ஸ்க்வீஸ் காஸ்டிங் மற்றும் ஹை பிரஷர் டை காஸ்டிங்: சரியான செயல்முறையைத் தேர்வு செய்தல்

சுருக்கமாக

ஸ்குவீஸ் காஸ்டிங் என்பது காஸ்டிங் மற்றும் ஃபோர்ஜிங் தத்துவங்களை இணைக்கிறது, திடப்படுத்துதலின் போது நீடித்த அதிக அழுத்தத்தை பயன்படுத்தி அடர்த்தியான, வலுவான, தோராயமாக துளைகள் இல்லாத பாகங்களை உருவாக்குகிறது. இதற்கு மாறாக, அதிக அழுத்த செதில் காஸ்டிங் (HPDC) சிக்கலான பாகங்களை விரைவாக உற்பத்தி செய்வதற்காக வேகமான ஊட்டுதலைப் பயன்படுத்துகிறது, ஆனால் உள் துளைகளுக்கு அதிக ஆளாகிறது. முக்கிய வர்த்தக ஈடு என்பது செயல்திறன் மற்றும் வேகம்: உயர் நேர்மை, பாதுகாப்பு-முக்கியமான பாகங்களுக்கு ஸ்குவீஸ் காஸ்டிங்கைத் தேர்ந்தெடுக்கவும், உயர் தொகுதி, சிக்கலான பாகங்களுக்கு வேகம் மற்றும் பாகத்திற்கான செலவு முக்கியமாக இருக்கும் போது அதிக அழுத்த செதில் காஸ்டிங்கைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.

அடிப்படை செயல்முறை வேறுபாடுகள்: ஒவ்வொரு முறையும் எவ்வாறு செயல்படுகிறது

ஸ்குவீஸ் காஸ்டிங் மற்றும் அதிக அழுத்த செதில் காஸ்டிங் ஆகியவற்றின் அடிப்படை இயந்திரங்களைப் புரிந்து கொள்வது, ஏன் அவை மிகவும் வேறுபட்ட பண்புகளைக் கொண்ட பாகங்களை உருவாக்குகின்றன என்பதை வெளிப்படுத்துகிறது. இரண்டுமே உருகிய உலோகத்தை ஒரு செதிலில் வடிவமைப்பதை உள்ளடக்கியதாக இருந்தாலும், அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துதல் மற்றும் உலோகத்தின் ஓட்டம் அடிப்படையில் வேறுபட்டவை. ஒரு திட்டத்தின் தொழில்நுட்ப தேவைகளுக்கு எந்த செயல்முறை பொருந்தும் என்பதை தீர்மானிப்பதற்கு இந்த வேறுபாடு முக்கியமானது.

அதிக அழுத்த டை இற casting என்பது வேகம் மற்றும் வலிமையால் வரையறுக்கப்படுகிறது. இந்த செயல்முறையானது உருகிய உலோகத்தை கடினமான ஸ்டீல் கட்டுக்குள் அதிக அழுத்தத்திலும், அதிக வேகத்திலும் செலுத்துவதை உள்ளடக்கியது. இந்த விரைவான, பெரும்பாலும் சூழ்நிலை நிறைந்த நிரப்புதல், உலோகம் திண்மமாகத் தொடங்குவதற்கு முன்பே கட்டுவடிவத்தின் மிகச் சிக்கலான மற்றும் மெல்லிய சுவர் பகுதிகள் கூட முழுமையாக நிரப்பப்படுவதை உறுதி செய்கிறது. இருப்பினும், இந்த சூழ்நிலை உலோகத்திற்குள் காற்று மற்றும் வாயுக்களைச் சிக்கிக்கொள்ளச் செய்யலாம், இதன் விளைவாக இறுதி பகுதியில் துளைகள் (porosity) ஏற்படும்.

HPDC-க்கான சாதாரண படிகள்:

1. வார்ப்புரு தயாரிப்பு: ஸ்டீல் டையின் இரண்டு பாதிகளும் சுத்தம் செய்யப்பட்டு சுத்திகரிக்கப்படுகின்றன.
2. அதிவேக செலுத்துதல்: உருகிய உலோகம் மூடிய டை குழியில் அதிக வேகத்தில் (பெரும்பாலும் 100 மைல்/மணி நேரத்தை விட அதிகமாக) மற்றும் அழுத்தத்தில் செலுத்தப்படுகிறது.
3. விரைவான திண்மமாதல்: நீர்-குளிர்விக்கப்பட்ட டையில் உலோகம் விரைவாகக் குளிர்ந்து திண்மமாகிறது.
4. தள்ளுதல்: டை திறக்கப்படுகிறது, மேலும் திண்மமான பகுதி, அல்லது 'இற', வெளியேற்றப்படுகிறது.

ஸ்குவிஸ் காஸ்டிங், திரவ உலோக ஃபோர்ஜிங் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது, இது பொருள் நற்பண்பை முன்னுரிமைப்படுத்தும் ஒரு சிறப்பான கலப்பு செயல்முறையாகும். இதில் ஒரு மெதுவான, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வகையில் கட்டுக்குள் உருகிய உலோகம் நிரப்பப்படுகிறது, பின்னர் உலோகம் திண்மமாகும்போது தீவிரமான, நீடித்த அழுத்தம் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இந்த அணுகுமுறை வாயு சிக்கிக்கொள்ளும் வாய்ப்பைக் குறைக்கும் வகையில் லாமினார் (அலைக்கலங்காத) ஓட்டத்தை உறுதி செய்கிறது. தொடர்ச்சியான அழுத்தம் ஏதேனும் உள்ளீடற்ற இடைவெளிகள் அல்லது சுருங்கும் துளைத்தன்மையை சரியாக வெளியேற்றி, அடர்த்தியான, மிகவும் தூய்மையான தானிய அமைப்பை உருவாக்குகிறது. தொழில்துறை நிபுணர்களின் வழிகாட்டுதல்களில் இந்த செயல்முறை விரிவாக விளக்கப்பட்டுள்ளது, போன்றவை CEX Casting .

ஸ்குவிஸ் காஸ்டிங்கிற்கான படிகள் பொதுவாக இந்த வரிசையைப் பின்பற்றுகின்றன:

1. உலோகம் ஊற்றுதல்: முன்கூட்டியே சூடேற்றப்பட்ட கட்டின் அடிப்பகுதியில் உருகிய உலோகத்தின் துல்லியமான அளவு ஊற்றப்படுகிறது.
2. கட்டை மூடுதல் மற்றும் அழுத்தமேற்றுதல்: கட்டின் மேல் பாதி மூடப்பட்டு, குழியை அடைக்கிறது மற்றும் ஒரு பஞ்ச் மூலம் உருகிய உலோகத்தின் மீது பெரும் அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துகிறது.
3. அழுத்தத்தில் திண்மமாகுதல்: இந்த அதிக அழுத்தம் முழு உறுதிப்படுத்தும் செயல்முறை முழுவதும் பராமரிக்கப்படுகிறது, இதனால் உலோகம் டையின் ஒவ்வொரு விவரத்திலும் செலுத்தப்பட்டு, துளைத்தன்மை நீக்கப்படுகிறது.
4. தள்ளுதல்: உறுதியான பிறகு, அழுத்தம் விடுவிக்கப்படுகிறது, மேலும் அதிக நம்பகத்தன்மை கொண்ட பாகம் அகற்றப்படுகிறது.

அத்தியாவசிய வேறுபாடு எந்த நேரத்தில் மற்றும் எவ்வாறு அழுத்தம் பயன்படுத்தப்படுகிறது என்பதில் உள்ளது. HPDC என்பது செலுத்துதலுக்கு அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துகிறது, அதே நேரத்தில் ஸ்க்வீஸ் காஸ்டிங் உறுதிப்படுத்துதலுக்கு பயன்படுத்துகிறது. இதன் விளைவாக, HPDC என்பது வேகத்திற்கும் சிக்கலுக்கும் ஏற்ப மேம்படுத்தப்பட்ட செயல்முறையாக உள்ளது, அதே நேரத்தில் ஸ்க்வீஸ் காஸ்டிங் உலோகவியல் திடமை மற்றும் உயர்ந்த இயந்திர செயல்திறனுக்காக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது.

தலை-to-தலை ஒப்பிடுதல்: முக்கிய தொழில்நுட்ப & செயல்திறன் அளவுகோல்கள்

ஸ்குயிஸ் காஸ்டிங் மற்றும் அதிக அழுத்த டை காஸ்டிங் ஆகியவற்றிற்கு இடையேயான தேர்வு உற்பத்தி வேகத்திற்கும் இறுதி பாகத்தின் தரம் மற்றும் செயல்திறனுக்கும் இடையேயான ஒரு சமரசத்தை சார்ந்துள்ளது. இந்த செயல்முறைகள் ஒவ்வொன்றும் வெவ்வேறு துறைகளில் சிறந்தவை, மேலும் இந்த வேறுபாடுகளைப் புரிந்து கொள்வது பொறியாளர்கள் மற்றும் வடிவமைப்பாளர்களுக்கு மிகவும் முக்கியமானது. ஸ்குயிஸ் காஸ்டிங்கில் உள்ள நீடித்த அழுத்தம் வெப்பத்தை எதிர்கொள்ளக்கூடியதும், வெல்டிங் செய்யக்கூடியதுமான பாகங்களை உருவாக்குகிறது - வெப்ப சிகிச்சையின் போது வாயுக்கள் சிதறுவதால் புண்கள் ஏற்படக்கூடிய பல HPDC பாகங்களுக்கு இது முக்கியமான நன்மையாகும். தொழில்துறை வளங்கள் போன்றவை இதை முக்கியமான புள்ளியாகச் சுட்டிக்காட்டுகின்றன சன்ரைஸ் மெட்டல் .

ஒட்டுமொத்த வேறுபாட்டின் அடிப்படையில், பொரோசிட்டி (Porosity) மிகவும் முக்கியமான காரணியாகும். HPDC-இன் அதிவேக, சீரற்ற செருகுதல் செயல்முறை பெரும்பாலும் காற்று மற்றும் வாயுவைச் சிக்கிக்கொள்ளச் செய்து, உள் பொரோசிட்டிக்கு வழிவகுக்கிறது. பல பயன்பாடுகளுக்கு இது கையாளத்தக்கதாக இருந்தாலும், அதிக அழுத்தம் அல்லது விசைக்கு உட்பட்ட பாகங்களில் இது ஒரு முக்கிய தோல்வி புள்ளியாக இருக்கலாம். எதிர்மாறாக, ஸ்க்வீஸ் காஸ்டிங் (Squeeze casting) பொரோசிட்டியை நீக்குவதற்காக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. திடமாகும் போது மெதுவான, அடுக்கு நிரப்புதல் மற்றும் நீடித்த அழுத்தம் வாயுக்களை வெளியேற்றி, சுருங்கும் குழிகளைத் தடுக்கிறது. இதன் விளைவாக, ஹைட்ராலிக் மற்றும் புனீமேட்டிக் (pneumatic) பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்ற அடர்த்தியான, அழுத்தத்தைத் தாங்கக்கூடிய பொருள் கட்டமைப்பு உருவாகிறது.

இந்தச் செயல்முறை வேறுபாடுகள் நேரடியாக இயந்திர பண்புகளைப் பாதிக்கின்றன. நுண்ணிய, துளையற்ற நுண்கட்டமைப்பின் காரணமாக ஸ்க்வீஸ்-காஸ்ட் பாகங்கள் சிறந்த வலிமை, நெகிழ்ச்சி மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பைக் காட்டுகின்றன. இது தோல்வி ஏற்க முடியாத பாதுகாப்பு-முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறது. HPDC பாகங்கள் அவற்றின் எடைக்கு ஏற்ப நல்ல இயந்திர பண்புகளை வழங்குகின்றன, ஆனால் பொதுவாக பின்வரும், பெரும்பாலும் விலையுயர்ந்த சிகிச்சைகள் இல்லாமல் ஸ்க்வீஸ்-காஸ்ட் அல்லது அடித்தள உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களின் செயல்திறனை எட்ட முடியாது.

பின்வரும் அட்டவணை முக்கிய அளவீடுகளின் தெளிவான, ஒரே நோக்கில் ஒப்பிட்ட காட்சியை வழங்குகிறது:

இறுதியாக, இந்த முடிவு பயன்பாட்டின் தேவைகளை பொறுத்தது. ஒரு லேப்டாப் சட்டத்தின் போன்ற சிக்கலான பாகத்தின் தொகுதி உற்பத்தியை நோக்கமாகக் கொண்டிருந்தால், அங்கு உள்ள துளைகள் அமைப்பு ரீதியாக பிரச்சனையாக இல்லை, HPDC தெளிவான வெற்றியாளர். எனினும், பெரும் விசைகளை தவறாமல் தாங்க வேண்டிய பாதுகாப்பு-முக்கியமான ஆட்டோமொபைல் சஸ்பென்ஷன் பாகத்திற்கு, ஸ்க்வீஸ் காஸ்டிங்கின் உயர்ந்த, குறைபாடற்ற பண்புகள் அவசியம்.

செலவு, கருவியமைப்பு மற்றும் சிக்கலான கருதுகோள்கள்

செயல்திறன் அளவுருக்களுக்கு அப்பாற்பட்டு, ஒவ்வொரு செயல்முறையின் நிதி மற்றும் வடிவமைப்பு விளைவுகள் முடிவெடுக்கும் செயல்முறையில் முக்கிய பங்கை வகிக்கின்றன. ஸ்க்வீஸ் இறைச்சி மற்றும் அதிக அழுத்த சாய் இறைச்சிக்கான செலவு அமைப்பு நுணுக்கமானது, இதில் ஆரம்ப முதலீடு, இயக்க செலவுகள் மற்றும் கருவியின் ஆயுள் ஆகியவை அடங்கும். இரு முறைகளும் இயந்திரங்கள் மற்றும் சாய்களுக்கான குறிப்பிடத்தக்க முன்னணி மூலதனத்தை தேவைப்படுத்தினாலும், உற்பத்தி அளவு மற்றும் பாகங்களின் தேவைகளுக்கு ஏற்ப அவற்றின் செலவு-நன்மை மிகவும் மாறுபடுகிறது.

அதிக அழுத்த சாய் இறைச்சி மிக அதிக ஆரம்ப கருவி செலவுகளால் வகைப்படுத்தப்படுகிறது. எனினும், அதன் வேகமான சுழற்சி நேரங்கள் காரணமாக, அதிக அளவிலான உற்பத்தி (பத்தாயிரங்கள் முதல் மில்லியன் கணக்கான பாகங்கள் வரை) சந்தர்ப்பங்களில், ஒரு பாகத்திற்கான செலவு மிகவும் குறைவாக மாறுகிறது. இது பெருமளவு சந்தை தயாரிப்புகளுக்கு மிகவும் பொருளாதார ரீதியான தேர்வாக இருக்கிறது. எனினும், கருவி கடுமையான வெப்ப அதிர்ச்சி மற்றும் அதிக வேக உலோக ஓட்டத்திற்கு உட்படுகிறது, இது ஸ்க்வீஸ் இறைச்சி கருவிகளை விட அதிக அடிக்கடி தேய்மானம் மற்றும் குறைந்த ஆயுளை ஏற்படுத்தும்.

ஸ்குவீஸ் காஸ்டிங் கருவிகளின் செலவு HPDC ஐ விட ஒப்பிடத்தக்கதாகவோ அல்லது கொஞ்சம் குறைவாகவோ இருக்கும், ஆனால் இந்த செயல்முறையின் சுழற்சி நேரம் அதிகமாக இருப்பதால், ஓர் உறுப்பிற்கான இயக்கச் செலவு அதிகரிக்கிறது. இதனால் மிக அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு இது குறைவான பொருளாதாரத்தை வழங்குகிறது. சில தயாரிப்பாளர்கள் சுட்டிக்காட்டியது போல, ஸ்குவீஸ் காஸ்டிங் கருவிகள் குறைந்த வெப்ப மற்றும் அரிப்பு அழுத்தத்தை சந்திப்பதால், நீண்ட சேவை ஆயுளைப் பெற்று, நீண்டகால கருவி மாற்றுச் செலவுகளைக் குறைக்க வாய்ப்புள்ளது. பாதி-நெட்-வடிவ முடிவுகள் விலையுயர்ந்த காஸ்டிங்கிற்குப் பிந்தைய இயந்திர செயலாக்கத்தை குறைக்கின்றன, இது அதிக சுழற்சி செலவை ஈடுகட்ட உதவுகிறது.

பாகத்தின் வடிவமைப்பும் சிக்கலும் முக்கிய காரணிகளாகும். சிக்கலான அம்சங்களுடன் கூடிய, மிகவும் இடுக்கியான சுவர்கள் கொண்ட பாகங்களை உருவாக்கும் திறனில் HPDC ஒப்பற்றது. அதிவேக செலுத்துதல் உலோகத்தை டையின் சிறிய விவரங்களில் கூட நுழைக்கிறது. சிக்கலான வடிவங்களை உருவாக்கும் திறன் ஸ்க்வீஸ் காஸ்ட்டிங்குக்கு இருந்தாலும், HPDC சாத்தியமாக்கும் மிக மெல்லிய சுவர்கள் மற்றும் சிக்கலான கோரிங்குக்கு இது ஏற்றதல்ல. பெரும்பாலும் தடிமனான பகுதிகளைக் கொண்ட எளிய, ஆனால் வலுவான பாகங்களை உருவாக்குவதற்கு இது ஏற்றது, இங்கு துளைகளை நீக்கும் திறன் இதன் முக்கிய நன்மையாகும். வடிவவியலில் ஃபோர்ஜிங் மிகவும் கடுமையாக இருக்கும்போது, இது ஒரு சக்திவாய்ந்த மாற்று தீர்வாக இருக்கிறது, Yichou .

உகந்த பயன்பாடுகள்: ஒவ்வொரு செயல்முறையும் சிறப்பாக செயல்படும் இடங்கள்

அதிக அழுத்த செங்குத்து இடைவெளி மற்றும் நெரிப்பு இடைவெளி ஆகியவற்றுக்கிடையேயான தொழில்நுட்ப மற்றும் செலவு வேறுபாடுகள் பல்வேறு தொழில்களில் தனித்துவமான மற்றும் தெளிவாக வரையறுக்கப்பட்ட பயன்பாடுகளை உருவாக்குகின்றன. செயல்திறன் மற்றும் வணிக வாழ்க்கைத்திறன் இரண்டையும் உறுதிப்படுத்த, பகுதியின் செயல்பாட்டுக்கு செயல்முறையை பொருத்துவது அவசியம். பெரும்பாலும் இந்த தேர்வு ஒரு எளிய கேள்வியில் முடிவடைகிறது: இந்த பகுதி அதிக அளவிலான, சிக்கலான வடிவமைப்புடைய கூறு அல்லது அதிக செயல்திறன் கொண்ட, பாதுகாப்பு-முக்கியமானதா?

அதிக அழுத்த செங்குத்து இடைவெளி பயன்பாடுகள்

சிக்கலான வடிவவியலை வேகமாகவும் துல்லியமாகவும் உருவாக்குவதற்கான அதன் திறனைக் காரணமாகக் கொண்டு, HPDC தொழில்துறை உற்பத்தியில் முக்கிய பங்காற்றுகிறது. இதன் பயன்பாடுகள் குறிப்பாக இலகுவான, விரிவான பாகங்கள் பெரிய அளவில் தேவைப்படும் இடங்களில் பரவலாக உள்ளன.

• நுகர்வோர் மின்னணுவியல்: லேப்டாப்கள், ஸ்மார்ட்போன்கள், டேப்லட்கள் மற்றும் கேமராக்களுக்கான சிக்கலான மற்றும் மெல்லிய-சுவர் கூடுகள் பெரும்பாலும் HPDC பயன்படுத்தி உருவாக்கப்படுகின்றன.
• தானியங்கி வாகனம்: எஞ்சின் பிளாக்குகள், டிரான்ஸ்மிஷன் கேஸ்கள், எண்ணெய் சம்புகள் மற்றும் அலங்கார கூறுகள் போன்ற அமைப்புசாரா கூறுகள் HPDC-க்கு ஏற்றவை.
• விளக்கு: சிக்கலான விளிம்பு வடிவமைப்புகள் கொண்ட LED விளக்கு அமைப்புகள் மற்றும் வெப்ப சிதறலிகள் டை காஸ்டிங் மூலம் திறம்பட உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன.
• வீட்டு உபயோக பொருட்கள்: அடுக்குமனை கலவைகள், தூசு உறிஞ்சி இயந்திரங்கள் மற்றும் மின் கருவிகளுக்கான பாகங்கள் HPDC-இன் துல்லியம் மற்றும் பரப்பு முடித்தல் ஆகியவற்றிலிருந்து பயனடைகின்றன.

ஸ்க்வீஸ் காஸ்டிங் பயன்பாடுகள்

இயந்திர நேர்மை, அழுத்த நெருக்கம் மற்றும் பாதுகாப்பு ஆகியவை கட்டாயமாக தேவைப்படும் போது ஸ்க்வீஸ் காஸ்டிங் தான் முதன்மையான செயல்முறையாகும். துளைகள் இல்லாத, உயர் வலிமை கொண்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் திறன் காரணமாக உயர் செயல்திறன் கொண்ட துறைகளுக்கு இது அவசியமாகிறது. CastAlum போன்ற உலோக உற்பத்தி நிறுவனங்கள் குறிப்பிடுவது போல, பாதுகாப்பு தொடர்பான முக்கிய பாகங்களுக்கு இது சரியான தேர்வாகும்.

• தானியங்கி வாகனம்: ஸ்க்வீஸ் காஸ்டிங்கிற்கு இது முதன்மையான துறையாகும். ஸ்டீயரிங் நாக்குகள், கட்டுப்பாட்டு கைகள், துணை கம்பிகள் மற்றும் உயர் செயல்திறன் கொண்ட சக்கரங்கள் போன்ற பாதுகாப்பு தொடர்பான முக்கிய சேஸிஸ் மற்றும் சஸ்பென்ஷன் பாகங்கள் அதன் உயர் வலிமை மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பை நம்பியுள்ளன.
• வானூர்தி தொழில்நுட்பம்: உயர் எடை-வலிமை விகிதம் தேவைப்படும் கட்டமைப்பு இணைப்புகள், தரையிறங்கும் உபகரணங்கள் மற்றும் பிற பாகங்கள் இந்த செயல்முறைக்கு ஏற்றவை.
• திரவ கட்டுப்பாடு: சுருக்கமாக வார்ப்படக் கூடிய பாகங்கள் அடர்த்தியான, அழுத்தத்திற்கு இறுக்கமான தன்மை காரணமாக, அவை குழாய் வீடுகள் மற்றும் வால்வு உடல்கள் போன்ற ஹைட்ராலிக் மற்றும் நியூமேடிக் கூறுகளுக்கு ஏற்றதாக அமைகின்றன.
• பாதுகாப்புஃ இராணுவ வாகனங்கள் மற்றும் ஆயுத அமைப்புகளுக்கான கூறுகள், அதிக ஆயுள் தேவைப்படுகின்றன.

குறிப்பாக வாகனத் துறையில், மிக உயர்ந்த வலிமை தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு, பொறியாளர்கள் தொடர்புடைய உற்பத்தி முறைகளையும் மதிப்பீடு செய்கிறார்கள். உதாரணமாக, துல்லியமான வடிவமைப்பு கொண்ட வாகன உலோகப் பாகங்கள் மிகவும் கோரும் பயன்பாடுகளுக்கு விதிவிலக்கான வலிமையையும் நம்பகத்தன்மையையும் வழங்குகின்றன. நிறுவனங்கள் சாயி (நிங்போ) மெட்டல் டெக்னாலஜி இந்த உயர் செயல்திறன் கொண்ட வஞ்சக கூறுகளில் நிபுணத்துவம் பெற்றது, வடிவியல் சிக்கலான தன்மை குறைவான கட்டுப்பாடுகளை ஏற்படுத்தும் போது வலுவான, பாதுகாப்பு-குறிப்பிடப்பட்ட பாகங்களை உருவாக்குவதற்கான மற்றொரு பாதையை வழங்குகிறது.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஒருமுறை சுருக்க வார்ப்புக்கான மற்றொரு பெயர் என்ன?

பிசைந்து வார்ப்பது பொதுவாக திரவ உலோகத்தை வார்ப்பது என்றும் அழைக்கப்படுகிறது. இந்த பெயர் அதன் கலப்பின தன்மையை எடுத்துக்காட்டுகிறது, ஏனெனில் இது வார்ப்புப் பணிக்கு உகந்ததாக இருக்கும், வார்ப்புப் பணியின் போது அதிக அழுத்தத்தை பயன்படுத்துவதன் மூலம், வார்ப்புப் பணியில் போன்ற திரவ உலோகத்தை ஊற்றுவதற்கான செயல்முறையை இணைக்கிறது.

2. பிசைந்து வார்ப்பதன் முக்கிய குறைபாடுகள் என்ன?

உயர் அழுத்த டை-கோஸ்டிங் உடன் ஒப்பிடும்போது மெதுவான உற்பத்தி விகிதம், ஒரு பகுதிக்கு அதிக செலவை ஏற்படுத்தும். இது மிகவும் சிக்கலான அல்லது மிகவும் மெல்லிய சுவர் கொண்ட கூறுகளை உற்பத்தி செய்வதற்கு குறைவாக பொருத்தமானது. இறுதியாக, இயந்திரங்கள் மற்றும் கருவிகளில் ஆரம்ப முதலீடுகள் குறிப்பிடத்தக்கவை, இதனால் இது உயர் செயல்திறன் கொண்ட பாகங்களின் நடுத்தர முதல் பெரிய அளவிலான உற்பத்திக்கு மிகவும் பொருத்தமானது.

3. உயர் அழுத்த த்ரி-கோலிங் எப்போது பயன்படுத்த வேண்டும்?

சிக்கலான, சிக்கலான வடிவியல் மற்றும் மெல்லிய சுவர்களுடன் கூடிய பெரிய அளவிலான பாகங்களை நீங்கள் தயாரிக்க வேண்டியிருக்கும் போது உயர் அழுத்த டை மோல்டிங் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும். உற்பத்தி வேகம் மற்றும் ஒரு பாகத்திற்கு குறைந்த செலவு ஆகியவை முக்கியமான முன்னுரிமைகள் மற்றும் சிறிய உள் துளைகள் கட்டமைப்பு கவலைக்குரியவை அல்ல, அதாவது நுகர்வோர் மின்னணுவியல் வீடுகள் அல்லது கட்டமைப்பு அல்லாத ஆட்டோமொபைல் கூறுகளில் இது சிறந்த தேர்வாகும்.

4. சுருக்க வார்ப்பு முறையின் நன்மைகள் என்ன?

சுருக்க வார்ப்பு முறையின் முக்கிய நன்மைகள் உயர்ந்த இயந்திர பண்புகள், அதிக வலிமை மற்றும் நெகிழ்வுத்தன்மை உள்ளிட்டவை. இந்த செயல்முறை கிட்டத்தட்ட துளைகள் இல்லாத பகுதிகளை உற்பத்தி செய்கிறது, இதனால் அவை அழுத்தத்திற்கு இணக்கமாகவும் பாதுகாப்பு-கூட்டமைப்பு பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாகவும் இருக்கும். சுருக்க-நடித்த கூறுகளும் வெப்ப சிகிச்சைக்கு உட்பட்டவை மற்றும் சிறந்த மேற்பரப்பு பூச்சுகளைக் கொண்டுள்ளன, இது இரண்டாம் நிலை எந்திர நடவடிக்கைகளின் தேவையை குறைக்கும்.