுகளால் இவை செய்யப்படுகின்றன. குழி மற்றும் உள்ளகத்திற்கு இடையேயான தொடர்பு வார்ப்பு பாகத்தின் இறுதி வடிவத்தை வரையறுக்கிறது.

உருகிய உலோகத்தை விநியோகிப்பது ஓடை அமைப்பு -இல் உள்ள ஸ்ப்ரூ, ஓடைகள் மற்றும் கேட்டுகள் மூலம் நிர்வகிக்கப்படுகிறது. ஸ்ப்ரூ உருவாக்கும் முறையிலிருந்து உலையில் இருந்து உலோகம் செல்லும் முதல் அடுக்கு. அங்கிருந்து, சூட்டுக்கோல்கள் உலையின் பல்வேறு பகுதிகளுக்கு உலோகத்தை விநியோகிக்கவும். இறுதியாக, வாயில் உலையின் குழியை இணைக்கும் குறுகிய துளை, உலோகம் நுழையும் போது ஓட்ட வீதத்தையும் திசையையும் கட்டுப்படுத்துகிறது. குழப்பம் மற்றும் முன்கூட்டிய திடப்படுத்தல் போன்ற குறைபாடுகளை தடுப்பதற்கு இந்த அமைப்பின் வடிவமைப்பு மிகவும் முக்கியமானது.

பாகம் திடப்பட்ட பிறகு, எஜெக்டர் சிஸ்டம் அதை உலையிலிருந்து அகற்றுவதற்கு பொறுப்பானது. இந்த அமைப்பு எஜெக்டர் குச்சிகள், தட்டுகள் மற்றும் ரிட்டர்ன் குச்சிகளைக் கொண்டுள்ளது. எஜெக்டர் குச்சிகள் காஸ்டிங்கை குழியிலிருந்து சேதமின்றி வெளியேற்றுகின்றன. அதைப் போலவே முக்கியமானவை சூக்குமை மற்றும் வென்டிங் சிஸ்டம்ஸ் . குளிர்விப்பு சேனல்கள் உலையில் முழுவதும் துளையிடப்பட்டு ஒரு திரவத்தை (நீர் அல்லது எண்ணெய் போன்றவை) சுழற்றி வெப்பநிலையை கட்டுப்படுத்தி சுழற்சி நேரத்தைக் குறைக்கின்றன. வென்டிங் சிஸ்டம் குழி உலோகத்தால் நிரப்பப்படும் போது சிக்கிய காற்று மற்றும் வாயுக்கள் வெளியேற சிறிய சேனல்களை வழங்குகிறது, துளைகள் போன்ற குறைபாடுகளை தடுக்கிறது.

ஆட்டோமொபைல் டை காஸ்டிங் உருவை வடிவமைப்பதற்கான படி-படியான வழிகாட்டி

ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கான டை காஸ்டிங் உருவை வடிவமைப்பது ஒரு கவனமான, பல-நிலை செயல்முறையாகும், இது பகுதி பகுப்பாய்வு, திரவ இயந்திரவியல் மற்றும் இயந்திரப் பொறியியலை இணைக்கிறது. உயர்தர பாகங்களை திறம்பட உற்பத்தி செய்யும் கருவியை உருவாக்க கட்டமைக்கப்பட்ட அணுகுமுறையைப் பின்பற்றுவது அவசியம். உற்பத்தி நிபுணர்களின் வழிகாட்டுதல்களால் விளக்கப்பட்டுள்ளபடி, இந்த செயல்முறையை பல முக்கிய படிகளாக பிரிக்கலாம் Prototool .

1. பாக வடிவமைப்பு பகுப்பாய்வு: இந்த செயல்முறை ஆட்டோமொபைல் பாகத்தின் 3D மாதிரியின் விரிவான பகுப்பாய்வுடன் தொடங்குகிறது. உற்பத்தி செய்ய முடியுமா என்பதை உறுதி செய்ய, வடிவமைப்பாளர்கள் அம்சங்கள், வடிவவியல் மற்றும் தொழில்நுட்ப தேவைகளை மதிப்பீடு செய்கிறார்கள். இதில் தேவையான டிராஃப்ட் கோணங்கள், ஃபில்லட்கள் மற்றும் எஜெக்ஷனை சிக்கலாக்கக்கூடிய அண்டர்கட்களை அடையாளம் காண்பதும் அடங்கும்.
2. கேட் மற்றும் ரன்னர் வடிவமைப்பு: அடுத்து, உருகிய உலோகத்தை வழங்கும் அமைப்பு வடிவமைக்கப்படுகிறது. குழி சீராக நிரப்பப்படுவதை உறுதி செய்யவும், குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தக்கூடிய சீர்குலைவை குறைப்பதற்காகவும், கேட் மற்றும் ரன்னர் அமைப்பு பாய்ச்சத்தை கட்டுப்படுத்த வேண்டும். உயர்தர மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் அமைப்பு நறுக்குத்தன்மையை அடைவதற்கு கேட்டின் அளவு மற்றும் இருப்பிடம் மிகவும் முக்கியமானது.
3. சாய அடிப்பகுதி மற்றும் பகுதிகளின் வடிவமைப்பு: குழி, கோர் மற்றும் பிற பகுதிகளை கொண்டுள்ள சாய அடிப்பகுதி, டை காஸ்டிங் இயந்திரத்தின் தரவிரிவுகளுக்கு ஏற்ப வடிவமைக்கப்படுகிறது. இந்த கட்டத்தில், கீழ்வளைவுகளுக்கான ஸ்லைடர்கள் மற்றும் சிக்கலான அம்சங்களுக்கான உள்ளிடுதல்கள் உட்பட, அனைத்து உள் கூறுகளின் அமைப்பு திட்டமிடப்படுகிறது.
4. குளிர்விப்பு அமைப்பின் வடிவமைப்புஃ வெப்பநிலையை ஒழுங்குபடுத்தவும், சுழற்சி நேரத்தை குறைப்பதற்கும் பயனுள்ள குளிர்விப்பு அமைப்பு மிகவும் அவசியம். பகுதியில் சீரான குளிர்ச்சியை உறுதி செய்ய, சாயத்தினுள் குளிர்விப்பு குழாய்கள் திட்டமிட்டு அமைக்கப்படுகின்றன, இது வளைதல் மற்றும் பிற வெப்ப குறைபாடுகளை தடுக்க உதவுகிறது.
5. வெளியேற்றும் மற்றும் தள்ளுதல் அமைப்பு வடிவமைப்பு: உலோகத்தால் நிரப்பப்படும்போது குழியிலிருந்து காற்று வெளியேறுவதை உறுதி செய்ய சரியான வென்டிங் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. அதே நேரத்தில், எஜெக்டர் ஊசிகளைக் கொண்ட தள்ளுதல் அமைப்பு, உருவான பகுதியை கட்டுக்குள் சேதப்படுத்தாமல் சுருக்குவதற்கு வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது.
6. டிராஃப்ட் பகுப்பாய்வு: 3D மாதிரியில் விரிவான டிராஃப்ட் பகுப்பாய்வு செய்யப்படுகிறது. டிராஃப்ட் என்பது கட்டின் திறக்கும் திசைக்கு இணையாக உள்ள மேற்பரப்புகளில் சிறிது சாய்வாக பொருத்தப்படும் ஒன்றாகும். இந்த பகுப்பாய்வு, பகுதியை கட்டிலிருந்து எளிதாக தள்ள இடையூறாக இருக்கும் அடிவெட்டுகள் அல்லது செங்குத்து சுவர்கள் இல்லை என்பதை உறுதி செய்கிறது. பொதுவாக 1-2 பாகைகள் குறைந்தபட்சமாக பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.
7. அனுகுவமைப்பு மற்றும் சரிபார்ப்பு: இறுதியாக, கணினி உதவியுடன் பொறியியல் (CAE) மென்பொருள் மூலம் முழு கட்டு வடிவமைப்பும் சரிபார்க்கப்படுகிறது. இந்த அனுகுவமைப்பு உலோகப் பாய்வு, குளிர்வு மற்றும் உறைதல் செயல்முறையை மாதிரியாக்குகிறது, உண்மையான கட்டு உருவாக்குவதற்கு முன்பே காற்று சிக்கிக்கொள்ளுதல், குளிர்ந்த ஷட்கள் அல்லது துளைகள் போன்ற சாத்தியமான பிரச்சினைகளை வடிவமைப்பாளர்கள் அடையாளம் கண்டு சரி செய்ய அனுமதிக்கிறது.

உகந்த ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கான முக்கிய வடிவமைப்பு கருதுகோள்கள்

ஒழுங்கிணைந்த வடிவமைப்பு செயல்முறைக்கு அப்பால், உயர்தர, குறைபாடற்ற ஆட்டோமொபைல் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதை உறுதி செய்ய பல அடிப்படைக் கொள்கைகளை ஒருங்கிணைக்க வேண்டும். இந்த கருத்துகள், RapidDirect போன்ற ஆதாரங்களிலிருந்து வழிகாட்டுதல்களில் விரிவாக விளக்கப்பட்டுள்ளன, இவை டை காஸ்டிங் செயல்முறைக்கு ஏற்ப பாகத்தின் வடிவவியல் மற்றும் கட்டமைப்பை அதிகாரப்பூர்வமாக்குவதை நோக்கமாகக் கொண்டுள்ளன. இந்த சிறந்த நடைமுறைகளைப் பின்பற்றுவது பொதுவான உற்பத்தி குறைபாடுகளைத் தடுக்கிறது மற்றும் வார்ப்பனின் ஆயுளை நீட்டிக்கிறது.

மிக முக்கியமான காரணிகளில் ஒன்று சுவர் அடர்த்தி உள்ளது. பாகத்தின் எல்லா பகுதிகளிலும் சீரான சுவர் தடிமனை சாத்தியமான அளவுக்கு பராமரிப்பது அவசியம். சீரற்ற பகுதிகள் வெவ்வேறு வீதங்களில் குளிர்கின்றன, இது சுருக்கம், துளைகள் மற்றும் வளைதலுக்கு வழிவகுக்கும். தடிமன் மாற்றங்கள் தவிர்க்க முடியாவிட்டால், மாற்றம் மெதுவாக இருக்க வேண்டும். சீர்மை நிரப்பும் போது சீரான உலோக ஓட்டத்தையும், கட்டுப்படுத்தப்பட்ட குளிர்ச்சியையும் உறுதி செய்கிறது, இது அளவுரு நிலைத்தன்மைக்கு முக்கியமானது.

மற்ற முக்கியமான வடிவவியல் கருத்துகளில் டை டிராஃப்ட் மற்றும் ஃபிலட்ஸ் . பகுதியை எளிதாக வெளியேற்றுவதற்கு உருவாக்கும் திசையில் டையின் அனைத்து சுவர்களுக்கும் ஒரு வடிவமைப்பு அல்லது சாய்வு பொருத்தப்பட வேண்டும். போதுமான வடிவமைப்பு இல்லாதது பகுதியை அகற்றும் போது தேய்மான குறிகள் அல்லது சேதத்தை ஏற்படுத்தலாம். கூர்மையான ஓரங்களுக்கு பதிலாக உள் வட்டமான மூலைகளான ஃபில்லட்கள் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும். கூர்மையான மூலைகள் பகுதி மற்றும் உருவாக்கும் இரண்டிலும் அழுத்த மையங்களை ஏற்படுத்தி விரிசல்களுக்கு வழிவகுக்கும். ஃபில்லட்கள் உருகிய உலோகத்தின் ஓட்டத்தையும் மேம்படுத்துகின்றன, கருவியை நீடித்ததாகவும் ஆக்குகின்றன.

அந்த பிரிக்கும் கோடு —இரண்டு உருவாக்கும் பாதிகள் சந்திக்கும் பரப்பு—கவனமாக தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும். ஃபிளாஷ் (அதிகப்படியான பொருள்) உருவாகும் இடத்தையும், பகுதியின் இறுதி தோற்றத்தையும், கருவி செலவையும் இதன் அமைப்பு பாதிக்கிறது. இறுதியாக, விளிம்புகள் மற்றும் பாஸஸ் ஆகியவை சுவரின் தடிமனை அதிகரிக்காமல் வலிமையை அதிகரிக்க பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. ரிப்கள் அமைப்பு ஆதரவை வழங்குகின்றன, பாஸ்கள் பொருத்தும் புள்ளிகளாக செயல்படுகின்றன. எனினும், குளிர்ச்சி சிக்கல்களை ஏற்படுத்தக்கூடிய தடித்த பகுதிகளை உருவாக்காமல் இருக்க இந்த அம்சங்கள் கவனமாக வடிவமைக்கப்பட வேண்டும்.

முன்-உற்பத்தி வடிவமைப்பு பட்டியல்

• சீரான சுவர் தடிமன்: அனைத்து சுவர்களும் முடிந்தவரை ஒரே மாதிரியாக உள்ளனவா? மாற்றங்கள் படிப்படியாக உள்ளனவா?
• போதுமான டிராஃப்ட்: அனைத்து செங்குத்து பரப்புகளிலும் டிராஃப்ட் கோணம் உள்ளதா (பொதுவாக 1-3 டிகிரி)?
• பெருமிதமான ஃபில்லட்கள்: எல்லா கூர்மையான உள் மூலைகளும் ஃபில்லட்களால் மாற்றப்பட்டுள்ளனவா?
• உகந்த பிரிவு கோடு: காட்சி தாக்கத்தை குறைப்பதற்கும், கருவியை எளிதாக்குவதற்கும் பிரிவு கோடு அமைக்கப்பட்டுள்ளதா?
• சரியாக வடிவமைக்கப்பட்ட ரிப்ஸ்/பாஸஸ்: தடித்த, குளிர்விக்க கடினமான பகுதிகளை உருவாக்காமல் ரிப்ஸ் மற்றும் பாஸஸ் வலிமையை சேர்க்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளனவா?

ஆட்டோமோட்டிவ் மோல்ட் வடிவமைப்பில் துல்லியத்தை அடைதல்

ஆட்டோமொபைல் துறைக்கான டை காஸ்டிங் வார்ப்புரு வடிவமைப்பை முழுமையாக அறிவது அறிவியல் கோட்பாடுகள் மற்றும் நடைமுறை அனுபவத்தின் கலவையாகும். நவீன வாகனங்களின் செயல்திறனை வரையறுக்கும் இலகுவான, வலுவான மற்றும் துல்லியமான பாகங்களை உருவாக்குவதற்கு இந்த செயல்முறை அடிப்படையாக உள்ளது. எரிபொருள் சிக்கனத்தை மேம்படுத்துவதில் டை காஸ்டிங்கின் அடிப்படைப் பங்கைப் புரிந்துகொள்வதிலிருந்து வார்ப்புருவின் ஒவ்வொரு பகுதியையும் கவனமாகத் திட்டமிடுவது வரை, ஒவ்வொரு விவரமும் முக்கியத்துவம் வாய்ந்ததாகும்.

எந்தவொரு பொறியாளர் அல்லது வடிவமைப்பாளருக்கும் முக்கியமான கருத்துகள், ஒரு அமைப்புபூர்வமான வடிவமைப்பு செயல்முறையை முன்னுரிமையாகக் கருதுதல், சீரான சுவர் தடிமன் மற்றும் சரியான டிராஃப்ட் போன்ற முக்கிய வடிவவியல் கோட்பாடுகளைப் பின்பற்றுதல், மற்றும் உற்பத்தி சவால்களை முன்கூட்டியே தீர்க்க சிமுலேஷன் கருவிகளைப் பயன்படுத்துதல் ஆகியவையாகும். இந்த முக்கிய கொள்கைகளில் கவனம் செலுத்துவதன் மூலம், உற்பத்தி திறமையை உகந்த நிலைக்கு உயர்த்தி, விலையுயர்ந்த குறைபாடுகளைக் குறைத்து, தொடர்ச்சியான, உயர்தர ஆட்டோமொபைல் பாகங்களை உருவாக்குவது சாத்தியமாகும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. டை காஸ்டிங் வார்ப்புருக்கு எந்தப் பொருள் சிறந்தது?

டை காஸ்டிங் வார்ப்புகளுக்கான மிகவும் பொதுவான பொருட்கள் H13 மற்றும் P20 போன்ற அதிக-தரமான கருவி எஃகுகள் ஆகும். இந்தப் பொருட்கள் டை காஸ்டிங் செயல்முறையின் உயர் வெப்பநிலை மற்றும் அழுத்தத்தைத் தாங்கும் திறன், சிறந்த கடினத்தன்மை, அழிவு எதிர்ப்பு ஆகியவற்றிற்காக தேர்ந்தெடுக்கப்படுகின்றன, இது வார்ப்பின் நீண்ட சேவை ஆயுளை உறுதிசெய்கிறது.

2. ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கான டை காஸ்டிங்கின் முதன்மை நன்மை என்ன?

முதன்மை நன்மை என்பது சிக்கலான, இலகுவான, அளவுரீதியாக துல்லியமான பாகங்களை நிறைய உற்பத்தி செய்யும் திறன், சிறந்த எடை-வலிம விகிதத்துடன் இருப்பதாகும். தொழில் நிபுணர்கள் க்ஸோமெட்ரி , இது வாகன உற்பத்தியாளர்கள் எரிபொருள் திறனை மேம்படுத்தவும், வாகனத்தின் செயல்திறனை மேம்படுத்தவும், அதிக தொகையிலான உற்பத்திக்கு செலவு-சார்ந்த உற்பத்தியை பராமரிக்கவும் உதவுகிறது.

3. குளிர்விக்கும் அமைப்பு இறுதி பாகத்தை எவ்வாறு பாதிக்கிறது?

உருகிய உலோகத்தின் திடமடைவதைக் கட்டுப்படுத்துவதற்கு குளிர்விப்பு அமைப்பு மிகவும் முக்கியமானது. பகுதியில் சீரான குளிர்ச்சியை உறுதி செய்யும் வகையில் முறையாக அமைக்கப்பட்ட சேனல்களைக் கொண்ட நன்கு வடிவமைக்கப்பட்ட அமைப்பு, வளைதல், சுருங்குதல் மற்றும் ஹாட் ஸ்பாட்கள் போன்ற குறைபாடுகளைத் தடுக்கிறது. இது சுழற்சி நேரத்தையும் மிகவும் குறைக்கிறது, மொத்த உற்பத்தி திறமையை அதிகரிக்கிறது.