சுருக்கமாக

அடிக்கப்பட்ட ஆட்டோமொபைல் பாகங்களை வெட்டுவது என்பது அதிகப்படியான பொருளை - அதாவது ஆதரவு அல்லது கழிவு - உருவாக்கப்பட்ட பாகத்திலிருந்து நீக்கி, அதன் இறுதி அளவு சுருக்கத்தை அடைய உதவும் முக்கியமான இரண்டாம் நிலைச் செயல்முறையாகும். பெரும்பாலும் ஆழமான இழுப்பு கட்டத்திற்குப் பிறகு நிகழும் இந்த செயல்முறை, கட்டுப்பாட்டு வளையத்தால் பிடிக்கப்பட்ட அசெழிவான வடிவத்தை, அசையமைப்பிற்குத் தயாராக உள்ள துல்லியமான பாகமாக மாற்றுகிறது. தயாரிப்பாளர்கள் பெரும்பாலும் இரண்டு முறைகளைப் பயன்படுத்துகின்றனர்: இயந்திர வெட்டு சாய்கள் அதிக அளவு உற்பத்திக்கான செயல்திறனுக்கு (கேம்-ஓட்டப்பட்ட அல்லது பிஞ்ச் செயல்களைப் பயன்படுத்தி) மற்றும் 5-அச்சு லேசர் வெட்டுதல் முன்மாதிரிகள், குறைந்த அளவு உற்பத்தி அல்லது கடினமான போரான் எஃகுகளுக்கு. இந்த கட்டத்தை சீரமைப்பது பர்ர்கள் மற்றும் இரும்பு துகள்கள் போன்ற குறைபாடுகளைத் தடுப்பதற்கும், கழிவு செலவுகளை நிர்வகிப்பதற்கும் அவசியமாகும்.

ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் பாதையில் வெட்டுதலின் பங்கு

ஆட்டோமொபைல் உலோக ஸ்டாம்பிங் படிநிலையில், வடிவமைப்பு உருவாக்கம் மற்றும் இறுதி விவரங்களுக்கிடையே வெட்டுதல் தீர்மானிக்கும் பாலமாகச் செயல்படுகிறது. அதன் செயல்பாட்டைப் புரிந்துகொள்ள, முதலில் அதன் இயந்திர இயக்கவியலை அடையாளம் காண வேண்டும் இழுப்பது செயல்மறை. ஒரு தட்டையான தகடு (பிளாங்க்) கதவு பேனல் அல்லது ஃபெண்டர் போன்ற 3D வடிவத்திற்கு இழுக்கப்படும்போது, சுற்றளவில் கூடுதல் பொருள் தேவைப்படுகிறது. இந்தப் பொருள், பிணைப்பு வளையத்தால் பிடிக்கப்பட்டு, சுருக்கங்கள் மற்றும் பிளவுகளைத் தடுக்குமாறு உருக்குள் உலோகத்தின் பாய்வைக் கட்டுப்படுத்துகிறது. இழுத்தல் முடிந்த பிறகு, இந்த பிடிப்பு பொருள் ஆதரவு அல்லது கழிவு என அழைக்கப்படுகிறது மற்றும் மேலும் எந்த செயல்பாட்டு நோக்கத்தையும் செய்வதில்லை.

வெட்டி அகற்றுதல் என்பது பகுதியின் நிகர வடிவத்தை வெளிப்படுத்தும் அதிகப்படிய பொருளை அகற்றுகிறது. இது தனித்தனியாக மிக அரிதாக இருக்கும்; பதிலாக, இது பெரிய டிரான்ஸ்பர் டை அல்லது progressive die தொடரில் ஒருங்கின்றது. பொதுவாக, பணி பாய்வு பின்வருமாறு செல்கிறது:

1. பிளாங்கிங்: ஆரம்ப தகட்டின் அமைப்பை வெட்டுதல்.
2. வரைபடம்: சிக்கலான 3D வடிவமைப்பை உருவாக்குதல் (ஆடெண்டம் உருவாக்குதல்).
3. வெட்டி நீக்குதல்: ஆடெண்டத்தை துல்லியமாக அகற்றுதல்.
4. ஃபிளாங்/பியர்சிங்: அசையும் தாவுகள் அல்லது பொருத்தலுக்கான துளைகளை உருவாக்குதல்.

வெட்டும் கோட்டின் துல்லியம் முக்கியமானது. சில மைக்ரான்கள் விட்டு விலகினால் கூட அடுத்தடுத்த செயல்களை பாதிக்கும் ஃபிளேஞ்சிங் அல்லது ஹெம்மிங் , என்பது ஹூடுகள் மற்றும் கதவுகள் போன்ற பாகங்களின் விளிம்பை மடித்து பாதுகாப்பான, சுத்தமான முடிவை உருவாக்கும் செயல் ஆகும். பொறியாளர்களுக்கு, வெட்டுதல் முறையின் தேர்வு பாகத்தின் சகிப்பு மட்டுமல்லாது, கருவியின் பட்ஜெட் மற்றும் உற்பத்தி அளவையும் நிர்ணயிக்கிறது.

மெத்தாட் 1: மெக்கானிக்கல் டை வெட்டுதல் (அதிக தொகை ஸ்டாண்டர்ட்)

நூறாயிரம் யூனிட்டுகளை தாண்டிய ஆண்டு உற்பத்திக்கான தொடர் உற்பத்திக்கு, மெக்கானிக்கல் வெட்டுதல் தொழில் தரமாகும். இந்த முறை கடின கருவி எஃகு அல்லது கார்பைட்டில் இருந்து செய்யப்பட்ட கடின கருவியைப் பயன்படுத்து ஒரே ஒரு பிரஸ் ஸ்ட்ரோக்கில் உலோகத்தை ஷியர் செய்கிறது. இதன் இயந்திர இயக்கம் என்பது நகரும் பஞ்ச் உலோகத்தை நிலையான டை பொத்தானை கடந்து தள்ளி, கட்டுப்படுத்த தெளிவான மண்டலத்தில் பொருளை உடைக்கிறது.

பொறியாளர்கள் பொதுவாக பாகத்தின் வடிவமைப்பு மற்றும் விளிம்பு தரம் தேவைகளை அடிப்படையாக கொண்டு இரண்டு மெக்கானிக்கல் அணுகுமுறைகளில் ஒன்றைத் தேர்ந்தெடுக்கின்றனர்:

• பிஞ்ச் வெட்டுதல்: இந்த முறை அடிக்கடி இழுக்கப்பட்ட ஷெல்கள் அல்லது கோப்பை வடிவமைந்த பாகங்களுக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது. பொருளை செங்குத்துச் சுவருக்கு எதிராக 'பிசிக்கி' என வெட்டுவதன் மூலம் வெட்டுத்தள்ளல் செய்யப்படுகிறது. செலவு குறைவாகவும், பராமரிப்பது எளிதாகவும் இருந்தாலும், வெட்டுத்தள்ளல் வரியில் சிறிய படியையோ அல்லது மெலிதாக்கத்தையோ விட்டுச் செல்லலாம், இது கிளாஸ்-ஏ வெளிப்புற முகங்களுக்கு ஏற்றதாக இருக்காது.
• ஷிம்மி (கேம்) வெட்டுத்தள்ளல்: உயர் துல்லியமான ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கு, கேம்-ஓட்டப்பட்ட வெட்டுத்தள்ளல் முன்னிலைப்படுத்தப்படுகிறது. இங்கு, ஓட்டி திட்டுகள் பதமையின் செங்குத்து இயக்கத்தை கிடைமட்ட அல்லது கோண வெட்டுத்தள்ளல் தாக்கங்களாக மாற்றுகின்றன. இது உலைநீர்த்த பக்கங்களுக்கு செங்குத்தாக வெட்டுத்தள்ளல் செய்ய உருவமைப்பு விரிவான விரிவுகளை அனுமதிக்கிறது, குறைந்த பர்ர்களுடன் தெளிவான ஓரத்தை உருவாக்குகிறது. இதன்படி தயாரிப்பாளர் , சரியான வெட்டுத்தள்ளல் தெளிவுத்தை அடைவது—பொதுவாக பொருள் தடிமனின் 10%—என்பது கருவியின் முன்கால அழிவைத் தடுப்பதற்கு முக்கியமானது.

நன்மைகள்: ஒப்பிட முடியாத சுழற்சி நேரங்கள் (பாகத்திற்கு வினாடிகள்); மிக மாறாத அளவுகள்; அலகிற்கான குறைந்த மாறக்கூடிய செலவு.
குறைபாடுகள்ஃ கருவியமைப்பிற்கான அதிக மூலதனச் செலவு (CapEx); வடிவமைப்பில் மாற்றங்கள் ஏற்பட்டால் மாற்றுவது விலை உயர்ந்ததாகவும், மெதுவாகவும் இருக்கும்.

முறை 2: 5-அச்சு லேசர் வெட்டுதல் (நெகிழ்வு & முன்மாதிரி)

உயர் வலிமை, இலகுவான பொருட்களை நோக்கி வாகன வடிவமைப்புகள் நகர்ந்து கொண்டிருக்கும் போது, இயந்திர வெட்டுதல் சில கட்டுப்பாடுகளை எதிர்கொள்கிறது. உயர் வலிமை கொண்ட எஃகுகள் (UHSS) மற்றும் சூடாக அச்சிடப்பட்ட போரான் எஃகு பாகங்கள் பெரும்பாலும் பாரம்பரிய அச்சுகளைக் கொண்டு பொருளாதார ரீதியாக வெட்ட மிகவும் கடினமாக இருக்கும்; ஏனெனில் அவை கருவிகளின் விரைவான தோல்விக்கு வழிவகுக்கும். இதற்கு தீர்வாக 5-அச்சு லேசர் வெட்டுதல் .

லேசர் வெட்டுதல் ஒரு குவிக்கப்பட்ட ஒளிக்கதிரைப் பயன்படுத்தி பொருளை உருக்கி வெட்டுகிறது. பல-அச்சு ரோபோட்டிக் கை, சிக்கலான 3D வடிவங்களை தொடர்பின்றி வெட்டும் தலையை வழிநடத்துகிறது. இந்த முறை கடின கருவியமைப்பின் தேவையை நீக்குகிறது; எனவே CNC திட்டத்தை புதுப்பிப்பதன் மூலம் பொறியியல் மாற்றங்களை (ECOs) உடனடியாக செயல்படுத்த முடிகிறது.

இந்த தொழில்நுட்பம் இரண்டு குறிப்பிட்ட சூழ்நிலைகளுக்கு முக்கியமானது:

1. விரைவான முன்மாதிரி உருவாக்கம்: விலை உயர்ந்த கடின அச்சுகளில் முதலீடு செய்வதற்கு முன், பாகங்களின் வடிவவியல் மற்றும் பொருத்தத்தை சரிபார்க்க பொறியாளர்கள் லேசர் வெட்டுதலைப் பயன்படுத்துகின்றனர்.
2. ஹாட் ஸ்டாம்பிங்: உயர் வெப்பநிலையில் உருவாக்கப்படும் B-தூண்கள் போன்ற பாதுகாப்பு-முக்கியமான பாகங்களுக்கு, பொருள் உடனடியாக கடினமடைகிறது. மரபுவழி ட்ரிம் சாய்களை உடைக்காமல் இந்த கடினமான பாகங்களை வெட்டுவதற்கு லேசர் ட்ரிம்மிங் மட்டுமே சாத்தியமான விருப்பமாகும்.

லேசர் ட்ரிம்மிங் கருவிகளுக்கான செலவை பூஜ்யமாக வைத்திருந்தாலும், சுழற்சி நேரங்கள் மெதுவாக இருப்பதால் இதன் செயல்பாட்டு செலவு (OpEx) மிக அதிகமாக உள்ளது. ஒரு இயந்திர ப்ரெஸ் ஒரு ஃபென்டரை 4 வினாடிகளில் வெட்டலாம்; லேசர் 90 வினாடிகள் எடுத்துக்கொள்ளலாம். எனினும், முன்மாதிரி மற்றும் உற்பத்தி இடையே உள்ள இடைவெளியை நிரப்பும் உற்பத்தியாளர்களுக்கு, இந்த நெகிழ்வுத்தன்மை மதிப்புமிக்கதாக உள்ளது. Shaoyi Metal Technology இந்த இருமையை பயன்படுத்தி, 50 பாகங்கள் கொண்ட முன்மாதிரி இயங்குதளங்களுக்கு (நெகிழ்வான வெட்டுதல் பயன்படுத்தி) முதல் IATF 16949 சான்றளிக்கப்பட்ட லட்சக்கணக்கான தொடர் உற்பத்தி பாகங்களுக்கு 600-டன் ப்ரெஸ் லைன்களைப் பயன்படுத்தி தீர்வுகளை வழங்குகின்றன.

பொதுவான ட்ரிம்மிங் குறைபாடுகள் & குறைபாடு நீக்கம்

விளிம்பு குறைபாடுகளுக்கு எதிரான போராட்டமே வெட்டி வடிவமைத்தலில் தரக் கட்டுப்பாட்டை ஆதிக்கம் செலுத்துகிறது. சிறிய குறைபாடுகள் கூட அசெம்பிளி தோல்விகளுக்கு அல்லது வரி தொழிலாளர்களுக்கு பாதுகாப்பு அபாயங்களுக்கு வழிவகுக்கும். பிரச்சினை தீர்வு பொதுவாக மூன்று முதன்மை காரணிகளை மையமாகக் கொண்டது: பர்ஸ், இரும்புத் துகள்கள் மற்றும் திரிபு.

1. பர்ஸ் மற்றும் ரோலோவர்

A பர் என்பது கூர்மையான, உயர்ந்த விளிம்பு, அதே நேரத்தில் ரோல்ஓவர் என்பது எதிர் பக்கத்தில் உள்ள வளைந்த விளிம்பு. இவை ஷியரிங்கின் இயற்கையான துணை தயாரிப்புகள் ஆகும், ஆனால் அனுமதிக்கப்பட்ட வரம்புக்குள் வைக்கப்பட வேண்டும். அதிகப்படியான பர் உயரம் பெரும்பாலும் தவறான வெட்டுதல் இடைவெளி காரணமாக ஏற்படுகிறது. பஞ்ச் மற்றும் டை இடையே உள்ள இடைவெளி மிக அதிகமாக இருந்தால், உலோகம் ஷியர் ஆவதற்கு பதிலாக கிழிக்கப்படும், இதனால் பெரிய பர்ஸ் உருவாகின்றன. இடைவெளி மிகவும் குறுகியதாக இருந்தால், கருவிகள் விரைவாக அழிந்துவிடும். தொழில்நுட்பத்தை சீராக கூர்மையாக்குதல் மற்றும் ஷிம் சரிசெய்தல்கள் செய்வதே சாதாரண தீர்வு.

2. இரும்புத் துகள்கள் (ஸ்லைவர்ஸ்)

உலோகத்தின் தளர்வான துகள்கள், அல்லது "ஸ்லைவர்ஸ்", வெட்டி வடிவமைக்கும் போது பிரிந்து டையில் விழலாம். இந்த துகள்கள் அடுத்த பாகத்தில் ஒரு உருவாக்கும் செயல்பாட்டின் போது விழுந்தால், புதைப்புகள் அல்லது மேற்பரப்பில் குழி ஏற்படும் - அழகுசார் பயன்பாட்டிற்கு இது பேரழிவு கிளாஸ்-ஏ பேனல்கள் . தீர்வுகள் டை வடிவமைப்பில் வெற்றிட்ட ஸ்க்ராப் அகற்றும் கருவிகளைச் சேர்ப்பதும், பொருள் நொறுங்குவதைத் தடுக்குமாறு ட்ரிம் ஸ்டீல்கள் கூர்மையாக இருப்பதை உறுதி செய்வதும் ஆகும்.

3. திரிபு மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக்

ட்ரிம்மிங் செய்யும் போது ஒரு அழுத்தப்பட்ட பாகத்தில் உள்ள பதற்றத்தை விடுவிப்பது உலோகம் ஸ்பிரிங்பேக் அல்லது முறுக்குவதை ஏற்படுத்து, அதன் அளவு துல்லியத்தை இழக்கச் செய்யும். இது குறிப்பாக அதிக எல்லை உடைந்த ஸ்டீல்களில் அதிகம் காணப்படுகின்றது. இதைச் சமாளிக்க, பொறியாளர்கள் அழுத்த பேடுகள் வெட்டும் போது பாகத்தை உறுதியாகப் பிடித்துக் கொள்ள பயன்படுத்து, ஸ்பிரிங்பேக் விபகர்ப்பைக் கணக்கில் கொள்ளுமாறு கணக்கிடப்பட்ட அளவுக்கு வேண்டுமென்றே ட்ரிம் லைனை "அகலமாக" வடிவமைக்கலாம்.

ஸ்க்ராப் மேலாண்மை & செயல்முறை பொருளாதாரம்

ட்ரிம்மிங்கின் வணிகத் துறை சுழல்கிறது ஆஃபல் மேலாண்மை . ட்ரிம்மிங் பொருள் ஸ்க்ராப் ஆகும் என்பதால், இது இழந்த மதிப்பைக் குறிக்கிறது. இருப்பினும், நுட்பமான செயல்முறை பொறியியல் இந்த இழப்பை குறைக்கலாம். நெஸ்டிங் பிளாங்கிங் கட்டத்தின் போது குறைந்தபட்சமான அடெண்டம் தேவைப்படும் வகையில் காயில் ஸ்ட்ரிப்பில் பாகங்களை ஏற்பாடு செய்ய மென்பொருள் பயன்படுத்தப்படுகிறது, இது பின்னர் வெட்டி நீக்க வேண்டிய பொருளின் அளவை குறைப்பதை பயனுள்ள முறையில் குறைக்கிறது.

தொழில்துறை ரீதியாக கழிவுகளை உடல் ரீதியாக அகற்றுவதும் ஒரு தரவு சவாலாகும். அதிவேக முன்னேறும் டைகளில், கழிவுகளை திறம்பட அகற்ற "டபுள் ஹிட்ஸ்"-ஐ தவிர்க்க ஸ்கிராப் சூட்டுகள் மற்றும் ஷேக்கர் கன்வேயர்கள் தேவைப்படுகின்றன—இங்கு கழிவுகள் டையை மூடி பேரழிவு கருவி சேதத்தை ஏற்படுத்தும். ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கு, டிரிம் டையின் செலவு பாகத்தின் தரத்தால் மட்டுமல்லாமல், தொடர்ச்சியான இயக்க நேரத்தை உறுதி செய்யும் கழிவு வெளியீட்டு அமைப்பின் நம்பகத்தன்மையாலும் நியாயப்படுத்தப்படுகிறது.

முடிவு

வெட்டுதல் என்பது வெறும் வெட்டும் செயல்முறை மட்டுமல்ல; ஒரு உலோகத் தகடு அளவில் துல்லியமான ஆட்டோமொபைல் பாகமாக மாறும் நிலையில் இது முக்கியமான தருணமாகும். அதிக அளவிலான உடல் பேனல்களுக்கு இயந்திர வெட்டு சாய்களின் கடுமையான விசை மற்றும் வேகத்தைப் பயன்படுத்துவதாக இருந்தாலும், கடினமான பாதுகாப்பு கட்டமைப்புகளுக்கு 5-அச்சு லேசர்களின் அறுவை சிகிச்சை துல்லியத்தைப் பயன்படுத்துவதாக இருந்தாலும், நோக்கம் ஒன்றே: கண்டிப்பான சகிப்பினைகளுக்குள் தூய்மையான, பர்ர்-இல்லா ஓரம். ஆட்டோமொபைல் பொருட்கள் கடினமான, இலகுவான உலோகக்கலவைகளை நோக்கி மேம்படும் வகையில், வெட்டும் தொழில்நுட்பங்கள் தொடர்ந்து மேம்படுகின்றன, பாரம்பரிய இயந்திர கொள்கைகளை நவீன டிஜிட்டல் நெகிழ்வுத்தன்மையுடன் இணைக்கின்றன.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஒருமுறை முத்திரை குத்தும் முறையில் 7 படிகள் என்ன?

வேறுபாடுகள் இருந்தாலும், திட்டமான 7-படி ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை பொதுவாக இதை உள்ளடக்கியது: பிளாங்கிங் (ஆரம்ப வடிவத்தை வெட்டுதல்), பியர்சிங் (துளைகளை உருவாக்குதல்), இழுப்பது (3D வடிவத்தை உருவாக்குதல்), வளைவு (கோணங்களை உருவாக்குதல்), ஏர் பெண்டிங் (அடிப்பகுதியை வெளியேற்றாமல் உருவாக்குதல), பாட்டமிங்/நாணயம் (துல்லியத்திற்கும் வலிமைக்கும் ஸ்டாம்பிங்), இறுதியாக பிஞ்ச் டிரிம்மிங் (உருவாக்கப்பட்ட பாகத்திலிருந்து அதிகப்படியான பொருளை அகற்றுதல்).

2. ஷியரிங் மற்றும் டிரிம்மிங் இடையே உள்ள வித்தியாசம் என்ன?

ஷியரிங் என்பது ஒரு நேரான கோட்டின் வழியாக உலோகத்தை வெட்டுவதற்கான பரந்த சொல், பொதுவாக ஒரு சுருளிலிருந்து ஆரம்ப பிளாங்க் ஐ உருவாக்க பயன்படுத்தப்படுகிறது. துண்டிடல் ஒரு 3D உருவாக்கப்பட்ட பாகத்தின் மீது சீரற்ற விளிம்புகள் (கூடுதல் பகுதி) நீக்கி இறுதி சுற்றளவு சுட்டத்தை எட்டுபிடிப்பதற்காக செய்யப்படும் ஒரு குறிப்பிட்ட வகையான வெட்டுதல் செயல்முறையாகும். நேரான கத்திகளுக்கு பதிலாக வெட்டுதல் பெரும்பாலும் சிக்கலான, வளைந்த டைகளை தேவைப்படுத்து.

3. அது வெட்டப்பட்டு விடப்படுவதால் "கூடுதல்" பொருள் ஏன் தேவை?

அந்த ஆதரவு ஓரு பிணையும் வளையத்திற்கு பிடிப்பதற்கான கைப்பிடியாக செயல்படுகிறது. இந்த கூடுதல் பொருள் இல்லாமல், உலோகம் டை குழியில் கட்டுப்பாடில்லாமல் பாய்ந்து, கடுமையான சுருக்கங்கள், கிழிப்புகள் மற்றும் மெலிதாக்கல் ஏற்படும். குளிப்பில் உலோகம் சீராக நீட்டிக்கப்படுவதை கூடுதல் பகுதி உறுதி செய்கிறது, இறுதி பாகத்தின் தரத்தை உறுதி செய்வதற்காக அதை தியாகம் செய்கிறது.