டை சரிசெய்தலுக்கான ஷிம்மிங் நுட்பங்கள் என்றால் என்ன?

ஒரு ஸ்டாம்பிங் தொழிற்சாலையில் "ஷிம்மிங்" என்ற சொல்லைக் கேட்கும்போது, அது பொதுவாக மிக மென்மையாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. சிலர், வளைவு ஏற்படுவதை ஈடுசெய்ய பிரெஸ் பிரேக் பெட்-ஐ சரிசெய்வதைக் குறிக்கின்றனர். மற்றவர்கள், தேய்ந்த டை பாகங்களைச் சரிசெய்வதைக் குறிக்கின்றனர். இவை அடிப்படையில் வேறுபட்ட செயல்பாடுகள்; இவற்றைக் குழப்பிக்கொள்வது நேரத்தை வீணடிக்கவும், மோசமான முடிவுகளை ஏற்படுத்தவும் காரணமாகிறது.

எனவே, டை-ஐ சரிசெய்யும்போது ஷிம்மிங் என்றால் என்ன? இது டை பாகங்களுக்கு நேரடியாகப் பயன்படுத்தப்படும் இலக்கு நிர்ணயிக்கப்பட்ட சரிசெய்தல் நுட்பமாகும். நீங்கள் துல்லியமான தடிமன் கொண்ட பொருளை கீழே அல்லது குறிப்பிட்ட டூலிங் உறுப்புகளுக்குப் பின்னால் வைத்து, அளவுகளின் துல்லியத்தை மீட்டெடுப்பதற்கும், தேய்வை ஈடுசெய்வதற்கும், அல்லது நிலைகளுக்கு இடையேயான உயர வேறுபாட்டைச் சரிசெய்வதற்கும் செய்கிறீர்கள். இதன் நோக்கம் எளியது: முழுமையான மறுகட்டமைப்பு இன்றி, டை-ஐ தனது துல்லிய வரம்பிற்குள் பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய மீண்டும் தயாராக்குவது.

டை சரிசெய்தலில் ஷிம்மிங் என்றால் உண்மையில் என்ன?

நீங்கள் சமீபத்தில் ஒரு பஞ்ச் (punch) அல்லது டை (die) பகுதியை மீண்டும் கிரைண்ட் செய்துள்ளீர்கள் என்று வைத்துக்கொள்ளுங்கள். அந்த மீண்டும் கிரைண்ட் செய்தல் பொருளை அகற்றியது, எனவே அந்த பாகம் இப்போது அதன் மூல நிலையை விட சற்று கீழே அமைந்துள்ளது. பஞ்ச் மற்றும் டை இடையேயான இடைவெளி உடல் (gap body) மாறிவிட்டது. சரிசெய்வதில்லை எனில், உங்கள் பாகங்கள் தவறான அளவுகளில் வெளிவரும். ஷிமிங் (shimming) மூலம் இழந்த உயரத்தை துல்லியமாக மீட்டெடுக்கலாம்.

ஆயிரக்கணக்கான பிரெஸ் (press) சுழற்சிகளின் போது தேய்மானம் சேர்ந்து வரும் போதும் இதே கொள்கை பொருந்தும். டை இருக்கைகள் (die seats) சீரற்ற மேற்பரப்புகளை உருவாக்குகின்றன. படிநிலை டை (progressive die) நிலைகள் ஒன்றுக்கொன்று சரியான சீரமைவில் இருந்து விலகிவிடுகின்றன. விலையுயர்ந்த டூலிங்கை (tooling) வீணாக்குவதற்குப் பதிலாக, அனைத்தையும் தரத்திற்கு ஏற்றவாறு சரிசெய்ய நீங்கள் ஷிமிங் செய்கிறீர்கள்.

டை-அளவு (Die-Level) மற்றும் இயந்திர-அளவு (Machine-Level) ஷிமிங் — ஏன் இந்த வேறுபாடு முக்கியம்?

இங்குதான் பல வளங்கள் தவறு செய்கின்றன. அவை இரண்டு முற்றிலும் தனித்தனியான செயல்பாடுகளை ஒன்றாகக் கலக்கிவிடுகின்றன:

பெட் ஷிமிங் (Bed shimming) என்பது சுமையின் கீழ் ஏற்படும் வளைவை (deflection) ஈடுகட்டுவதற்காக இயந்திரத்தைச் சரிசெய்வதாகும். டை ஷிமிங் (Die shimming) என்பது டூலிங்கையே சரிசெய்து, அளவுகளின் துல்லியத்தை மீட்டெடுப்பதாகும். ஒன்று பிரெஸை (press) சரிசெய்கிறது; மற்றொன்று டையை (die) சரிசெய்கிறது.

நீங்கள் ஒரு பிரெஸ் பிரேக் பெட்-ஐ ஷிம் செய்யும்போது, அது டானேஜ் கீழ் மையப்பகுதி முனைகளை விட அதிகமாக வளைவதை ("கேனூ விளைவு") எதிர்த்துச் செயல்படுகிறது. இது இயந்திரத்தின் சரிசெய்தல் ஆகும். நீங்கள் ஒரு டை கூறை ஷிம் செய்யும்போது, அது டூலிங்-இல் ஏற்பட்ட தேய்மானம், மீண்டும் கிரைண்ட் செய்த பின் உயரத்தில் ஏற்பட்ட இழப்பு அல்லது தயாரிப்பு மாறுபாடுகளைச் சரிசெய்வதைக் குறிக்கிறது. இவை இரண்டையும் குழப்பிக்கொள்வது, தவறான இடத்தில் பிரச்சினைகளைத் தேடுவதை ஏற்படுத்தும்.

வேலை செய்யும் டூல்மேக்கர்கள் மற்றும் டை தொழில்நுட்ப வல்லுநர்களுக்கு, இந்த வேறுபாடு உங்கள் முழு பிரச்சினை கண்டறிதல் அணுகுமுறையையே வடிவமைக்கிறது. பாகங்கள் தவறாக வெளிவரும்போது, நீங்கள் ஷிம்களை எங்கும் சேர்க்கத் தொடங்குவதற்கு முன், பிரச்சினை இயந்திரத்தில் உள்ளதா அல்லது டை-இல் உள்ளதா என்பதை அறிந்திருக்க வேண்டும். டை-அடிப்படையிலான ஷிம்மிங் பயன்படும் முக்கிய சூழ்நிலைகள் பின்வருமாறு:

• தேய்மானம் அல்லது சேதத்தின் காரணமாக டை சீட் மேற்பரப்புகளில் சீரற்ற உயரம்
• ஸ்டிரிப் முன்னேற்றத்தைப் பாதிக்கும் பிராக்ரெஸிவ் டை ஸ்டேஷன்களுக்கு இடையேயான உயர மாறுபாடு
• அசல் ஷட் உயரத்தை மீட்டெடுக்க மீண்டும் கிரைண்ட் செய்த பின் உயர சரிசெய்தல்
• புதிய அல்லது மீண்டும் கட்டப்பட்ட டை பிரிவுகளில் தயாரிப்பு துல்லிய அனுமதிகளைச் சரிசெய்தல்

இந்த வழிகாட்டியின் முழு நீளத்திலும், நாம் குறிப்பாக டை-அளவு (die-level) ஷிம்மிங் பற்றியே கவனம் செலுத்துவோம். இதன் மூலம், எப்போது ஷிம்மிங் சரியான சீரமைப்பு முறையாக இருக்கும் என்பதை கண்டறிவது, துல்லியமாக தேய்மானத்தை அளவிடுவது, கடினப்படுத்தப்பட்ட எஃகு அல்லது திரவ ஷிம் கலவைகள் போன்ற ஏற்ற ஷிம் பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுப்பது, மற்றும் இச்செயல்முறையை சரியாக செயல்படுத்துவது ஆகியவற்றைக் கற்றுக்கொள்வீர்கள். இது டைக்களில் நேரடியாக பணிபுரிபவர்களுக்கான நடைமுறை அடிப்படையிலான உள்ளடக்கமாகும்; இது செயல்பாடுகள் மேலாளர்களுக்கான உயர்-மட்ட சுருக்க விளக்கம் அல்ல.

ஷிம்மிங் சரியான சீரமைப்பு முறையா என்பதை எவ்வாறு கண்டறிவது

உங்கள் டையில் அளவுரு சிக்கலை நீங்கள் அடையாளம் கண்டுள்ளீர்கள். பாகங்கள் தர வரம்பிற்கு உட்படாமல் இருக்கின்றன, அல்லது நிலையங்களுக்கு இடையே மாறுபட்ட முடிவுகளைக் காண்கிறீர்கள். ஷிம் ஸ்டாக் (shim stock) ஐ எடுப்பதற்கு முன், ஒரு முக்கிய கேள்விக்கு பதிலளிக்க வேண்டும்: ஷிம்மிங் உண்மையில் சரியான சீரமைப்பு ஆகுமா ? சரியான கண்டறிதல் இல்லாமல் நேரடியாக ஷிம்மிங் செய்வது பெரும்பாலும் ஆழமான சிக்கல்களை மறைத்துவிடும் அல்லது புதிய சிக்கல்களை உருவாக்கும்.

இதை இப்படி நினைத்துக் கொள்ளுங்கள். ஷிம்மிங் (Shimming) உயர வேறுபாடுகளைச் சரிசெய்ய உதவுகிறது, ஆனால் அது கட்டமைப்பு சேதத்தைச் சரிசெய்யாது, தேய்ந்த வெட்டு ஓரங்களை மீட்டெடுக்காது அல்லது வளைந்த டை (die) பகுதிகளைச் சரிசெய்யாது. நீங்கள் மீண்டும் தரத்திற்கு அமைத்தல் (regrinding) அல்லது மாற்றீடு தேவைப்படும் ஒரு பிரச்சனையை ஷிம்மிங் மூலம் மறைத்தால், நீங்கள் அந்த பிரச்சனையை வெறுமனே தள்ளிவிடுகிறீர்கள்; அதே நேரத்தில் தரமற்ற பாகங்களை உற்பத்தி செய்து கொண்டிருக்கிறீர்கள்.

ஷிம்மிங் செய்வதற்கு முன் டை உயர வேறுபாட்டை அளவிடுதல்

எந்த ஒரு டை பழுதுபார்த்தல் இந்த முடிவை எடுப்பதற்கான முதல் படியாக பிரச்சனையை அளவிடுதல் ஆகும். நீங்கள் எவ்வளவு உயர வேறுபாடு இருக்கிறது என்பதையும், அது எங்கு அமைந்துள்ளது என்பதையும் துல்லியமாக அறியாமல், ஷிம்மிங் பொருத்தமானதா என்பதை நீங்கள் தீர்மானிக்க முடியாது.

இந்த முறையில் பின்வரும் கண்டறிதல் விதிமுறைகளை வரிசையில் பின்பற்றவும்:

1. டை சீட் (die seat) முழுவதும் பல புள்ளிகளில் டை உயர வேறுபாட்டை டயல் குறிப்பிடி (dial indicator) அல்லது உயர அளவுக்கோல் (height gauge) மூலம் அளவிடவும். பெயரிடப்பட்ட மதிப்பிலிருந்து கிடைக்கும் அதிகபட்ச விலகலைப் பதிவு செய்யவும்.
2. இந்த வேறுபாடு உங்கள் தொழிற்சாலையின் ஷிம்மிங் மூலம் சரிசெய்யக்கூடிய வரம்பிற்குள் வருகிறதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும். உயர இழப்பு உங்களால் நிர்ணயிக்கப்பட்ட வரம்பை மீறினால், ஷிம்மிங் மட்டும் சரியான செயல்பாட்டை மீட்டெடுக்க முடியாது.
3. டை சீட் பரப்பை சமதளத்திற்காக ஆய்வு செய்யவும். வளைந்த அல்லது சேதமடைந்த சீட் பரப்பு ஷிம்களை சரியாக ஆதரிக்காது, இது சமமற்ற சுமை பகிர்வை ஏற்படுத்தும்.
4. தேய்மானம் குறிப்பிட்ட பகுதிகளில் மட்டும் காணப்படுகிறதா அல்லது முழு வேலை செய்யும் பரப்பிலும் பரவியுள்ளதா என்பதை தீர்மானிக்கவும். குறிப்பிட்ட பகுதிகளில் மட்டும் தேய்மானம் இருப்பது, ஷிம்மிங் மூலம் தீர்க்க முடியாத வேறொரு அடிப்படைக் காரணத்தைக் குறிக்கிறது.
5. வெட்டும் விளிம்பின் வடிவமைப்பை ஆய்வு செய்யவும். விளிம்புகள் உடைந்திருந்தால், பிளவுபட்டிருந்தால் அல்லது மிகவும் தேய்ந்திருந்தால், உயர மாறுபாடு எவ்வளவு இருந்தாலும், டை பிரிவை மீண்டும் கூர்மையாக்க வேண்டும் அல்லது மாற்ற வேண்டும்.
6. டை-இன் சரிசெய்யும் வரலாற்றை மீண்டும் ஆய்வு செய்யவும். முன்பு பல முறை ஷிம் செய்யப்பட்டிருந்தால், அது தொடர்ச்சியான தேய்மானத்தைக் குறிக்கிறது; இது மீண்டும் கிரைண்ட் செய்ய அல்லது இன்செர்ட் மாற்ற வேண்டும் என்பதைக் குறிக்கிறது.

இந்த ஒவ்வொரு சரிபார்வையும் உங்களை ஏற்ற சரிசெய்யும் நடவடிக்கைக்கு வழிகாட்டுகிறது. ஒன்றை தவறவிட்டால், தவறான சரிசெய்யும் பாதையைத் தேர்வு செய்யும் அபாயம் உள்ளது.

முடிவெடுக்கும் மரம் — ஷிம்மிங் எதிர் மீண்டும் கிரைண்ட் செய்தல் எதிர் மாற்றுதல்

உங்கள் அளவீடுகளைச் சேகரித்த பின், அவற்றை இந்த முடிவெடுப்பு கட்டமைப்புடன் ஒத்திடுங்கள். இதன் நோக்கம் கவனிக்கப்பட்ட நிலைக்கு ஏற்ற சரிசெய்வு முறையைத் தேர்வு செய்வதாகும்.

உங்கள் சரிசெய்வு முடிவு எடுக்கப்படும் போது, இந்த கிளைத்த வழிகளைக் கவனியுங்கள்:

• உயர மாறுபாடு சரிசெய்யக்கூடிய வரம்பிற்குள் இருந்தாலும், டை இருக்கை சமதளமாக இருந்தாலும், வெட்டும் ஓரங்கள் சேவைக்கு ஏற்றவையாக இருந்தாலும், ஷிம்மிங் (சிம் பொருத்துதல்) பொருத்தமானதாகும்.
• உயர மாறுபாடு வரம்பிற்குள் இருந்தாலும், வெட்டும் ஓரங்களில் தேய்மானம் அல்லது சேதம் காணப்பட்டால், முதலில் கூர்மையூட்டவோ அல்லது மீண்டும் தீட்டவோ வேண்டும்; பின்னர் நீக்கப்பட்ட பொருளின் அளவை ஈடுகட்ட ஷிம்மிங் செய்ய வேண்டும்.
• உயர மாறுபாடு உங்கள் வேலைநிலையின் ஷிம்மிங் தீர்மானிக்கு மேலாக இருந்தால், டை பிரிவை மீண்டும் தீட்டுவது பொதுவாக சிறந்த வழியாகும்.
• டை இருக்கை மேற்பரப்பில் வளைதல், துளைகள் அல்லது கட்டமைப்பு சேதம் காணப்பட்டால், அந்தப் பிரிவை ஷிம்மிங் செய்வதற்குப் பதிலாக மாற்றுவது அல்லது மீட்டெடுப்பது தேவைப்படும்.
• உங்களுக்கு டை உடல் முழுவதும் ஆழமான பிளவுகள் பரவுவதைக் கவனித்தால், சரிசெய்வது பாதுகாப்பான இயக்கத்தை பாதிக்கும் என்பதால் அதை மாற்றுவது அவசியமாகிறது.

கீழே உள்ள அட்டவணை, ஸ்டாம்பிங் டூல் சரிசெய்யும் சூழ்நிலைகளுக்கான பொதுவான நிலைமைகளையும், அவற்றிற்கான பரிந்துரைக்கப்பட்ட சரிசெய்யும் வழிமுறைகளையும் சுருக்கமாக வழங்குகிறது:

ஷிம்மிங் என்பது குறிப்பிட்ட நிலைமைகள் பூர்த்தி செய்யப்படும்போது மட்டுமே பரிந்துரைக்கப்படும் வழியாக தோன்றுகிறது. இது பொதுவான தீர்வு அல்ல. செயல்திறன் கொண்ட டை சரிசெய்தல் மற்றும் பராமரிப்பு என்பது உண்மையான சிக்கலுக்கு ஏற்ற நடவடிக்கையைத் தேர்ந்தெடுப்பதை நோக்கமாகக் கொண்டது; வேகமான விருப்பத்தை முன்னுரிமையாகக் கொள்ளுதல் அல்ல.

உங்கள் தொழிற்சாலை உங்கள் டை வடிவமைப்புகள், பாகங்களின் துல்லிய அனுமதிப்புகள் மற்றும் தர தேவைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு குறிப்பிட்ட தீர்மான மதிப்புகளை நிர்ணயிக்க வேண்டும். ஒரு மோசமான பிளாங்கிங் செயல்பாட்டிற்கு ஏற்றது என்பது, வாகன பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் துல்லியமான ப்ராக்ரஸிவ் டைக்கு ஏற்றது என்பதிலிருந்து மிகவும் வேறுபட்டது. உங்கள் டூல்மேக்கர் தரத்தைக் குறிப்பிடவும், அல்லது உங்கள் பொறியியல் குழுவுடன் இணைந்து இந்த வரம்புகளை வரையறுக்கவும்.

கண்டறிதல் கட்டமைப்பு நிறுவப்பட்ட பின், அடுத்த படியாக டை தேய்மானத்தை துல்லியமாக அளவிடுவதைப் பற்றிய துல்லியமான புரிதல் தேவைப்படுகிறது, அதன் மூலம் சரியான ஷிம் தடிமனைத் தேர்ந்தெடுக்க முடியும்.

சரியான ஷிம் தடிமனைத் தேர்ந்தெடுக்க டை தேய்மானத்தை அளவிடுதல்

நீங்கள் ஷிம்மிங் (shimming) என்பது சரியான சீரமைப்பு முறை என்று தீர்மானித்துள்ளீர்கள். இப்போது, வெற்றிகரமான சீரமைப்பையும், ஊகத்தின் விளையாட்டையும் பிரிக்கும் முக்கியமான படியாக, துல்லியமான அளவீடு வருகிறது. நீங்கள் ஷிம்களைக் கொண்டு செய்யும் ஒவ்வொரு நுண்ணிய சரிசெய்தலும், நீங்கள் சரிசெய்ய முயற்சிக்கும் தேய்மானம் அல்லது உயர வேறுபாட்டை எவ்வளவு துல்லியமாக அளவிடுகிறீர்கள் என்பதைப் பொறுத்தே அமைகிறது. அளவீட்டில் தவறு ஏற்பட்டால், உங்கள் ஷிம் தேர்வும் தவறாக இருக்கும்.

இது எளிதாகத் தோன்றுகிறதா? நடைமுறையில், பல தொழில்நுட்ப வல்லுநர்கள் படிகளைத் தவறவிடுகின்றனர் அல்லது துல்லியத்தைப் பாதிக்கும் சுருக்குவழிகளை மேற்கொள்கின்றனர். இதன் விளைவாக, பாகங்கள் இன்னும் தனிப்பயன் தரத்தை பூர்த்தி செய்யாமல் இருக்கின்றன, அல்லது மோசமாக, ஒரு டை (die) உற்பத்தி ஓட்டங்களில் மாறுபட்ட செயல்திறனைக் காட்டுகிறது. நம்மிடம் உண்மையில் வேலை செய்யும் அளவீட்டு முறையை வழிநடத்துவோம்.

டை (die) தேய்மான அளவீட்டிற்காக ஃபீலர் கேஜுகள் (feeler gauges) மற்றும் டையல் குறியீட்டுகள் (dial indicators) பயன்படுத்துதல்

டை (die) தேய்மான அளவீட்டைக் கையாளும் மூன்று முக்கிய கருவிகள்: ஃபீலர் கேஜுகள், டையல் குறியீட்டுகள் மற்றும் உயர அளவீட்டுக் கருவிகள் (height gauges). இவை ஒவ்வொன்றும் உங்கள் கருவிகளை பராமரிப்பதற்கான பணியில் குறிப்பிட்ட நோக்கத்தை நிறைவேற்றுகின்றன.

டயல் காட்டிகள் இவை டை இருக்கைகளில் உயர மாறுபாடுகளை அளவிடுவதற்கான உங்கள் முதன்மை கருவிகளாகும். இந்த கருவிகள் ஒரு பிளன்ஜர் வழிமுறையைப் பயன்படுத்தி, நிலை மாற்றங்களை ஒரு படிநிலை காட்டியின் (dial face) மீது ஊசியின் இயக்கமாக மாற்றுகின்றன. டை உயரத்தைச் சரிபார்க்கும்போது, பொதுவாக அளவீட்டு செயல்முறை முழுவதும் கருவியை ஸ்டேண்ட் அல்லது காந்த அடித்தளத்தில் பொருத்தி அதனை நிலையாக வைத்திருப்பீர்கள். பரப்பு மாறுபாடுகளுக்கு ஏற்ப ஊசி இயங்கும், இதன் மூலம் டை இருக்கை எவ்வளவு தேய்ந்து அல்லது நகர்ந்துள்ளது என்பதை துல்லியமாக அளவிட முடியும்.

ஃபீலர் கேஜ்கள் வேறுவிதமாகச் செயல்படுகின்றன. இவை அறியப்பட்ட தடிமனைக் கொண்ட மெல்லிய உலோக இறகுகளாகும்; இவை பரப்புகளுக்கிடையேயான இடைவெளிகளை நேரடியாகச் சரிபார்க்க உதவுகின்றன. டை இருக்கையின் சமதளத்தை மதிப்பீடு செய்யும்போது அல்லது இடைவெளிகளைச் சரிபார்க்கும்போது, நீங்கள் படிப்படியாக தடிமனான இறகுகளை இடைவெளியில் நுழைத்து, இறுக்கமாகப் பொருந்தும் ஒன்றைக் கண்டறிவீர்கள். இது அந்தக் குறிப்பிட்ட இடத்தில் உள்ள துல்லியமான இடைவெளி அளவைக் குறிக்கிறது.

உயர அளவிகள் ஒரு குறிப்பிட்ட குறிப்பு பரப்பிலிருந்து துல்லியமான (தனித்தன்மை கொண்ட) அளவீடுகளை வழங்குகின்றன. இவற்றை நீங்கள் டை கூறுகளின் உயரங்களை பெயரளவு (nominal) தன்மைகளுடன் ஒப்பிடுவதற்கு அல்லது ஷிம்மிங் செய்வதற்கு முன்னும் பின்னும் டை பிரிவின் மொத்த உயரத்தை அளவிடுவதற்குப் பயன்படுத்துவீர்கள்.

நிலையான, நம்பகமான முடிவுகளுக்காக நீங்கள் பின்பற்ற வேண்டிய அளவீட்டு முறை இது:

1. டை இருக்கையை முழுமையாக சுத்தம் செய்யவும். அனைத்து துகள்கள், திரவ எண்ணெய் மீதிகள் மற்றும் உலோகத் துகள்களையும் அகற்றவும். அளவீட்டுக் கருவிக்கும் டை மேற்பரப்பிற்கும் இடையே ஏதேனும் மாசு இருந்தால், அது உங்கள் அளவீடுகளை தவறாகக் காட்டும்.
2. டையை ஒரு மேற்பரப்பு தட்டில் (சர்ஃபேஸ் பிளேட்) அல்லது வேறு சரிபார்க்கப்பட்ட சமதள குறிப்பு மேற்பரப்பில் வைக்கவும். இது உங்கள் அளவீட்டு அடிப்படையை நிறுவும்.
3. உங்கள் உயர அளவுக் கருவியை (ஹெய்ட் கேஜ்) அல்லது டயல் குறிப்பி (டயல் இண்டிகேட்டர்)யை குறிப்பு மேற்பரப்பிற்கு எதிராக பூஜ்ஜியமாக (ஜீரோ) செய்யவும். டயல் குறிப்பிகளுக்கு, ஊசியின் நிலைக்கு ஏற்ப பீசலை (பெசல்) சுழற்றி பூஜ்ஜியக் குறியை ஊசியுடன் ஒத்திசைக்கவும்.
4. டை இருக்கையின் பல புள்ளிகளில் அளவீடுகளை எடுக்கவும். ஒற்றை-நிலை டைகளுக்கு, பொதுவாக நான்கு மூலைகள் மற்றும் மையம் ஆகிய குறைந்தபட்சம் ஐந்து புள்ளிகளில் அளவீடுகள் போதுமானவை. முன்னேறும் டைகளுக்கு (ப்ராக்ரெஸிவ் டைகளுக்கு), ஒவ்வொரு நிலையிலும் (ஸ்டேஷனிலும்) அளவீடுகள் தேவை.
5. ஒவ்வொரு அளவீட்டு வாசிப்பையும் முறையாக பதிவு செய்யவும். ஒவ்வொரு அளவீட்டுப் புள்ளியின் இடம் மற்றும் மதிப்பையும் குறிப்பிடவும்.
6. அளவீடுகளை பெயரளவு சிறப்பு தன்மைகளுடன் அல்லது ஒன்றுக்கொன்று ஒப்பிட்டு மாறுபாட்டைக் கணக்கிடுங்கள். உங்கள் அதிகபட்ச மற்றும் குறைந்தபட்ச அளவீடுகளுக்கு இடையேயான வேறுபாடு மேற்பரப்பின் முழு மாறுபாட்டைக் குறிக்கிறது.
7. உங்கள் மாறுபாட்டு அளவீடுகள் மற்றும் இலக்கு சரிசெய்தலை அடிப்படையாகக் கொண்டு தேவையான ஷிம் தடிமனை தீர்மானிக்கவும்.

மாறுபாட்டு அளவீடுகளிலிருந்து தேவையான ஷிம் தடிமனைக் கணக்கிடுதல்

உங்கள் அளவீடுகளைப் பதிவு செய்த பின், ஷிம் தடிமனைக் கணக்கிடுதல் எளிய கணித செயல்பாடாக மாறுகிறது. ஆனால் கணக்கிடும் முறை நீங்கள் எதைச் சரிசெய்கிறீர்கள் என்பதைப் பொறுத்தது.

முழு டை இருக்கையிலும் ஒரே மாதிரியான உயர இழப்பு ஏற்பட்டால், உங்கள் ஷிம் தடிமன் பெயரளவு உயரத்திற்கும் அளவிடப்பட்ட உயரத்திற்கும் இடையேயான வேறுபாட்டிற்கு சமமாக இருக்கும். உங்கள் டை பிரிவு 2.000 அங்குலம் உயரமாக இருக்க வேண்டும் என்று கூறப்பட்டுள்ளது மற்றும் அது 1.995 அங்குலம் என அளவிடப்பட்டால், நீங்கள் 0.005-அங்குல ஷிம் ஒன்றைப் பயன்படுத்த வேண்டும்.

சமமற்ற தேய்மானத்திற்கு, கணக்கீடு மேலும் சிக்கலானதாகிறது. உங்களுக்கு உயர்ந்த புள்ளிக்கு, குறைந்த புள்ளிக்கு அல்லது சராசரி புள்ளிக்கு ஷிம் செய்வது என முடிவு செய்ய வேண்டும். பெரும்பாலான சந்தர்ப்பங்களில், முக்கிய பணிப்பகுதியில் பெயரளவு உயரத்தை மீட்டெடுப்பதற்காக ஷிம் செய்வதே மிகவும் பொருத்தமானதாகும். இது, முக்கியமற்ற இடங்களில் சிறிது மாறுபாட்டை ஏற்றுக்கொள்வதைக் குறிக்கலாம்.

முன்னேறும் டைகளை (progressive dies) ஒற்றை-கட்டமைப்பு டைகளுடன் (single-stage dies) ஒப்பிடும்போது, அளவீட்டுப் புள்ளிகளின் அடர்த்தி மிகவும் முக்கியமானதாகும். ஒற்றை-கட்டமைப்பு டைக்கு டை சீட் நிலையை விளக்குவதற்கு ஐந்து அளவீட்டுப் புள்ளிகள் மட்டுமே தேவைப்படலாம். எட்டு நிலைகளைக் கொண்ட முன்னேறும் டைக்கு, அனைத்து நிலைகளுக்கும் இடையேயான உயர தொடர்பைத் துல்லியமாகப் பதிவு செய்ய 40 அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட அளவீடுகள் தேவைப்படலாம். ஏன்? ஏனெனில், ஒரு நிலையில் ஷிம் செய்வது பட்டை அடுத்தடுத்த நிலைகளுக்கு எவ்வாறு முன்னேறுகிறது என்பதை பாதிக்கிறது. திருத்தங்களைச் செய்வதற்கு முன்பு முழுமையான படத்தை நீங்கள் பெற வேண்டும்.

உங்கள் ஷிம் தடிமனின் துல்லியத்தின் எல்லை (டாலரன்ஸ்) நீங்கள் உருவாக்கும் இறுதிப் பாகங்களின் அளவுரு துல்லியத்தை நேரடியாக தீர்மானிக்கிறது. கணக்கிடப்பட்ட தேவையிலிருந்து 0.002 அங்குலம் விலகியிருக்கும் ஒரு ஷிம், உங்கள் டை உருவாக்கும் ஒவ்வொரு பாகத்திலும் 0.002 அங்குலம் பிழையை ஏற்படுத்தும்.

அளவீட்டு துல்லியம் மற்றும் பாகங்களின் தரத்திற்கு இடையேயான இந்த தொடர்புதான், அனுபவம் வாய்ந்த கருவித் தயாரிப்பாளர்கள் ஷிம் தடிமனை உணர்வால் மதிப்பிடுவதற்குப் பதிலாக, கவனமாக அளவிடுவதில் நேரத்தை செலவிடுகின்றனர். நீங்கள் ஒரு ஷிப்டில் ஆயிரக்கணக்கான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும்போது, சிறிய அளவீட்டுப் பிழைகள் கூட குறிப்பிடத்தக்க தரச் சிக்கல்களையும், தவறான பாகங்களின் விகிதத்தையும் (ஸ்கிராப் ரேட்) பெருக்கி விடும்.

இந்த செயல்முறையை எளிதாக்க, டிஜிட்டல் டையல் குறிப்பிடிகள் (டிஜிட்டல் டையல் இன்டிகேட்டர்கள்) படிக்கப்படும் அளவீடுகளை எண்ணில் காட்டுகின்றன, அதாவது படிக்கப்படும் டையலின் பிரிவுகளில் ஊசியின் நிலையை விளக்கிப் பார்க்க வேண்டிய அவசியமில்லை. மேலும், இவை பெரும்பாலும் தரவு வெளியீட்டு வசதிகளைக் கொண்டுள்ளன, அதன் மூலம் அளவீடுகளை நேரடியாக கணினியிலோ அல்லது தர மேலாண்மை அமைப்பிலோ (QMS) பதிவு செய்ய முடியும். ஆவணங்கள் மற்றும் தடம் கண்டறியக்கூடியத்தன்மை (டாக்யுமென்டேஷன் மற்றும் டிரேஸபிளிட்டி) மீது கவனம் செலுத்தும் தொழிற்சாலைகளுக்கு, இந்த வசதி கருவிகளை பராமரிப்பதற்கான பணிப்பாய்வை (வொர்க்ஃப்ளோ) மிகவும் எளிதாக்குகிறது.

துல்லியமான அளவீடுகளைக் கையில் வைத்திருப்பதன் மூலம், உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டிற்கும், தேவையான டானேஜ் தேவைகளுக்கும் ஏற்ற ஷிம் பொருளைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கு நீங்கள் தயாராக இருக்கிறீர்கள்.

ஷிம் பொருள் தேர்வு

நீங்கள் உங்கள் டை தேய்மானத்தை அளவிட்டு, தேவையான ஷிம் தடிமனைக் கணக்கிட்டுள்ளீர்கள். இப்போது பல தொழில்நுட்ப வல்லுநர்கள் கவனிக்காத ஒரு முக்கிய முடிவு வருகிறது: அந்த ஷிம் எந்த பொருளில் செய்யப்பட வேண்டும்? கருவிப்பெட்டியில் கிடைக்கும் எதையும் எடுத்துக்கொள்வது ஒரு விரைவான தீர்வுக்கு போதுமானதாக இருக்கலாம்; ஆனால், உற்பத்தி டானேஜில் நிலைத்து நிற்கும் ஸ்டாம்பிங் டை பராமரிப்புக்கு, பொருள் தேர்வு மிகவும் முக்கியமானது.

சுமையின் கீழ் வெவ்வேறு ஷிம் பொருட்கள் மிகவும் வேறுபட்ட விதத்தில் நடத்தை புரிகின்றன. சில சுருங்குகின்றன. சில செழுமையாகின்றன. சில விசிறியாக விசையை சீராக பரவச் செய்கின்றன, மற்றவை வலுவான அழுத்த மையங்களை உருவாக்குகின்றன. தவறான பொருளைத் தேர்ந்தெடுப்பது என்பது, நீங்கள் கவனமாகக் கணக்கிட்ட திருத்தம் எதிர்பார்த்தபடி செயல்படாது என்பதை அர்த்தப்படுத்துகிறது; மேலும், நீங்கள் திட்டித்த நேரத்திற்கு முன்பாகவே டை-க்குத் திரும்ப வேண்டியிருக்கும்.

கீழே உள்ள அட்டவணை, டை பழுது சீரமைப்பு முடிவுகளுக்கு முக்கியமான முக்கிய பண்புகளை விளக்குகிறது:

கடினமாக்கப்பட்ட கருவி எஃகு ஷிம்ஸ் — உயர் டானேஜ் தேவைகளுக்கு விறைப்பான தாங்குதல்

நீங்கள் 200 டான் அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட சுமையில் புரோக்ரெசிவ் டை (progressive die) ஐ இயக்கும்போது, உங்களுக்கு ஏற்ற ஒரே பொருள் வகை மட்டுமே உள்ளது: கடினமாக்கப்பட்ட கருவி எஃகு அல்லது ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல். இந்த பொருட்கள் அனைத்து மற்ற பொருட்களிலிருந்தும் அவற்றை வேறுபடுத்தும் ஒரு முக்கிய பண்பைப் பகிர்ந்து கொள்கின்றன — அவை ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளில் நீங்கள் எதிர்கொள்ளும் சுமைகளின் கீழ் முற்றிலும் சுருங்காதவை.

சுருங்காமை என்பது ஏன் இவ்வளவு முக்கியமானது? நீங்கள் 0.10 மிமீ ஷிம் சரிசெய்வு கணக்கிட்டுள்ளீர்கள் என்று வைத்துக்கொள்ளுங்கள். உலோக ஷிம்ஸ் பயன்பாட்டில், அந்த 0.10 மிமீ என்பது 50 டான் அல்லது 500 டான் என்ற சுமையில் இயக்கும்போதும் 0.10 மிமீ-ஆகவே தான் இருக்கும். நீங்கள் வடிவமைத்த சரிசெய்வு அதே சரிசெய்வுதான் கிடைக்கும். சுருங்கக்கூடிய பொருட்களில், உங்கள் உண்மையான சரிசெய்வு டானேஜ்-ஐப் பொறுத்து மாறுபடும்; இதனால் பாகங்களின் தரத்தை நிலையாக பராமரிப்பது கிட்டத்தட்ட சாத்தியமற்றதாகிவிடும்.

ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் ஷிம் ஸ்டாக் 304 மற்றும் 316 போன்ற கிரேடுகளில் வழங்கப்படும் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் ஷிம் ஸ்டாக் கூடுதல் நன்மையை வழங்குகிறது: துரு எதிர்ப்பு. முழு-ஹார்ட் 304 ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் கார்பன் ஸ்டீல் மாற்றுகளை விட மிகவும் சிறந்த வழியில் ஆக்ஸிஜனேஷன் மற்றும் வேதிப் பொருட்களுக்கு எதிரான எதிர்ப்பை வழங்கும் வகையில், அதன் இழுவிசை வலிமை 1,275 MPa வரை உள்ளது. குளிரூட்டும் திரவங்கள், திரவ எண்ணெய்கள் அல்லது ஈரப்பதமான தொழிற்சாலைச் சூழல்களுக்கு ஆட்படும் டைகளுக்கு இந்த உறுதிநிலை ஷிம் மாற்றங்களுக்கு இடையிலான சேவை ஆயுளை நீட்டிக்கிறது.

தொழில்துறை ஷிம் ஸ்டாக் பொதுவாக 0.05 மிமீ முதல் 6.00 மிமீ வரையிலான தரமான தடிமன்களில் வழங்கப்படுகிறது; மெல்லிய தடிமன்களில் குறைந்த சாத்தியமான தவறுகள் (tighter tolerances) காணப்படும். உதாரணமாக, 0.127 மிமீ தடிமனில், துல்லியமாக உருட்டப்பட்ட ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் ±0.0127 மிமீ அளவிலான துல்லியத்தை பராமரிக்கிறது. இந்த அளவு ஒழுங்குமுறை உங்களால் கணக்கிடப்பட்ட சரிசெய்வு, உண்மையில் டையின் செயல்திறனுக்கு நேரடியாக மாற்றப்படும் என்பதை உறுதிப்படுத்துகிறது.

ஒரு நடைமுறை கவனிப்பு: வலுவூட்டப்பட்ட எஃகு ஷிம்களை தொழிற்சாலையில் வெட்டுவது அல்லது மாற்றுவது கடினம். பொதுவாக, முன்கூட்டியே வெட்டப்பட்ட அளவுகளை ஆர்டர் செய்ய வேண்டும் அல்லது தனிபயன் வடிவங்களுக்கு லேசர் வெட்டுதல், வாட்டர்ஜெட் அல்லது CNC பஞ்சிங் பயன்படுத்த வேண்டும். இவற்றை உடனடியாக உருவாக்குவதை எதிர்பார்ப்பதை விட, முன்கூட்டியே திட்டமிடுங்கள்.

எஃகு மற்றும் பாலிமர் ஷிம்கள் — தகுதி, துரு எதிர்ப்பு மற்றும் தற்காலிக திருத்தங்கள்

அனைத்து ஷிம்மிங் பயன்பாடுகளும் அதிகபட்ச விறைப்பை தேவைப்படுத்துவதில்லை. சில சமயங்களில், சிறிது துல்லியம் (compliance) உண்மையில் உதவியாக இருக்கும்; மேலும் சில சமயங்களில், சரியான பொருட்கள் வரும் வரை வேகமான தற்காலிக திருத்தத்தை நீங்கள் தேவைப்படுத்தலாம்.

வெண்கலம் ஷிம் ஸ்டாக் ஒரு சுவாரஸ்யமான இடைநிலையை ஆக்கிரமிக்கிறது. தாமிரம்-துத்தநாக கலவையாக இருப்பதால், இது எஃகை விட மென்மையானது, ஆனால் மிதமான சுமைகளுக்கு கீழ் அளவு நிலைத்தன்மையை பராமரிக்கிறது. வெண்கல ஷிம்களை தளத்தில் எளிதில் வெட்டவோ, பஞ்ச் செய்யவோ அல்லது மாற்றவோ முடியும், எனவே வேகமான முன்மாதிரிகளை உருவாக்குவதற்கு அல்லது தனிபயன் வடிவத்தை வேகமாக உருவாக்க வேண்டிய சூழ்நிலைகளுக்கு இவை பயனுள்ளவை. பொதுவான தடிமன் 0.05 மிமீ முதல் 1.0 மிமீ வரை உள்ளது.

தாம்பா உண்மையில் சிறப்புறும் இடங்கள், சிறிது துல்லியக் குறைவு (slight compliance) அல்லது அதிர்வு குறைப்பு (vibration dampening) தேவைப்படும் பயன்பாடுகள் ஆகும். இந்தப் பொருளின் செலுத்தத்தன்மை (ductility) அதனை மேற்பரப்பின் சிறிய குறைபாடுகளுக்கு ஏற்றவாறு சிறிது வளைய அனுமதிக்கிறது, இது சில சூழ்நிலைகளில் சுமை பரவலை மேம்படுத்தலாம். மேலும், இது தண்ணீர், எரிபொருள் மற்றும் மிதமான அமிலச் சூழல்களிலிருந்து வழக்கமான கார்பன் எஃகை விட சிறந்த வினையெதிர்ப்புத் தன்மையைக் கொண்டுள்ளது.

இருப்பினும், தாம்பாவுக்கு தெளிவான கட்டுப்பாடுகள் உள்ளன. குறுகிய துல்லியத் தேவைகளுடன் கூடிய உயர் எடை ஸ்டாம்பிங் (high-tonnage stamping) செயல்பாடுகளுக்கு, இது போதுமான விறைப்புத்தன்மை (rigidity) கொண்டிருப்பதில்லை. அதிர்வு குறைப்பிற்கு உதவும் சிறிது அழுத்தத்திற்கு உட்படும் தன்மை (slight compressibility), மைக்ரான்-அளவு துல்லியத்தை நீங்கள் தேவைப்படுத்தும் போது ஒரு பிரச்சனையாக மாறுகிறது.

பாலிமர் மற்றும் ஒட்டும் ஷிம்கள் (polymer and adhesive shims) இந்த அளவுகோலின் எதிர்முனையைக் குறிக்கின்றன. இவை ஒட்டும் ஷிம் டேப் (adhesive shim tape) மற்றும் இடத்திலேயே கடினமாகும் திரவ ஷிம் கலவைகள் (liquid shim compounds that cure in place) போன்ற பொருட்களை உள்ளடக்கியவை. இவை வசதியானவை – நீங்கள் சரியான வெட்டுதல் இன்றி விரைவாக பயன்படுத்தலாம் – ஆனால் இவை குறிப்பிடத்தக்க பரிமாற்ற விதிமுறைகளுடன் (significant trade-offs) வருகின்றன.

பாலிமர்-அடிப்படையிலான ஷிம்களுக்கு அடிப்படையான சிக்கல் அவற்றின் சுருங்கும் தன்மையே ஆகும். அதிக எடையின் கீழ், இந்தப் பொருட்கள் சுருங்குகின்றன, அதனால் உங்கள் உண்மையான சரிசெய்தல் நீங்கள் பயன்படுத்திய கோட்பாட்டு தடிமனை விடக் குறைவாக இருக்கும். விரைவான தீர்வாகப் பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படும் காகித ஷிம்களும் இதே சிக்கலைச் சந்திக்கின்றன. சாதாரண அச்சிடும் காகிதம் சுமையின் கீழ் சுருங்குகிறது மற்றும் எண்ணெய்கள் மற்றும் குளிரூட்டும் திரவங்களை உறிஞ்சி, அது வீங்கி, இறுதியில் சிதைந்துவிடுகிறது.

திரவ ஷிம் பொருட்கள் மற்றும் திரவ பிளாஸ்டிக் பூச்சு சேர்மங்கள் திட ஷிம்களால் சரிசெய்ய முடியாத ஒழுங்கற்ற இடைவெளிகளை நிரப்ப முடியும். இவை தற்காலிக சரிசெய்தல்களுக்கு அல்லது ஒரு சமதளமற்ற மேற்பரப்புக்கு ஏற்றவாறு வடிவமைக்க வேண்டிய பயன்பாடுகளுக்கு பயனுள்ளவை. ஆனால் உற்பத்தி ஸ்டாம்பிங் டைகளுக்கு, இவற்றை நிரந்தர தீர்வுகளாக விட்டுவிடாமல், தற்காலிக நடவடிக்கைகளாகவே கருதவும்.

அறிந்து கொள்ள வேண்டிய ஒரு சிறப்பு வகை: பலகையாக்கப்பட்ட ஷிம்கள் இவை பல படிகளாக ஒட்டப்பட்ட உலோக ஃபாயில்களைக் கொண்டவை, ஒவ்வொன்றும் 0.05 மிமீ தடிமன் வரை மெல்லியதாக இருக்கும். நீங்கள் ஒரு கத்தியைப் பயன்படுத்தி அடுக்குகளை வெளியே பிரித்து, தளத்திலேயே தடிமனை சரிசெய்யலாம்; இது உலோகத்தின் விறைப்பையும், பல ஷிம்களை மேலும் மேலும் வைத்து அடுக்குவதன் மூலம் மட்டுமே பெறக்கூடிய சரிசெய்தல் தன்மையையும் இணைக்கிறது. ஒவ்வொரு சாத்தியமான தடிமனுக்கும் ஷிம்களைச் சேமித்து வைக்காமல், துல்லியமான சரிசெய்தல்களை மேற்கொள்ள வேண்டிய தொழில்நுட்ப வல்லுநர்களுக்கு, அடுக்கு ஷிம்கள் ஒரு நடைமுறை நடுவழி வழங்குகின்றன.

அடுக்குதல் என்பது—அடுக்கு ஷிம்களைப் பயன்படுத்தினாலும் அல்லது தனித்தனியான அடுக்குகளைப் பயன்படுத்தினாலும்—அதிகமாக இருந்தால் அது தனித்தனியான சிக்கல்களை ஏற்படுத்தும் என்பதை நினைவில் கொள்ளவும். நான்குக்கு மேற்பட்ட ஷிம் அடுக்குகள் ஸ்திரத்தன்மையைக் குறைத்து, சுமையின் கீழ் வளைவு அல்லது அதிர்வை ஏற்படுத்தலாம். நீங்கள் அந்த வரம்பை மீறி அடுக்கத் தொடங்கினால், அது பொதுவாக மீண்டும் தேய்த்தல் அல்லது வேறு சிகிச்சை தேவைப்படுகிறது என்பதன் அறிகுறியாகும்.

உங்கள் ஷிம் பொருளை, சுமை தேவைகள் மற்றும் சூழல் நிலைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு தேர்ந்தெடுத்த பின், அடுத்த படியாக ஷிம்மிங் நடைமுறையை சரியாக மேற்கொள்வது ஆகும்—இது பல தொழில்நுட்ப வல்லுநர்களால் குறைத்து மதிப்பிடப்படும் மேற்பரப்பு தயாரிப்புடன் தொடங்குகிறது.

ஒற்றை-நிலை டைஸுக்கான படிப்படியான ஷிம்மிங் செயல்முறை

நீங்கள் பிரச்சினையை கண்டறிந்து, தேய்மானத்தை அளவிட்டு, உங்கள் ஷிம் பொருளைத் தேர்ந்தெடுத்துவிட்டீர்கள். இப்போது ஷிம்மை உண்மையில் பொருத்தும் நேரம் வந்துவிட்டது. இங்குதான் பல தொழில்நுட்ப வல்லுநர்கள் இச்செயல்முறையை விரைவாக முடித்துவிடுகின்றனர்; அதனால் சில ஆயிரம் அழுத்த சுழற்சிகளுக்குப் பிறகு அவர்களின் திருத்தம் நிலைத்து நிற்கவில்லை என்று வியப்படைகின்றனர். நீண்ட காலம் நிலைத்து நிற்கும் ஷிம்மிங் பணிக்கும், ஒரு வாரத்திற்குள் தவறு ஏற்படும் ஷிம்மிங் பணிக்கும் இடையேயான வேறுபாடு பெரும்பாலும் சிறியவை எனத் தோன்றும் ஆனால் உண்மையில் முக்கியமான செயல்பாடுகளின் சரியான செயல்படுத்தலைச் சார்ந்துள்ளது.

இதனைத் தொடர்ந்து, ஒற்றை-நிலை டைஸுக்கான முழுமையான ஷிம்மிங் செயல்முறை வரிசை கொடுக்கப்பட்டுள்ளது. ஒவ்வொரு படியும் முந்தைய படியின் மீது அடிப்படையாக அமைகிறது; அதில் ஏதேனும் ஒன்றைத் தவறவிடுவது அபாயத்தை ஏற்படுத்தும். நீங்கள் மீண்டும் தீட்டப்பட்ட பின் உயரத்தில் ஏற்பட்ட இழப்பை ஈடுகட்டுகிறீர்களா அல்லது தேய்மானம் குவிந்து ஏற்பட்ட பிழையைச் சரிசெய்கிறீர்களா என்பதைப் பொறுத்து, இந்த பணிமுறை பொருந்தும்.

1. டை இருக்கை மேற்பரப்பை, சுத்தம் செய்து அதன் சமதளத்தை சரிபார்த்து தயார் செய்யவும்.
2. டை இருக்கையின் வடிவமைப்புக்கு துல்லியமாக ஏற்றவாறு ஷிம்மை அளவிட்டு வெட்டவும்.
3. சரியான வைப்பு வரிசை மற்றும் திசையில் ஷிம்மை நிலைநிறுத்தவும்.
4. சரியான பிணைப்பு விசை (டார்க்) தரநிலைகளைப் பயன்படுத்தி டையை பாதுகாப்பாக பிணைக்கவும்.
5. ஷிம் ஸ்டேக்கை சரியாக பொருத்துவதற்காக ஆரம்ப அழுத்த சுழற்சிகளை இயக்கவும்.
6. சமனாக்கும் கால வினாடிக்குப் பிறகு அனைத்து பிணைப்பு பொருட்களையும் மீண்டும் டார்க் செய்யவும்.
7. ஷிமிங் செய்த பின் அளவீடுகளைப் பயன்படுத்தி திருத்தத்தை உறுதிப்படுத்தவும்.
8. பராமரிப்பு பதிவுகளுக்காக இந்த சரிசெய்தலை ஆவணப்படுத்தவும்.

ஒவ்வொரு படியையும் விரிவாக விளக்குகிறோம், எனவே நீங்கள் என்ன செய்ய வேண்டும் என்பதை மட்டுமல்லாமல், அது ஏன் முக்கியம் என்பதையும் புரிந்துகொள்வீர்கள்.

மேற்பரப்பு தயாரிப்பு — ஒரு சுத்தமான, சமதளமான டை இருக்கை தவிர்க்க முடியாதது

கடினமான திரவ எண்ணெய் மீதிப்பொருளின் 0.05 மிமீ அடுக்குடன் மாசுபட்ட டை இருக்கையில் 0.10 மிமீ துல்லியமாக தரையிறக்கப்பட்ட ஷிம்மை வைப்பதை கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். உங்கள் உண்மையான திருத்தம் இப்போது மாசுபட்ட பகுதியின் இருப்பிடத்தைப் பொறுத்து 0.10 மிமீ முதல் 0.15 மிமீ வரை இருக்கும். மேலும், அந்த மாசுபட்ட பொருள் அழுத்தத்தின் கீழ் சீரற்ற முறையில் சுருங்கும், இது ஷிம் மற்றும் டை இருக்கை இரண்டிற்கும் நேரடியாக வலுவூட்டப்பட்ட வட்டங்களை உருவாக்கும், இது நேரத்துடன் இரண்டையும் சேதப்படுத்தும்.

மேற்பரப்பு தயாரிப்பு ஐச்சியாக இருக்க வேண்டியது அவசியம். பத்துக்கும் மேற்பட்ட டன் அழுத்த விசையின் கீழ், ஒரு சிறிய உலோகத் துகள் அல்லது கடினமான எண்ணெயின் தடம் கூட ஒரு சீரற்ற விறைப்பான புள்ளியாகச் செயல்படும். இது உங்கள் துல்லிய கணக்கீடுகளை முற்றிலும் சீர்குலைத்துவிடும், மேலும் டை அடிப்பகுதியில் நிரந்தரமான குழிகளை ஏற்படுத்தும். மைக்ரான்-அளவு ஷிம்மிங்கின் அடித்தளம் எந்தவொரு துகளையும் பொறுத்துக்கொள்ளாது.

மேற்பரப்பை சரியாக எவ்வாறு தயார் செய்வது என்பது:

• அச்சு இயந்திரத்திலிருந்து டை ஐ அகற்றி, ஒரு சுத்தமான வேலை மேற்பரப்பில் வைக்கவும்.
• டை ஹோல்டர் குழிகள் மற்றும் டையின் அடிப்பகுதியை முழுமையாக சுத்தம் செய்ய, தொழில்முறை மத்திய அல்கஹால் அல்லது அசிட்டோனை மென்மையான, துகள் இல்லாத துணியுடன் பயன்படுத்தவும். சாப் ராக் (கடை துணி) ஐ வெறுமனே சுத்தம் செய்வது போல் துடைக்க வேண்டாம்.
• பழைய டேப், எண்ணெய், படிந்த கூளன்ட் மற்றும் ஏற்கனவே பயன்படுத்தப்பட்ட ஷிம் ஒட்டும் மூலப்பொருளின் எஞ்சிய தடங்களை அனைத்தையும் அகற்றவும்.
• பர்ர்ஸ் (குறுக்கு விளிம்புகள்) அல்லது உயர்ந்த பகுதிகள் இருக்கின்றனவா என ஆய்வு செய்யவும். அவை இருந்தால், அசல் சமதளத்தை மாற்றாமல், மிக மென்மையான எண்ணெய் கற்களைப் (குறைந்தபட்சம் 1000 கிரிட்) பயன்படுத்தி மென்மையாக சரிசெய்யவும்.
• விரல் நக சோதனை: கண்களை மூடிக்கொண்டு, சுத்தம் செய்யப்பட்ட மேற்பரப்பின் மீது மென்மையாக விரல் நகத்தை ஓட்டவும். மனித தொடுதல் மிகவும் உணர்திறன் கொண்டது. நீங்கள் ஏதேனும் இழுப்பு அல்லது துகள் உணர்வை உணர்ந்தால், அந்த மேற்பரப்பு தயாராகவில்லை.

துப்பறிவுக்குப் பின், மேற்பரப்பு தட்டு மற்றும் பீலர் கேஜ் ஆகியவற்றைப் பயன்படுத்தி சமதளத்தைச் சரிபார்க்கவும். டை இருக்கையை மேற்பரப்பு தட்டின் மீது முகம்-கீழே (face-down) வைத்து, பல இடங்களில் இடைவெளிகளைச் சரிபார்க்கவும். உங்கள் ஷிம் தடிமன் தரநிலையை விட அதிகமான எந்த இடைவெளியும், ஷிம் மட்டும் போதுமானதாக இருக்காது என்பதைக் குறிக்கிறது; அது ஒரு சமதளத்தன்மை சிக்கலைக் குறிக்கிறது. வளைந்த டை இருக்கையை முன்னேறுவதற்கு முன் அதனை இயந்திரத்தில் செயலாக்க வேண்டும் அல்லது மாற்றிட வேண்டும்.

மேற்பரப்பு சுத்திகரிப்பு மற்றும் சமதளத்தன்மை ஆகிய இரண்டு சரிபார்ப்புகளையும் வெற்றிகரமாகக் கடந்த பின், நீங்கள் உங்கள் ஷிம்மை அளவிட தயாராக இருக்கிறீர்கள்.

ஷிம் அளவிடல், வைப்பிடம் மற்றும் திசை

உங்கள் ஷிம் டை இருக்கை வடிவவியலுக்கு நெருக்கமாக பொருந்த வேண்டும். மிகச் சிறிய ஷிம் ஏற்படுத்தும் சுமையை குறைந்த பரப்பில் குவிக்கிறது, இது இடத்திற்கு இடமாக வடிவ மாற்றத்தை ஏற்படுத்தக்கூடும். டை இருக்கையை விட அதிகமாக நீண்டு காணப்படும் ஷிம், சுழற்சியின் போது வளைய அல்லது உடைய வாய்ப்புள்ள ஆதரவற்ற ஓரங்களை உருவாக்குகிறது.

அளவீட்டிற்காக, உங்கள் ஷிம் பொருளின் மீது டை இருக்கையின் அடித்தளத்தை வரைந்து கொள்ளவும் அல்லது உங்கள் கருவிகள் ஆவணங்களிலிருந்து டை இருக்கையின் அளவுகளைப் பயன்படுத்தவும். இருக்கையின் சுற்றளவை விட சிறிது சிறியதாக ஷிம்மை வெட்டவும்—பொதுவாக அனைத்து ஓரங்களிலும் 1-2 மிமீ உள்நோக்கி—இதனால் அது முழுமையாக ஆதரிக்கப்பட்டு, மேற்புறம் தொங்காமல் இருக்கும். உங்கள் டை இருக்கையில் போல்ட் துளைகள் அல்லது இடம் குறிக்கும் அம்சங்கள் இருந்தால், அவற்றை ஷிம்மிற்கு மாற்றி, அதற்கேற்றவாறு விடுபடும் துளைகளை வெட்டவும்.

நீங்கள் பல ஷிம்களைப் பயன்படுத்தும்போது அல்லது சமமற்ற தேய்மானத்தைச் சரிசெய்யும்போது, வைப்பின் திசை முக்கியமானது. ஒரு சீரான உயரக் குறைவை விட சாய்வைச் சரிசெய்ய ஷிம்மிங் செய்யும்போது, அளவீடுகள் மிகப்பெரிய குறைபாட்டைக் காட்டிய இடத்தில் தடிமனான சரிசெய்தலை வைக்கவும். நிறுவுவதற்கு முன் ஷிம்மின் திசையைக் குறித்துக் கொள்ளவும், பின்னர் தேவைப்பட்டால் அதே அமைப்பை மீண்டும் உருவாக்க முடியும்.

பல ஷிம்களை மேலும் மேலும் வைக்கும்போது, மொத்த ஷிம் அடுக்கு நான்கு அடுக்குகளுக்கு மேல் செல்லக்கூடாது. அதற்கு மேல் சென்றால், அடுக்கு விறைப்பை இழந்து, சுமையின் கீழ் வளைவு அல்லது அதிர்வு ஏற்படலாம். உங்களுக்குத் தேவையான சரிசெய்தல் நான்கு அடுக்குகளால் வழங்க முடியாத அளவுக்கு அதிகமாக இருந்தால், அது மீண்டும் கிரைண்ட் செய்வதை கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும் என்பதைக் குறிக்கிறது.

ஃபாஸ்டனர் டார்க் மற்றும் ஷிம்மிங்கிற்குப் பிறகு மீண்டும் டார்க் செய்தல்

இங்குதான் பல ஷிம்மிங் பணிகள் தோல்வியடைகின்றன. இதுவரை நீங்கள் அனைத்தையும் சரியாகச் செய்துவிட்டீர்கள், ஆனால் டை ஐ சரியாக பத்திரப்படுத்தாவிட்டால், ஷிம் நகரும், சமமற்ற வகையில் சுருங்கும் அல்லது உற்பத்தி சமயத்தில் தளர்ந்துவிடும்.

டார்க் மதிப்பு மட்டுமல்ல, இறுக்கும் வரிசையும் முக்கியமானது. நீங்கள் இரு முனைகளையும் முதலில் இறுக்கினால், டை ஷிம் அடுக்கு மீது ஒரு குடில் போல அமர்ந்திருக்கும், மையப் பகுதி தொங்கிக் கொண்டிருக்கும். அழுத்த வலிமை வந்தவுடன், டை திடீரென வடிவமாறும். இந்த "குடில் விளைவு" ஷிம்மிங் தோல்விகளுக்கு பொதுவான காரணமாகும் மற்றும் துல்லியமான டை இருக்கைகளை சேதப்படுத்தலாம்.

மையத்திலிருந்து வெளிப்புறமாக இறுக்கும் கொள்கையைப் பின்பற்றவும்:

1. அனைத்து ஃபாஸ்டனர்களையும் விரலால் இறுக்கி, ஆரம்ப தொடர்பை ஏற்படுத்தவும்.
2. ஷிம் ஸ்டாக்கின் மையத்திற்கு அருகிலுள்ள பிணைப்பு பொருளுடன் தொடங்கவும். இதை இறுதி டார்க் மதிப்பின் தோராயமாக 50% வரை இறுக்கவும்.
3. நேரடியாக எதிரே உள்ள பிணைப்பு பொருளுக்குச் சென்று அதே செயல்முறையை மீண்டும் செய்யவும்.
4. முனைகளை நோக்கி வெளிப்புறமாக மாறிமாறிச் செய்து, ஒவ்வொரு பிணைப்பு பொருளையும் 50% டார்க் வரை இறுக்கவும்.
5. இந்த வரிசையை மீண்டும் செய்யவும்; இம்முறை ஒவ்வொரு பிணைப்பு பொருளையும் முழு டார்க் தரநிர்ணயத்திற்கு ஏற்ப இறுக்கவும்.

டார்க் மதிப்புகளுக்காக, உங்கள் டூல்மேக்கரின் தரநிர்ணயங்களையோ அல்லது உங்கள் விற்பனை நிலையத்தில் பயன்படுத்தப்படும் பிணைப்பு பொருளின் தரம் மற்றும் அளவுக்கான ஏற்கனவே நிலைநிறுத்தப்பட்ட தரநிர்ணயங்களையோ குறிப்பிடவும். ஃபாஸ்டனர் திருப்பு விசை இது போல்ட் தரம், திரெட் பிட்ச் மற்றும் திரெட்கள் எண்ணெயிடப்பட்டவையா அல்லது வறண்டவையா என்பதைப் பொறுத்தது. எண்ணெயிடப்பட்ட பிணைப்பு பொருளுக்கு அதே கிளாம்பிங் விசையை அடைய குறைந்த டார்க் தேவைப்படும் — பொதுவாக வறண்ட தரநிர்ணயங்களை விட 20-25% குறைவு. எண்ணெயிடப்பட்ட திரெட்களுக்கு வறண்ட டார்க் மதிப்புகளைப் பயன்படுத்துவது மிகையாக இறுக்குவதற்கும், திரெட் சேதத்திற்கும் வழிவகுக்கும்.

ஆஃப்செட் போல்ட்கள் ஷிம் ஸ்டாக்குகளை பத்திரமாக பிடிப்பதில் ஒரு குறிப்பிட்ட பங்கு வகிக்கின்றன. இந்த பிணையும் திருகுகள், முதன்மை பிடிப்பு போல்ட்களிலிருந்து கோணத்தில் அல்லது ஆஃப்செட் நிலையில் வைக்கப்படுவதால், அழுத்த இயக்கத்தின் சுழற்சி சுமைக்கு எதிராக ஷிம்களின் நகர்வைத் தடுக்கும் பக்கவாட்டு நிலைத்தன்மையை வழங்குகின்றன. உங்கள் டை வடிவமைப்பில் ஆஃப்செட் போல்ட் நிலைகள் சேர்க்கப்பட்டிருந்தால், முதன்மை பிணையும் திருகுகள் பத்திரமாக இருப்பது போல் தோன்றினாலும், அவற்றை தவறவிடாதீர்கள்.

முதன்மை டார்க்கிங்கிற்குப் பிறகு, 3-5 குறைந்த டன் அழுத்தத்திலான பிரெஸ் சுழற்சிகளை இயக்கவும். இந்த ‘சீட்-இன்’ இயக்கம் ஷிம் அடுக்குகளுக்கு இடையே உள்ள நுண்ணிய காற்றுப் பைகளை வெளியேற்றுகிறது, மேலும் அழுத்தத்தின் கீழ் உலோக ஷிம்கள் தங்களின் இறுதி நிலைத்தன்மையுள்ள தடிமனை அடைய அனுமதிக்கிறது. இந்த சமனிலை காலத்தின் போது, ஆழமற்ற சோதனை வளைவுகளுக்கு துண்டு பொருள்களைப் பயன்படுத்தலாம்.

முதன்மை பிரெஸ் சுழற்சிகளுக்குப் பிறகு, அனைத்து பிணையும் திருகுகளையும் தனிப்பயனாக குறிப்பிடப்பட்ட டார்க் மதிப்பிற்கு மீண்டும் டார்க் செய்யவும். இந்த படி பொதுவாக தவறவிடப்படுகிறது, மேலும் உற்பத்தியில் ஷிம்-தொடர்பான தோல்விகளுக்கு முக்கிய காரணமாக உள்ளது.

தேங்குதல் செயல்முறை எஞ்சியுள்ள காற்று இடைவெளிகளைச் சுருக்குகிறது மற்றும் ஷிம் தொகுப்பு டை இருக்கைக்கு முழுமையாக ஏற்றுக்கொள்ள அனுமதிக்கிறது. தேங்குதலுக்கு முன்பு சரியான டார்க்கில் இருந்த பிணையும் பொருட்கள் இப்போது சிறிது தளர்ந்திருக்கும். மீண்டும் டார்க் செய்வது வடிவமைக்கப்பட்ட பிணைவு விசையை மீட்டெடுக்கிறது மற்றும் சரிசெய்தல் உற்பத்தி ஓட்டங்கள் முழுவதும் நிலையாக இருப்பதை உறுதிப்படுத்துகிறது.

சரிபார்ப்பு மற்றும் ஆவணம்

டை சரியாக மூடப்படுவதைக் கண்டு, உங்கள் ஷிம்மிங் வேலை செயல்பட்டது என அனுமானிக்க வேண்டாம். கண்டறிதல் போது பயன்படுத்திய அதே அளவீட்டு முறையைக் கொண்டு சரிசெய்தலை சரிபார்க்கவும். ஷிம்மிங் செய்வதற்கு முன்பு நீங்கள் அளவிட்ட அதே புள்ளிகளில் உயர அளவீடுகளை எடுத்து, அவற்றை உங்கள் இலக்கு மதிப்புகளுடன் ஒப்பிடவும்.

அளவீடுகள் சரிசெய்தல் துல்லிய எல்லைக்குள் இருப்பதைக் காட்டினால், நீங்கள் உற்பத்தி சோதனைகளுக்குத் தயாராக இருக்கிறீர்கள். அவ்வாறில்லையெனில், நீங்கள் சரிசெய்ய வேண்டும்—அதாவது, இன்னும் குறைவாக இருந்தால் ஷிம் தடிமனைச் சேர்க்கவும், அதிகமாக சரிசெய்தால் பொருளை அகற்றவும். இதனால்தான், கணக்கிடப்பட்ட ஷிம் தடிமனின் 50% உடன் தொடங்கி, படிப்படியாக அதிகரிப்பது, முழு சரிசெய்தலை உடனே நிறுவுவதை விட பாதுகாப்பானதாகும்.

இறுதியாக, அனைத்தையும் ஆவணப்படுத்தவும். டை ஐடி, ஷிம் செய்வதற்கு முன் அளவீடுகள், பயன்படுத்தப்பட்ட ஷிம் பொருள் மற்றும் அதன் தடிமன், ஷிம் செய்வதற்குப் பின் அளவீடுகள், பொருத்தப்பட்ட பால்ட் டார்க் மற்றும் தேதி ஆகியவற்றைப் பதிவு செய்யவும். இந்த ஆவணப்படுத்தல் பல நோக்கங்களை நிறைவேற்றுகிறது: எதிர்கால பராமரிப்பு முடிவுகளுக்கான அடிப்படையை உருவாக்குதல், நேரத்துடன் தேய்மானப் போக்குகளை அடையாளம் காணுதல், மேலும் எந்தவொரு தொழில்நுட்ப வல்லுநராலும் பின்னர் இந்த அமைப்பை மீண்டும் உருவாக்கவோ அல்லது சரிசெய்யவோ முடியும் என்பதை உறுதிப்படுத்துதல்.

முன்னேறும் டைகளை (Progressive Dies) இயக்கும் விற்பனை நிலையங்களுக்கு, ஷிம்மிங் செயல்முறை கூடுதல் சிக்கலை ஏற்படுத்துகிறது. நிலை-நிலை உயர உறவுகள் மற்றும் ஸ்ட்ரிப் முன்னேற்றத்தின் தேவைகள் ஒற்றை-நிலை கருவிகளை விட வேறுபட்ட அணுகுமுறையை தேவைப்படுத்துகின்றன.

முன்னேறும் டை ஷிம்மிங்

ஒற்றை-நிலை டைகளிலிருந்து முன்னேறும் கருவிகளுக்கு மாறும்போது அனைத்தும் மாறுகின்றன. ஷிம்மிங் கொள்கைகள் அப்படியே நிலைத்திருக்கின்றன, ஆனால் ஒவ்வொரு நிலையுடனும் அதன் முக்கியத்துவம் பெருகிவிடுகிறது. ஒரு நிலையைத் தவறாக ஷிம் செய்தால், அந்தச் செயல்பாட்டை மட்டும் பாதிப்பதில்லை—அது அனைத்து பின்னரும் வரும் வடிவமைப்பு செயல்களையும் குழப்பிவிடலாம், மேலும் முழு ஸ்ட்ரிப் முன்னேற்றத்தையும் பாதிக்கலாம்.

இது ஏன் இவ்வளவு முக்கியமானது? ஒரு முன்னேறும் டை (progressive die) இல், உலோக ஸ்ட்ரிப் தொடர்ச்சியாக பல நிலையங்கள் வழியாக முன்னேறுகிறது. ஒவ்வொரு நிலையமும் ஒரு குறிப்பிட்ட செயல்பாட்டைச் செய்கிறது—ஒரு பைலட் துளையை உருவாக்குதல், ஒரு அம்சத்தை உருவாக்குதல், ஓர் ஓரத்தை வெட்டுதல். இந்த பயணத்தின் முழு நேரமும் ஸ்ட்ரிப் துல்லியமான பதிவு (registration) பேணப்பட வேண்டும். நிலையங்களின் உயரங்கள் துல்லியத்திற்கு வெளியே மாறினால், ஸ்ட்ரிப் அது பொருத்தமான இடத்தில் சரியாக அமராது, பைலட்கள் சரியாக பொருத்தப்படாது, மேலும் பல அம்சங்களில் ஒரே நேரத்தில் பாகத்தின் வடிவமைப்பு (geometry) பாதிக்கப்படும்.

முன்னேறும் டைகளில் நிலைய உயர ஒழுங்கு (consistency) ஏன் மிகவும் முக்கியம்?

ஒரு ஆட்டோமொபைல் பிராக்கெட் தயாரிக்கும் 10-நிலைய முன்னேறும் டையை கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். நிலையம் ஒன்று பைலட் துளைகளை உருவாக்குகிறது. நிலையம் மூன்று ஒரு ஆழமற்ற கப் (shallow cup) ஐ இழுக்கிறது. நிலையம் ஏழு ஒரு ஃப்ளேஞ்சை (flange) வளைக்கிறது. நிலையம் மூன்று வடிவமைக்கப்பட்ட உயரத்தை விட 0.05 மிமீ குறைவாக இருந்தால், இழுப்பு ஆழம் மாறும். அந்த மாற்றம் ஸ்ட்ரிப் நிலையம் நான்கிற்கு எவ்வாறு ஊட்டப்படுகிறது என்பதை பாதிக்கிறது. நிலையம் ஏழில், குவிப்பு விளைவு (cumulative effect) காரணமாக உங்கள் வளைவு கோணம் இரண்டு டிகிரி விலகியிருக்கலாம்.

இந்த சங்கிலி விளைவுதான் படிப்படியான டை ஷிம்மிங் ஒற்றை-கட்டமைப்பு வேலையிலிருந்து அடிப்படையில் வேறுபடுகிறது. படிப்படியான டை ஸ்ட்ரிப்ஸ் முழு வடிவமைப்பு வரிசை முழுவதும் மாறாத பிட்ச்—நிலையங்களின் மையக் கோடுகளுக்கு இடையேயான தூரம்—வை பராமரிக்க வேண்டும். எந்தவொரு நிலையத்திலும் உயர மாறுபாடு இந்த உறவை குலைக்கிறது.

படிப்படியான டையின் நேர ஒத்திசைவு மிகவும் முக்கியமானது. அனுபவம் வாய்ந்த கருவித் தயாரிப்பாளர்கள் குறிப்பிடுவது போல, நீங்கள் ஏதேனும் வடிவமைப்புப் பகுதியை தேய்த்தால், எவ்வளவு தேய்த்துள்ளீர்கள் மற்றும் எவ்வளவு ஷிம் செய்துள்ளீர்கள் என்பதை துல்லியமாகக் குறிப்பிட வேண்டும். ஒரு நிலையை மிகையாக ஷிம் செய்தல் ஒரு குறிப்பிட்ட இடத்தில் ஏற்படும் பிரச்சனையைத் தீர்க்க முயற்சிக்கும் போது வேறு இடத்தில் வேறொரு பிரச்சனையை உருவாக்கும். உதாரணமாக, மேற்பரப்பை சமதளமாக்க ஒரு இழுவை பஞ்சை மிகையாக ஷிம் செய்வது, பின்னர் வரும் வளைத்தல் நிலையை முழுமையாக மூட முடியாமல் போகலாம், இதனால் வளைவு கோணம் திறந்தே இருக்கும்.

ஸ்ட்ரிப் கேரியர்கள் மேலும் ஒரு அடுக்குச் சிக்கலைச் சேர்க்கின்றன. பல முன்னேறும் டைகள் (progressive dies) ஸ்ட்ரெட்ச் வெப்ஸ்—உருவாக்கப்படும் உலோகத்தின் போது விரிவடையும் பொருளின் கூடுதல் வளைவுகள்—ஆகியவற்றை இழுத்தல் செயல்பாடுகளின் போது நிலையங்களுக்கு இடையே சம தூரத்தை பராமரிக்க பயன்படுத்துகின்றன. உங்கள் ஷிம்மிங் திருத்தம் உருவாக்கும் போது ஸ்ட்ரிப் செங்குத்தாக எவ்வாறு அமர்ந்துள்ளது என்பதை மாற்றினால், இந்த கேரியர்களின் செயல்பாட்டை நீங்கள் பாதிக்கிறீர்கள். இதன் விளைவாக, வடிவம் மாறிய பைலட் துளைகள், பொருத்தமற்ற வெட்டுகள் அல்லது பல நிலையங்களில் பாகங்களின் துல்லியமற்ற அமைவிடம் ஏற்படலாம்.

முன்னேறும் டையில் ஷிம்மிங் செய்யும் வரிசை மற்றும் பல நிலையங்களில் துல்லிய அளவுகளின் குவிப்பு

முன்னேறும் டையில் ஷிம்மிங் செய்யும்போது, நீங்கள் ஒவ்வொரு நிலையத்தையும் தனித்தனியாக மட்டுமே கவனிக்க முடியாது. வரிசை முக்கியமானது, மேலும் முழு டையில் தனித்தனியான துல்லிய அளவுகள் எவ்வாறு ஒன்றிணைகின்றன என்பதை புரிந்துகொள்வதும் முக்கியமானது.

தனித்தனியாக உள்ள நிலையங்களில் ஏற்படும் சிறிய மாறுபாடுகள், அளவு வரிசையின் வழியாக ஒன்றுடன் ஒன்று கூடும் போது, இறுதி பாகத்தில் பெரிய விலகல்களை ஏற்படுத்தலாம்—இது தன்மை முறையின் (Tolerance stackup) விளக்கமாகும். மிக மோசமான சூழ்நிலையில், எட்டு நிலையங்களில் ஒவ்வொன்றும் 0.02 மிமீ மாறுபாட்டை ஏற்படுத்தினால், உங்கள் மொத்த தன்மை முறை மதிப்பு 0.16 மிமீ வரை அடையலாம்—இது ஒவ்வொரு தனிப்பட்ட நிலையமும் ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கதாகத் தோன்றினாலும், பாகங்களை தன்மை வரம்பிற்கு வெளியே தள்ளும் அளவிற்கு போதுமானது.

புள்ளியியல் அணுகுமுறைகள் குறைந்த கடுமையான (கடுமையான மதிப்பீடு இல்லாத) மதிப்பீட்டை வழங்குகின்றன. வர்க்கமூல கூட்டு முறை (root sum square method), சுயாதீன இயல்பான பரவல்களை (independent normal distributions) அடிப்படையாகக் கொண்டு, பொதுவாக மிக மோசமான சூழ்நிலையில் கூட்டுதலை விட குறிப்பிடத்தக்க அளவிற்குக் குறைந்த மொத்த மாறுபாட்டை வழங்குகிறது. ஆனால், முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்கு, பல தொழிற்சாலைகள் இன்றும் தன்மை உறுதிப்பாட்டை (compliance) உறுதிப்படுத்த மிக மோசமான சூழ்நிலை பகுப்பாய்வையே (worst-case analysis) பயன்படுத்துகின்றன.

தன்மை முறை அபாயத்தை குறைக்கும் படிநிலை டை ஷிம்மிங் (progressive die shimming) வரிசை இது:

1. எந்த திருத்தமும் செய்வதற்கு முன்பாக அனைத்து நிலையங்களையும் அளவிடவும். ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் உயர அளவீடுகளை, பொதுவான தளத்தை (common datum) அடிப்படையாகக் கொண்டு பதிவு செய்யவும்—பொதுவாக இது டை ஷூ (die shoe) அல்லது சரிபார்க்கப்பட்ட குறிப்பு மேற்பரப்பாக (verified reference surface) இருக்கும்.
2. பைலட் நிலையத்தை அடையாளம் கண்டு, அதனை உங்கள் குறிப்பு புள்ளியாக ஏற்படுத்துக. பைலட் நிலையம் அனைத்து கீழ்நிலை செயல்பாடுகளுக்கும் ஸ்ட்ரிப் பதிவு கட்டுப்பாட்டை மேற்கொள்கிறது; எனவே மற்ற நிலையங்களுக்கு அதன் உயர தொடர்பு அடிப்படையானது.
3. திருத்தம் தேவைப்பட்டால், முதலில் பைலட் நிலையத்தை ஷிம் செய்க. ஷிம் செய்த பின், ஸ்ட்ரிப்பில் பைலட்கள் சரியாக பொருத்தப்படுகின்றனவா என்பதை உறுதிப்படுத்திக் கொண்டு மேலும் செயல்படுங்கள்.
4. பைலட் நிலையத்திலிருந்து வெளிப்புறமாக வேலை செய்யுங்கள்; அடுத்தடுத்த நிலையங்களை வரிசையில் கவனியுங்கள். இது உங்கள் டை வழியாக முன்னேறும்போது முக்கியமான பிட்ச் தொடர்பை பராமரிக்கிறது.
5. ஒவ்வொரு நிலையத்திற்கும், தனிப்பட்ட உயர மாறுபாடு மற்றும் அடுத்தடுத்த நிலையங்களுக்கு இடையேயான உயர தொடர்பு ஆகிய இரண்டின் அடிப்படையிலும் தேவையான ஷிம் தடிமனைக் கணக்கிடுங்கள்.
6. ஒவ்வொரு நிலையத்தையும் ஷிம் செய்த பின், துண்டு பொருளைக் கொண்டு சோதனை சுழற்சிகளை இயக்கி ஸ்ட்ரிப் முன்னேற்றத்தை சரிபார்க்கவும். ஸ்ட்ரிப் சுலபமாக ஊட்டப்படுகிறதா மற்றும் பைலட்கள் வலியுறுத்தல் இன்றி பொருத்தப்படுகின்றனவா என்பதைச் சரிபார்க்கவும்.
7. திருத்தங்களை முழுமையாக முடித்த பின், அனைத்து நிலையங்களையும் மீண்டும் அளவிடவும். நிலையத்திற்கு நிலையம் உயர தொடர்புகள் உங்கள் செல்லுபடியாகும் எல்லைக்குள் உள்ளனவா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
8. எதிர்காலத்திற்கான குறிப்புகளுக்காக—ஒவ்வொரு நிலையத்திலும், ஒவ்வொரு ஷிம் தடிமனிலும், ஒவ்வொரு அளவீட்டிலும்—முழுமையான ஷிம் கட்டமைப்பை ஆவணப்படுத்தவும்.

ஒரு முக்கிய விஷயம்: ஷிம் செய்வதற்கு முன்னரோ அல்லது டை பகுதிகளை தேய்த்தலுக்கு முன்னரோ, பிரெஸ் தன்னையே சரியான ஷட் உயரத்திற்கு சரிசெய்யப்பட்டுள்ளதா என்பதை சரிபார்க்கவும். பிரெஸ் கவுண்டரை நம்பாமல், உங்கள் ஸ்டாப் பிளாக்குகளில் லெட் செக் அளவீடுகளை மேற்கொள்ளவும். ராம் சரியான தூரத்திற்கு கீழே வரவில்லை அல்லது இணையாக கீழே வரவில்லை எனில், உண்மையான பிரச்சனையை தீர்க்காமல் ஷிம் சரிசெய்வதில் நீங்கள் வீணாக முயற்சித்துக் கொண்டிருப்பீர்கள்.

ஸ்ட்ரிப்பில் கடினமான குறிகள் (ஹார்ட் மார்க்ஸ்) டை நேர ஒத்திசைவு மற்றும் ஷட் உயர சரிசெய்வது குறித்து நிறைய தகவல்களை வழங்கும். ஸ்ட்ரிப்பின் ஒரு முனையில் மட்டுமே கடினமான குறிகள்—இணைந்த டை மேற்பரப்புகளுக்கு இடையே உலோகம் கடுமையாக சுருக்கப்பட்ட பிரகாசமான பகுதிகள்—தெரிந்தால், பிரெஸ் ராமிற்கு இணைத்தன்மை பிரச்சனை இருக்கலாம்; இதை எந்த அளவு ஷிம் செய்தாலும் தீர்க்க முடியாது.

சிஎன்சி மற்றும் கையால் இயக்கப்படும் பிரெஸ் கவனிக்க வேண்டிய விவரங்கள்

உங்கள் முன்னேறும் டை (die) செயல்படுத்தும் இயந்திரம், நீங்கள் ஷிம்மிங் திருத்தங்களை எவ்வாறு அணுகுகிறீர்கள் என்பதை பாதிக்கிறது. CNC அழுத்த விரிவாக்கிகள் (press brakes) மற்றும் நவீன சர்வோ அழுத்த இயந்திரங்கள் தங்களுக்கென்று சொந்த ஈடுசெய்யும் திறன்களைக் கொண்டுள்ளன—வளைவு, வெப்ப விரிவாக்கம் மற்றும் அழுத்த மாறுபாடுகளுக்கான தானியங்கி திருத்தங்கள். கையால் இயக்கப்படும் இயந்திரங்களுக்கு இது இல்லை.

CNC கருவிகளுடன் பணியாற்றும்போது, உங்கள் டை-மட்டத்தில் உள்ள ஷிம்மிங், இயந்திரம் ஏற்கனவே ஈடுசெய்யும் அம்சங்களைக் கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும். அழுத்த இயந்திரம் தானியங்கியாக பெட் வளைவை (bed deflection) சரிசெய்தால், அதே வளைவை எதிர்த்து ஷிம்களைச் சேர்ப்பது மிகை திருத்தத்தை ஏற்படுத்தும். இதனால், நீங்கள் இயந்திரத்தின் சொந்த ஈடுசெய்யும் அமைப்புக்கு எதிராகவே பணியாற்றுகிறீர்கள்.

CNC கருவிகளில் இயங்கும் ஒரு டையை ஷிம்மிங் செய்வதற்கு முன், இயந்திரத்தின் ஈடுசெய்யும் அமைப்புகளை மீண்டும் பார்க்கவும். எந்த தானியங்கி திருத்தங்கள் செயல்பாட்டில் உள்ளன என்பதையும், அவை பெட்டின் பல்வேறு இடங்களில் ஷட் உயரத்தை (shut height) எவ்வாறு பாதிக்கின்றன என்பதையும் புரிந்துகொள்ளவும். உங்கள் ஷிம்மிங் முறை, இயந்திரத்தின் திறன்களுக்கு ஏற்றவாறு இணைந்து செயல்பட வேண்டும்; அவற்றை மீண்டும் நகலெடுக்கவோ அல்லது முரண்படுத்தவோ கூடாது.

கையால் இயக்கப்படும் இயந்திரங்களில் தானியங்கி சரிசெய்தல் இல்லாததால், டை-மட்டத்தில் மிகக் கடுமையான ஷிம்மிங் தேவைப்படுகிறது. அளவுகளின் துல்லியத்தை பராமரிப்பதற்கான முழுப் பொறுப்பும் டூலிங்கின் மீதே விழுகிறது. இது பொதுவாக ஷிம் தேர்வில் கண்டிப்பான அளவுத் தரங்களையும், உற்பத்தி ஓட்டங்களின் போது அடிக்கடி சரிபார்ப்பு அளவீடுகளையும் குறிக்கிறது.

ஒரே ப்ராக்ரஸிவ் டையை பல இயந்திரங்களில்—சில CNC, சில கையால் இயக்கப்படும்—இயக்கும் தொழிற்சாலைகளுக்கு, ஒவ்வொரு அமைப்புக்கும் தனித்தனியான ஷிம் கான்ஃபிகரேஷன்களை பராமரிக்க வேண்டும். ஒரு சரிசெய்யப்பட்ட CNC பிரெஸ்ஸில் சரியாக இயங்கும் ஏற்பாடு, கையால் இயக்கப்படும் இயந்திரத்தில் தரத்திற்கு ஏற்றதாக இல்லாத பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும்; அதேபோல, அதற்கு எதிராகவும் நிகழலாம்.

ப்ராக்ரஸிவ் டை ஷிம்மிங் முடிந்து சரிபார்க்கப்பட்ட பின், இறுதி புதிரின் துண்டு ஆவது ஆவணங்களை உருவாக்குவதாகும். நீங்கள் என்ன செய்தீர்கள் என்பதையும், டை நேரத்துடன் எவ்வாறு பதிலளிக்கிறது என்பதையும் கண்காணிப்பது, ஷிம்மிங்கை ஒரு பின்னடியான சரிசெய்தலிலிருந்து முன்கூட்டியே முன்னறிவிக்கும் பராமரிப்பு கருவியாக மாற்றுகிறது.

முன்கூட்டியே முன்னறிவிக்கும் பராமரிப்புக்காக ஷிம்மிங் சரிசெய்தல்களை ஆவணப்படுத்துதல்

நீங்கள் ஷிம்மிங் செயல்முறையை முடித்து, உங்கள் அளவீடுகளை சரிபார்த்து, டை (die) மீண்டும் உற்பத்தியில் சேர்த்துள்ளீர்கள். வேலை முடிந்தது, சரியா? இல்லை. சரியான ஆவணங்கள் இல்லாமல், நீங்கள் இப்போது செய்திருப்பது உங்கள் நினைவில் மட்டுமே இருக்கும் ஒரு பழுது நீக்கம் ஆகும். இந்த டை-யில் அடுத்த தொழில்நுட்ப வல்லுநர் பணியாற்றும்போது—அல்லது நீங்களே ஆறு மாதங்களுக்குப் பிறகு—எந்த திருத்தங்கள் செய்யப்பட்டன, ஏன் அவை செய்யப்பட்டன, மேலும் டை நேரத்துடன் எவ்வாறு பதிலளித்தது என்பது பற்றி அவருக்கு எந்த யோசனையும் இருக்காது.

ஷிம்மிங் ஆவணங்களை உங்கள் கருவிகளுக்கான துல்லியமான வீட்டு ஆய்வாக கருதுங்கள். ஒரு விரிவான ஆய்வு ஒரு சொத்தின் நிலையை அடிப்படையாகக் கொண்ட பதிவை உருவாக்குவதைப் போல, உங்கள் ஷிம் பதிவேடு டை-யின் தேய்மானம் மற்றும் திருத்தங்களின் கண்காணிக்கக்கூடிய வரலாற்றை உருவாக்குகிறது. இந்த பதிவு தனித்தனியான பழுது நீக்கங்களை செயல்படுத்தக்கூடிய தரவாக மாற்றுகிறது, அது அறிவுசார் பராமரிப்பு முடிவுகளை ஊக்குவிக்கிறது.

ஷிம்மிங் பழுது நீக்க பதிவேட்டில் என்ன பதிவு செய்ய வேண்டும்

திறமையான ஆவணங்கள், ஷிம்மிங் தலையீட்டை புரிந்துகொள்ளவும், மீண்டும் செய்யவும், அல்லது சரிசெய்யவும் தேவையான அனைத்தையும் பதிவு செய்கின்றன. ஒரு புலத்தை தவறவிட்டால், எதிர்கால தொழில்நுட்ப வல்லுநர்கள் ஊகிக்க வேண்டியிருக்கும்—அல்லது மோசமான நிலையில், முழுமையாக மீண்டும் தொடங்க வேண்டியிருக்கும்.

ஒவ்வொரு ஷிம்மிங் சரிசெய்தல் பதிவும் இந்த தரவு புலங்களை உள்ளடக்கியிருக்க வேண்டும்:

• டை ஐடி மற்றும் உற்பத்தி செய்யப்பட்ட பாக எண்
• நிலைய எண் (முன்னேறும் டைகளுக்கு) அல்லது கூறு இடம்
• ஒவ்வொரு சரிசெய்தல் புள்ளியிலும் ஷிம்மிங் முன் அளவீடு
• பயன்படுத்தப்பட்ட ஷிம் பொருள் (கருவிப் பொருள், எஃகு, பிராஸ், பாலிமர் போன்றவை)
• நிறுவப்பட்ட ஷிம் தடிமன்
• சரிசெய்தலை உறுதிப்படுத்தும் ஷிம்மிங் பின் அளவீடு
• நிறுவலின் போது பயன்படுத்தப்பட்ட பிணையும் திருகு விசை
• தொழில்நுட்ப வல்லுநரின் பெயர் அல்லது ஐடி
• சரிசெய்தல் நாள்
• கடைசியாக மீண்டும் தீட்டப்பட்ட அல்லது முக்கிய சேவை செய்யப்பட்ட நாளிலிருந்து மொத்த அழுத்த வெற்றிகள்

ஒவ்வொரு புலமும் ஏன் முக்கியமானது? ஷிம் செய்வதற்கு முன் மற்றும் பின் அளவீடுகள் திருத்தம் வெற்றிகரமாக நிகழ்ந்துள்ளதை நிரூபிக்கின்றன. ஷிம் பொருள், திருத்தம் நிரந்தரமானதா அல்லது தற்காலிகமானதா என்பதை உங்களுக்குத் தெரிவிக்கிறது. தொழில்நுட்ப வல்லுநர் மற்றும் தேதி ஆகியவை பொறுப்புணர்வை உருவாக்குகின்றன, மேலும் பின்தொடர் வினாக்களைக் கேட்க வழிவகுக்கின்றன. அழுத்த வெற்றிகளின் எண்ணிக்கை தயாரிப்பு அளவுடன் அரிப்பை இணைக்கிறது, இது டை எவ்வளவு விரைவாக உண்மையான இயக்க நிலைமைகளில் மோசமாகிறது என்பதை வெளிப்படுத்துகிறது.

கீழே உள்ள அட்டவணை உங்கள் விற்பனை நிலையத்தின் தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு தனிப்பயனாக்கக்கூடிய ஒரு மாதிரி ஷிம் பதிவு அமைப்பைக் காட்டுகிறது:

முன்னணி தயாரிப்பாளர்கள் இதை கவனிக்கின்றனர் பராமரிப்பு கணக்குப் புத்தகங்கள் நீண்டகால டை மேனேஜ்மென்டுக்கான முக்கிய சொத்துகளாக. பயன்பாட்டு நேரம், பராமரிப்பு விவரங்கள் மற்றும் மாற்றப்பட்ட பாகங்களைப் பதிவு செய்வது எளிதான தடமறிதலையும், ஷிம்மிங்கிலிருந்து மேலும் முக்கியமான நடவடிக்கைகளுக்கு மாறும் நேரத்தைப் பற்றிய தரவு-அடிப்படையிலான முடிவுகளையும் சாத்தியமாக்குகிறது.

தேய்மான குறியீடாக குமுலேட்டிவ் ஷிம் ஸ்டாக் கிரோத் பயன்படுத்துதல்

இங்குதான் ஆவணங்கள் உண்மையிலேயே சக்திவாய்ந்தவையாக மாறுகின்றன. தனித்தனியான ஷிம் பதிவுகள் பயனுள்ளவை. நேரத்துடன் குவிந்த ஷிம் ஸ்டாக் தரவு மாற்றத்தை ஏற்படுத்தும்.

நீங்கள் ஒரு டை பிரிவில் பல தலையீடுகள் மூலம் சேர்க்கப்பட்ட மொத்த ஷிம் தடிமனைக் கண்காணிக்கும்போது, அந்த டை தனது கடைசி மீண்டும் தீட்டப்படும் அல்லது மீண்டும் கட்டப்படும் நேரத்திலிருந்து எவ்வளவு பொருளை இழந்துள்ளது என்பதை நீங்கள் நேரடியாக அளவிடுகிறீர்கள். பெயரிடப்பட்ட உயரத்தில் தொடங்கிய ஒரு டை, இப்போது 0.015 அங்குலம் ஷிம்களைக் கொண்டிருந்தால், அது 0.015 அங்குலம் தேய்ந்துள்ளது. இது ஒரு மதிப்பீடு அல்ல—இது குவிந்த தேய்வின் துல்லியமான அளவீடு.

இந்த குவிந்த தடிமன் முன்கூட்டியே பராமரிப்பு மூலம் முன்னறிவிப்பு குறியீடாகச் செயல்படுகிறது. பாகங்கள் தனது தர வரம்பை விட்டு வெளியேறும் வரை அல்லது டை முற்றிலும் தவறு செய்யும் வரை காத்திருப்பதற்குப் பதிலாக, முன்கூட்டியே தலையீடு செய்ய வேண்டிய தீவிர அளவுகளை நீங்கள் நிர்ணயிக்கலாம். ஷிம் ஸ்டாக் உங்களால் வரையறுக்கப்பட்ட வரம்பை அடையும்போது, தரத்தில் பாதிப்பு ஏற்படுவதற்கு முன்பாகவே டை பிரிவை மீண்டும் தீட்ட அல்லது இன்செர்டை மாற்ற வேண்டும் என்பதை நீங்கள் அறிவீர்கள்.

குவிப்பு ஷிம் அடுக்கு தடிமன் என்பது கடைசியாக மீண்டும் தீட்டப்பட்ட பிறகு மொத்த டை தேய்வை நேரடியாகக் குறிக்கிறது. இதனைக் கண்காணியுங்கள்; அதனால் ஷிம்மிங் போதுமானதாக இல்லை என்பதை நீங்கள் அறிந்துகொள்வீர்கள்.

எந்த அளவு மதிப்பு மேலும் செயல்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்க வேண்டும்? இது உங்கள் குறிப்பிட்ட சூழ்நிலையைப் பொறுத்தே அமையும். இதில் டையின் அசல் வடிவமைப்பு துல்லிய எல்லைகள், நீங்கள் உற்பத்தி செய்யும் பாகங்களின் தரத் தேவைகள், அடிக்கப்படும் பொருள் மற்றும் உங்கள் தொழிற்சாலையின் அபாய ஏற்புத்தன்மை ஆகியவை அடங்கும். பாதுகாப்பு-முக்கிய ஆட்டோமொபைல் பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் டை ஒன்று, அலங்கார ட்ரிம் பாகங்களை அடிக்கும் டையை விட கண்டிப்பான எல்லைகளை தேவைப்படுத்தும்.

சுயேச்சையான எண்களை ஏற்றுக்கொள்ளாமல், உங்கள் பொறியியல் குழுவுடன் இணைந்து, உங்கள் உண்மையான தரத் தேவைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு எல்லைகளை நிர்ணயிக்கவும். இறுதியில் மீண்டும் தீட்டப்பட வேண்டியிருந்த டைகளின் வரலாற்று தரவுகளை மதிப்பாய்வு செய்யுங்கள்—தரம் மோசமாகும் முன்பு மொத்த ஷிம் தடிமன் எவ்வளவு சேர்ந்திருந்தது? இந்த அனுபவ அடிப்படை உங்கள் தொழிற்சாலைக்கு ஏற்ற தூண்டு புள்ளியாக மாறும்.

தீவிர பராமரிப்பு அணுகுமுறை தொடர்ச்சியாக பின்னடைவு-அடிப்படையிலான முறைகளை விட சிறப்பாக செயல்படுகிறது. ஆய்வுகள், முழுமையாக பின்னடைவு-அடிப்படையிலான பராமரிப்பு முறைகள் தடுப்பு நடவடிக்கைகளை விட 25–30% அதிக செலவை ஏற்படுத்துகின்றன என்றும், அவசர சரிசெய்யும் பணிகள் திட்டமிடப்பட்ட பணிகளை விட இரண்டு முதல் மூன்று மடங்கு செலவு கூடுதலாக ஏற்படுத்துகின்றன என்றும் காட்டுகின்றன. முன்கூட்டியே கணிக்க உதவும் ஆவணங்கள் தங்கள் செலவை பல மடங்கு மீட்டெடுக்கின்றன.

டைகளின் எண்ணிக்கை பத்துகள் அல்லது நூறுகளில் இருக்கும் வியாபாரங்களுக்கு, உங்கள் CMMS (கணினி மூலம் பராமரிப்பு மேலாண்மை அமைப்பு) இல் ஷிம் பதிவுகளை ஒருங்கிணைக்க கருதுங்கள். டை எண், தோல்வி வகை, சரிசெய்யும் வகை போன்ற தரவரையறுக்கப்பட்ட வார்த்தைகளைக் கொண்டு பதிவுகளைக் குறிச்சொற்களாக (tags) குறிக்கவும், அதனால் தரவு தேடக்கூடியதாகவும், பகுப்பாய்வு செய்யக்கூடியதாகவும் மாறும். நேரத்துடன், விதிமுறைகள் தெளிவாகின்றன: குறிப்பிட்ட டை வடிவமைப்புகள் வேகமாக தேய்ந்து போகின்றன; குறிப்பிட்ட பொருள்கள் வேகமான தேய்வை ஏற்படுத்துகின்றன; படிப்படியான டைகளில் குறிப்பிட்ட நிலைகள் தொடர்ந்து அடிக்கடி ஷிம்மிங் தேவைப்படுகின்றன.

இந்த வடிவங்கள் பராமரிப்பு அட்டவணையிடலை மட்டுமல்லாமல், டை வடிவமைப்பு மேம்பாடுகள், பொருள் தேர்வு முடிவுகள் மற்றும் செயல்முறை மேம்பாடு ஆகியவற்றையும் வழிகாட்டுகின்றன. ஒரு எளிய பழுது பதிவேடு எனத் தொடங்கும் இது, ஒரு மூலோபாய அறிவுச் சொத்தாக மாறுகிறது.

ஆவணமாக்கும் அமைப்புகள் ஏற்கனவே உருவாக்கப்பட்டுள்ளன எனில், ஷிம்மிங்-ஐ ஒரு விரிவான டை பராமரிப்பு மூலோபாயத்தின் ஒரு பகுதியாகக் கருதுவதற்கான அடித்தளத்தை நீங்கள் ஏற்கனவே உருவாக்கிவிட்டீர்கள்—அது கருவிகளின் ஆயுளை நீட்டிக்கிறது, பாகங்களின் தரத்தை பராமரிக்கிறது மற்றும் மொத்த உரிமையாளர் செலவைக் குறைக்கிறது.

ஷிம்மிங் நுட்பங்களை ஒரு விரிவான டை பராமரிப்பு மூலோபாயத்தில் ஒருங்கிணைத்தல்

ஷிம்மிங் என்பது ஒரு விரைவான தீர்வு மட்டுமல்ல. சரியாகச் செய்யப்பட்டால், அது உங்கள் கருவிகளில் மேற்கொள்ளப்பட்ட முதலீட்டைப் பாதுகாக்கும் ஒரு துல்லியமான தலையீடாகும், மேலும் உற்பத்தியை தர வரம்புக்குள் தொடர்ந்து இயக்குகிறது. ஆனால் இதன் பெரிய படம் இதுதான்: ஷிம்மிங் ஒரு தனிநிலை பழுது சரிசெய்தலாக மட்டுமின்றி, டை பராமரிப்புக்கான ஒரு அமைப்பு ரீதியான அணுகுமுறையின் ஒரு பகுதியாக இருக்கும்போதுதான் அதன் சிறந்த விளைவுகளை அடைய முடியும்.

இந்த வழிகாட்டியில் முழுவதுமாக விளக்கப்பட்டுள்ள நுணுக்கங்கள் அனைத்தும் ஒரு பொதுவான கருத்தை மையமாகக் கொண்டவை. துல்லியமான முறையிலான கண்டறிதல் வீணாகும் முயற்சியைத் தடுக்கிறது. சரியான அளவீடு ஷிம் தேர்வை நிர்ணயிக்கிறது. பொருத்தமான பொருளைத் தேர்வு செய்வது டோனேஜ் (tonnage) கீழ் சரிசெய்தல் நிலையாக இருப்பதை உறுதி செய்கிறது. சரியான நிறுவல் முறை உற்பத்தி சுழற்சிகள் முழுவதும் அனைத்தையும் நிலையாக வைத்திருக்கிறது. மேலும், ஆவணங்கள் தனித்தனியான சரிசெய்தல்களை முன்கூட்டியே கணிக்கக்கூடிய அறிவாக மாற்றுகின்றன.

ஷிம்மிங் நடைமுறையை நீண்டகால டை (die) செயல்திறனுடன் இணைத்தல்

நீங்கள் செய்யும் ஒவ்வொரு ஷிம்மிங் நடவடிக்கையும் உண்மையில் ஒரே ஒரு விஷயத்தைப் பற்றியது: அளவுகளின் துல்லியத்தை பராமரித்தல். உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களின் தரம், உங்கள் டைகள் எவ்வளவு நன்றாக டாலரன்ஸ் (tolerance) ஐ பராமரிக்கின்றன என்பதைப் பொறுத்தே அமைகிறது. துறை வல்லுநர்கள் குறிப்பிடுவது போல, உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகத்தின் தரம் உங்கள் டையின் தரத்தைப் பொறுத்தே அமைகிறது; மேலும், முன்கூட்டியே செய்யப்படும் பராமரிப்பு அந்தத் தரத்தைப் பாதுகாப்பதற்கான முக்கிய வழியாகும்.

ஷிமிங் குறிப்பிடத்தக்க முக்கியத்துவம் வாய்ந்ததாக இருப்பதற்கு அதன் முக்கிய காரணம், டை (die) சேவை ஆயுளை நீட்டிப்பதில் அதன் பங்கு ஆகும். டை-களில் தேய்மானம் ஏற்படும்போது விலையுயர்ந்த கருவிகளை வீணாக்குவதற்குப் பதிலாக, நீங்கள் அவற்றின் செயல்திறனை படிப்படியாக மீட்டெடுக்கின்றீர்கள். ஒவ்வொரு சரியாக செயல்படுத்தப்பட்ட ஷிம் சரிசெய்தலும், அடுத்த முறை பெரிய அளவிலான தலையீடு தேவைப்படுவதற்கு முன்பாக கூடுதல் உற்பத்தி சுழற்சிகளை வழங்குகிறது.

ஷிமிங் மற்றும் டை-யின் நீண்ட ஆயுள் ஆகியவற்றிற்கு இடையேயான தொடர்பு, எளிய உயர ஈடுசெய்தலை விட ஆழமானது. நீங்கள் ஷிம் குவியலின் மொத்த வளர்ச்சியை கண்காணிக்கும்போது, ஒவ்வொரு டை-க்கும் தனித்தனியாக தேய்மான வடிவத்தை (wear profile) உருவாக்குகின்றீர்கள். அந்த வடிவம், உங்கள் குறிப்பிட்ட உற்பத்தி நிலைமைகளுக்கு ஏற்ப டை எவ்வாறு மெதுவாக சீர்குலைகிறது என்பதை விளக்குகிறது. நேரத்துடன், இந்தத் தரவு எந்த டை-களுக்கு அடிக்கடி கவனம் தேவைப்படுகிறது, எந்த பொருள்கள் வேகமாக தேய்கின்றன, மேலும் ஷிமிங் தொடர்ந்து செய்வதை விட மீண்டும் கிரைண்ட் செய்வது செலவு நன்றாக இருக்கும் நேரம் எப்போது என்பதை வெளிப்படுத்துகிறது.

கணினி வழியாக மாதிரியிடப்பட்ட (CAE) சிமுலேஷன் மூலம் சரிபார்க்கப்பட்ட, மிகக் குறைந்த துல்லியத்தில் வடிவமைக்கப்பட்ட டைஸ் (dies), ஷிம்மிங் (shimming) நடவடிக்கைகளுக்கான மிகவும் கணிப்பிடத்தக்க அடித்தளத்தை வழங்குகின்றன. மூல டூலிங் (tooling) மிக உயர் தரத்தில் தயாரிக்கப்படும்போது, அதன் தேய்மான முறைகள் (wear patterns) மிக ஒழுங்காக உருவாகின்றன. ஒழுங்கான தேய்மானம் என்பது உங்கள் அளவீடுகள் மிகவும் நம்பகமாக இருக்கும், உங்கள் ஷிம் கணக்கீடுகள் மிகவும் துல்லியமாக இருக்கும், மேலும் உங்கள் திருத்தங்கள் நீண்ட காலம் நிலைத்திருக்கும் என்பதைக் குறிக்கிறது. தங்களது ஸ்டாம்பிங் டை (stamping die) டூலிங் மூலம் தயாரிப்பு முறையை மதிப்பீடு செய்யும் தொழிற்சாலைகளுக்கு, துல்லியமாக பொறியியல் முறையில் வடிவமைக்கப்பட்ட ஸ்டாம்பிங் டை தீர்வுகள் ஷாயோயி (Shaoyi) போன்ற வழங்குநர்களிடமிருந்து இந்த கணிப்பிடத்தக்க அடித்தளத்தை ஏற்படுத்திக் கொள்ளலாம்.

எப்போது ஷிம் செய்ய வேண்டும், எப்போது மீண்டும் கிரைண்ட் (regrind) செய்ய வேண்டும், மற்றும் எப்போது மாற்ற வேண்டும் — இறுதி வழிகாட்டுதல்

தெchnique-க்கு சமமான முக்கியத்துவம் முடிவெடுக்கும் கட்டமைப்புக்கும் உள்ளது. உயர மாறுபாடு சரிசெய்யக்கூடிய வரம்பிற்குள் இருக்கும்போது, டை சீட்ஸ் (die seats) தட்டையாகவே இருக்கும்போது, மேலும் வெட்டும் ஓரங்கள் (cutting edges) சேவை செய்யத்தக்க நிலையில் இருக்கும்போது மட்டுமே ஷிம்மிங் பொருத்தமானது. உங்கள் தொழிற்சாலையின் ஷிம் குவியல் (shim stack) மூலம் அதன் வரம்பை அணுகும்போது, மீண்டும் கிரைண்ட் செய்வது அடித்தளத்தை மீண்டும் அமைக்கிறது. கட்டமைப்பு சார்ந்த சேதம் (structural damage) அல்லது ஆழமான பிளவுகள் (deep cracks) தெரிவிக்கும்போது, மாற்றுவதே ஒரே பாதுகாப்பான வழியாகும்.

வாகன ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளுக்காக, இந்த முடிவுகள் கூடுதல் முக்கியத்துவத்தைப் பெறுகின்றன. IATF 16949 சான்றிதழ் தரநிலைகள் குறைபாடுகளைத் தடுத்தல், மாறுபாடுகளைக் குறைத்தல் மற்றும் தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டின் ஆவணப்படுத்தப்பட்ட சான்றுகளை வலியுறுத்துகின்றன. உங்கள் ஷிம்மிங் நடைமுறைகள் அந்த இலக்குகளை ஆதரிக்கின்றனவா அல்லது அவற்றை பலவீனப்படுத்துகின்றனவா என்பதை நீங்களே தீர்மானிக்க வேண்டும். சரியான நுட்பம், துல்லியமான ஆவணங்கள் மற்றும் தரவு-அடிப்படையிலான மேலே தகவல் அளிப்பதற்கான முடிவுகள் ஆகியவை வாகன OEMகள் தேவைப்படும் தர மேலாண்மைக் கொள்கைகளுடன் நேரடியாக ஒத்துப்போகின்றன.

இந்த வழிகாட்டியிலிருந்து முக்கியமான கருத்துகள்:

• டை-அளவு ஷிம்மிங் கருவிகளைச் சரிசெய்கிறது; பெட் ஷிம்மிங் இயந்திரத்தின் வளைவை ஈடுசெய்கிறது. ஷிம்களைச் சேர்ப்பதற்கு முன்பு நீங்கள் தீர்க்க முயற்சிக்கும் பிரச்சினை எது என்பதை அறிந்து கொள்ளுங்கள்.
• திருத்தம் முன்பு முதலில் பிரச்சினையை அடையாளம் காண வேண்டும். உயர மாறுபாட்டை அளவிடுங்கள், டை சீட் தட்டைமையைச் சரிபார்க்கவும், வெட்டு ஓரங்களை ஆய்வு செய்யவும், பின்னர் ஷிம்மிங் பொருத்தமானதா என்பதை முடிவு செய்யவும்.
• அளவீட்டுத் துல்லியமே ஷிம் தேர்வின் துல்லியத்தை நிர்ணயிக்கிறது. டையல் குறியீடுகள் மற்றும் உயர அளவுகளை முறையாகப் பயன்படுத்தி, பல புள்ளிகளில் அளவீடுகளை பதிவு செய்யவும்.
• சுமையின் கீழ் பொருள் தேர்வு முக்கியமானது. அதிக சுமையில் பயன்படுத்தும் பயன்பாடுகளுக்கு கடினப்படுத்தப்பட்ட கருவி எஃகு; இலேசான பயன்பாடுகள் அல்லது தற்காலிக சரிசெய்தல்களுக்கு மட்டுமே தாமிரம் அல்லது பாலிமர்.
• மேற்பரப்பு தயாரிப்பு கட்டாயமானது. ஷிம் மற்றும் டை இருக்கைக்கு இடையே மாசுப்படுத்தல் துல்லியத்தை அழித்து, முன்கூடியே தோல்வியை ஏற்படுத்தும்.
• முதன்மை அழுத்த சுழற்சிகளுக்குப் பிறகு பால்ட்களை மீண்டும் இறுக்கவும். இந்த படியைத் தவறவிடுவது ஷிம்-தொடர்பான தோல்விகளுக்கு முக்கிய காரணமாகும்.
• முன்னேறும் டைகளுக்கு நிலையம்-தனியாக அளவீடு மற்றும் பைலட் நிலையத்திலிருந்து வெளிப்புறமாக வரிசையாக ஷிம்மிங் தேவை.
• ஒவ்வொரு தலையீட்டையும் ஆவணப்படுத்தவும். குவிந்த ஷிம் அடுக்கு தடிமன் உங்களுக்கு மீண்டும் தேய்த்தல் தேவைப்படும் நேரத்தை முன்கூடியே குறிப்பிடும் சிறந்த குறியீடாகும்.
• உங்கள் டை வடிவமைப்புகள், பாகங்களின் துல்லிய எல்லைகள் மற்றும் தர தேவைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு உங்கள் தொழிற்சாலைக்கு ஏற்ற தீர்மானிகளை நிர்ணயிக்கவும்; ஏதேனும் சமூக எண்களை ஏற்றுக்கொள்ளாதீர்கள்.

சரியாக செய்யப்பட்ட ஷிம்மிங் உங்கள் டைகளை தரமான பாகங்களை நீண்ட காலம் உற்பத்தி செய்ய வைக்கிறது. தவறாக செய்யப்பட்ட ஷிம்மிங் பிரச்சனைகளை மறைத்து, அவை விலையுயர்ந்த தோல்விகளாக மாறும் வரை காத்திருக்கிறது. இவற்றிற்கிடையேயான வேறுபாடு முறையில் உள்ளது—அதை இப்போது நீங்கள் பெற்றுவிட்டீர்கள்.

டை மறுசீரமைப்புக்கான ஷிம்மிங் தொழில்நுட்பங்கள் குறித்து அடிக்கடி கேட்கப்படும் வினாக்கள்

டை ஷிம்மிங் மற்றும் பிரெஸ் பிரேக் பெட் ஷிம்மிங் ஆகியவற்றிற்கு இடையே உள்ள வேறுபாடு என்ன?

டை ஷிம்மிங் என்பது பரிமாண துல்லியத்தை மீட்டெடுக்கவும், தேய்மானத்தை ஈடுகட்டவும் அல்லது நிலையங்களுக்கு இடையேயான உயர வேறுபாட்டைச் சரிசெய்யவும் கருவிகளின் பாகங்களுக்கு நேரடியாகப் பயன்படுத்தப்படும் ஒரு இலக்கு வைத்த சீரமைப்பு தொழில்நுட்பமாகும். மறுபுறம், பிரெஸ் பிரேக் பெட் ஷிம்மிங் என்பது சுமையின் கீழ் ஏற்படும் வளைவை எதிர்த்து இயந்திரத்தையே சரிசெய்வதாகும். இவ்விரண்டு செயல்பாடுகளுக்கு இடையேயான முக்கிய வேறுபாடு என்னவெனில், டை ஷிம்மிங் கருவிகளைச் சரிசெய்கிறது, அதே நேரத்தில் பெட் ஷிம்மிங் இயந்திரத்தின் செயல்பாட்டை ஈடுகட்டுகிறது. இவ்விரண்டு செயல்பாடுகளையும் குழப்பிக் கொள்வது, கருவித் தயாரிப்பாளர்களை தவறான இடத்தில் பிரச்சினைகளைத் தேடச் செய்து, நேரத்தை வீணடிக்கவும், புதிய பிரச்சினைகளை உருவாக்கவும் வழிவகுக்கிறது.

எனது டைக்கு ஷிம்மிங் சரியான சீரமைப்பு முறையா என்பதை நான் எவ்வாறு அறிந்துகொள்ள முடியும்?

ஷிம்மிங் என்பது, உயர மாறுபாடு உங்கள் வேலைச்சூழலின் சரிசெய்யக்கூடிய வரம்பிற்குள் இருக்கும்போது, டை இருக்குமிடத்தின் மேற்பரப்பு தட்டையாகவும் சேதமில்லாமலும் இருக்கும்போது, மேலும் வெட்டும் ஓரங்கள் இன்னும் பயன்பாட்டிற்கு ஏற்றவையாக இருக்கும்போது பொருத்தமானது. ஷிம்மிங் செய்வதற்கு முன், டையின் உயர மாறுபாட்டை டயல் குறிப்பிடிகள் அல்லது உயர அளவுகோல்களைப் பயன்படுத்தி பல புள்ளிகளில் அளவிட வேண்டும்; வளைதல் அல்லது கட்டமைப்பு சேதத்தை ஆய்வு செய்ய வேண்டும்; மேலும் டையின் பழுதுபார்க்கும் வரலாற்றை மதிப்பாய்வு செய்ய வேண்டும். மாறுபாடு உங்கள் தகுதியின் வரம்பை மீறினால், வெட்டும் ஓரங்கள் தேய்ந்திருந்தால், அல்லது டை இருக்குமிடத்தில் சேதம் இருந்தால், ஷிம்மிங்கை விட மீண்டும் தேய்த்தல் அல்லது மாற்றுதல் பொருத்தமானதாக இருக்கும்.

3. உயர்-டானேஜ் ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளுக்கு எந்த ஷிம் பொருள்கள் சிறப்பாக பயன்படும்?

கடினமாக்கப்பட்ட கருவி எஃகு மற்றும் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் ஷிம்கள் அதிக டானேஜ் பயன்பாடுகளுக்கு சிறந்தவை, ஏனெனில் அவை சுமையின் கீழ் கிட்டத்தட்ட சுருங்காதவை. 304 மற்றும் 316 போன்ற ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் தரங்கள் கூடுதல் துரு எதிர்ப்பை வழங்குகின்றன, இது குளிரூட்டும் திரவங்களுக்கு அல்லது ஈரப்பதமான சூழல்களுக்கு வெளிப்படுத்தப்படும் டைகளுக்கு அவற்றை ஏற்றும். மிதமான சுமைகளுக்கு சிறிது துல்லியம் தேவைப்படும் போது பிராஸ் ஷிம்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அதேசமயம் பாலிமர் அல்லது ஒட்டும் ஷிம்கள் கனமான டானேஜின் கீழ் சுருங்கும் மற்றும் நேரத்துடன் சீர்கேடு அடையும் காரணத்தால், இவை இலேசான பணிகளுக்கு அல்லது தற்காலிக சரிசெய்தல்களுக்கு மட்டுமே பயன்படுத்தப்பட வேண்டும்.

4. ஷிம்மிங்கிற்குப் பிறகு பால்ட்களை மீண்டும் டார்க் செய்வது ஏன் மிகவும் முக்கியம்?

முதன்மை அழுத்தச் சுழற்சிகளுக்குப் பிறகு மீண்டும் திருப்புதல் (ரீ-டார்க்கிங்) மிகவும் முக்கியமானது, ஏனெனில் சமதளமாக்கும் செயல்முறை ஷிம் அடுக்குகளுக்கு இடையே உள்ள நுண்ணிய காற்றுப் பைகளைச் சுருக்குகிறது மற்றும் அடுக்கு முழுமையாக டை இருக்கைக்கு ஏற்றவாறு வடிவமைக்க அனுமதிக்கிறது. சமதளமாக்கும் முன் சரியாக திருப்பப்பட்ட பின்னல்கள், பின்னர் சிறிது தளர்ந்திருக்கும். மீண்டும் திருப்புதலைத் தவறவிடுவது உற்பத்தியில் ஷிம்-தொடர்பான தோல்விகளுக்கு முக்கிய காரணமாகும், ஏனெனில் தளர்ந்த பின்னல்கள் இயக்கத்தின் போது ஷிம்கள் நகர அல்லது சீரற்ற முறையில் சுருங்க அனுமதிக்கின்றன, இது நீங்கள் அடைய முயன்ற துல்லிய சரிசெய்தலை பாதிக்கிறது.

5. படிப்படியான டை ஷிம்மிங் என்பது ஒற்றை-நிலை டை ஷிம்மிங் இலிருந்து எவ்வாறு வேறுபடுகிறது?

முன்னேறும் வார்ப்பு (ப்ராக்ரெசிவ் டை) ஷிம்மிங் செயல்முறையில் நிலை-தோறு அணுகுமுறை தேவைப்படுகிறது, ஏனெனில் ஒரு நிலையில் உள்ள உயர மாறுபாடு அடுத்தடுத்த அனைத்து செயல்பாடுகளிலும் ஸ்ட்ரிப் முன்னேற்றத்தையும் பாகத்தின் வடிவவியலையும் பாதிக்கிறது. நீங்கள் அனைத்து நிலைகளையும் ஒரு பொதுவான டேட்டம் (தளம்) -ஐ அடிப்படையாகக் கொண்டு அளவிட வேண்டும்; முதலில் பைலட் நிலையை (குறிப்பு புள்ளி) ஷிம் செய்ய வேண்டும், பின்னர் தொடர்ச்சியாக வெளிப்புறமாக செயல்பட வேண்டும். பல நிலைகளில் தனித்தனியாக உள்ள துல்லியத்தின் கூட்டு விளைவு (டாலரன்ஸ் ஸ்டாக்அப்), முன்னேறும் வார்ப்புகளை ஷிம்மிங் பிழைகளுக்கு மிகவும் உணர்திறன் கொண்டதாக மாற்றுகிறது. மேலும், ஒவ்வொரு திருத்தத்திற்குப் பிறகும் ஸ்ட்ரிப் முன்னேற்றத்தை சரிபார்க்க வேண்டும்; மேலும், வார்ப்பு CNC மற்றும் கையால் இயக்கப்படும் அழுத்த இயந்திரங்கள் இரண்டிலும் இயங்குமானால், தனித்தனியான ஷிம் அமைப்புகளை பராமரிக்க வேண்டும்.