சுருக்கமாக

ஷீட் உலோக வடிவமைக்கும் தன்மை பகுப்பாய்வு என்பது ஒரு முக்கியமான பொறியியல் செயல்முறையாகும், இது நெக்கிங் அல்லது விரிசல் போன்ற குறைபாடுகள் இல்லாமல் உலோகத்தை ஒரு பகுதியாக வடிவமைக்கும் திறனை மதிப்பிடப் பயன்படுகிறது. இது பொருள் அச்சிடும் செயல்முறையின் போது எவ்வாறு நடத்தும் என்பதை முன்னறிவிப்பதற்காக உடல் சோதனைகள் மற்றும் மேம்பட்ட கணினி சிமுலேஷன்களை இணைக்கிறது. கருவி வடிவமைப்பை உகந்த நிலைக்கு மாற்றுதல், உற்பத்தி செலவுகளைக் குறைத்தல் மற்றும் இறுதி பாகம் கண்டிப்பான தர தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்வதற்கு இந்த முன்னறிவிப்பு விழிப்புணர்வு மிகவும் அவசியமானது.

ஷீட் உலோக வடிவமைக்கும் தன்மையைப் புரிந்துகொள்ளுதல்: முக்கிய கருத்துகளும் முக்கியத்துவமும்

உற்பத்தியில், வடிவமைக்கும் தன்மை என்பது ஒரு உலோகத் தகடு பழுதுபாடு இல்லாமல் பிளாஸ்டிக் வடிவ மாற்றத்தை ஏற்றுக்கொண்டு விரும்பிய பகுதியாக வடிவமைக்கப்படும் திறனைக் குறிக்கிறது. இந்தத் திறனை மதிப்பீடு செய்யும் செயல்முறை உலோகத் தகடு வடிவமைக்கும் தன்மை பகுப்பாய்வு என்று அழைக்கப்படுகிறது. இது நவீன உலோக அச்சிடலுக்கான அடித்தளமாக உள்ளது, இது பொறியாளர்களுக்கு ஒரு இலக்கமயமாக்கப்பட்ட வடிவமைப்புக்கும் வெற்றிகரமாக உற்பத்தி செய்யப்பட்ட உடல் பகுதிக்கும் இடையே உள்ள இடைவெளியை நிரப்ப தேவையான தரவுகளை வழங்குகிறது. முதன்மை நோக்கம் பொதுவான வடிவமைப்பு குறைபாடுகளை அவை நிகழுவதற்கு முன்னதாகவே எதிர்பார்த்து தடுப்பதாகும், இது குறிப்பிடத்தக்க அளவிலான நேரத்தையும், வளங்களையும் சேமிக்கிறது.

இந்த பகுப்பாய்வின் முக்கியத்துவத்தை மிகைப்படுத்த முடியாது. இல்லாவிட்டால், உற்பத்தியாளர்கள் அதிக ஸ்க்ராப் விகிதங்கள், விலையுயர்ந்த கருவி மாற்றங்கள் மற்றும் உற்பத்தி தாமதங்களுக்கு வழிவகுக்கும் சோதனை-மற்றும்-பிழை அணுகுமுறையை எதிர்கொள்ள நேரிடும். வடிவமைக்க கூடியத் தன்மை பகுப்பாய்வு தடுக்க உதவும் முக்கிய குறைபாடுகளில் கழுத்து வடிவாக்கம் (necking), என்பது தோல்விக்கு முன் ஏற்படும் பொருளின் இடத்தில் மெலிதல், மற்றும் பிளவு, என்பது பொருள் முற்றிலும் உடைந்து போவதைக் குறிக்கிறது. ஒரு பொருளின் எல்லைகளைப் புரிந்து கொள்வதன் மூலம், பொறியாளர்கள் மிகவும் திறமையான செயல்முறைகளை வடிவமைக்கவும், பணிக்கு ஏற்ற உலோகக்கலவையைத் தேர்ந்தெடுக்கவும், உற்பத்தி சாத்தியத்துடன் வலிமை தேவைகளை சமப்படுத்தவும் முடியும்.

முழுமையான பகுப்பாய்வு நிறுவனத்தின் இறுதி ஆதாயத்தையும் தயாரிப்புத் தரத்தையும் நேரடியாக பாதிக்கும் பல நன்மைகளை வழங்குகிறது. பொருள் ஓட்டம் மற்றும் பதட்ட அடர்த்திகளை முன்கணிப்பதன் மூலம், பகுப்பாய்வு உறுதியான மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடிய உற்பத்தி செயல்முறையை உறுதி செய்கிறது. இது மேம்பட்ட அதிக வலிமை கொண்ட ஸ்டீல்கள் (AHSS) மற்றும் அலுமினிய உலோகக்கலவைகளை அதிகரித்து வரும் பயன்பாட்டில் குறிப்பாக முக்கியமானது, இவை குறிப்பிடத்தக்க எடை சேமிப்பை வழங்குகின்றன, ஆனால் மேலும் சிக்கலான வடிவமைப்பு நடத்தைகளைக் கொண்டுள்ளன.

முக்கிய நன்மைகள் பின்வருமாறு:

• செலவு குறைப்பு: அச்சு செதுக்கு சாய்வுகளின் விலையுயர்ந்த மற்றும் நேரம் எடுக்கக்கூடிய மீண்டும் வேலை செய்யும் தேவையை குறைக்கிறது மற்றும் தோல்வியுற்ற பாகங்களிலிருந்து ஏற்படும் பொருள் வீணாகுதலைக் குறைக்கிறது.
• மேம்பட்ட தரம்: பாகங்கள் தொடர்ச்சியாக தயாரிக்கப்பட்டு, அனைத்து வடிவியல் மற்றும் கட்டமைப்பு தரவரிசைகளையும் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்கிறது.
• சந்தைக்கு விரைவான நேரம்: மெய்நிகர் வடிவமைப்பு கட்டத்திலேயே சாத்தியமான பிரச்சினைகளை தீர்ப்பதன் மூலம் கருவி சோதனை கட்டத்தை குறைக்கிறது.
• பொருள் செயல்திறன்: உற்பத்தி செய்ய முடியாமையை தியாகம் செய்யாமல், இலகுவான, அதிக செயல்திறன் கொண்ட பொருட்களை தேர்ந்தெடுப்பதற்கும் பயன்படுத்துவதற்கும் நம்பிக்கையுடன் அனுமதிக்கிறது.
• மேம்பட்ட வடிவமைப்பு சுதந்திரம்: பொருளின் கட்டுப்பாடுகளைப் பற்றிய தெளிவான புரிதலை வழங்குவதன் மூலம் மிகவும் சிக்கலான மற்றும் துடிப்பான கூறு வடிவங்களை உருவாக்க இது அனுமதிக்கிறது.

வடிவமைப்புத்திறனை மதிப்பிடுவதற்கான முக்கிய முறைகள் மற்றும் சோதனைகள்

தகடு உலோக வடிவமைப்புத்திறனை மதிப்பிடுவதில் பாரம்பரிய இயந்திர முறைகளிலிருந்து சிக்கலான, தொடா ஆப்டிக்கல் அமைப்புகள் வரை பல்வேறு சோதனைகள் ஈடுபட்டுள்ளன. ஒவ்வொரு முறையும் ஒரு பொருள் வடிவமைத்தல் செயல்பாட்டின் பதட்டங்களுக்கு எவ்வாறு பதிலளிக்கும் என்பது குறித்து வெவ்வேறு நுண்ணறிவுகளை வழங்குகிறது. சோதனையின் தேர்வு பெரும்பாலும் பொருள், பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை மற்றும் தேவையான துல்லிய அளவைப் பொறுத்தது.

பாரம்பரிய முறைகள் பெரும்பாலும் ஒரு அச்சு இழுவிசை சோதனையுடன் தொடங்குகின்றன. இந்த அடிப்படை சோதனை ஒரு பொருளின் மாதிரியை அது உடைந்துவிடும் வரை இழுக்கிறது, மொத்த நீட்சி மற்றும் பாதை-வலுவூட்டல் கெழு (n-மதிப்பு) போன்ற பண்புகளை அளவிடுகிறது. எளிமையானது மற்றும் குறைந்த செலவுடையதாக இருந்தாலும், அதன் முக்கிய குறைபாடு என்னவென்றால், இது ஒரு திசையில் மட்டுமே பதற்றத்தை அளவிடுகிறது, அதே நேரத்தில் பெரும்பாலான உண்மையான உலக ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள் சிக்கலான, இரு-அச்சு (இரண்டு திசை) பதற்றங்களை ஈடுகொள்கின்றன. இந்த நிலைமைகளை சிறப்பாக அனுகுவதற்காக, பொறியாளர்கள் எரிச்சென் கோப்பை சோதனை அல்லது நகஜிமா சோதனை போன்ற சோதனைகளைப் பயன்படுத்துகின்றனர். இந்த செயல்முறைகளில், ஒரு பஞ்ச் பிடிக்கப்பட்ட தகட்டை ஒரு குவிமட்டை வடிவத்திற்கு மாற்றுகிறது, இரு-அச்சு நீட்சியின் கீழ் வடிவமைக்கும் தன்மையை மிகவும் உண்மையான மதிப்பீட்டை வழங்குகிறது.

சமீபத்தில், மேம்பட்ட ஆப்டிக்கல் 3D அளவீட்டு அமைப்புகள் வடிவமைப்பு பகுப்பாய்வை புரட்சிகரமாக மாற்றியுள்ளன. டிஜிட்டல் இமேஜ் கார்ரிலேஷன் (DIC) போன்ற நுட்பங்கள் திரிபுக்கான ஒரு முழு-புலக் காட்சியை வழங்குகின்றன. இந்த முறையில், உருவாக்குவதற்கு முன் உலோக பிளாங்க்கின் மீது ஒரு வரிசை அல்லது புள்ளி வடிவமைப்பு பூசப்படுகிறது. ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் போது, அதிக தெளிவுத்துவம் கொண்ட கேமராக்கள் பல கோணங்களிலிருந்து படங்களைப் பதிவு செய்கின்றன. பின்னர் சிறப்பு மென்பொருள் அந்த வடிவமைப்பு எவ்வாறு திரிந்துள்ளது என்பதைப் பகுப்பாய்வு செய்து, பாகத்தின் முழுப் பரப்பிலும் சரியான பெரிய மற்றும் சிறிய திரிபுகளைக் கணக்கிடுகிறது. இந்த தொடர்பில்லாத அணுகுமுறை முந்தைய சோதனைகளை விட மிகவும் அதிகமான தரவை வழங்குகிறது, மேலும் முக்கியமான திரிபு பகுதிகளை சரியாக அடையாளம் காண உதவுகிறது.

பின்வரும் அட்டவணை இந்த பொதுவான முறைகளை ஒப்பிடுகிறது:

மேம்பட்ட பகுப்பாய்வு: மாதிரியமைத்தல், இயக்கம் மற்றும் தோல்வி முன்னறிவிப்பு

உண்மையான சோதனைக்கு அப்பால், நவீன வடிவமைப்பு பகுப்பாய்வில் மிகச் சக்திவாய்ந்த கருவிகள் கணினி மாதிரியமைத்தல் மற்றும் இயக்கம் ஆகும். முடிவுறை உறுப்பு வடிவத்தில் தாள் உலோகம் எவ்வாறு பாயும், நீண்டு, மெலியும் என்பதை முன்னறிவிக்கிறது.

இந்த சிமுலேஷனின் மையமான அங்கம் ஃபார்மிங் லிமிட் டயகிராம் (FLD) ஆகும். FLD என்பது ஒரு குறிப்பிட்ட பொருளுக்கான பாதுகாப்பான உற்பத்தி விண்டோவை வரையறுக்கும் ஒரு வரைபடம் ஆகும். இது முக்கிய ஸ்ட்ரெய்னை சிறிய ஸ்ட்ரெய்னுக்கு எதிராக வரைகிறது, இதில் ஃபார்மிங் லிமிட் கர்வ் (FLC) எனப்படும் எல்லைக் கோடு ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய சிதைவையும், நெக்கிங் மற்றும் தோல்வியின் தொடக்கத்தையும் பிரிக்கிறது. ஒரு சிமுலேஷனின் போது, பாகத்தின் ஆயிரக்கணக்கான புள்ளிகளுக்கான ஸ்ட்ரெய்ன் நிலையை மென்பொருள் கணக்கிட்டு, FLD-ல் அவற்றை வரைகிறது. புள்ளிகள் FLC-க்கு மேலே விழுந்தால், அந்தப் பகுதியில் தோல்விக்கான அபாயம் அதிகம் என்பதைக் குறிக்கிறது, இது வடிவமைப்பில் மாற்றத்தைத் தூண்டுகிறது.

எனினும், பல-நிலை உருவாக்கும் செயல்முறைகளுக்கு அல்லது மேம்பட்ட பொருட்களைக் கையாளும்போது பாரம்பரிய FLD வரம்புகளைக் கொண்டுள்ளது. துறை நிபுணர்கள் விளக்கியது போல, செயல்முறையின் போது பதின் பாதை மாறுபடும் நிலையில் ஏற்படும் சீரற்ற சுமையேற்றம் (non-proportional loading) மற்றும் சிறிய ஆரங்களில் வளைத்தலின் நிலைப்புத்தன்மை போன்ற காரணிகள் ஒரு பொருளின் உண்மையான உருவாக்கும் எல்லையை மாற்றக்கூடும். இன்று, மேம்பட்ட உருவாக்கத்திறன் பகுப்பாய்வு கட்டமைப்புகள் சிக்கலான பாகங்களுக்கான மிகத் துல்லியமான தோல்வி முன்னறிவிப்புகளை வழங்க இந்த விளைவுகளைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்கின்றன. சிக்கலான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் முன்னணி தயாரிப்பாளர்கள், உதாரணமாக Shaoyi (Ningbo) Metal Technology Co., Ltd. இல் உள்ள நிபுணர்கள், ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் கட்டுகளின் துல்லியத்தை உறுதி செய்ய மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷன்களைப் பயன்படுத்துகின்றனர்; இது OEM கள் மற்றும் டியர் 1 சப்ளையர்களுக்கான தலைமை நேரத்தை மிகவும் குறைக்கிறது மற்றும் முடிவுகளை மேம்படுத்துகிறது.

வடிவமைப்பு செயல்முறையில் சிமுலேஷனைச் சேர்ப்பதன் நன்மைகள் மிகவும் குறிப்பிடத்தக்கவை:

• மெய்நிகர் புரோட்டோடைப்பிங்: முதலில் கணினியில் சிக்கல்களைத் தீர்ப்பதன் மூலம் விலையுயர்ந்த மற்றும் மெதுவான உடல் கருவி சோதனைகளுக்கான தேவையைக் குறைக்கிறது.
• வடிவமைப்பு சீர்மிகுத்தல்: பொறியாளர்கள் மிகவும் நம்பகமான தீர்வைக் கண்டறிய பல்வேறு பாகங்களின் வடிவவியல், கருவி வடிவமைப்புகள் அல்லது பொருள் தேர்வுகளை விரைவாகச் சோதிக்க அனுமதிக்கிறது.
• குறைபாடு கணித்தல்: பிளவுகள் மற்றும் நெக்கிங் மட்டுமல்லாமல், சுருக்கங்கள், ஸ்பிரிங்பேக் மற்றும் மேற்பரப்பு திரிபுகள் போன்ற பிரச்சினைகளையும் துல்லியமாக முன்னறிவிக்கிறது.
• செயல்முறை திறமை: பொருள் பயன்பாட்டையும் ஆற்றல் நுகர்வையும் குறைப்பதற்காக பிளாங்க் வடிவம் மற்றும் ப்ரெஸ் டன்னேஜ் போன்ற அளவுருக்களை உகப்பாக்க உதவுகிறது.

முடிவுகளை விளக்குதல் மற்றும் வடிவமைப்பு சிறந்த நடைமுறைகளைப் பயன்படுத்துதல்

தகடு உலோக உருவாக்கத்திற்கான பகுப்பாய்வின் உண்மையான மதிப்பு, பொறியியல் முடிவுகளை வழிநடத்தும் செயல்படுத்தக்கூடிய விழிப்புணர்வுகளை உருவாக்கும் திறனில் உள்ளது. இயந்திர சோதனைகளின் வெளியீடு பொதுவாக ஒரு நிற-குறியீட்டு வரைபடமாகும், இதில் வெவ்வேறு நிறங்கள் பரிதிக்கப்பட்ட அழுத்தம் அல்லது மெலிதாக்கலின் வெவ்வேறு அளவுகளைக் குறிக்கின்றன. பச்சை பகுதிகள் பொதுவாக பாதுகாப்பானவை, மஞ்சள் உருவாக்கத்தின் எல்லைக்கு அருகில் உள்ள ஓரம்புற நிலையைக் குறிக்கிறது, மேலும் சிவப்பு தோல்வியின் அதிக நிகழ்தகவுடன் கூடிய முக்கியமான மண்டலங்களைச் சுட்டிக்காட்டுகிறது. இந்த காட்சி உதவிகள் பிரச்சினை உள்ள பகுதிகளை உடனடியாகக் கண்டறிய பொறியாளர்களுக்கு உதவுகின்றன.

ஒரு சிமுலேஷன் ஒரு சாத்தியமான பிரச்சினையைக் குறிக்கும்போது, அதைத் தீர்க்கத் தேவையான தரவுகளை பகுப்பாய்வு வழங்குகிறது. எடுத்துக்காட்டாக, ஒரு கூர்மையான மூலைக்கு அருகில் அதிக பதற்ற அடர்த்தி கணிக்கப்பட்டால், அந்த அம்சத்தின் ஆரத்தை அதிகரிக்க வேண்டுமென வடிவமைப்பு பரிந்துரைக்கும். இது பதற்றத்தை பெரிய பகுதியில் பரப்பி, அதை மீண்டும் பாதுகாப்பான பகுதிக்குள் கொண்டு வரும். இதேபோல, ஒரு தட்டையான பேனலில் சுருக்கங்கள் கணிக்கப்பட்டால், பொருளின் ஓட்டத்தை சிறப்பாக கட்டுப்படுத்த பிளாங்க் ஹோல்டர் பலத்தை சரிசெய்தல் அல்லது டிரா பீடுகளைச் சேர்த்தல் போன்றவை தீர்வாக இருக்கலாம்.

தயாரிப்புக்கான வடிவமைப்பு (DFM) என்பதன் முக்கிய அங்கமாக இந்த தரவு-ஓட்ட அணுகுமுறை உள்ளது. வடிவமைப்பு கட்டத்திலேயே உருவாக்கும் கொள்கைகளைக் கருத்தில் கொள்வதன் மூலம், பொறியாளர்கள் செயல்பாட்டுடன் மட்டுமல்லாமல், உற்பத்திக்கு சிறப்பாகவும் இருக்கும் பாகங்களை உருவாக்க முடியும். இந்த முன்னெச்சரிக்கை அணுகுமுறை, திட்ட நேரக்கோடுகள் மற்றும் பட்ஜெட்டுகளை குழப்பக்கூடிய கடைசி கட்ட வடிவமைப்பு மாற்றங்களை தவிர்க்கிறது.

உருவாக்கும் தன்மை பகுப்பாய்வால் வழிநடத்தப்படும் சில முக்கிய வடிவமைப்பு சிறந்த நடைமுறைகள் இங்கே:

• பெரிய ஆரங்களைப் பயன்படுத்தவும்: இயன்புள்ள உள் மற்றும் வெளி ஓரங்களை சாத்தியமான அளவு தவிர்க்கவும். பெரிய ஆரங்கள் இடத்தில் தடிமன் குறைதல் மற்றும் விரிசல் ஏற்படுவதைத் தடுப்பதற்கான மிக திறமையான வழிகளில் ஒன்றாகும்.
• வளைவுகளிலிருந்து அம்சங்களை வைத்திருக்கவும்: பொதுவான வழிகாட்டுதலாக, துளைகளை பொருளின் தடிமனின் 2.5 மடங்கு கூடுதலாக வளைவு ஆரத்திலிருந்து வளைவு கோட்டிலிருந்து வைத்திருக்கவும். இது வளைத்தல் செயல்முறையின் போது அம்சம் தோற்றத்தில் மாற்றம் ஏற்படுவதைத் தடுக்கிறது.
• வரைவு கோணங்களை இணைக்கவும்ஃ ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு, செங்குத்துச் சுவர்களில் சிறிய கோணங்கள் உராய்வையும், உருவாக்கத்திற்கான விசையையும் குறைக்கின்றன, பிளவுகளின் ஆபத்தைக் குறைக்கின்றன.
• பொருத்தமான அனுமதிகளை குறிப்பிடவும்: சமத்துவம், நேர்மை மற்றும் பிற அம்சங்களுக்கான ஏற்கப்படக்கூடிய எல்லைகளை வரையறுக்க ஜியோமெட்ரிக் பரிமாணம் மற்றும் அனுமதிகள் (GD&T) பயன்படுத்தவும், உருவாக்கும் செயல்முறை சில மாற்றங்களை அறிமுகப்படுத்தும் என்பதை அங்கீகரிக்கவும்.
• பொருள் தரவை ஆலோசிக்கவும்: உருவாக்கக்கூடிய தன்மை ஒரே உலோகத்தின் வெவ்வேறு தரங்களுக்கிடையே கூட மிகவும் மாறுபடும் என்பதால், வடிவமைப்புகள் மற்றும் சிமுலேஷன்கள் எப்போதும் துல்லியமான பொருள் பண்பு தரவின் அடிப்படையில் இருக்க வேண்டும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஒரு உலோகத்தின் உருவாக்கக்கூடிய தன்மை என்றால் என்ன?

ஃபார்மபிலிட்டி என்பது வெடிப்புகள் அல்லது கழுத்து உருவாதல் போன்ற குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தாமல் ஒரு பாகத்தை பிளாஸ்டிக்காக வடிவமைக்க ஒரு ஷீட் மெட்டலின் திறன் ஆகும். இது முதன்மையாக உலோகத்தின் நெகிழ்ச்சி (நீட்சியடையும் திறன்) மற்றும் அதன் பதற்ற-கடினமாக்கும் பண்புகளால் பாதிக்கப்படுகிறது, இது அது உருவாக்கும் போது எவ்வாறு சீராக மெலிகிறது என்பதை பாதிக்கிறது.

2. ஷீட் மெட்டலுக்கான பொதுவான ஃபார்மபிலிட்டி சோதனைகள் என்ன?

பொதுவான சோதனைகளில் அடிப்படை நீட்சி மற்றும் வலிமையை அளவிடும் ஒருபக்க இழுவிசை சோதனை; ஈரச்சு நீட்சியை அனுகூலிக்கும் கப்பிங் சோதனைகள் (எ.கா., எரிச்சன், ஓல்சன்) மற்றும் புல்ஜ் சோதனைகள்; மேற்பரப்பு பதற்றத்தின் முழு-புல வரைபடத்தை வழங்கும் நவீன தொடுதல்-இல்லா ஆப்டிக்கல் 3D பகுப்பாய்வு அமைப்புகள் (DIC) ஆகியவை அடங்கும்.

3. ஷீட் மெட்டல் வடிவமைப்பில் 4T விதி என்றால் என்ன?

திரிபு ஏற்படாமல் இருக்க ஒரு துளை போன்ற அம்சம், வளைவு கோட்டிலிருந்து பொருளின் தடிமனின் குறைந்தபட்சம் 2.5 மடங்கு கூட்டல் வளைவு ஆரத்திற்கு சமமான தூரத்தில் இருக்க வேண்டும் என்பது ஒரு பொதுவான வடிவமைப்பு வழிகாட்டி. '4T' மதிப்பு சில நேரங்களில் தாவரங்களுக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது, ஆனால் முழு வழிகாட்டி பொதுவாக தடிமனின் 4 மடங்கு கூட்டல் வளைவு ஆரமாகும்.

4. தகடு உலோகத்திற்கான GD & T என்றால் என்ன?

ஜியோமெட்ரிக் டைமென்ஷனிங் மற்றும் டாலரன்சிங் (GD & T) என்பது ஒரு பாகத்தின் வடிவ வேறுபாட்டிற்கான அனுமதிக்கப்பட்ட மாறுபாட்டை வரையறுக்க பொறியியல் படங்களில் பயன்படுத்தப்படும் ஒரு குறியீட்டு மொழியாகும். தகடு உலோகத்திற்கு, GD & T இறுதி வடிவமைக்கப்பட்ட பாகம் சரியாக செயல்படவும், அதன் கூட்டு அமைப்பிற்குள் பொருந்தவும் தட்டைத்தன்மை, நேராக இருத்தல் மற்றும் சுருக்கம் போன்ற வடிவ அம்சங்களுக்கான முக்கிய தட்டுப்பாடுகளை வரையறுக்கிறது.