முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ்: அளவைத் தவறாகத் தீர்மானித்தால், எப்போதும் அதன் விலையைச் செலுத்த வேண்டும்

Time : 2026-08-13

a progressive die stamping press system integrating coil feed multi station die and precision controls for high volume metal part production

ஒரு முன்னேறும் வார்ப்பு அடித்தல் அழுத்தி உண்மையில் என்ன செய்கிறது

நீங்கள் " முன்னேற்றமான டை ஸ்டம்பிங் பிரஸ்ஸு ," ஒரு தனிப்பட்ட இயந்திரம் உலோகத்தை வடிவமைக்க வலுவாக அடிப்பதாக நினைத்துக்கொள்வது எளிது. ஆனால் உண்மை அதைவிட மிகவும் சிக்கலானது. இது ஒரு அழுத்தியை மட்டுமே அல்ல; இது ஒரு ஒருங்கிணைந்த அமைப்பு: ஒரு அடித்தல் அழுத்தி, துல்லியமாக வடிவமைக்கப்பட்ட முன்னேறும் வார்ப்பு, ஒரு கோயில் பீடம் (குளை) வழங்கும் வரிசை, மற்றும் ஒரு கட்டுப்பாட்டு தொகுப்பு – இவை அனைத்தும் ஒருங்கிணைந்து செயல்பட்டு, தட்டையான உலோக தட்டையை உற்பத்தி வேகத்தில் முழுமையான பாகங்களாக மாற்றுகின்றன.

முன்னேறும் வார்ப்பு அடித்தல் அழுத்தியின் வரையறை

என்றால் முன்னேறும் டை (progressive die) என்றால் என்ன, அது அதன் உள்ளே பொருத்தப்படும் பிரெஸ் (press) உடன் எவ்வாறு தொடர்புடையது? முன்னேறும் டை என்பது ஒரு சிறப்பு பல-நிலைக் கருவியாகும், இது ஒரு ஸ்டாம்பிங் பிரெஸில் பொருத்தப்படுகிறது. ஒரு உலோக காயில் ஸ்ட்ரிப் (coil strip) டைக்குள் உள்ளே வழங்கப்படுகிறது மற்றும் ஒவ்வொரு பிரெஸ் ஸ்ட்ரோக்கிற்கும் ஒரு தொடர் நிலைகள் வழியாக முன்னேறுகிறது. ஒவ்வொரு நிலையும் குறிப்பிட்ட செயல்பாட்டைச் செய்கிறது – அது பிளாங்கிங் (blanking), பியர்சிங் (piercing), பெண்டிங் (bending), ஃபார்மிங் (forming) அல்லது காய்னிங் (coining) ஆக இருக்கலாம். ஸ்ட்ரிப் இறுதி நிலையை அடையும்போது, முழுமையான பாகம் கேரியர் ஸ்ட்ரிப்பிலிருந்து பிரிந்து, பயன்பாட்டிற்குத் தயாராக வெளியே விழுகிறது.

முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் என்பது ஒரு ஒருங்கிணைந்த உற்பத்தி அமைப்பாகும், இது ஒரு துல்லியமான ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ், பல-நிலை முன்னேறும் டை, சர்வோ-இயக்கப்படும் காயில் ஃபீட் (servo-driven coil feed) மற்றும் ஒத்திசைவு கட்டுப்பாடுகளை இணைக்கிறது; இது தட்டையான உலோக ஸ்ட்ரிப்பை ஒரே தொடர் செயல்பாட்டில் முழுமையான பாகங்களாக மாற்றுகிறது.

பொதுவான ஸ்டாம்பிங் அழுத்த இயந்திரம் ஒரு முறை அடிக்கும் டைகள் அல்லது கலப்பு கருவிகளை இயக்கலாம், ஆனால் படிப்படியான டை ஸ்டாம்பிங்-க்காக வடிவமைக்கப்பட்ட அழுத்த இயந்திரம் மூன்று சிறப்பு தன்மைகளைக் கொண்டிருக்க வேண்டும்: ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் துல்லியமான ஸ்லைட் இயக்க மீள்தன்மை, ஒவ்வொரு நிலையும் ஸ்ட்ரிப்பை சரியான ஆழத்தில் தொடுவதற்காக மாறாத ஷட் உயரக் கட்டுப்பாடு, மேலும் ஸ்ட்ரிப் ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிற்கு முன்னரும் சரியான பிட்ச் அளவில் முன்னேறுவதற்கான துல்லியமான ஃபீட் ஒத்திசைவு. இந்த மூன்று கூறுகளில் ஏதேனும் ஒன்றை நீக்கினால், துல்லிய அளவுகள் மாறும், டைகள் மோதும் அல்லது பாகங்கள் தவறாக உருவாகும்.

அழுத்த இயந்திரம், டை மற்றும் ஃபீட் எவ்வாறு ஒன்றாக செயல்படுகின்றன

நீங்கள் இந்த அமைப்பை இயங்கும் நிலையில் பார்த்துக் கொண்டிருப்பதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். படிப்படியான அமைப்பில் ஒரு ஸ்டாம்பிங் அழுத்த இயந்திரம் எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பதை இங்கே காணலாம்:

காயில் டீகாயிலரிலிருந்து திறக்கப்படுகிறது, காயில் செட்டை நீக்க ஸ்ட்ரேட்டனர் வழியாகச் செல்கிறது, பின்னர் சர்வோ ரோல் ஃபீடருக்குள் நுழைகிறது.
ஃபீடர் ஸ்ட்ரிப்பை ஒரு நிலையான தூரத்திற்கு முன்னேற்றுகிறது, இது ஃபீட் பிட்ச் எனப்படுகிறது, இது அழுத்த இயந்திரத்தின் ஸ்ட்ரோக் சைக்கிளுடன் துல்லியமாக ஒத்திசைவு செய்யப்படுகிறது.
கொட்டையில் உள்ள பைலட் பின்கள் ஸ்ட்ரிப்பில் முன்னரே துளையிடப்பட்ட துளைகளில் பொருந்தி, ஏதேனும் சிறிய ஊட்டு பிழையை சரிசெய்து, பணியிடங்கள் செயல்படுவதற்கு முன்பாக ஸ்ட்ரிப்பின் நிலையை பிடித்து வைக்கின்றன.
அழுத்து ராம் கீழே இறங்குகிறது, மேலும் ஒவ்வொரு நிலையும் ஸ்ட்ரிப்பின் வெவ்வேறு பகுதிகளில் ஒரே நேரத்தில் தனது செயல்பாட்டை மேற்கொள்கிறது.
ராம் மீண்டும் தள்ளப்படுகிறது, லிப்டர்கள் ஸ்ட்ரிப்பை கீழ் கொட்டையின் விவரங்களிலிருந்து தெளிவாக உயர்த்துகின்றன, மேலும் ஊட்டு அமைப்பு அடுத்த அடிக்கு ஒரு மேலும் பிட்ச் அளவுக்கு ஸ்ட்ரிப்பை முன்னேற்றுகிறது.

ஒவ்வொரு கூறும் மற்றவற்றைச் சார்ந்துள்ளது. அழுத்து இயந்திரம் விசையையும் இயக்க வடிவத்தையும் வழங்குகிறது. கொட்டை எல்லா நிலைகளிலும் உலோகத்தில் என்ன நடக்கிறது என்பதை வரையறுக்கிறது. ஊட்டு அமைப்பு முன்னேற்றத்தின் துல்லியத்தைக் கட்டுப்படுத்துகிறது. மேலும் கட்டுப்பாட்டு தொகுப்பு இவற்றை ஒன்றிணைக்கிறது, டானேஜ் அளவைக் கண்காணிக்கிறது, ஊட்டு நிலையை உறுதிப்படுத்துகிறது, மேலும் ஒரு சென்சார் தவறான ஊட்டத்தை அல்லது ஸ்ட்ரிப் மடிப்பைக் கண்டறிந்தால் உடனே அழுத்து இயந்திரத்தை நிறுத்துகிறது. படிப்படியான கொட்டை அச்சிடுதல் வெற்றிபெறுகிறது, ஏனெனில் இந்த கூறுகள் ஒரு ஒற்றை அலகாக இயங்குகின்றன, அல்லது பின்னால் சிந்திக்கப்பட்ட ஒரு கருத்தின் அடிப்படையில் தனித்தனியாக இணைக்கப்பட்ட இயந்திரங்களாக இல்லை.

இந்த அமைப்பு-மட்டத்திலான கண்ணோட்டம் முக்கியமானது, ஏனெனில் ஒரு தனிப்பட்ட கூறினை தனிமையில் அளவிடுதல் அல்லது தனிமையில் தனிப்பயனாக்குதல் ஆகியவை பொருத்தமின்மைகளை ஏற்படுத்தும். அழுத்த இயந்திரத்தின் வளைவு பண்புகளைப் பற்றி புரிந்துகொள்ளாமல் வடிவமைக்கப்பட்ட ஒரு டை (die) சீரற்ற அளவில் தேய்ந்து போகும். ஸ்ட்ரிப் அகலம் மற்றும் பொருளின் விறைப்பைக் கருதாமல் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட ஒரு பீட் (feed) அமைப்பு இட பிழைகளை ஏற்படுத்தும். அழுத்த இயந்திரத்தின் சட்ட வகை, இயக்க வழிமுறை மற்றும் டானேஜ் மதிப்பீடு ஆகியவை அனைத்தும் டை மற்றும் பொருள் தேவைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டே உருவாகின்றன; இதுவே அழுத்த இயந்திரத்தைத் தேர்வு செய்வது எப்படி சுவாரஸ்யமாக மாறுகிறது என்பதை விளக்குகிறது.

c frame and straight side press frames compared showing how structural design affects rigidity and progressive die performance

அழுத்த இயந்திர சட்ட வகைகள் மற்றும் இயக்க வழிமுறைகளின் ஒப்பீடு

உங்கள் முன்னேறும் டையை (progressive die) தாங்கும் சட்டம் நீங்கள் எதிர்கொள்ள வேண்டிய வளைவு அளவு, நீங்கள் எவ்வளவு வேகமாக இயக்க முடியும் என்பது மற்றும் உங்கள் கருவிகள் எவ்வளவு நீடிக்கும் என்பதை நிர்ணயிக்கிறது. தவறான சட்ட வகையை அல்லது இயக்க அமைப்பைத் தேர்ந்தெடுத்தால், அந்த டையின் முழு ஆயுள் காலமும் துல்லிய அளவுருக்களில் (tolerance) ஏற்படும் பிரச்சனைகளைத் தீர்க்க முயற்சித்துக் கொண்டே இருப்பீர்கள். முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் அழுத்த இயந்திரங்களின் சூழலில் இரண்டு சட்ட கட்டமைப்புகள் ஆதிக்கம் செலுத்துகின்றன, மேலும் அவற்றிற்குள் வேலை செய்வதற்காக மூன்று இயக்க வழிமுறைகள் போட்டியிடுகின்றன.

சி-ஃப்ரேம் (C-Frame) மற்றும் ஸ்ட்ரெயிட்-சைட் (Straight-Side) அழுத்த இயந்திர சட்டங்கள்

சி-ஃபிரேம் (அல்லது கேப்-ஃபிரேம்) அழுத்த இயந்திரம் என்பது டை பகுதியின் மூன்று பக்கங்களிலும் திறந்த அணுகலை வழங்குகிறது, இது இலேசான ப்ராக்ரெஸிவ் வேலைகளுக்கு சிறியதாகவும் விலை குறைவாகவும் இருக்கிறது. இவை பொதுவாக 35 முதல் 250 டன் வரையிலான திறன் கொண்டவையாகவும், குறைந்த நிலையங்களைக் கொண்ட சிறிய ப்ராக்ரெஸிவ் டைகளை இயக்குவதற்காகவும் காணப்படுகின்றன. இதன் பரிமாற்ற விளைவு என்ன? அந்தத் திறந்த "சி" அமைப்பு சுமையின் கீழ் கோண வளைவை ஏற்படுத்துகிறது , அதாவது டன் அளவு அதிகரிக்கும் போது ஸ்லைட் சிறிது சாய்ந்து நிற்கலாம். எளிய பியர்சிங் மற்றும் பிளாங்கிங் ப்ராக்ரெஸிவ் வேலைகளுக்கு இது ஏற்றதாக இருக்கும். ஆனால் அகலமான டையில் கடுமையான துல்லியத்தில் வடிவமைத்தல் தேவைப்படும் போது, இது ஒரு பிரச்சனையாக மாறும்.

ஸ்டிரெயிட்-சைட் அழுத்த இயந்திரங்கள் இரு பக்கங்களிலும் கிரௌனை ஆதரிக்கும் செங்குத்து தண்டுகளுடன் அந்தக் கோண வளைவை நீக்குகின்றன. இந்த வடிவவியல் ஸ்லைட் பாதையை பிணைத்து, சுமை எங்கு குவிந்திருந்தாலும் அதை பால்ஸ்டருக்கு இணையாகவே வைத்திருக்கிறது. 10, 20 அல்லது கூட 30+ நிலையங்களைக் கொண்ட ப்ராக்ரெஸிவ் டை அழுத்த இயந்திர பயன்பாடுகளில் மாறாத பாகங்களின் தரத்தை உறுதிப்படுத்த அந்த விறைப்பு அவசியமாகும்.

கட்டமைப்பு வேறுபாடு ஒவ்வொரு சட்டத்தின் மையத்திலிருந்து விலகிய சுமையை எவ்வாறு கையாளுகிறது என்பதில் மிக தெளிவாக வெளிப்படுகிறது. முன்னேறும் சட்டங்கள் பொதுவாக விசையை சீராக பரவச் செய்வதில்லை. வடிவமைக்கும் நிலைகள் துளையிடும் நிலைகளை விட அதிக விசையுடன் தாக்குகின்றன, மேலும் அவை பெரும்பாலும் சட்டத்தின் பின்புறத்தில் கூட்டமாக அமைக்கப்படுகின்றன. அகலமான இணைப்பு இடைவெளியுடன் கூடிய நேரான பக்க சட்டம், இணைப்பு புள்ளிகளுக்கு இடையில் பெரும்பாலான சுமையை வைக்கிறது, இது ஸ்லைடை சாய்க்க முயற்சிக்கும் கேண்டிலீவர் விசைகளைக் குறைக்கிறது.

சரிசூடுகள்	சி-சட்டம் (வெற்றிட சட்டம்)	நேரான பக்கம்
டன் வரம்பு	வழக்கமாக 35 - 250 டன்	150 - 3,000+ டன்
வளைவு நடத்தை	சுமைக்கு கீழ் கோண வளைவு; திறந்த சட்டம் வளைகிறது	குறைந்த வளைவு; செங்குத்து தூண்கள் சாய்வைத் தடுக்கின்றன
பட்டின அளவு	சிறியது; டை நீளத்தை கட்டுப்படுத்துகிறது	பெரிய பெட் மற்றும் போல்ஸ்டர் அளவுகள் கிடைக்கின்றன
முன்னேறும் டை பயன்பாடுகள்	சிறிய பாகங்கள், குறைந்த நிலையங்கள், இலேசான தடிமனுள்ள பொருட்கள்	பல-நிலைய டைக்கள், குறுகிய அனுமதிக்கப்பட்ட விலகல்கள், கனமான வடிவமைப்பு
வேக திறன்	அதிவேக மாதிரிகளுக்கு மணிக்கு 600+ ஸ்ட்ரோக்குகள் வரை	தரமான மாதிரிகளுக்கு மணிக்கு 300+ ஸ்ட்ரோக்குகள் வரை; அதிவேக மாதிரிகள் இன்னும் அதிகம்
தூக்கும் புள்ளிகள்	ஒற்றை-புள்ளி	2-புள்ளி அல்லது 4-புள்ளி
மையத்திலிருந்து விலகிய சுமை எதிர்ப்பு	சுவாரஸ்யமான	சிறந்தது, குறிப்பாக 4-புள்ளி வடிவமைப்புகள்

ஒரு முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் இயந்திரத்தின் பெட் நீளம் இடது-வலது திசையில் 1.5 மீட்டரை மிகுதியாக இருக்கும்போது, தயாரிப்பாளர்கள் பொதுவாக இரு-புள்ளி இணைப்பு வடிவமைப்புக்கு மாறுகின்றனர். டை முன்னும்-பின்னும் திசையில் 2 மீட்டரை மிகுதியாக நீண்டிருக்கும்போது, நான்கு-புள்ளி பிரெஸ் என்பது பயன்பாட்டிற்கு ஏற்ற தேர்வாகிறது. அந்த நான்கு தூக்கும் புள்ளிகள் வடிவமைப்பு சுமையை மேலும் சீராக பரவலாக்குகின்றன மற்றும் பல-நிலைய முன்னேறும் டைக்கள் தங்கள் செயல்பாட்டு எல்லைக்குள் உருவாக்கும் முறுக்கு விசைகளை எதிர்க்கின்றன.

இயந்திர இயக்க அமைப்புகள், சர்வோ இயக்க அமைப்புகள் மற்றும் ஹைட்ராலிக் இயக்க அமைப்புகள்

இயக்க வழிமுறை எவ்வாறு ஸ்லைடு தனது ஸ்ட்ரோக் வழியாக நகர்கிறது என்பதை தீர்மானிக்கிறது, மேலும் அந்த இயக்க வடிவம் உங்கள் முன்னேறும் டை எவ்வாறு வேகத்தில் செயல்படும் என்பதில் நேரடியான விளைவுகளை ஏற்படுத்துகிறது.

மரபுசார் இயந்திர இயக்கங்கள் மின்னணு மோட்டார் ஒன்று ஃப்ளைவீலை சுழற்றுவதைப் பயன்படுத்துகின்றன, அது கிளட்ச் மூலம் கிராங்க்ஷாஃப்ட் அல்லது வட்டமற்ற பற்றுக்கொள்ளும் பற்றுக்கொள்ளும் பற்றுக்கொள்ளும் அமைப்புக்கு ஆற்றலை மாற்றுகிறது. ஸ்லைடு ஒரு நிலையான சைன் வடிவ இயக்கத்தைப் பின்பற்றுகிறது: அது நடு-ஸ்ட்ரோக்கின் வழியாக முடுக்கமடைகிறது மற்றும் கீழ் முனை மையத்திற்கு அருகில் மெதுவாகிறது. இது முன்னேறும் வேலைக்கான நிரூபிக்கப்பட்ட, நம்பகமான தொழில்நுட்பமாகும். நேரடி இயக்க இயந்திர அமைப்புடன் கூடிய டை ஸ்டாம்பிங் இயந்திரம் மிக அதிக வேகத்தையும், குறைந்த ஆற்றல் இழப்பையும் வழங்குகிறது, அதே நேரத்தில் பற்றுக்கொள்ளும் மாறுபாடுகள் ஆழமான வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளுக்கு அதிக டார்க் வழங்குகின்றன. அதிவேக இயந்திர அழுத்த இயந்திரங்கள் சிறிய பிட்ச் முன்னேறும் வேலைக்கு ஒரு நிமிடத்திற்கு 1,000 ஸ்ட்ரோக்ஸை விட அதிகமாக அடைய முடியும்.

கவனிக்கத்தக்க ஒரு சிறப்பு வகை, இணைப்பு இயக்க அழுத்தம் (லிங்க் மோஷன் பிரெஸ்) எனப்படும் இது, ஸ்லைடு வேக வளைவை மாற்ற டாகிள்-இணைப்பு இயந்திர முறையைப் பயன்படுத்துகிறது. ஒரு பொதுவான கிராங்க் இயக்கத்தின் சமச்சீரான இயக்கத்திற்கு பதிலாக, இணைப்பு இயக்க அழுத்தம் கீழ் இறுதி நிலைக்கு அருகில் மெதுவான அணுகல் வேகத்தை உருவாக்குகிறது, அதே நேரத்தில் விரைவான திரும்பும் வேகத்தை பராமரிக்கிறது. இது மொத்த சுழற்சி வீதத்தை பாதிக்காமல் வடிவமைப்புக்கான அதிக நிலைத்தன்மை நேரத்தை வழங்குகிறது; இதனால் துளையிடுதலையும் மிதமான இழுத்தல் செயல்பாடுகளையும் ஒன்றிணைக்கும் முன்னேறும் டைகளுக்கு இது பிரபலமாக உள்ளது.

இயந்திர இயக்க அழுத்தங்கள் அழுத்தத்தின் முழு டன்னேஜ் அளவை ஸ்ட்ரோக்கின் எந்த புள்ளியிலும், கீழ் இறுதி நிலைக்கு அருகில் மட்டுமல்ல, வழங்குகின்றன. நீண்ட வேலை செய்யும் சாளரத்தின் முழு நீளத்திலும் ஆரம்பத்திலிருந்தே வலுவான விசையை தொடர்ந்து தேவைப்படும் ஆழமான இழுத்தல் நிலைகளைக் கொண்ட முன்னேறும் டைகளுக்கு, இயந்திர இயக்க அழுத்தங்கள் ஒரு சிறப்பு பயன்பாட்டை நிரப்புகின்றன. இதன் கட்டுப்பாடு? சுழற்சி வேகம். இயந்திர இயக்க அமைப்புகள் இயந்திர மாற்று வழிகளை விட குறிப்பிடத்தக்க அளவில் மெதுவாக இருப்பதால், இவை இழுத்தல் ஆழம் வேகத்தை விட முக்கியத்துவம் வாய்ந்த முன்னேறும் பயன்பாடுகளுக்கு மட்டுமே ஒதுக்கப்படுகின்றன.

முன்னேறும் டைகள் என்ன சாதிக்க முடியும் என்பதை சர்வோ அழுத்தங்கள் எவ்வாறு மாற்றுகின்றன

சர்வோ-இயந்திர அழுத்த இயந்திரங்கள் பல தசாப்தங்களுக்கு முன்னர் முன்னேற்றமடைந்த படிநிலை வார்ப்பு அழுத்த இயந்திர தொழில்நுட்பத்தின் மிக முக்கியமான பரிணாம வளர்ச்சியைக் குறிக்கின்றன. இவை சுழற்று வட்டக் கட்டுப்பாடு-கிளட்ச்-பிரேக் அமைப்பை உயர் டார்க் சர்வோ மோட்டார்களால் மாற்றுகின்றன, இவை கிராங்க்ஷாஃப்டை நேரடியாக இயக்குகின்றன. இதன் விளைவு: ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் முழுமையாக நிரலாக்கக்கூடிய ஸ்லைட் இயக்கம்.

இது நடைமுறையில் என்ன பொருள்? மெல்லிய துளையிடும் நிலைகள் மற்றும் கடுமையான வடிவமைப்பு நிலைகள் ஆகிய இரண்டையும் கொண்ட படிநிலை வார்ப்பைக் கருதுங்கள். ஒரு பாரம்பரிய இயந்திர அழுத்த இயந்திரத்தில், ஒவ்வொரு நிலையும் ஒரே வேக வளைவைக் காண்கிறது. ஒரு சர்வோ அழுத்த இயந்திரம் ஸ்லைட்டை அணுகும் போது வேகமாக இயக்கவும், வடிவமைப்பு பகுதியில் பொருளின் ஓட்டத்தை மேம்படுத்தவும், பின்னிருப்பைக் குறைக்கவும் மெதுவாக இயக்கவும், திரும்பும் ஸ்ட்ரோக்கில் மீண்டும் வேகமாக இயக்கவும் நிரலாக்க அனுமதிக்கிறது. தயாரிப்பு வெளியீடு இருமடங்காக அதிகரிக்கலாம் அதிகப்படியான ஸ்லைட் பயணத்தை நீக்கும் பாதி-இயக்க வடிவமைப்புகளுடன் படிநிலை வார்ப்புகளை இயக்கும்போது.

சர்வோ தொழில்நுட்பம் முன்பு சாத்தியமற்ற இயக்க வடிவமைப்புகளையும் சாத்தியமாக்குகிறது:

பாதி இயக்கம் ஆழமற்ற படிநிலை வேலைகளுக்காக ஸ்ட்ரோக் நீளத்தைக் குறைக்கிறது, இது SPM-ஐ கணிசமாக அதிகரிக்கிறது.
இலவச இயக்கம் (காயினிங்) ஒரே சுழற்சியில் அடிப்பகுதியில் மூன்று முறை பொருளைத் தாக்குகிறது, டை நிலையங்களைச் சேர்க்காமலேயே ஸ்பிரிங்பேக்கைக் குறைக்கிறது அல்லது அகற்றுகிறது.
கம்பன இயக்கம் முன்னேறும் டைகளில் ஆழமான இழுத்தலை ஆதரிக்கிறது, இதனால் உருவாக்கும் நிலையங்களின் எண்ணிக்கையைக் குறைக்க வாய்ப்புள்ளது.

அதிவேகத்தில் இயக்கப்படும் போது, இயக்க வகையைப் பொறுத்து இல்லை, இயக்க சமன்பாடு மிகவும் முக்கியமாகிறது. ஸ்ட்ரோக் விகிதங்கள் அதிகரிக்கும்போது, ஸ்லைடின் மீளும் நிறை கம்பனத்தை ஏற்படுத்துகிறது, இது பீட் துல்லியத்தை பாதிக்கலாம் மற்றும் தீவிரமான அழிவை முடுக்கலாம். அதிவேக முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் இயந்திரங்கள் இந்த செங்குத்து விசைகளை எதிர்த்து நிற்க இயற்பியல் அல்லது வளிமண்டல எதிர் சமனிடம் அமைப்புகளை சேர்த்துள்ளன, இதனால் அழுத்து இயந்திரம் உயர் SPM-ல் துல்லியத்தை பராமரிக்க முடிகிறது.

சட்ட வகை மற்றும் இயக்க அமைப்பு ஆகியவற்றிற்கு இடையேயான தேர்வு தனித்தனியாக செய்யப்படுவதில்லை. இது டை (die) என்ன கோருகிறது என்பதிலிருந்து நேரடியாக வருகிறது: எத்தனை நிலையங்கள், எவ்வளவு சிக்கலான வடிவமைப்பு, முடிக்கப்பட்ட பாகத்திற்கு என்ன துல்லியத்தை தேவைப்படுகிறது, மேலும் எந்த உற்பத்தி அளவுகள் முதலீட்டை நியாயப்படுத்துகின்றன என்பதைப் பொறுத்தது. அந்த டை தேவைகள், முறையே, அடிப்படையில் அடிக்கப்படும் பொருள் மற்றும் ஒவ்வொரு நிலையமும் உருவாக்க வேண்டிய விசைகளைப் பொறுத்து அமைகின்றன.

முன்னேறும் டை வடிவமைப்பின் அடிப்படைகள் அழுத்த இயந்திரத்தின் தேவைகளை தீர்மானிக்கின்றன

முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் டை வடிவமைப்பு வரைபடத்தில் எடுக்கப்படும் ஒவ்வொரு முடிவும் நேரடியாக அழுத்த இயந்திரத்தின் தன்மைகளுக்கு மொழிபெயர்க்கப்படுகிறது. அதிக நிலையங்கள் என்பது நீளமான படுக்கையைக் குறிக்கிறது. சிக்கலான வடிவமைப்பு நிலையங்கள் என்பது அதிக டன் திறனைக் குறிக்கிறது. குறைந்த துல்லியமுள்ள பைலட்கள் என்பது மேம்பட்ட ஊட்டு அமைப்பைக் குறிக்கிறது. டை என்பது அதை இயக்கும் அழுத்த இயந்திரத்திலிருந்து தனித்தனியாக இருப்பதில்லை. அது அந்த அழுத்த இயந்திரம் என்ன வழங்க வேண்டும் என்பதை நிர்ணயிக்கிறது.

நிலைய அமைப்பு வரிசைமுறை மற்றும் செயல்பாட்டு வரிசை

பொறியாளர்கள் ஒரு முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் டையை வடிவமைக்கும்போது, செயல்பாடுகளின் வரிசை பொருளின் நடத்தையில் அடிப்படையாக உள்ள தர்க்கத்தைப் பின்பற்றுகிறது. பொதுவாக, ஸ்டிரிப் இன்னும் தட்டையாகவும் நிலையாகவும் இருக்கும்போது முதலில் துளையிடுதல் மற்றும் வெட்டுதல் செய்யப்படுகின்றன. பின்னர், உலோக ஓட்டத்தை அனுமதிக்க சுற்றுப்புற பொருள் வெட்டி அகற்றப்பட்ட பிறகு வளைத்தல் மற்றும் வடிவமைத்தல் செயல்கள் நிகழ்த்தப்படுகின்றன. இறுதி ஸ்டேஷனில், முழுமையான பாகம் கேரியர் ஸ்டிரிப்பிலிருந்து பிரிக்கப்படுகிறது.

ஒரு பிரதிநிதித்துவ முன்னேறும் டைக்கான பொதுவான ஸ்டேஷன் வரிசை இது:

பைலட் துளைகள் மற்றும் உள் அம்சங்களைத் துளையிடுதல் (துளையிடுதல், வெட்டுதல்)
பின்னர் வடிவமைத்தலுக்காக பொருளை விடுவிக்க ரிலீஃப் ஸ்லாட்கள் மற்றும் அடிப்படை பகுதிகளை வெட்டுதல்
வளைத்தல், இழுத்தல் அல்லது எம்பாஸிங் செயல்களை மேற்கொள்ளுதல்
அளவுரு துல்லியத்திற்காக காய்னிங் அல்லது வடிவமைத்தலைச் சேர்த்தல்
முழுமையான பாகத்தை கேரியர் ஸ்டிரிப்பிலிருந்து வெட்டி பிரித்தல்

இது ஏதோ சுயேச்சையானது அல்ல. வடிவமைப்பதற்கு முன்பாக துளையிடுவது, துளையின் வடிவத்தை மாற்றுவதைத் தடுக்கிறது. டாலன் தயாரிப்புகள் (Talan Products) குறிப்பிடுவது போல, சில நேரங்களில் குறிப்பிட்ட அம்சங்களுக்கான துல்லியத் தேவைகள் அதிகமாக இருப்பதால், வடிவமைப்பிற்குப் பின்னர் துளையிடுவதே (post-form punching) துளையின் இடத்தை சரியாக பராமரிக்க முடியும் ஒரே வழியாகும். மேலும், சிக்கலான செயல்பாடுகளுக்கு இடையில் காலியான நிலையங்கள் (empty stations) தாங்கிகளுக்கான (die inserts) கட்டமைப்பு வலிமையை வழங்கவோ அல்லது சிறப்பு இயந்திரங்களுக்கு இடம் வழங்கவோ தேவைப்படலாம்.

அழுத்த இயந்திரத்தைத் தேர்வு செய்வதில் நிலையங்களின் எண்ணிக்கை ஏன் முக்கியம்? ஒவ்வொரு நிலையமும் டை (die) இன் நீளத்தை அதிகரிக்கிறது. ஒரு 12-நிலைய முன்னேறும் டை (12-station progressive die) கருவியமைப்புக்கு, அதன் அளவை ஏற்றுக்கொள்ளும் வகையில் ஒரு போல்ஸ்டர் (bolster) மற்றும் பெட் (bed) தேவைப்படுகிறது, மேலும் அதற்கு சிறிது கூடுதல் இடமும் தேவைப்படுகிறது. ஒவ்வொரு செயலில் உள்ள நிலையமும் மொத்த டன் சுமையில் (tonnage load) பங்களிக்கிறது. அடிப்புற இறுதி நிலையில் (bottom dead center) அதிக எண்ணிக்கையிலான நிலையங்கள் ஒரே நேரத்தில் செயல்படும்போது, அழுத்த இயந்திரம் அனைத்து அந்த உச்ச விசைகளின் கூட்டுத்தொகையையும் ஏற்றுக்கொள்ள வேண்டும்; அது ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய எல்லைக்கு மேல் வளைவதைத் தடுக்க வேண்டும்.

ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு மற்றும் கேரியர் ஸ்ட்ரிப் வடிவமைப்பு

ஸ்ட்ரிப் லேஅவுட் என்பது முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் டை வடிவமைப்பின் அடிப்படையாகும். இது பாகத்தின் திசையை பொருளில் தீர்மானிக்கிறது, நிலைகளுக்கு இடையிலான பிட்ச் தூரத்தை, பொருளைப் பயன்படுத்தும் விகிதத்தை, மற்றும் பீட்டிங் போது அனைத்தையும் ஒன்றிணைத்து வைக்கும் கேரியர் அமைப்பை நிர்ணயிக்கிறது.

ஸ்ட்ரிப்பின் இரண்டு முக்கிய அளவுகள்: அகலம் மற்றும் பிட்ச். ஸ்ட்ரிப் அகலம் என்பது பாகத்தின் வெற்று வடிவம், ஒரு அல்லது இரு ஓரங்களில் உள்ள கேரியர் பொருள், மற்றும் அடுத்தடுத்த பாகங்களுக்கு இடையிலான எஞ்சிய இணைப்புகளை உள்ளடக்கியதாகும். பிட்ச் என்பது ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் ஸ்ட்ரிப் முன்னேறும் தூரம் ஆகும், இது உங்கள் சர்வோ ரோல் ஃபீடர் ஒவ்வொரு சைக்கிளிலும் வழங்க வேண்டிய ஃபீட் நீளத்தை நேரடியாக தீர்மானிக்கிறது.

பாகத்தின் வடிவமைப்பு மற்றும் வடிவமைப்பு தேவைகளைப் பொறுத்து கேரியர் ஸ்ட்ரிப் வடிவமைப்பு மாறுபடுகிறது:

ஓர கேரியர்கள் (ஒற்றை அல்லது இருபுறமும்) ஸ்ட்ரிப்பின் ஒரு அல்லது இரு பக்கங்களிலும் ஓடுகின்றன. இருபுறமும் உள்ள கேரியர் சிறந்த நிலைத்தன்மையையும், சரியான நிலை துல்லியத்தையும் வழங்குகிறது, குறிப்பாக 0.2 மிமீ-க்கு கீழ் உள்ள மெல்லிய பொருள்களுக்கு. ஒற்றை ஓர கேரியர்கள் ஒரு முனையில் வளைத்தல் தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு ஏற்றவை.
மைய கேரியர்கள் இரு பக்கங்களிலும் உள்ள பாகங்களையும் இணைக்கும் வகையில் ஸ்ட்ரிப்பின் நடுவில் ஓடும். இவை சமச்சீரான வளைத்தல் பாகங்களுக்கு ஏற்றவையாகவும், ஓரங்களில் உள்ள கேரியர்களை விட கழிவு பொருட்களைக் குறைவாக்கும்.
நீட்டமடையும் வலை கேரியர்கள் வளைந்து உருவாக்குதல் மற்றும் இழுத்தல் நிலைகளின் போது தனி பாகங்கள் செங்குத்தாக இயங்க அனுமதிக்கும் வகையில் வளையக்கூடிய தட்டைகளை உள்ளடக்கியவை.

Aதிடமான தாங்கி ஸ்ட்ரிப் முழுவதும் தட்டையாகவே இருக்கும் எளிய வெட்டுதல் மற்றும் வளைத்தலுக்கு இது பயன்படும். ஆனால், பல நிலைகளில் ஆழமான வடிவமைப்பு அல்லது இழுத்தல் தேவைப்படும் முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் டைகளில், அடுத்தடுத்த பாகங்களை இடமாற்றம் செய்யாமல் கேரியர் வளைய வேண்டும். தவறாக வடிவமைக்கப்பட்ட கேரியர் முழு கருவியின் தோல்விக்கு வழிவகுக்கும்; எனவே, பொறியாளர்கள் பெரும்பாலும் கருவியின் எஃகை உற்பத்தி செய்வதற்கு முன்பாக, திரவிய மாதிரிகளை உருவாக்குதல் அல்லது சிமுலேஷன் மென்பொருள் மூலம் வடிவமைப்புகளைச் சரிபார்க்கின்றனர்.

பட்டை அமைப்புத் திட்டமிடலில் பொருள் பயன்பாடு எப்போதும் ஒரு நிலையான அழுத்தமாக உள்ளது. பாகங்களைச் சாய்த்தல், வெட்டுதலுக்கு முன் வடிவமைத்தல் அல்லது குறைந்த அகலமுள்ள கொண்டிருப்புகளைத் தேர்ந்தெடுத்தல் ஆகியவற்றின் மூலம் பயன்பாட்டு விகிதத்தை 65% இலிருந்து 75% அல்லது அதற்கு மேல் உயர்த்தலாம். ஆனால், ஒவ்வொரு சதவீத விகிதத்தையும் பெறுவது பட்டையின் ஊட்டுதல் நிலைத்தன்மை மற்றும் விளைவில் உருவாகும் முன்னேறும் வார்ப்பு சீட்டின் உற்பத்தி செய்யக்கூடியதன்மை ஆகியவற்றுக்கு எதிராக மதிப்பீடு செய்யப்பட வேண்டும்.

இட துல்லியத்திற்கான வழிகாட்டி இடம்

முன்னேறும் வார்ப்பு சீட்டுகள் மில்லியன் சுழற்சிகளில் துல்லியமான பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதை உறுதிப்படுத்துவது வழிகாட்டிகளே ஆகும். அவற்றின்றி, சிறிய ஊட்டுதல் பிழைகள் நிலையிலிருந்து நிலைக்கு சேர்ந்து, இட விலகல் துல்லிய அளவுகளை அழித்துவிடும்.

தரமான அணுகுமுறை: முதல் நிலையத்தில் வழிகாட்டி துளைகளை உருவாக்கவும், இரண்டாம் நிலையத்திலிருந்து வழிகாட்டி குச்சிகளை ஈர்க்கவும். இந்த குச்சிகள் பணியாற்றும் துளைகள் பட்டையில் ஊட்டுதல் முறையிலிருந்து ஏற்பட்ட மீதமுள்ள இட பிழையை சரிசெய்ய முன்னரே முன்னமே துளையிடப்பட்ட துளைகளில் நுழைகின்றன. நீளமான முன்னேறும் வார்ப்பு சீட்டுகளுக்கு, பட்டை நீளத்தில் சேரும் தொகுப்பு பிழையைத் தடுக்க வழிகாட்டிகளை பொதுவாக இரண்டு அல்லது மூன்று நிலையங்களுக்கு ஒருமுறை வைக்கப்படுகின்றன.

முன்னோடி துளை வைப்பு ஒரு செயல்பாட்டு கேள்வியை எழுப்புகிறது. பாகத்தின் சொந்த துளைகளை முன்னோடி குறிப்புகளாகப் பயன்படுத்துவது அல்லது கேரியரில் தனியாக துளைகளை உருவாக்குவது எது? பாகத்தின் துளைகளைப் பயன்படுத்துவது பொருளை சேமிக்கிறது, ஆனால் கண்டிப்பான துல்லியத்தை தேவைப்படும் அம்சங்கள் நீட்டிக்கப்படும் வாய்ப்பை ஏற்படுத்துகிறது. கேரியரின் துண்டு பகுதியில் தனியாக உருவாக்கப்படும் முன்னோடி துளைகள் பாகத்தின் ஒருமைப்பாட்டை பாதுகாக்கின்றன, ஆனால் ஸ்ட்ரிப் சிறிது அகலமாக இருக்கும்.

உங்கள் முன்னோடி இணைப்பின் துல்லியம் நேரடியாக ஊட்ட அமைப்பு தேவைகளுடன் தொடர்புடையது. முன்னோடி-துளை இடைவெளியின் கண்டிப்பான துல்லியம் ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் ஸ்ட்ரிப்பை மிகக் குறுகிய இட விண்டோவிற்குள் ஊட்ட அமைப்பு வழங்க வேண்டும் என்று கோருகிறது. உங்கள் முன்னேறும் டைகளுக்கு 15 அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட நிலையங்களில் ±0.05 மிமீக்கு கீழே இட துல்லியம் தேவைப்பட்டால், ஊட்ட அமைப்பும் முன்னோடி மூலோபாயமும் தனித்தனியாக குறிப்பிடப்படாமல், ஒரு பொருத்தமான ஜோடியாக பொறியியல் முறையில் வடிவமைக்கப்பட வேண்டும்.

ஸ்டிரிப் அகலம், பிட்ச் தூரம், ஸ்டேஷன் எண்ணிக்கை மற்றும் கேரியர் வகை ஆகியவை அனைத்தும் பிரெஸ் தன்மைகளில் தாக்கம் செலுத்துகின்றன. அகலமான ஸ்டிரிப்புக்கு அகலமான ஃபீட் திறப்பு தேவைப்படுகிறது. அதிக வேகத்தில் நீளமான பிட்ச் வேகமான ஃபீட் முடுக்கத்தை தேவைப்படுத்துகிறது. மேலும் ஸ்டேஷன்கள் தேவைப்படும்போது பெட் நீளமும் அதிகரிக்க வேண்டும். மேலும், அனைத்து ஸ்டேஷன்களிலும் ஒரே நேரத்தில் ஸ்டிரிப்பில் ஏற்படும் விசைகள், அந்த டையின் கீழே 200-டன் அல்லது 400-டன் பிரெஸ் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும் என்பதை தீர்மானிக்கின்றன. அந்த விசைக் கணக்கீடுகளுக்கு தனியாகவே கவனமான பகுப்பாய்வு தேவைப்படுகிறது.

different metal alloys used in progressive die stamping each demand unique press tonnage forming strategies and tooling approaches

பொருளின் பண்புகள் பிரெஸ் மற்றும் டை செயல்திறனை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன

ஸ்டிரிப் அகலம், பிட்ச் மற்றும் ஸ்டேஷன் எண்ணிக்கை ஆகியவை பிரெஸ் எவ்வளவு பெரியதாக இருக்க வேண்டும் என்பதைக் கூறுகின்றன. ஆனால் அந்த டையின் வழியாகச் செல்லும் பொருள், பிரெஸ் எவ்வளவு வலிமையாக அடிக்க வேண்டும், அது எவ்வளவு வேகமாக சைக்கிள் செய்ய முடியும், மேலும் பாகத்தை சரியான வடிவில் வெளியே கொண்டு வர எத்தனை ஃபார்மிங் ஸ்டேஷன்கள் தேவைப்படும் என்பதைக் கூறுகிறது. டை வடிவமைப்பு மட்டுமே அடிப்படையாகக் கொண்டு பிரெஸைத் தேர்ந்தெடுத்தால், டன்னேஜ் குறைவாக மதிப்பிடப்படும், டூல் தேய்மானம் வேகமாக ஏற்படும், அல்லது பாகங்கள் டையிலிருந்து வெளியே வந்த உடனே தன்னிச்சையாக விலகி தன்னியல்பு வரம்பை விட்டு விலகிவிடும்.

இழுவிசை வலிமை மற்றும் தடிமன் ஆகியவை டன்னேஜை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன

ஒவ்வொரு முன்னேற்றமடையும் உலோக அச்சிடுதல் செயல்பாடும் ஒரு அடிப்படை தொடர்புடன் தொடங்குகிறது: உலோகத்தை வெட்ட, வடிவமைக்க அல்லது இழுக்க தேவையான விசை, பொருளின் தடிமன் மற்றும் அதன் வடிவ மாற்றத்திற்கு எதிரான எதிர்ப்பு ஆகிய இரண்டின் மீதும் சார்ந்துள்ளது. வெட்டுதல் (பிளாங்கிங்) மற்றும் துளையிடுதல் (பியர்சிங்) ஆகியவற்றிற்கு, வாய்ப்பாடு எளிமையானது: சுற்றளவு × தடிமன் × வெட்டு வலிமை. இழுத்தல் (டிராயிங்) மற்றும் வடிவமைத்தலுக்கு, இறுதி இழுவிசை வலிமை (அல்டிமேட் டென்சைல் ஸ்ட்ரெங்த்) வெட்டு வலிமையை மாற்றுகிறது ஏனெனில், பொருள் வெட்டப்படுவதற்கு பதிலாக இழுக்கப்படுகிறது.

இதன் நடைமுறை விளைவுகளை கவனியுங்கள். தோராயமாக 25 டன்/அங்குல² வெட்டு வலிமை கொண்ட 1.0 மிமீ குறைந்த கார்பன் உள்ள எஃகு தட்டை, 40+ டன்/அங்குல² வெட்டு வலிமை கொண்ட 1.0 மிமீ ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் தட்டையை விட குறைந்த துளையிடு விசையை மட்டுமே தேவைப்படுகிறது. இரண்டையும் ஒரே 12-நிலை முன்னேற்றமடையும் டை அமைப்பின் வழியாக இயக்கினால், ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் பதிப்பு அதே வடிவத்திற்கு தோராயமாக 60% அதிக அழுத்த டன் திறனை (பிரெஸ் டொனேஜ்) தேவைப்படுகிறது. இந்த வேறுபாடு, அடிப்படை இறுதி நிலையில் (பாட்டம் டெட் சென்டர்) ஒரே நேரத்தில் செயல்படும் ஒவ்வொரு செயல்பாட்டு நிலையிலும் மிகைப்படுகிறது.

தடிமன் விளைவை அதிகரிக்கிறது. பொருளின் தடிமனை 0.5 மிமீ-லிருந்து 1.0 மிமீ-ஆக இருமடங்காக்கும்போது, தேவையான விசை மட்டும் இருமடங்காகாது. இது வெட்டுதல் செயல்பாடுகளுக்கான வெட்டு பரப்பளவையும் இருமடங்காக்குகிறது, மேலும் வடிவமைத்தல் செயல்பாடுகளுக்கான வளைவு திருப்பு விசையையும் அதிகரிக்கிறது. 1.5 முதல் 3.0 மிமீ வரம்பில் உள்ள உயர் வலிமை எஃகுகள், டன் தேவைகளை அதிகரித்து, BDC-இல் சிக்காமல் சுமையை ஏற்றும் வகையில் போதுமான ஆற்றல் சேமிப்புடன் கூடிய நேரான பக்க அழுத்த இயந்திரங்கள் மட்டுமே பயன்படுத்தக்கூடிய வகையில் உயர்த்துகின்றன.

இதுவே முன்னேறும் அச்சிடுதல் பொருள்களை வடிவமைப்பு செயல்முறையின் ஆரம்ப கட்டத்திலேயே தீர்மானிக்க வேண்டிய காரணம். பொருள் தேர்வு டன் கணக்கீடுகளை தீர்மானிக்கிறது, அவை அழுத்த இயந்திரத்தைத் தேர்வு செய்வதை தீர்மானிக்கின்றன, அது முழு உற்பத்தி செல்லிற்கான முதலீட்டை நிர்ணயிக்கிறது.

பல வடிவமைப்பு நிலைகளில் வேலை கடினமாதல்

இங்குதான் ஒற்றை-நிலை வடிவமைப்பை விட முன்னேறிய ஸ்டாம்பிங் சிக்கலாகிறது. உலோகம் பிளாஸ்டிக்காக மாறும்போது, அது கடினமாகவும், குறைந்த நெகிழ்வுத்தன்மையுடனும் மாறுகிறது. இது வேலை கடினமாக்குதல் (work hardening) எனப்படும், மேலும் இது முன்னேறிய டையில் உள்ள ஒவ்வொரு வடிவமைப்பு நிலையிலும் நிகழ்கிறது. நிலை 8 இல் நுழையும் ஸ்ட்ரிப், நிலை 1 இல் நுழைந்த பொருளே அல்ல. அது துளையிடப்பட்டு, வளைக்கப்பட்டு, பகுதியளவு இழுக்கப்பட்டுள்ளது; மேலும் ஒவ்வொரு வடிவ மாற்றமும் அதன் விடுபடு வலிமையை (yield strength) அதிகரித்து, மீதமுள்ள வடிவமைப்புத் திறனை (formability) குறைத்துள்ளது.

இது அச்சு மற்றும் டை வடிவமைப்புக்கு ஏன் முக்கியமானது? ஒவ்வொரு அடுத்தடுத்த வடிவமைப்பு நிலையும் கடினமான பொருளைச் சந்திக்கிறது, அதை வடிவமைக்க அதிக விசை தேவைப்படுகிறது. பொறியாளர்கள் நிலை-தோறும் டன்னேஜ் (tonnage) கணக்கிடும்போது இந்த சேர்ந்து கடினமாகும் விளைவை (cumulative hardening) கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும். அதைக் குறைவாக மதிப்பிட்டால், இறுதி வடிவமைப்பு நிலைகளில் பொருள் பிளவுறும் அல்லது அச்சு அந்த ஸ்ட்ரோக் (stroke) புள்ளியில் வழங்கக்கூடிய விசையை விட அதிக விசையை தேவைப்படுத்தும்.

வெவ்வேறு கலவைகள் (alloys) மீண்டும் மீண்டும் வடிவமைக்கப்படும்போது மிகவும் வேறுபட்ட வினையைக் காட்டுகின்றன:

குறைந்த கார்பன் எஃகு இது பல வடிவமைப்பு அடிகளில் மிதமான அளவில் வேலை-கடினமாகிறது மற்றும் நியாயமான நெகிழ்வுத்தன்மையை பராமரிக்கிறது, எனவே கார்பன் ஸ்டீல் முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளில் இது சகிப்புத்தன்மை கொண்டதாக உள்ளது.
ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் (குறிப்பாக 304 மற்றும் 316 போன்ற ஆஸ்டெனிட்டிக் தரம்) அதிக அளவில் வேலை-கடினமாகிறது. குறிப்பிடத்தக்க குளிர் வேலைக்குப் பிறகு இதன் விடுபடு வலிமை ஏறக்குறைய இருமடங்காக அதிகரிக்கும், மேலும் மேற்பரப்பு கடினமாகும் போது காலிங் போக்கு அதிகரிக்கிறது, எனவே சிறப்பு பூச்சுகள் அல்லது செயல்முறை கீழ் திரவ தடையிடுதல் கொள்கைகள் தேவைப்படுகின்றன.
தாமிரம் மற்றும் பித்தளை மிதமான வேகத்தில் வேலை-கடினமாகின்றன, ஆனால் ஒப்பீட்டளவில் குறைந்த இழுவிசை வலிமையுடன் தொடங்குகின்றன, எனவே அவை தங்கள் வரம்பை அடையும் வரை மேலும் நிலைகள் வழியாக வடிவமைக்கப்பட முடியும்.
உயர்-வலிமை ஸ்டீல்கள் (HSLA, இரட்டை-நிலை) குறைந்த நெகிழ்வுத்தன்மையுடன் தொடங்கி, விரைவாக கடினமாகின்றன, எனவே பொறியாளர்கள் ஒவ்வொரு அடியிலும் குறைந்த வேலையை வழங்கி, மேலும் நிலைகள் வழியாக மாற்றத்தை கவனமாக பரவலாக்க வேண்டும்.

சவாலான கலவைகளுக்காக, முன்னேறும் வார்த்தைகள் (progressive dies) சில நேரங்களில் இடைநிலை வடிவ மாற்ற விடுபடுத்தல் அம்சங்களை ஒருங்கிணைக்கின்றன அல்லது ஒவ்வொரு படியிலும் குறைந்த வடிவ மாற்றத்துடன் படிப்படியான மீண்டும் வரைதலை (staged redraws) பயன்படுத்துகின்றன, இதனால் மொத்த வடிவ மாற்றம் பாதுகாப்பான எல்லைக்குள் தக்கவாறு கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது. மாற்று வழி பிளவு (cracking) ஆகும், இது தவறான பொருட்கள், உற்பத்தி நிறுத்தம் மற்றும் வார்த்தைகளின் சரிசெய்தலை ஏற்படுத்தும்.

திரும்பும் நடத்தை மற்றும் நிலைய ஈடுசெய்தல்

ஒவ்வொரு வளைக்கப்பட்ட அல்லது வடிவமைக்கப்பட்ட அம்சமும், அழுத்த இயந்திரத்தின் ராம் திரும்பினால் அதன் மூல தட்டையான வடிவத்தை நோக்கி திரும்ப விரும்புகிறது. திரும்பும் அளவு பொருள்களுக்கு இடையே மிகவும் மாறுபடுகிறது, மேலும் இது வடிவமைப்பு நிலையங்கள் எவ்வாறு வடிவமைக்கப்பட வேண்டும் என்பதை நேரடியாக தீர்மானிக்கிறது.

குறைந்த கார்பன் எஃகு குறைந்த அளவில் திரும்புகிறது, பொதுவான வளைவில் 1 முதல் 3 டிகிரி வரை இருக்கலாம். சிறிது அதிகமாக வளைத்து ஈடுசெய்யலாம், மேலும் பாகம் தனது தர வரம்புக்குள் தளர்ந்து விடும். அலுமினியம் கலவைகள் அதிகமாக திரும்புகின்றன, பொதுவாக 3 முதல் 5 டிகிரி வரை, ஏனெனில் அவற்றின் இயற்பியல் விதியின்படி விறைப்பு மாதிரி (elastic modulus) விட விடுபடும் வலிமையை விட குறைவாக உள்ளது. உயர் வலிமை எஃகுகள் மிக மோசமானவையாகும், வளைவு ஆரம் மற்றும் பொருள் தரத்தைப் பொறுத்து திரும்பும் கோணங்கள் 5 முதல் 10 டிகிரி அல்லது அதற்கு மேற்பட்டவை ஆகலாம்.

முன்னேறும் டையில், ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தல் கருவிகள் மட்டத்தில் நிகழ்கிறது. பொறியாளர்கள் வடிவமைப்பு பன்ச்களையும் டை குழிவுகளையும் கணக்கிடப்பட்ட மிகை வளைவு கோணங்களுடன் வடிவமைக்கின்றனர், அதனால் பாகம் இலக்கு வடிவத்திற்கு அமைந்து விடுகிறது. ஃபார்மிங் வேர்ல்ட் என்ற ஆதாரத்தில் விளக்கப்பட்டுள்ள ஸ்பிரிங்பேக் சிறந்த நடைமுறைகள் , என்பது ஏதேனும் டை ஸ்டீல் வெட்டப்படுவதற்கு முன்பாக துல்லியமான ஈடுசெய்தலை தீர்மானிக்க முன்கூட்டியே கணிப்பு மாதிரியைப் பயன்படுத்தும் அணுகுமுறையாகும். இதில் தவறு செய்தால் பாகங்கள் துல்லியத்திலிருந்து விலகி விடும், மேலும் இதைச் சரிசெய்வது பெரும்பாலும் டை இன்செர்ட்களை மீண்டும் வெட்டுவதை தேவைப்படுத்தும்.

அலுமினியத்தை முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் செய்வது ஸ்பிரிங்பேக்கை மட்டும் விட ஒரு தனித்தன்மையான சவாலை வழங்குகிறது. அலுமினியத்தின் காலிங் (galling) போக்கு காரணமாக, டை மேற்பரப்புகள் கண்ணாடி பளீர் முறையில் பாலிஷ் செய்யப்பட வேண்டும், திரவத்தை கவனமாக கட்டுப்படுத்த வேண்டும், மேலும் மேற்பரப்பு ஸ்கோரிங் ஏற்படாமல் தடுக்க அழுத்த வேகத்தை பெரும்பாலும் குறைக்க வேண்டும். உயர் ஸ்பிரிங்பேக், குறைந்த வடிவமைப்பு வரம்புகள் மற்றும் காலிங் உணர்திறன் ஆகியவற்றின் கலவை காரணமாக, அலுமினிய முன்னேறும் டைகள் பொதுவாக ஒரே வடிவத்தை உருவாக்க ஸ்டீல் பயன்படுத்தும் போது குறைந்த ஹிட்களில் சாத்தியமாகும் வகையில் அதிக நிலையங்களை தேவைப்படுத்தும்.

பொருள் குடும்பம்	வழக்கமான தடிமன் வரம்பு	ஒப்பீட்டு டானேஜ் தேவை	வடிவமைக்கும் தர மதிப்பீடு	முக்கிய அழுத்த விசை மற்றும் டை கவனத்தில் கொள்ள வேண்டியவை
குறைந்த-கார்பன் எஃகு (1008, 1010)	0.3 - 3.0 மிமீ	அடிப்படை (1x)	உயர்	மிதமான ஸ்பிரிங்பேக்; தரமான டை இடைவெளி; பல-நிலை வடிவமைப்புக்கு மிகவும் சாதகமானது
ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் (304, 316L)	0.2 - 2.5 மிமீ	1.5x - 1.8x	சரி	கடுமையான வேலை கடினமாக்கல்; காலிங் காரணமாக பூசப்பட்ட கருவிகள் தேவை; ஒவ்வொரு நிலையிலும் அதிக டானேஜ்
அலுமினியம் கலவைகள் (5052, 6061)	0.3 - 3.0 மிமீ	0.5x - 0.7x	குறைவு முதல் சராசரி வரை	அதிக சுருங்கும் தன்மை; உராய்வு ஆபத்து; வேகம் குறைவு; பளபளப்பான டை மேற்பரப்புகள் தேவை
சாம்பிரான் மற்றும் வெண்கலம் (சி110, சி260)	0.1 - 2.0 மிமீ	0.6x - 0.8x	உயர்	குறைந்த இழுவிசை வலிமை; விளிம்பு உருவாதல் அபாயம்; கூர்மையான கருவிகள் மற்றும் சிறப்பு திரவ எண்ணெய்கள் தேவை
உயர் வலிமை உடைய எஃகு (எச்.எஸ்.எல்.ஏ, டி.பி.600)	0.5 - 3.0 மிமீ	2.0x - 3.0x	குறைவு	அதிக அழுத்த விசை; விரைவான கருவி தேய்மானம்; ஒரு நிலையில் குறைந்த வடிவமைப்பு; வலுவான அழுத்த சட்டம் தேவை

இந்த அட்டவணை ஒன்றை தெளிவாக காட்டுகிறது: பொருள் தேர்வு என்பது வடிவமைப்பு முடிவு மட்டுமே அல்ல. அது அழுத்த சக்தி அளவீடு, கருவியின் ஆயுள் மற்றும் உற்பத்தி வேகம் ஆகியவற்றையும் ஒரே முடிவில் கூட்டுகிறது. கார்பன் எஃகுக்காக போதுமான அளவில் வடிவமைக்கப்பட்ட முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் அழுத்த இயந்திரம், ஸ்டெயின்லெஸ் அல்லது உயர் வலிமை உடைய எஃகில் அதே பாகத்தின் வடிவத்திற்கு அதிக அபாயத்திற்கு உள்ளாகும். அதே பாகத்தின் அலுமினியம் பதிப்பு, குறைந்த விசையை மட்டுமே தேவைப்படுத்தினாலும், மேற்பரப்பு குறைபாடுகளைத் தவிர்க்கவும், அளவுகளை பராமரிக்கவும் அதிக நிலையங்கள் மற்றும் மெதுவான சுழற்சி வேகங்கள் தேவைப்படலாம்.

இந்தப் பொருள் செயல்பாடுகள் மொத்த அழுத்த டன் கணக்கீட்டிற்கு நேரடியாக வழிவகுக்கின்றன. ஒவ்வொரு நிலையத்தின் விசைத் தேவையும் வடிவமைப்பு மட்டுமல்லாமல், அந்தக் குறிப்பிட்ட கலவை அந்த வேலை-விறைப்பு பயணத்தின் அந்த கட்டத்தில் வெட்டுதல், வளைத்தல் மற்றும் வடிவமைத்தலுக்கு எவ்வாறு பதிலளிக்கிறது என்பதையும் சார்ந்துள்ளது.

முன்னேறும் வார்ப்புகளுக்கான டன் கணக்கீடு மற்றும் அழுத்த அளவு தீர்மானித்தல்

பொருள் பண்புகள் ஒவ்வொரு நிலையமும் எவ்வளவு கடுமையாக செயல்படுகிறது என்பதை உங்களுக்குத் தெரிவிக்கின்றன. ஆனால் தனி விசைகளை அறிவது மட்டும் போதாது. அவற்றை மொத்தமாகக் கூட்ட வேண்டும், வார்ப்பின் முழு பகுதியிலும் ஒரே நேரத்தில் நிகழும் அனைத்தையும் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும், பின்னர் அந்த மொத்தத்தை சரியான அழுத்த தன்மைக்கு ஏற்றவாறு பொருத்த வேண்டும். இந்தக் கணக்கீட்டில் கூட 15 முதல் 20 சதவீதம் வரை தவறு செய்தால், அழுத்தம் கீழ் இறுதி நிலையில் சிக்கிக்கொள்ளும் அல்லது அது திட்டமிடப்பட்ட காலத்திற்கு முன்பே தேய்ந்துவிடும். இதுவே முன்னேறும் வார்ப்பு உலோக அச்சுதல் பொறியியல் கருத்திலிருந்து மூலதன முதலீட்டு முடிவுக்கு மாறும் இடமாகும்.

நிலை-நிலையாக விசை கணக்கீட்டு முறை

செயல்முறை ஸ்டிரிப் அமைப்பில் தொடங்குகிறது. பொருளின் மீது வேலை செய்யும் ஒவ்வொரு நிலையமும் அளவிடக்கூடிய விசையை உருவாக்குகிறது, மேலும் அவற்றை ஒன்றிணைப்பதற்கு முன் தனித்தனியாக ஒவ்வொன்றையும் கணக்கிட வேண்டும். ஒவ்வொரு செயல்பாட்டு வகைக்கும் கணித முறை இதுபோல் உள்ளது:

பிளாங்கிங் மற்றும் பைர்சிங்: இவை வெட்டுதல் செயல்பாடுகள். இந்த வாய்ப்பாடு எளிமையானது:

தேவையான டானேஜ் = சுற்றளவு (அங்குலம்) × பொருளின் தடிமன் (அங்குலம்) × வெட்டு வலிமை (டான்/அங்குல²)

நீங்கள் 0.060-அங்குல மென்மையான எஃகில் 0.5-அங்குல விட்டமுள்ள துளையை வெட்டுகிறீர்கள் என்று கற்பனை செய்யுங்கள், அதன் வெட்டு வலிமை 25 டான்/அங்குல². சுற்றளவு 1.57 அங்குலம் ஆகும், எனவே அந்த ஒற்றை பஞ்ச் செயலுக்கான வெட்டு விசை 1.57 × 0.060 × 25 = 2.36 டான் ஆகும். ஆறு துளைகளைக் கொண்ட நிலையம்? அதற்கேற்றவாறு பெருக்கவும். ஒவ்வொன்றும் ஒத்த சுமைகளைக் கொண்ட 10 பைர்சிங் நிலையங்களைக் கொண்ட முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் டை விரைவில் கூடுதல் சுமையை உருவாக்கும்.

வளைத்தல் மற்றும் உருவாக்குதல்: வளைத்தலுக்கான விசைக் கணக்கீடுகள் வளைத்தலின் நீளம், பொருளின் தடிமன், டை திறப்பு அகலம் மற்றும் பொருளின் இழுவிசை வலிமை ஆகியவற்றைச் சார்ந்தவை. V-வளைத்தல், துடைத்தல் மற்றும் காற்று வளைத்தல் ஆகியவை ஒவ்வொன்றும் வெவ்வேறு சூத்திரங்களைப் பின்பற்றுகின்றன, ஆனால் அனைத்தும் தடிமனின் வர்க்கத்திற்கும் பொருளின் வலிமைக்கும் விகிதாசாரமாக அமைகின்றன. எம்பாஸிங் அல்லது ரிப்பிங் போன்ற மிகச் சிக்கலான வடிவமைப்புகளுக்கு செயற்கை தரவுகள் அல்லது சிமுலேஷன்-அடிப்படையிலான மதிப்பீடுகள் தேவைப்படுகின்றன.

வரைபடம்: இழுத்தல் நிலைகளுக்கு, ஷெல் சுவர்கள் இழுவிசையில் இருப்பதால், கணக்கீட்டில் வெட்டு விசையை விட இறுதி இழுவிசை பயன்படுத்தப்படுகிறது. சூத்திரம் இவ்வாறு மாறுகிறது: சுற்றளவு × தடிமன் × இறுதி இழுவிசை. இழுத்தல் குறைப்பு விகிதம் மற்றும் பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தம் மொத்த விசையில் கூடுதலாகச் சேர்க்கப்படுகின்றன. 30% குறைப்புடன் ஆழமற்ற கப் இழுத்தல், 45% குறைப்புடன் ஆழமான இழுத்தலை விட விசையின் அளவிலும், அந்த விசை ஸ்ட்ரோக்கின் உள்ளே எங்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது என்பதிலும் வேறுபடுகிறது.

முதன்மை வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளைத் தாண்டி, எளிதில் புறக்கணிக்கப்படக்கூடிய விசைகளை நீங்கள் பதிவு செய்ய வேண்டும்:

சுருள் ஸ்ட்ரிப்பர் அழுத்தம் (டை முகப்பின் மீது ஸ்ட்ரிப்பை சமதளமாக வைத்திருக்கும் விசை)
ஸ்ட்ரிப் லிப்டர் பின் விசைகள்
வடிவமைப்பு நிலைகளில் நைட்ரஜன் அழுத்த பேட் விசைகள்
கேம்-இயக்கப்படும் பக்க செயல்பாடுகள்
கேரியர் வெட்டு நிலைகளில் ஸ்கிராப் வெட்டி சுமைகள்
டிரா நிலைகளில் பிளாங்க் ஹோல்டர் பேட்கள்

ஸ்டாம்பிங் வல்லுநர் டென்னிஸ் கேட்டெல் குறிப்பிடுவது போல, ஸ்கெலிட்டன் ஸ்கிராப், வெப் கேரியர், பைலட் துளை துளைத்தல் மற்றும் இறுதி வெப் ஸ்கிராப் வெட்டுதல் உள்ளிட்ட ஒவ்வொரு நிலையின் சுமையையும் நீங்கள் பதிவு செய்ய வேண்டும். இவற்றில் ஏதேனும் ஒன்றை தவறவிட்டால், உங்கள் மொத்த மதிப்பீடு உண்மையை குறைத்து மதிப்பிடும். 15 அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட முன்னேற்றங்களைக் கொண்ட சிக்கலான ஸ்டாம்பிங் டைகளுக்கு, வண்ண-குறியீடிடப்பட்ட ஸ்டிரிப் அமைப்பு எதுவும் தவறாமல் இருப்பதை உறுதிப்படுத்த உதவுகிறது.

ஒரே நேரத்தில் ஏற்படும் உச்ச சுமைகளைக் கூட்டுதல்

குறைந்த அனுபவம் உள்ள பொறியாளர்களை குழப்பும் முக்கிய விஷயம் இதுதான்: அனைத்து நிலைகளும் பிரெஸ் ஸ்ட்ரோக்-இன் ஒரே நேரத்தில் தங்களது உச்ச விசையை அடைவதில்லை. பியர்சிங் நிலைகள் வெட்டுதலின் ஆரம்பத்தில், பஞ்ச் வெட்டுதல் துவங்கும் கணத்தில் உச்சத்தை அடைகின்றன. வடிவமைப்பு நிலைகள் வடிவியலைப் பொறுத்து வெவ்வேறு புள்ளிகளில் உச்சத்தை அடைகின்றன. டிரா நிலைகள் படிப்படியாக விசையை உருவாக்குகின்றன மற்றும் பாட்டம் டீப் சென்டருக்கு முன்பாகவே உச்சத்தை அடையலாம்.

மிகவும் முன்னெச்சரிக்கையான மற்றும் பாதுகாப்பான அணுகுமுறையில், அனைத்து நிலையங்களிலும் ஏற்படும் உச்ச விசைகளை, அவை ஒரே நேரத்தில் ஏற்படுவதாகக் கருதி கூட்டுகிறது. நடைமுறையில், வெட்டு பஞ்ச்களில் வெட்டுதலை ஒத்திருத்து பஞ்ச் நீளங்களை மாற்றுவதன் மூலம், கிராங்க் சுழற்சியின் சில டிகிரிகளில் சுமையைப் பரவலாக்கலாம், இதனால் கணநேர உச்ச விசை குறைகிறது. ஆனால் அழுத்த அளவீட்டு நோக்கங்களுக்காக, மிக மோசமான நிலையைக் கணக்கிடுகிறீர்கள்: ஒவ்வொரு நிலையும் ஒரே நேரத்தில் அதிகபட்ச சுமையில் இருக்கும்.

அந்தக் கூட்டுத்தொகையைப் பெற்ற பின்னர், பாதுகாப்பு மார்ஜினை பயன்படுத்தவும். பொதுவான பொறியியல் நடைமுறையில், கணக்கிடப்பட்ட மொத்தத்திற்கு மேல் 20 முதல் 30 சதவீதம் வரை சேர்க்கப்படுகிறது. இந்த மார்ஜின் பல உண்மையான மாறிகளைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்கிறது:

கருவிகளின் தேய்வு காலப்போக்கில் வெட்டு விசைகளை அதிகரிக்கிறது (தீவிரமான பஞ்ச்களை விட மங்கிய பஞ்ச்களுக்கு அதிக விசை தேவை)
சுருள் முதல் சுருள் வரை பொருளின் பண்புகளில் ஏற்படும் மாறுபாடு
அதிவேக இயக்கத்தின் போது வெப்பநிலை பொருளின் வலிமையில் ஏற்படுத்தும் தாக்கம்
ஸ்ட்ரிப் கையாளுதல் மற்றும் வழிகாட்டுதலிலிருந்து கணக்கில் எடுக்கப்படாத இரண்டாம் நிலை விசைகள்

85 டன் கணக்கிடப்பட்ட உச்ச சுமைக்காக வடிவமைக்கப்பட்ட ஒரு ஸ்டாம்பிங் டை, குறைந்தது 105 முதல் 110 டன் வரை திறன் கொண்ட ஒரு பிரெஸில் இயக்கப்பட வேண்டும். சாதாரண உற்பத்தியின் போது பிரெஸின் திறனின் ஏறக்குறைய 60 முதல் 75 சதவீதத்தில் இயக்கப்படுவதே இதன் நோக்கமாகும். திறனின் 80 சதவீதத்திற்கு மேல் தொடர்ந்து இயக்குவது, தாங்கிகளின் தீவிர அழிவையும், சட்டத்தின் சோர்வையும், கிப்பிங் தரத்தின் மேலும் மோசமாகும் நிலையையும் முடுக்கும்; இது செயல்முறை மாறுபாட்டிற்கான கிடைக்கும் வாய்ப்பையும் குறைக்கிறது.

டை தேவைகளுக்கு ஏற்ற பிரெஸ் தன்மைகளை பொருத்துதல்

டன் என்பது முக்கிய எண் ஆகும், ஆனால் உங்கள் டைக்கு பிரெஸ் பொருத்தமானதா என்பதை தீர்மானிக்கும் ஒரே தன்மை அல்ல. இது மக்களை ஆச்சரியப்படுத்தும் விஷயம்: ஒரு பிரெஸ் சரியான டன் திறனைக் கொண்டிருந்தாலும், ஸ்ட்ரோக் நிலை, ஆற்றல் வரம்பு அல்லது அளவு பொருத்தமின்மை காரணமாக அது வேலைக்கு பொருத்தமானதாக இருக்காது.

டன் திறன் மதிப்பீடு மற்றும் ஸ்ட்ரோக் நிலை. ஒரு இயற்பியல் பிரெஸ் தனது அடிப்புற இறுதி நிலைக்கு (BDC) மேலே குறிப்பிட்ட தூரத்தில் தனது தரப்படுத்தப்பட்ட டன் திறனை வழங்குகிறது . 45 டன்களுக்கு கீழான பிரெஸ் கட்டங்கள் (Non-geared presses) பொதுவாக BDC-யிலிருந்து 1/32 அங்குலம் தூரத்தில் மதிப்பிடப்படுகின்றன. பெரிய கியர் செய்யப்பட்ட பிரெஸ் கட்டங்கள் BDC-யிலிருந்து 1/16 முதல் 3/16 அங்குலம் வரையிலான தூரத்தில் முழு திறனை வழங்குகின்றன. உங்கள் டை ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடு பிரெஸ் மதிப்பிடப்பட்டுள்ள இடத்தை விட ஸ்ட்ரோக்கின் உயர்ந்த புள்ளியில் உச்ச விசையை தேவைப்படுத்தினால், உங்களிடம் உள்ள டன்னேஜ் என்பது உங்கள் எதிர்பார்ப்பை விட குறைவாக இருக்கலாம். நீண்ட பணிக்காலத்தில் தொடர்ந்து விசையை தேவைப்படுத்தும் டிரா செயல்பாடுகள் இந்த பொருத்தமின்மைக்கு மிகவும் உணர்திறன் கொண்டவை.

ஆற்றல் மற்றும் டன்னேஜ். இந்த வேறுபாடு சில சமயங்களில் அனுபவம் மிகுந்த குழுக்களையும் குழப்புகிறது. போதுமான டன்னேஜ் கொண்ட ஒரு பிரெஸ் இருந்தாலும், அதன் ஆற்றல் போதாதிருக்கலாம்; இது BDC-யில் பிரெஸ் ஜாம் ஏற்படுவதற்கான பொதுவான காரணமாகும். ஆற்றல் ஃப்ளைவீலில் சேமிக்கப்படுகிறது மற்றும் ஸ்ட்ரோக்கின் பணிசெய்யும் பகுதியின் போது வெளியிடப்படுகிறது. தேவையான பணி, குறிப்பிட்ட வேகத்தில் ஃப்ளைவீலின் கிடைக்கக்கூடிய ஆற்றலை விட அதிகமாக இருந்தால், மோட்டார் ஸ்ட்ரோக்குகளுக்கு இடையில் போதுமான ஆற்றலை மீட்டெடுக்க முடியாது மற்றும் பிரெஸ் நின்றுவிடும். டன்னேஜ் கணக்கீட்டிற்குப் பிறகு, ஆற்றல் தேவைகளைக் கணக்கிடுவது (ஒவ்வொரு ஸ்டேஷனிலும் விசையை பணிசெய்யும் தூரத்தால் பெருக்குதல்) அவசியமான இரண்டாம் படியாகும்.

எடை மற்றும் ஆற்றலைத் தாண்டியும், அழுத்து இயந்திரம் மற்றும் வார்ப்பு இடையே ஒத்திசைவை உறுதிப்படுத்த பொறியாளர்கள் அளவுருக்கள் மற்றும் செயல்திறன் அளவுருக்களின் முழுத் தொகுப்பையும் மதிப்பீடு செய்ய வேண்டும்:

ஷட் உயரம்: BDC-இல் போல்ஸ்டர் மேற்பரப்பிலிருந்து ஸ்லைட் முகத்திற்கான தூரம், அதிகபட்ச மேல் நிலையில் சரிசெய்யப்பட்டுள்ளது. மொத்த வார்ப்பு உயரத்தை (கீழ் வார்ப்பு + மேல் வார்ப்பு + ஏதேனும் துணை தகடுகள்) ஏற்றுக்கொள்ள வேண்டும்.
ஸ்லைட் சரிசெய்தல் வரம்பு: பகுதிகளின் அளவுகளை துல்லியமாக அமைக்க ஷட் உயரத்தை நுண்ணியமாக சரிசெய்வதை அனுமதிக்கிறது. பொதுவாக நடுத்தர அழுத்து இயந்திரங்களில் 3 முதல் 6 அங்குலங்கள் வரை இருக்கும். போதுமான சரிசெய்தல் இல்லை எனில், வார்ப்பு அமைப்பு நெகிழ்வு குறைகிறது.
ஸ்ட்ரோக் நீளம்: அதிகபட்ச பகுதி ஆழத்தையும், ஸ்ட்ரிப் தூக்குதல் மற்றும் ஊட்டுதலுக்கான இடைவெளியையும் விட அதிகமாக இருக்க வேண்டும். 25 மிமீ இழுப்பு ஆழம் கொண்ட பகுதிக்கு லிப்டர்களை விட்டு விலக்கவும், ஊட்டுதல் முன்னேற்றத்தை அனுமதிக்கவும் 75+ மிமீ ஸ்ட்ரோக் தேவைப்படலாம்.
பெட் மற்றும் போல்ஸ்டர் அளவுகள்: வார்ப்பு அடிப்பகுதியை ஏற்றுக்கொள்ள வேண்டும், அத்துடன் கிளாம்ப்கள், கழிவு வழிகள் மற்றும் ஊட்டு வழிகாட்டிகளுக்கான இடைவெளியும் தேவை. தரமான நடைமுறையின்படி, சரியான வளைவு பரவலுக்காக வார்ப்பு பெட் பரப்பளவின் இரண்டில் ஒன்றிற்குள் ஏற்றப்பட வேண்டும்.
போல்ஸ்டர் துளை அமைப்பு: டை கிளாம்பிங் தேவைகளுக்கு ஏற்ப T-ஸ்லாட் அல்லது தெரிவு செய்யப்பட்ட துளைகளின் இடங்கள் ஒத்திருக்க வேண்டும்.
நிமிடத்திற்கு தாக்கங்கள் (SPM): ஆண்டு தேவை மற்றும் கிடைக்கும் இயக்க நேரத்தின் அடிப்படையில் உற்பத்தி அளவு இலக்குகளை சந்திக்க வேண்டும். மணிக்கு 1,000 பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் ஒரு டை, 60 SPM இல் இயங்கும்போது, பீட் நேரத்தை ஏற்றுக்கொள்ளவும், நிறுத்த நேரத்திற்கான மெர்ஜினை வழங்கவும் 100+ SPM திறன் கொண்ட பிரெஸ் தேவைப்படலாம்.
பீட் விண்டோ (கிடைக்கும் டிகிரி): ஸ்டிரிப் முன்னேற முடியும் கிராங்க் சுழற்சியின் பகுதி. அதிக வேகத்தில் நீளமான பீட் நீளங்களுக்கு அகன்ற பீட் விண்டோ தேவைப்படுகிறது, இது அடையக்கூடிய SPM ஐ நேரடியாக வரையறுக்கிறது.
ஸ்லைட் இணையாக்கம் மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் செயல்படும் தன்மை: +/-0.05 மிமீ க்கு குறைவான துல்லியத்தை தேவைப்படும் முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங்குகளுக்கு, பிரெஸ் சுமையின் கீழ் மைக்ரோமீட்டரில் இணையாக்கத்தை ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் பராமரிக்க வேண்டும்.

ஒரு முக்கியமான விஷயத்தை வலியுறுத்த வேண்டும்: அச்சுப்பொறியின் திறனை மிகைப்படுத்துவது, அதனை குறைவாக அமைப்பதை விட எப்போதும் நல்லது. திறன் குறைவாக அமைக்கப்பட்ட அச்சுப்பொறி அதன் அதிகபட்ச திறனுக்கு அருகில் இயங்கும்போது, பல சிக்கல்களை ஏற்படுத்துகிறது. தாங்கிகள் வேகமாக தேய்ந்து போகின்றன. அச்சுப்பொறியின் சட்டத்தில் வளைவு அதிகரித்து, டை இடைவெளிகளை மாற்றி, பஞ்ச் தேய்வை முடுக்குகிறது. ஆற்றல் கட்டுப்பாடுகள் வேகத்தைக் குறைத்து, உற்பத்தித்திறனை குறைக்கின்றன. டையின் ஆயுள் குறைகிறது, ஏனெனில் முழு அமைப்பும் அது திறன் பெற்று இயங்க வடிவமைக்கப்படாத அழுத்தத்தில் இயங்குகிறது.

எதிர்வினையாக, 60 சதவீத திறனில் இயங்கும் அச்சுப்பொறி குறைவான வளைவை ஏற்படுத்துகிறது, குறைவான வெப்பத்தை உருவாக்குகிறது, ஸ்லைட் இணையாக்கத்தை மிக நெருக்கமாக பராமரிக்கிறது, மேலும் பொருள் மாறுபாடுகளுக்கு அல்லது எதிர்காலத்தில் டையில் நிலையங்களைச் சேர்ப்பதற்கான மாற்றங்களுக்கு தலையிறுத்து வசதியை வழங்குகிறது. 150 டன் மற்றும் 200 டன் அச்சுப்பொறிகளுக்கு இடையேயான முதலீட்டுச் செலவு வேறுபாடு மிகச் சிறியதாக உள்ளது; ஆனால் அச்சுப்பொறியை அதன் அதிகபட்ச திறனின் ஓரத்தில் இயக்குவதால் ஏற்படும் டையின் முன்கால மறுசீரமைப்பு, திடீர் நிறுத்தங்கள் மற்றும் அச்சுப்பொறியின் ஆயுள் குறைதல் ஆகியவற்றின் குவிவு செலவுகள் மிக அதிகமாக இருக்கும்.

முக்கிய விளைவு? மிகவும் கட்டுப்பாடான முறையில் கணக்கிடவும், போதுமான மார்ஜினைச் சேர்த்தும், உங்கள் டை தேவைப்படும் உண்மையான வேலை உயரத்தில் அழுத்தத்தின் தர வளைவுக்கு ஏற்ப எடை மற்றும் ஆற்றல் தேவைகளை சரிபார்க்கவும். இந்தக் கணக்கீடுகள் உங்கள் முதலீட்டிற்கான அடிப்படையை நிர்ணயிக்கின்றன, ஆனால் இது இன்னும் உங்கள் அமைப்பை எவ்வளவு வேகமாக இயக்க முடியும் என்பதைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளவில்லை. உற்பத்தி வேகம் தனியாக சில கட்டுப்பாடுகளை அறிமுகப்படுத்துகிறது, அவை மேலே குறிப்பிடப்பட்ட அனைத்து காரணிகளுடனும் தொடர்புடையவை.

தட்டு வேகம் மற்றும் பாகத்தின் சிக்கலான அமைப்புக்கு இடையேயான வரையறைகள்

நீங்கள் அழுத்தத்திற்கும் ஆற்றலுக்கும் ஏற்றவாறு அழுத்தத்தை சரியாக அளவிட்டுள்ளீர்கள். டை போல்ஸ்டரில் பொருத்தமாக இருக்கிறது. பொருள் தெரிவு செய்யப்பட்டுள்ளது. அனைத்தும் காகிதத்தில் சரியாக உள்ளன. ஆனால் அந்த டூலின் வாழ்நாள் முழுவதும் ஒரு பாகத்தின் விலையை நிர்ணயிக்கும் கேள்வி இதுதான்: அதை எவ்வளவு வேகமாக இயக்க முடியும்? முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை முழுவதும் சுழற்சியின் மிக மெதுவான இணைப்பினால் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் அந்த இணைப்பு பாகத்தின் வடிவமைப்பு, ஸ்ட்ரிப்பின் நடத்தை மற்றும் உங்கள் இயக்க வடிவமைப்பு எவ்வளவு புத்திசாலித்தனமாக அமைக்கப்பட்டுள்ளது என்பதைப் பொறுத்து மாறுபடுகிறது.

அதிகபட்ச தட்டு வேகத்தை என்ன தீர்மானிக்கிறது

நிமிடத்திற்கு ஓட்டங்கள் (SPM) என்பது ஒரு தனி எண் அல்ல, அதை நீங்கள் சிறப்பு அறிவிப்பு தாளில் இருந்து பார்த்து எப்போதும் பயன்படுத்திக் கொள்ளலாம். இது பல போட்டியிடும் இயற்பியல் கட்டுப்பாடுகளின் விளைவாகும், மேலும் மிகக் கடுமையான கட்டுப்பாடு உங்கள் முழு வரியின் மீச்சிறந்த வேகத்தை நிர்ணயிக்கிறது. உயர் வேக முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங்கில் அடையக்கூடிய வேகத்தை என்ன கட்டுப்படுத்துகிறது என்பது இதுவாகும்:

ஒவ்வொரு ஓட்டத்திற்கும் உள்ள பீட்டு நீளம். பட்டை முழு பீட் தூரத்திற்கு முன்னேற வேண்டும், பின்னர் மெதுவாக நிறுத்தப்பட்டு, ஸ்லைட் வேலை மண்டலத்தை அடையும் முன்பே சரியான இடத்தில் நிலையாக அமைய வேண்டும். நீளமான பீட் என்பது ஒவ்வொரு சுழற்சிக்கும் அதிக நேர்கோட்டு இயக்கத்தை நிர்ணயிக்கிறது, இது வேகமான பீட் முடுக்கத்தை அல்லது நிமிடத்திற்கு குறைந்த ஓட்டங்களை தேவைப்படுத்தும். SPM-ஐ பீட் சாதனங்களின் வேகத்தில் இருந்து கணக்கிட, சாதனத்தின் நேர்கோட்டு திறனை (அங்குலம்/வினாடி) முன்னேறும் தூரத்தால் வகுக்கவும்.
பாகத்தின் உயரம். ஒவ்வொரு ஓட்டத்திற்கும் பிறகு, லிப்டர்கள் பட்டையை கீழ் டை விவரங்களிலிருந்து தெளிவாக உயர்த்துகின்றன, அதனால் அது சுதந்திரமாக முன்னேற முடியும். ஆழமான வடிவங்கள் அல்லது உயரமான டை அம்சங்கள் அதிக உயரத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன, இது கிராங்க் சுழற்சியின் அதிக டிகிரிகளை நுகர்கிறது பட்டை தெளிவாகி மீண்டும் சீராக அமைவதற்கு. வடிவமைப்பை மேலும் நிலையங்களில் பரவலாக விநியோகிப்பதன் மூலம் உயர்த்தும் உயரத்தைக் குறைப்பது வேகத்தின் திறனை அதிகரிக்க மிகவும் திறமையான வழிகளில் ஒன்றாகும்.
கேரியர் பட்டையின் வலிமை. அதிவேகத்தில், பட்டை முடுக்கம் மற்றும் சீரான வேகக் குறைவு ஆகியவற்றின் போது குறிப்பிடத்தக்க சீரற்ற சுமைகளை எதிர்கொள்கிறது. பலவீனமான கேரியர் வளைந்து, நீண்டு அல்லது சிதைந்து விடும், இது தவறான ஊட்டுதலை ஏற்படுத்தும். படிப்படியாக வளரும் பகுதிகளுக்கு இடையே குறைந்த இணைப்புப் பரப்பு கொண்ட பாகங்கள், அதிவேக ஊட்டுதலின் இயக்க விசைகளை ஏற்றுக் கொள்ள கேரியரை மீண்டும் வடிவமைக்க தேவைப்படலாம்.
பொருளின் வடிவ மாற்ற விகிதத்தின் உணர்திறன். சில கலவைகள் அதிவேகத்தில் வடிவமைக்கப்படும்போது வேறுபட்ட நடத்தையைக் காட்டும். திருப்பு விகித விளைவுகள் வடிவமைப்பு விசைகளை அதிகரிக்கவோ அல்லது உடைதல் நடத்தையை மாற்றவோ கூடும், இது பொருள் உடையாமல் வடிவமைப்பு நிலையங்களை இயக்குவதற்கான வேகத்தை வரையறுக்கிறது.
இன்-டை சென்சாரின் பதிலளிப்பு நேரம். தவறான ஊட்டுதல் கண்டறியும் சாதனங்கள், பாகங்களை வெளியே எடுக்கும் சென்சார்கள் மற்றும் டானேஜ் கண்காணிப்பான்கள் அனைத்தும் அழுத்து கட்டுப்பாட்டிற்கு வாசித்து செய்தியை அனுப்ப நேரம் தேவைப்படுகின்றன. சென்சாரின் பதிலளிக்கும் நேரம் ஒரு ஸ்ட்ரோக்கிற்கும் அடுத்த ஸ்ட்ரோக்கிற்கும் இடையில் கிடைக்கும் நேரத்தை விட அதிகமாக இருந்தால், நீங்கள் வேகத்தை குறைத்துக் கொள்ள வேண்டும் அல்லது பாதுகாப்பற்ற நிலையில் இயக்குவதன் அபாயத்தை ஏற்றுக் கொள்ள வேண்டும்.

இந்த தொடர்பு தெளிவாக உள்ளது: சிறிய பாகங்கள், குறுகிய முன்னேற்றம், ஆழமற்ற அம்சங்கள் மற்றும் வலுவான கேரியர்களைக் கொண்ட பாகங்கள் மிக அதிக SPM-ல் இயக்கப்படலாம். ஆழமான வடிவங்கள், நீளமான ஊட்டு நீளங்கள் மற்றும் மெல்லிய கேரியர்களைக் கொண்ட சிக்கலான வடிவமைப்புகள் வேகத்தைக் குறைக்கின்றன. ஒரு சிறிய மின்சார இணைப்பான் உயர் வேக இயந்திர அழுத்து இயந்திரத்தில் 800 முதல் 1,200 SPM வரை இயக்கப்படலாம், அதே டானேஜ் சட்டத்தில் பல வளைவுகளையும் 75 மிமீ பிட்ச் கொண்ட ஒரு ஆட்டோமொபைல் பிராக்கெட் 60 முதல் 80 SPM வரை மட்டுமே இயக்கப்பட முடியும்.

சிக்கலான பாகங்களுக்கான சர்வோ அழுத்து வேக வரைபடம்

மரபு வழிமுறையிலான இயந்திர அழுத்து இயந்திரங்கள் ஒரே இயக்க வளைவை வழங்குகின்றன: கிராங்க் வடிவமைப்பால் தீர்மானிக்கப்படும் சைனாய்டல் பாதை. ஓட்டத்தின் ஒவ்வொரு பகுதியும் கிராங்க் கோணத்தின் அடிப்படையில் தீர்மானிக்கப்படும் வேகத்தில் நகரும், மேலும் முழு சுழற்சியை மெதுவாக்காமல் வடிவமைப்பு செயல்பாட்டின் போது வேகத்தைக் குறைக்க முடியாது. சர்வோ அழுத்து இயந்திரங்கள் இந்தக் கட்டுப்பாட்டை முற்றிலும் நீக்குகின்றன.

திட்டமிடக்கூடிய ஸ்லைடு இயக்கத்துடன், பொருள் ஓட்டத்திற்கு நேரம் தேவைப்படும் வடிவமைப்பு பகுதியில் மெதுவாக இயங்கும் வகையில் ஓட்டத்தின் அணுகும் மற்றும் திரும்பும் பகுதிகளை அதிகபட்ச வேகத்தில் இயக்கலாம். இதன் விளைவாக, ஒரு மரபு வழிமுறையிலான அழுத்து இயந்திரத்தில் 40 SPM-ல் உச்சமடையும் முன்னேறும் அடிமுதல் அச்சு செயல்முறை (வடிவமைப்பு நிலைகளுக்கு தங்கும் நேரம் தேவைப்படுவதால்) ஒரு சர்வோ அழுத்து இயந்திரத்தில் 60 அல்லது 70 SPM வரை அடைய முடியும். வடிவமைப்பு வேகம் பொருளின் எல்லைகளுக்குள் தக்கவாறு இருக்கும், அதே நேரத்தில் ஓட்டத்தின் பணியில்லாத பகுதிகள் இயக்கி அனுமதிக்கும் அதிகபட்ச வேகத்தில் இயங்கும்.

சர்வோ தொழில்நுட்பம் வெவ்வேறு சூழ்நிலைகளுக்கு வேக அதிகரிப்பை வழங்கும் குறிப்பிட்ட இயக்க முறைகளை வழங்குகிறது:

தூக்கு பாணி முழு 360 டிகிரி சுழற்சியை விட ஒரு பகுதி சுழற்சியைப் பயன்படுத்துகிறது, இதனால் ஆழமற்ற மற்றும் படிப்படியான வேலைகளுக்கு கிராங்க் பயணத்தின் வீணாகும் பகுதி நீக்கப்படுகிறது. மேலும் இயக்க வடிவமைப்பு ஆய்வுகள் காட்டுகின்றன , பெண்டுலம் குறைவாக இருக்கும் அளவுக்கு உற்பத்தி வீதம் அதிகரிக்கும், ஆனால் இது ஊட்டு விண்டோவையும் சுருக்குகிறது, இதனால் வேகமான ஊட்டு உபகரணங்களை தேவைப்படுத்துகிறது.
எந்த நேரத்திலும் வேகத்தை மாற்றக்கூடியது சிறப்பு இழுத்தல் நிலையில் ஸ்லைடு 10% அதிகபட்ச வேகத்தில் மெதுவாக நகருமாறும், திரும்பும் போது முழு வேகத்தில் இயங்குமாறும் அனுமதிக்கிறது; இதனால் பாகங்களின் தரத்தை பராமரித்துக்கொண்டே மொத்த சுழற்சி நேரத்தைக் குறைக்க முடிகிறது.
பல-அடித்தல் வடிவமைப்புகள் ஒரே அழுத்து சுழற்சியில் கீழ் இறுதி நிலையில் (BDC) இரண்டு அல்லது மூன்று கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அடித்தல்களை வழங்குகின்றன, இதனால் டை நிலையங்களைச் சேர்க்காமல் அல்லது வரிசையை மெதுவாக்காமல் ஸ்பிரிங்பேக் குறைக்கப்படுகிறது.

சர்வோ அழுத்த அமைப்பின் சீர்மையாக்கத்திலிருந்து ஒரு பயனுள்ள வழிகாட்டுதல்: திட்டமிடப்பட்ட அதிகபட்ச உற்பத்தி வேகத்தின் 90% அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட உண்மையான உற்பத்தி வேகத்தை நோக்கியாக இருக்க வேண்டும். அந்த எல்லையை விட குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைவாக இயக்கும்போது, அழுத்த வேகத்தை எளிதாகக் குறைப்பதற்குப் பதிலாக, இயக்க வடிவமைப்பே (மோஷன் பிரொஃபைல்) மீண்டும் வடிவமைக்கப்பட வேண்டும். உணவு கோண சீர்திருத்தம், உயர்த்தும் பாகத்தின் உயரத்தைக் குறைத்தல் மற்றும் வடிவமைப்பு சாளரத்தைச் சிறியதாக்குதல் ஆகியவை மெதுவான வேகத்தை ஏற்றுக்கொள்வதற்கு முன்பாக முயற்சிக்கப்பட வேண்டிய கட்டுப்பாட்டு முனைகளாகும். நீண்ட கால முன்னேறும் அச்சுதல் நிரல்களில், வடிவமைப்பு சீர்மையாக்கத்திற்கான நேர முதலீடு நியாயப்படும், ஏனெனில் ஒரு சிறிய 10% SPM அதிகரிப்பு மில்லியன் சுழற்சிகளில் குறிப்பிடத்தக்க செலவு சேமிப்பை ஏற்படுத்தும்.

SMED கொள்கைகளைப் பயன்படுத்திய அச்சுதல் கட்டமைப்பு மாற்ற சீர்மையாக்கம்

உற்பத்தியின் போது வேகம் முழுமையான கதையைச் சொல்லவில்லை. ஒரே அச்சுதல் இயந்திரத்தில் பல பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் தொழிற்சாலைகளுக்கு, அச்சுதல் கட்டமைப்புகளை மாற்றுவதற்கான நேரம் முழுமையான சாதன திறனை நேரடியாகக் குறைக்கிறது. ஒரு அச்சுதல் இயந்திரம் நிமிடத்திற்கு 500 பாகங்களை உற்பத்தி செய்வது என்பது, அச்சுதல் கட்டமைப்புகளை மாற்றுவதற்காக நான்கு மணி நேரம் ஓய்வில் இருந்தால், அது எந்த பயனும் தராது.

இங்கே இது SMED (Single-Minute Exchange of Dies) கொள்கைகள் முன்னேற்ற டை பொருளாதாரத்தை மாற்றுகின்றன. பெயருக்கு மாறாக, எஸ்எம்இடி (SMED) முறை மாற்று நேரத்தை ஒரு நிமிடத்திற்கு அதிகபட்சமாக பத்து நிமிடங்களுக்குள் குறைப்பதை இலக்காகக் கொண்டுள்ளது. இந்த முறை அமைப்பு பணிகளை வெளிப்புற செயல்பாடுகளாகவும் (அச்சிடும் இயந்திரம் முந்தைய பணியை இன்னும் செய்துகொண்டிருக்கும் போது செய்யப்படும்) மற்றும் உள் செயல்பாடுகளாகவும் (அச்சிடும் இயந்திரம் நிறுத்தப்பட்டிருக்கும் போது மட்டுமே சாத்தியமான) பிரிக்கிறது, பின்னர் உள் பணிகளை வெளிப்புற பணிகளாக அமைப்புரீதியாக மாற்றுகிறது.

முன்னேற்ற டை ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைக்கு, நடைமுறை எஸ்எம்இடி (SMED) செயல்படுத்தல் பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்குகிறது:

டை கட்டமைப்புகளில் தரமான ஷட் உயரங்கள் எனவே அச்சிடும் இயந்திரத்தின் சரிசெய்தல் பணிகள் பணிகளுக்கு இடையே மாறாது
விரைவான மாற்று போல்ஸ்டர் அமைப்புகள் சுழலும் அல்லது ஹைட்ராலிக் டை கார்ட்களுடன், அடுத்த டை அச்சிடும் இயந்திரத்திற்கு வெளியே முன்கூட்டியே தயார் செய்யப்பட்டு, ஒரு நிமிடத்திற்குள் அது இயந்திரத்திற்குள் நகர்த்தப்படுகிறது
ஒருங்கிணைந்த கிளாம்பிங் அமைப்புகள் ஹைட்ராலிக் அல்லது ப்னியூமாட்டிக் கிளாம்ப்களையும், தரமான துளை அமைவிடங்களையும் பயன்படுத்தி, கையால் போல்ட் போடும் தேவையை நீக்குகிறது
முன்கூட்டியே தயார் செய்யப்பட்ட காயில் மற்றும் பீட் அமைப்பு எனவே புதிய பொருள் அச்சிடும் இயந்திரம் நிறுத்துவதற்கு முன்பே இழுத்து வைக்கப்பட்டு, தயாராக இருக்கிறது
காட்சிப்பூர்வ மேலாண்மை மற்றும் வேலையிட அமைப்பு ஒவ்வொரு கருவியும், ஷிம் மற்றும் கனெக்டரும் தேடாமல் எளிதில் அணுகக்கூடிய ஒரு குறிப்பிட்ட இடத்தைக் கொண்டிருப்பதை உறுதிப்படுத்துதல்

தயாரிப்பு தாக்கம் அளவிடக்கூடியது. ஒரு தொழிற்சாலை 2 மணி நேர மாற்று நேரத்திலிருந்து 10 நிமிட மாற்று நேரத்திற்கு மாறினால், ஒவ்வொரு டை மாற்றத்திற்கும் தோராயமாக 110 நிமிடங்கள் உற்பத்திக்கான செயல்பாட்டு நேரம் கிடைக்கிறது. ஒவ்வொரு சுழற்சியிலும் மூன்று மாற்றங்கள் நிகழ்வதால், இது நாளொன்றுக்கு கூடுதலாக ஐந்து மணிநேரத்திற்கும் மேற்பட்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் நேரத்தை வழங்குகிறது. அதிக அளவு உற்பத்தியில் ஈடுபடும் திட்டங்களுக்கு, இது பாகத்தின் ஒரு பங்கின் விலையை நேரடியாகக் குறைக்கிறது, ஏனெனில் பிரெஸ் தனது கிடைக்கும் நேரத்தின் அதிகப்பட்ச பகுதியை பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதில் செலவிடுகிறது, அமைப்பு நேரத்திற்காக காத்திருப்பதில் அல்ல.

SMED ஆனது தண்டனையின்றி சிறிய தொகுதி ஓட்டங்களையும் சாத்தியமாக்குகிறது. பாரம்பரியமாக நீண்ட மாற்று நேரத்தைக் கொண்ட தொழிற்சாலைகள் டைகளை அடிக்கடி மாற்றுவதை எதிர்க்கின்றன, இது மிகை உற்பத்திக்கும் மிகை சேமிப்புக்கும் வழிவகுக்கிறது. விரைவான மாற்று நேரம் தேவையான அளவு மற்றும் தேவையான நேரத்தில் சரியான அளவு ஓட்டத்தை இயக்குவதைச் சாத்தியமாக்குகிறது, இது முன்னேற்ற டை உற்பத்தியை லீன் தயாரிப்பு ஓட்டத்துடன் ஒத்திசைவு செய்கிறது.

வேக முறையின் திறனை மேம்படுத்துதல் – இது இயக்க வரைபடம் அல்லது மாற்று நேரத்தைக் குறைத்தல் என எவ்வாறு இருந்தாலும் – அது அந்த அழுத்து இயந்திரம் அதன் சுற்றியுள்ள அனைத்துடனும் எவ்வளவு நன்றாக தகவல் பரிமாற்றம் செய்கிறது என்பதைப் பொறுத்தது. உணவு வழங்கும் அமைப்பு வேக கட்டளைகளுக்கு மைக்ரோ வினாடிகளில் பதிலளிக்க வேண்டும். சென்சார்கள் கிடைக்கும் எச்சரிக்கை நேரத்திற்குள் சிக்கல்களைக் கண்டறிய வேண்டும். மேலும், வேகமான சுழற்சி விகிதங்களில் முதலீட்டை நியாயப்படுத்துவதற்காக முழு உற்பத்தி அலகும் தொடர்ந்து மனித தலையீடு இன்றி இயங்க வேண்டும்.

a fully automated progressive die stamping cell with servo feed in die sensors and scrap removal for lights out production

தானியங்கி ஒருங்கிணைப்பு மற்றும் நவீன உணவு வழங்கும் அமைப்புகள்

ஒரு முன்னேற்று டை ஸ்டாம்பிங் அழுத்து இயந்திரம் ஒரு நிமிடத்திற்கு 400 அடிகள் வேகத்தில் இயங்கும்போது, ஒவ்வொரு அடிக்கும் இடையே ஏறக்குறைய 150 மில்லி வினாடிகள் மட்டுமே கிடைக்கும். அந்த நேரத்திற்குள், ஸ்ட்ரிப் முன்னேற வேண்டும், சரியான இடத்தில் நிலைத்து நிற்க வேண்டும், மேலும் அனைத்து சென்சார்களும் அடுத்த அடிக்கு அமைப்பு பாதுகாப்பானது என உறுதிப்படுத்த வேண்டும். இதை மனிதர் கண்காணிக்க முடியாது. அழுத்து இயந்திரம் தன்னைத் தானே சிந்திக்க வேண்டும்; அது ஒரு தனித்த இயந்திரத்தை ஒரு இரவு முழுவதும் தனியாக இயங்கக்கூடிய உற்பத்தி அலகாக மாற்றும் பல அடுக்குகளைக் கொண்ட தானியங்கி கட்டமைப்பின் மூலம் அதனைச் செய்கிறது.

சர்வோ உணவு வழங்கும் அமைப்புகள் மற்றும் உணவு துல்லியம்

ஸ்டாம்பிங் ஃபீட் சிஸ்டம் என்பது வரிசையில் மிகவும் முக்கியமான துணைச் சாதனமாகும். இதன் பணி எளிதாகத் தோன்றினாலும், வேக மாறுபாடு அல்லது பொருளின் நடத்தை எதையும் கருத்தில் கொள்ளாமல், ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் திட்டமிடப்பட்ட பிட்ச் தூரத்திற்கு ஸ்ட்ரிப்பை சரியாக முன்னெடுத்தல் ஆகும். நடைமுறையில், உற்பத்தி விகிதங்களில் அந்த மீள்தன்மையை அடைவது துல்லியமான பொறியியலை தேவைப்படுத்துகிறது.

முன்னேறும் டை பயன்பாடுகளுக்கு மூன்று ஃபீட் தொழில்நுட்பங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன:

சர்வோ ரோல் ஃபீட்ஸ் சர்வோ மோட்டார்-இயக்கப்படும் ரோலர்களைப் பயன்படுத்துகின்றன, இவை ஸ்ட்ரிப்பை பிடித்து, திட்டமிடப்பட்ட தூரத்திற்கு முன்னெடுக்கின்றன. இவை சிறந்த துல்லியத்தை (பொதுவாக ±0.025 மிமீ அல்லது அதற்கு மேல்), வேகமான முடுக்கத்தை மற்றும் அதிக சரிப்பு வரம்பை வழங்குகின்றன. பெரும்பாலான நவீன முன்னேறும் டை வரிசைகள் இவற்றைப் பயன்படுத்துகின்றன.
ஏர் ஃபீட்ஸ் ப்னியூமாட்டிக் சிலிண்டர்களைப் பயன்படுத்தி கிரிப்பர் ஜா கூறுகளை முன்னெடுக்கின்றன. இவை எளியவை, குறைந்த விலையுள்ளவை மற்றும் மிதமான வேகத்தில் குறுகிய ஃபீட் நீளங்களுக்கு ஏற்றவை. துல்லியம் சர்வோ அமைப்புகளை விடக் குறைவு.
கிரிப்பர் ஃபீட்ஸ் (இயந்திர) வேகமான மற்றும் நம்பகமான உயர்-வேக பயன்பாடுகளுக்கு பொருத்தமானவை, ஆனால் வெவ்வேறு ஊட்ட நீளங்களை தேவைப்படும் மாற்று செயல்முறைகளுக்கு விரும்பத்தகாதவை. நிலையான முன்னேற்ற தூரங்களுக்காக கேம்-இயக்கப்படும் இயந்திரங்களைப் பயன்படுத்துகின்றன.

ஊட்ட துல்லியம் என்பது அந்த இயந்திரத்தின் மட்டுமே சார்ந்தது அல்ல. ஊட்ட விடுபடுத்தல் நேரம் மிக முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது. அழுத்து ஸ்ட்ரோக்கின் எந்த புள்ளியில் ஊட்ட ரோல்கள் மூடப்படுகின்றன என்பது, கூடுதல் பொருள் டை மற்றும் ஊட்டிக்கு இடையில் சிக்கிக்கொள்ளுமா அல்லது இல்லையா என்பதை தீர்மானிக்கிறது. ஸ்டாம்பிங் டை லிப்டர்கள் இன்னும் ஸ்ட்ரிப்பை உயர்த்திக்கொண்டிருக்கும் போது கீழ் இறுதி நிலையில் (bottom dead center) ரோல்கள் மூடப்பட்டால், அந்த உயர்த்துதல் போது கூடுதலாக இழுக்கப்படும் பொருள் மிகை ஊட்ட நிலையை (overfeed condition) ஏற்படுத்தும். அதன் விளைவு? மிகையான நீளம் கொண்ட முன்னேற்றங்கள், பைலட் சேதம் மற்றும் கழிவுகள். இந்த சிக்கலைத் தவிர்க்க சரியான மூடுதல் நேரம், ஊட்டத்திற்கும் டைக்கும் இடையிலான தூரம், லிப்டர் பயண உயரம் மற்றும் அழுத்து வேகம் ஆகியவற்றைக் கணக்கில் கொள்ள வேண்டும்.

சுழற்று அழுத்தம் சமமாக முக்கியமானது. அழுத்தம் மிகக் குறைவாக இருந்தால், வழுக்குதல் ஏற்படும் மற்றும் சிறிய ஊட்டங்கள் ஏற்படும், குறிப்பாக மிக தடிமனான பொருட்களுக்கு முடுக்கத்தை உருவாக்க அதிக விசை தேவைப்படுவதால் இது மிகவும் முக்கியமானது. அழுத்தம் மிக அதிகமாக இருந்தால், ஊட்டு சுழல் வளைந்து, அகலமான சுருள்களில் ஓர அலைவு (எஜ் வேவ்) அல்லது குறுகிய பொருள்களில் கேம்பர் (Camber) ஏற்படும். சமீபத்திய சர்வோ ஊட்டு கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகள், ஸ்ட்ரிப் வழுத்தல் (Strip wandering) அல்லது தடிமன் மாறுபாடு ஆகியவற்றை சென்சார் தரவு குறிப்பிடும்போது தானாகவே சரிசெய்துகொள்ளும்; இது ஆபரேட்டர் தலையீடு இன்றி உண்மை நேரத்தில் முன்னேற்ற நீளத்தை சரிசெய்யும்.

டையினுள் உணர்தல் மற்றும் டை பாதுகாப்பு

டை பாதுகாப்பு இல்லாமல் தானியங்கி ஸ்டாம்பிங் செல்லை இயக்குவது பிரேக்குகள் இல்லாமல் நெடுஞ்சாலை வேகத்தில் ஓட்டுவதைப் போன்றது. இறுதியில் ஏதேனும் ஒன்று தவறு நிகழும்; ஒரு ஸ்ட்ரோக்கின் பிராக்ஷன் நேரத்தில் பிரெஸை நிறுத்த சென்சார்கள் இல்லையெனில், ஒரே ஒரு தவறான ஊட்டம் ஆயிரக்கணக்கான டாலர்கள் மதிப்புள்ள டூலிங் பஞ்ச், டை இன்செர்ட் மற்றும் பிரெஸ் கூறுகளை அழித்துவிடும்.

ஒரு முழுமையான டை பாதுகாப்பு அமைப்பு பல தவறு வகைகளை ஒரே நேரத்தில் கண்காணிக்கிறது:

தவறான ஊட்டம் கண்டறிதல்: சென்சார்கள் அழுத்தும் போது ஸ்ட்ரிப் சரியான இடத்திற்கு முன்னேறியுள்ளதா என்பதை உறுதிப்படுத்துகின்றன. கண்டறிதல் விண்டோ (சாளரம்) உங்கள் ஃபீடரின் உண்மையான மீள்தன்மையைக் கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும். மேலும் டை பாதுகாப்பு வல்லுநர்கள் குறிப்பிடுவது போல , உங்கள் ஃபீடர் ±0.005 அங்குலங்கள் வரை துல்லியமாக இருந்தாலும், சென்சார்கள் ±0.003 அங்குலங்களுக்குள் தூண்டப்படுமாறு அமைக்கப்பட்டிருந்தால், தேவையில்லாத நிறுத்தங்கள் உங்கள் செயல்பாட்டை தொந்தரவு செய்யும்.
ஸ்ட்ரிப் முழுக்கு கண்டறிதல்: தொடர் கண்காணிப்பு சென்சார்கள் ஃபீடருக்கும் டை நுழைவாயிலுக்கும் இடையில் ஸ்ட்ரிப் தட்டையாகவே இருப்பதை உறுதிப்படுத்துகின்றன. டை-க்குள் முழுக்குடன் நுழையும் ஸ்ட்ரிப் இரட்டை தடிமன் அடிப்பை ஏற்படுத்தும், இது பஞ்ச்களை பிளவுபடுத்தவோ அல்லது பிரெஸ் பிரேமை விரிவாக்கவோ காரணமாகலாம்.
பாகம் வெளியேற்ற கண்டறிதல்: ஃபோட்டோ எலெக்ட்ரிக் அல்லது அருகிலுள்ள சென்சார்கள் ஒவ்வொரு முடிவடைந்த பாகமும் அடுத்த அழுத்தத்திற்கு முன்பாக டை-யிலிருந்து வெளியேறியுள்ளதா என்பதை உறுதிப்படுத்துகின்றன. ஒட்டிக்கொண்ட பாகம் இரட்டை அடிப்பை ஏற்படுத்தும், இது டை பிரிவை விரைவாக அழிக்கும் ஒரு வழியாகும்.
டன்னேஜ் கண்காணிப்பு: அழுத்த இணைப்புகளில் உள்ள சுமை செல்கள் ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் விசை குறியீடுகளைக் கண்காணிக்கின்றன. திடீரென ஏற்படும் விசை உச்சம் ஒரு ஸ்லக் புல், உடைந்த பஞ்ச் அல்லது தவறான பீட் என்பவற்றைக் குறிக்கிறது. மெதுவான ஏற்றம் கருவியின் தேய்வைக் குறிக்கிறது, அது முழுமையாக தவறு ஏற்படுவதற்கு முன்பே கவனிக்கப்பட வேண்டும்.
சுருள் பங்கு முடிவு கண்டறிதல்: சுருள் விரைவில் முடிவடையும் என்பதை சென்சர்கள் கண்டறிந்து, ஸ்ட்ரிப் வால் செயல்பாட்டு நிலையங்களை அடைவதற்கு முன்பே அழுத்தத்தை நிறுத்துகின்றன.

நவீன ரெசால்வர்-அடிப்படையிலான கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகள் கிராங்க்ஷாப்ட் சுழற்சியின் ஒரு மூன்றில் ஒரு பங்கு துல்லியத்தில் சென்சர் சிக்னல்களைக் கண்காணிக்க போதுமான துல்லியம் கொண்டவை. இது முக்கியமானது, ஏனெனில் காற்றில் வெளியேற்றப்பட்ட பாகத்தின் போட்டோஎலெக்ட்ரிக் சென்சரைக் கடந்து செல்வது போன்ற சில செயல்பாடுகள் அழுத்தத்தின் வேகத்தைப் பொறுத்து 10 மில்லித்துளிகளுக்கும் குறைவாக நீடிக்கின்றன. சிறந்த நடைமுறை அணுகுமுறை என்பது டை-மவுண்டெட் சென்சர்களை ஒரே ஜங்ஷன் பாக்ஸ் மற்றும் மாஸ்டர் கேபிள் வழியாக இணைப்பதாகும்; தனித்தனியான வயர்களைப் பயன்படுத்துவதை தவிர்ப்பதன் மூலம் நிறுவல் போது இணைப்பு பிழைகளை நீக்குகிறது, மீண்டும் மீண்டும் சுருட்டுதல் மற்றும் திறத்தல் காரணமாக கேபிள் விறைப்பு சேதத்தைத் தடுக்கிறது.

துண்டுகளை அகற்றுதல் மற்றும் தனியாக இயங்கும் செயல்பாடு

ஒவ்வொரு துளையிடும் நிலையமும் மற்றும் வெட்டுதல் செயல்பாடும் கழிவுப் பொருளை உருவாக்குகின்றன: துளைகளிலிருந்து வெளியேறும் சிறிய உருண்டைகள் (ஸ்லக்ஸ்), வெட்டுதலிலிருந்து வெளியேறும் மீதமுள்ள வடிவமைப்புகள் (ட்ரிம் ஸ்கெலிட்டன்ஸ்) மற்றும் இறுதி பிரிவிலிருந்து வெளியேறும் கேரியர் வலைகள் (கேரியர் வெப்ஸ்). அந்த பொருள்களில் ஏதேனும் ஒன்று டையிலிருந்து நம்பகமாக வெளியேறாவிட்டால், அது மேலும் மேலும் அடுக்குகளாக சேர்ந்து, அடுத்த அடியைத் தடுத்து, செயலிழப்புகளை (கிராஷ்) ஏற்படுத்தும். ஸ்லக் மேனேஜ்மென்ட் என்பது தான் ஒரு டையை தனியாக இயக்க முடியும் என்பதையும், அல்லது ஒரு ஆபரேட்டர் காற்று குழாயுடன் காத்திருக்க வேண்டும் என்பதையும் பிரிக்கிறது.

கழிவு அகற்றும் முறைகள் பின்வருமாறு:

ஈர்ப்பு வழியான விழுதல்: ஸ்லக்ஸ் டையின் துளைகள் வழியாக போல்ஸ்டருக்கு கீழே உள்ள சூட்டுகளில் விழுகின்றன. துளையின் வடிவமைப்பு மற்றும் டையின் இடைவெளி ஆகியவை சிறந்த பிரிவை அனுமதிக்கும் போது இது நம்பகமாக செயல்படும்.
நேரமுறை காற்று வெளியேற்றம்: நேரமுறையில் காற்று அழுத்தத்தால் தனியாக விழாத பாகங்கள் அல்லது ஸ்லக்ஸ் வெளியேற்றப்படுகின்றன. மேல்நோக்கி அமைந்த குழிவிடங்கள் அல்லது கிடைமட்ட வெளியேற்ற பாதைகளுக்கு இது மிகவும் அவசியம்.
வெற்றிட அமைப்புகள்: ஸ்லக்ஸை பஞ்ச் முகப்பிலிருந்து வெளியே இழுத்து, ஸ்லக் புல்லிங் (ஸ்லக் பஞ்சில் ஒட்டிக்கொண்டு, அடுத்த அடியில் மீண்டும் டையில் நுழைவது) ஏற்படாமல் தடுக்கிறது. மேற்பரப்பு இழுவிசை காரணமாக ஸ்லக்ஸ் கருவியின் மேற்பரப்பில் ஒட்டிக்கொள்ளும் மெல்லிய பொருள்களுக்கு இது மிகவும் முக்கியம்.
இயந்திர வெளியேற்றிகள்: சுருள் ஏற்பாடு அல்லது கேம்-இயக்கப்படும் பின்கள் ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் முடிந்த பாகங்களை அல்லது கழிவுப் பொருட்களை டையிலிருந்து நேர்மறையாக வெளியேற்றுகின்றன.

டையை விட அதிகமாக, முழுமையாக தானியங்கி முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் செல் உற்பத்தி கண்காணிப்புக்காக தொழிற்சாலை மட்டத்திலான அமைப்புகளுடன் ஒருங்கிணைக்கப்படுகிறது. பாகங்களை எண்ணும் கருவிகள் இலக்குகளுக்கு எதிராக வெளியீட்டைக் கண்காணிக்கின்றன. SPC தரவு சேகரிப்பு முக்கிய அளவுகளை இடைவெளிகளில் பதிவு செய்து, உண்மை நேர செயல்முறை கட்டுப்பாட்டை வழங்குகிறது. டன்னேஜ் குறியீடு தரவு கருவிகளின் தீவிர அழிவை முன்கூட்டியே கண்டறியும் முன்கூட்டியே பராமரிப்பு வழிமுறைகளுக்கு உதவுகிறது, இது கழிவு உருவாகுவதற்கு முன்பே எச்சரிக்கை வழங்குகிறது. மேலும் OPC-UA அல்லது இதுபோன்ற புரோட்டோகால்கள் மூலமான இணைப்பு, தொழிற்சாலை வலையமைப்பில் எங்கிருந்தும் அழுத்து நிலை, OEE அளவுகள் மற்றும் எச்சரிக்கை வரலாற்றை காட்சிப்படுத்தும் உற்பத்தி கண்காணிப்பு டாஷ்போர்டுகளை சாத்தியமாக்குகிறது.

நவீன தானியங்கி செல்லின் முழு பாகங்களின் பட்டியல் இதோ:

சர்வோ-இயக்கப்படும் காயில் ஃபீட், தானியங்கி பிட்ச் ஈடுசெய்தலுடன்
காயில் செட்டிங் செய்யும் கருவி, சக்தியுள்ள பிஞ்ச் ரோல்களுடன்
டை பாதுகாப்பு கட்டுப்பாட்டி, ரெசால்வர்-அடிப்படையிலான நேர ஒத்திசைவுடன்
டன்னேஜ் கண்காணிப்பி, ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிற்கும் குறியீடு பகுப்பாய்வுடன்
தவறான ஃபீட், பக்கல் (buckle) மற்றும் பாகம் வெளியே வரும் சென்சார் அடுக்கு
தானியங்கி எண்ணெயிடும் அமைப்பு (ரோலர் அல்லது ஸ்ப்ரே)
துண்டுகளை விநியோகிக்கும் கொண்டுசெல்லும் அமைப்பு அல்லது வெற்றிட சேகரிப்பு அமைப்பு
பாகங்களை விநியோகிக்கும் கொண்டுசெல்லும் அமைப்பு அல்லது பின்-வகைப்படுத்தும் அமைப்பு
SPC அளவீட்டு நிலையம் (உள்-வரிசையில் அல்லது மாதிரியாக)
வலையமைப்பு இணைக்கப்பட்ட HMI, தொலைநிலை கண்காணிப்பு திறனுடன்

இந்த அனைத்து கூறுகளும் ஒன்றாக செயல்படும்போது, விளைவாக ஒரு செல் உருவாகிறது, இது உண்மையான 'விளக்குகள்-அணைந்த' இயக்கத்தை ஆதரிக்கிறது; முழு கோயில்களையும் மனித தலையீடு இன்றி இயக்குகிறது, மற்றும் சென்சார்கள் ஏதேனும் மாறுபாட்டை கண்டறியும் போது அல்லது கோயில் முடிந்துவிடும் போது மட்டுமே நிறுத்தப்படுகிறது. இந்த தானியங்கி முறை உற்பத்தி வேகத்தை மட்டும் அதிகரிப்பதில்லை; இது கருவிகளின் முதலீட்டைப் பாதுகாக்கிறது, தரத்தின் ஒழுங்குமுறையை பராமரிக்கிறது, மேலும் செயல்முறையை தொடர்ந்து மேம்படுத்த தேவையான தரவுகளை உருவாக்குகிறது.

இந்த ஒருங்கிணைப்பு நிலை ஒரு இயல்பான கேள்வியை எழுப்புகிறது. இந்த அனைத்து திறன்களும் கிடைக்கும் போது, முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் பிற முறைகளுடன் – பரிமாற்ற டைகள், கூட்டு கருவிகள் அல்லது பல-ஸ்லைட் இயந்திரங்கள் – ஒப்பிடும்போது எவ்வாறு செயல்படுகிறது? இதன் பதில் உங்கள் பாகத்தின் வடிவமைப்பு, தேவையான அளவு மற்றும் துல்லிய தேவைகளைப் பொறுத்தது.

முன்னேறும், பரிமாற்ற, கூட்டு ஸ்டாம்பிங் முறைகள்

பாகம் வடிவமைப்பு, ஆண்டு தொகுதி மற்றும் துல்லியத்தின் சிறப்பு அளவுரைகள் என்பவை உங்கள் அழுத்து இயந்திரத்தின் அளவை மட்டுமே தீர்மானிப்பதில்லை. அவை முன்னேறும் வார்ப்பு (ப்ராக்ரெஸிவ் டை) முறை அந்த பணிக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறதா என்பதையும் தீர்மானிக்கின்றன. ஒவ்வொரு திட்டத்திற்கும் முன்னேறும் வார்ப்பு முறையையே முன்னிலைப்படுத்தும் பொறியாளர்கள், மாற்று வார்ப்பு (டிரான்ஸ்ஃபர் டை), கூட்டு வார்ப்பு (காம்பவுண்ட் டூல்) அல்லது பல்திசை இயந்திரம் (மல்டிஸ்லைட் மெஷின்) ஆகியவை அந்த பயன்பாட்டிற்கு மிகச் சிறப்பாக ஏற்றதாக இருக்கும்போது, பணத்தை இழக்கின்றனர். மறுபக்கம், முன்னேறும் வார்ப்பு திறன் உண்மையில் தேவைப்படும் பாகத்திற்கு எளிய முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பது உற்பத்தியின் பல ஆண்டுகளில் தொடர்ந்து மோசமாக மேலும் மேலும் சிக்கல்களையும், தரத்திற்கான பிரச்சனைகளையும் ஏற்படுத்துகிறது.

இங்கே ஐந்து முக்கிய அச்சிடும் முறைகள் ஒன்றுக்கொன்று எவ்வாறு ஒப்பிடப்படுகின்றன என்பதும், ஒவ்வொன்றும் உற்பத்தி தளத்தில் எப்போது பயன்படுத்தப்பட வேண்டும் என்பதும் விளக்கப்படுகின்றன.

முன்னேறும் வார்ப்பு மற்றும் மாற்று வார்ப்பு அச்சிடுதல்

இரு முறைகளும் பாகங்களின் அம்சங்களைத் தொடர்ச்சியாக உருவாக்க பல நிலையங்களைப் பயன்படுத்துகின்றன, ஆனால் அவை வேலைப்பொருள் அந்த நிலையங்களுக்கு இடையில் எவ்வாறு நகர்கிறது என்பதில் அடிப்படையில் வேறுபடுகின்றன. முன்னேறும் டை (progressive die) இல், பாகம் முழு செயல்முறை முழுவதும் கேரியர் ஸ்ட்ரிப்பில் இணைக்கப்பட்டே இருக்கும்; ஒவ்வொரு அழுத்த அடியும் அது முன்னேறி, இறுதி நிலையத்தில் வெட்டப்படும். டிரான்ஸ்பர் டை (transfer die) அச்சிடலில், பாகம் ஆரம்பத்திலேயே ஸ்ட்ரிப்பிலிருந்து பிரிக்கப்படுகிறது (அல்லது முன்னரே வெட்டப்பட்ட பிளாங்க் ஆக தொடங்குகிறது) மற்றும் கிரிப்பர்கள், விரல்கள் அல்லது ரோபோட்டிக் கைகள் போன்ற இயந்திர முறைகளில் தனித்தனியான டை நிலையங்களுக்கு இடையில் பரிமாற்றம் செய்யப்படுகிறது.

அந்த வேறுபாடுதான் மற்ற அனைத்தையும் தீர்மானிக்கிறது. முன்னேறும் டைகள் சிறிய முதல் நடுத்தர அளவு பாகங்களுக்கு ஏற்றவையாகும், அங்கு வடிவமைப்பு வேலைப்பொருளை கேரியருடன் இணைத்து வைக்க அனுமதிக்கிறது. எலக்ட்ரிகல் கனெக்டர்கள், பிராக்கெட்கள், கிளிப்கள் மற்றும் டெர்மினல்கள் போன்றவற்றை நினைத்துப் பாருங்கள். ஸ்ட்ரிப் தானாகவே துல்லியமான இடைவெளி அமைப்பை வழங்குகிறது, நிலையங்களுக்கு இடையில் பாகத்தைக் கையாளுவதை நீக்குகிறது மற்றும் எந்த பொருளையும் பிடித்து இயக்க வேண்டிய தேவை இல்லாததால் மிக அதிவேகத்தில் செயல்பட அனுமதிக்கிறது.

பாகங்கள் குறைந்தது குளையிலிருந்து ஊட்டுவதற்கு மிகவும் பெரியவையாக இருக்கும்போது, கேரியர் ஸ்ட்ரிப்களால் ஆதரிக்க முடியாத ஆழமான இழுத்தல்களை தேவைப்படுத்தும்போது, அல்லது ஸ்ட்ரிப் இணைக்கப்பட்டிருந்தால் சாத்தியமற்ற பல கோணங்களிலிருந்து செயல்பாடுகளை தேவைப்படுத்தும்போது, டிரான்ஸ்பர் அழுத்த கருவிகள் தேவைப்படுகின்றன. பெரிய ஆட்டோமொபைல் உடல் பேனல்கள், ஆழமான இழுத்தல் கப் கள் மற்றும் கட்டமைப்பு கூறுகள் பொதுவாக டிரான்ஸ்பர் அமைப்புகளுக்கு வழிமுறையாக அனுப்பப்படுகின்றன. இதன் விலை மாற்று? மெதுவான சைக்கிள் நேரங்கள் மற்றும் மிகக் கூடுதலான பொருள் கையாளுதல். டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் பொதுவாக நிமிடத்திற்கு 15 முதல் 40 ஸ்ட்ரோக்ஸ் வரை இயங்கும், அதே நேரத்தில் பிராக்ரஸிவ் வேலையில் நிமிடத்திற்கு நூற்றுக்கணக்கான ஸ்ட்ரோக்ஸ் (SPM) சாத்தியமாகும்.

செலவு கணக்கில், ஒவ்வொரு டையும் ஒரே துண்டில் ஒன்றிணைக்கப்படாமல் தனித்தனியாக இருப்பதால், டிரான்ஸ்பர் கருவிகள் ஒவ்வொரு நிலையிலும் குறைவான செலவில் இருக்கலாம். ஆனால், டிரான்ஸ்பர் அழுத்த கருவிகளுக்கு கூடுதலாக இயந்திர டிரான்ஸ்பர் அமைப்பிற்கான முதலீடு தேவைப்படுகிறது, மேலும் மெதுவான வேகம் மற்றும் அதிகரித்த கையாளுதல் காரணமாக ஒத்த அளவுகளில் ஒவ்வொரு பாகத்தின் செலவும் அதிகமாகும்.

காம்பவுண்ட் மற்றும் ஃபைன் பிளாங்கிங் மாற்றுகள்

ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் தொடர் நிலையங்கள் தேவையில்லை. கூட்டு டை (Compound die) அச்சுதல் ஒரே அச்சு இயக்கத்தில் பல வெட்டுதல் செயல்பாடுகளை மேற்கொள்கிறது, இதனால் ஒரே முறையில் முழுமையான தட்டையான பாகத்தை உருவாக்க முடிகிறது. இந்த டை (die) ஒரே நேரத்தில் வெளிப்புற வடிவத்தை வெட்டுகிறது மற்றும் உள் துளைகளை உருவாக்குகிறது; இதனால் அனைத்து அம்சங்களும் ஒன்றுக்கொன்று சார்பாக ஒரே இயக்கத்தில் வெட்டப்படுவதால், பாகங்கள் சிறந்த தட்டைத்தன்மை மற்றும் மைய ஒத்திசைவுடன் வழங்கப்படுகின்றன.

இதன் கட்டுப்பாடு என்ன? கூட்டு டைகள் (Compound dies) தட்டையான வடிவங்களை மட்டுமே கையாள முடியும். வளைத்தல், வடிவமைத்தல் அல்லது இழுத்தல் போன்ற செயல்களை இவை செய்ய முடியாது. இவை வாஷர்கள், தட்டையான டெர்மினல் வெட்டுகள், எளிய கேஸ்கெட்கள் மற்றும் அதன் வெட்டு வடிவத்தால் முழுமையாக வரையறுக்கப்படும் ஏதேனும் பாகங்களுக்கு ஏற்றவை. இந்த பயன்பாடுகளுக்கு, கூட்டு டை அச்சுதல் முன்னேறும் ஸ்ட்ரிப் (strip advancement) இல்லாததால் முன்னேறும் முறைகளை விட சிறந்த தட்டைத்தன்மையை வழங்குகிறது, மேலும் கருவிகளை உருவாக்குவதற்கான செலவும் குறைவாக இருக்கும். ஆனால், அதிக அளவு உற்பத்தி தான் தனிப்பயன் டையை நியாயப்படுத்தும், மேலும் சிக்கலான வடிவங்களுக்கு இது விரைவில் வரம்பை அடைந்துவிடும்.

நான்கு-ஸ்லைட் மற்றும் பல-ஸ்லைட் இயந்திரங்கள் முற்றிலும் வேறுபட்ட அணுகுமுறையை எடுத்துக்கொள்கின்றன. செங்குத்தான அழுத்த விசையைப் பயன்படுத்தாமல், இவை கம்பி அல்லது குறுகிய தட்டை உருளையை பல திசைகளிலிருந்து ஒரே நேரத்தில் வளைக்கவும், உருவாக்கவும், வெட்டவும் நான்கு அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட கிடைமட்ட கருவி ஸ்லைடுகளைப் பயன்படுத்துகின்றன. இதன் விளைவாக, சுருள்கள், கிளிப்கள் மற்றும் சிறிய தாங்கிகள் போன்ற சிக்கலான மூன்று-பரிமாண பாகங்கள் உயர் வேகத்தில் குறைந்த கருவிகள் செலவில் உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன. மருத்துவ சாதனங்களுக்கான முன்னேறும் முத்திரையிடுதல் (ப்ராக்ரெஸிவ் ஸ்டாம்பிங்) துல்லியமான தொடர்புகள் மற்றும் EMI தடுப்பு மூடிகளை பெருமளவில் கையாளுகிறது; ஆனால் 50 மிமீ-க்கு கீழ் உள்ள நுண்ணிய உருவாக்கப்பட்ட கிளிப்கள் மற்றும் கம்பி-அடிப்படையிலான பாகங்களுக்கு, பல-ஸ்லைட் இயந்திரங்கள் பெரும்பாலும் அதே வடிவத்தை வேகமாகவும், குறைந்த செலவிலும் உற்பத்தி செய்கின்றன.

நுண்ணிய வெட்டுதல் (ஃபைன் பிளாங்கிங்) ஒரு சிறப்பு சந்தையில் இடம்பிடித்துள்ளது. இது மூன்று-செயல்பாடு கொண்ட அழுத்த இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்துகிறது, அதில் மிக நெருக்கமான பஞ்ச்-டு-டை இடைவெளி மற்றும் வெட்டும் போது பொருளை பதிய வைக்கும் V-வடிவ தடுப்பு தகடு ஆகியவை பயன்படுத்தப்படுகின்றன. முழு பொருள் தடிமன் முழுவதும் சீரான, உடைவற்ற ஓரம் மூலையில் தரம் மற்றும் அளவுரு துல்லியம் முக்கியமாக இருக்கும் போது, இரண்டாம் நிலை இயந்திர செயல்முறையின்றி பாரம்பரிய வெட்டுதல் அடைய முடியாத ஒன்று. பற்றுகள், சைக்கிள் சேனல்கள், பாதுகாப்பு பெல்ட் பாகங்கள் மற்றும் பிரேக் அமைப்பு பாகங்கள் போன்றவை பொதுவாக இந்த துல்லிய வெட்டுதலைப் பயன்படுத்துகின்றன.

உங்கள் பயன்பாட்டிற்கு ஏற்ற அடிக்கும் முறையைத் தேர்வு செய்தல்

இந்த முடிவு சட்டம் ஐந்து மாறிகளைச் சுற்றியே அமைகிறது. உங்கள் பாகத்தை ஒவ்வொரு மாறியுடனும் ஒப்பிடுங்கள்; அப்போது சரியான முறை பொதுவாக தெளிவாகிவிடும்.

பாகங்களின் அளவு மற்றும் வடிவமைப்பு: வளைவுகள் மற்றும் வடிவங்களுடன் சிறிய முதல் நடுத்தர அளவு பாகங்கள் முன்னேறும் டைகளுக்கு ஏற்றவை. பெரிய அல்லது ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட பாகங்கள் டிரான்ஸ்பர் முறைக்கு ஏற்றவை. தட்டையான மட்டுமே உள்ள வடிவங்கள் காம்பவுண்ட் டைகளுக்கு ஏற்றவை. சிக்கலான 3D கம்பிகள் அல்லது குறுகிய தட்டை வளைவுகள் மல்டிஸ்லைட் முறைக்கு ஏற்றவை.
உற்பத்தி அளவு: ஆண்டுக்கு 50,000 பாகங்களுக்கு மேல் தயாரிக்கப்படும் போது முன்னேறும் அடிக்கும் முறை முக்கியமாக இருக்கிறது, ஏனெனில் டூலிங் செலவுகள் பாகத்தின் ஒவ்வொரு அலகின் விலையைக் குறைக்கின்றன. காம்பவுண்ட் மற்றும் மல்டிஸ்லைட் முறைகள் குறைந்த அளவு உற்பத்திக்கு செலவு நன்றாக இருக்கும். துல்லியமான பாகங்களின் அதிக அளவு உற்பத்தியில் துல்லிய வெட்டுதல் தனது டூலிங் செலவை நியாயப்படுத்துகிறது.
எல்லை தேவைகள்: நுண்ணிய வெட்டுதல் (Fine blanking) வெட்டப்பட்ட அம்சங்களில் ±0.025 மிமீ துல்லியத்தை அடைகிறது. படிப்படியான சீட்டுகள் (Progressive dies) உருவாக்கப்பட்ட அம்சங்களில் ±0.05 முதல் ±0.10 மிமீ வரையிலான துல்லியத்தை பராமரிக்கின்றன. பரிமாற்ற கருவிகள் (Transfer tooling) ஒத்த துல்லியத்தை அடைகின்றன, ஆனால் பெரிய பாகங்களுக்கான இடைவெளிகளைக் கொண்டவை.
பொருளின் வகை மற்றும் தடிமன்: 3 மிமீக்கு மேற்பட்ட தடிமனுள்ள பொருள்கள் மற்றும் உயர் வலிமை கொண்ட பொருள்கள் ஒவ்வொரு நிலையிலும் அதிக டானேஜ் தேவைப்படுவதால் பரிமாற்ற அமைப்புகளுக்கு ஏற்றவை. 0.1 முதல் 1.0 மிமீ வரையிலான மெல்லிய பொருள்கள் படிப்படியான அல்லது பல-ஸ்லைட் (multislide) அமைப்புகளில் திறம்பட இயங்கும்.
பட்ஜெட் மற்றும் கால அட்டவணை: படிப்படியான சீட்டுகள் (Progressive die) கருவிகள் கலப்பு (compound) அல்லது பல-ஸ்லைட் (multislide) கருவிகளை விட முதல் நிலையில் அதிக செலவு கொண்டவை, ஆனால் அதிக அளவில் உற்பத்தி செய்யும்போது ஒவ்வொரு பாகத்தின் செலவை குறைவாக வைத்திருக்கின்றன. பரிமாற்ற கருவிகளின் முதலீடு படிப்படியான கருவிகளுக்கு ஒப்பிடத்தக்கது, ஆனால் கூடுதலாக அழுத்த இயந்திரம் மற்றும் தானியங்கி செலவுகளையும் கொண்டவை.

அறிவு	பத்திரிகை வகை	உகந்த தொகை வரம்பு	பாக அளவு வரம்பு	அடையக்கூடிய தரநிலைகள்	கருவி செலவு	அளவிற்கேற்ப ஒரு பாகத்தின் செலவு
Progressive die	இயந்திரம் அல்லது சர்வோ, C-சட்டம் அல்லது நேரான பக்க அமைப்பு	ஆண்டுக்கு 50,000 முதல் லட்சக்கணக்கானவை வரை	சிறியது முதல் நடுத்தர அளவு வரை (அதாவது ~300 மிமீ வரை)	±0.05 முதல் ±0.10 மிமீ வரை	உயர்	மிக குறைவு
டிரான்ஸ்பர் டை	நேரான பக்க இயந்திரம் அல்லது சர்வோ மற்றும் பரிமாற்ற அமைப்பு	ஆண்டுக்கு 10,000 முதல் 500,000 வரை	மத்தியதரம் முதல் பெரிய (1,000+ மிமீ வரை)	+/-0.05 முதல் +/-0.15 மிமீ	உயர்	குறைவு முதல் சராசரி வரை
சேர்த்த முறி	இயந்திர முறை, C-சட்டம் அல்லது நேரான பக்க வடிவம்	ஆண்டுக்கு 5,000 - 500,000	சிறிய முதல் மத்தியதரம், மட்டுமே தட்டையானவை	+/-0.025 முதல் +/-0.05 மிமீ	சராசரி	குறைவு
நான்கு-ஸ்லைட் / பல-ஸ்லைட்	அர்ப்பணிக்கப்பட்ட பல-வினாடி இயந்திரம்	ஆண்டுக்கு 10,000 - கோடிகள்	சிறிய (பொதுவாக 50 மிமீக்கு கீழ்)	±0.05 முதல் ±0.10 மிமீ வரை	குறைவு முதல் மிதமானம் வரை	மிக குறைவு
மிகுந்த துல்லியமான வெட்டுதல்	மூன்று-செயல்பாடு கொண்ட இயந்திர அல்லது இயற்கை சக்தி கொண்ட துல்லிய வெட்டு அழுத்த இயந்திரம்	25,000 - மில்லியன்/ஆண்டு	சிறியது முதல் நடுத்தரம் வரை, தட்டையான அல்லது தட்டையாக இருக்கும்	+/- 0.025 மிமீ அல்லது அதற்கு மேற்பட்டது	மிக அதிகம்	சரி

நடைமுறையில், தேர்வு பெரும்பாலும் தொழில் பயன்பாட்டு முறைகளுக்கு ஏற்ப அமைகிறது. ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கான முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் (progressive stamping) ஆண்டுதோறும் மில்லியன் அளவில் உற்பத்தி செய்யப்படும் பிராக்கெட்டுகள், கனெக்டர்கள், டெர்மினல் ஸ்ட்ரிப்கள் மற்றும் டிரான்ஸ்மிஷன் பாகங்கள் ஆகியவற்றின் உற்பத்தியில் ஆதிக்கம் செலுத்துகிறது. இந்த பாகங்கள் பெரும்பாலும் கேரியர் ஸ்ட்ரிப்பில் இருக்கும் அளவுக்கு சிறியவை, 8 முதல் 20+ நிலைகள் வரை தேவைப்படும் அளவுக்கு சிக்கலானவை, மேலும் கருவிகளின் செலவை மாதங்களில் முழுமையாக மீட்டெடுக்கக்கூடிய அளவுக்கு உயர் அளவில் உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன.

மருத்துவ சாதனங்களுக்கான முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் வேறொரு வகையான பயன்பாட்டை சேவை செய்கிறது: துல்லியமான தொடுதல்கள், RF தடுப்பு பாதுகாப்புகள், இணைப்பு முனைகள் மற்றும் பதிவு செய்யப்படும் உட்பாகங்களின் சிறிய பாகங்கள் – இங்கு அளவுரு துல்லியம் மற்றும் மேற்பரப்பு முறையின் தரம் அதிக அளவு உற்பத்தி அளவு அளவுக்கு முக்கியமாகும். இந்த பயன்பாடுகள் குறுகிய பைலட்களை, மிக நெருக்கமான தூரத்தில் முன்னேறும் தன்மையை மற்றும் பெரும்பாலும் தூய்மையான அறைக்கு ஏற்ற செயல்முறைகளை தேவைப்படுத்துகின்றன; ஆனால் அடிப்படையில் முன்னேறும் அணுகுமுறை இன்றும் சிறந்ததாக உள்ளது, ஏனெனில் இந்த பாகங்கள் சிறியவை, வடிவமைப்பில் சிக்கலானவை மற்றும் தொடர்ச்சியான உயர் அளவு உற்பத்தியில் தேவைப்படுகின்றன.

இடமாற்ற முறைகள் முன்னேறும் டைகளால் அடைய முடியாத பகுதிகளை கைப்பற்றுகின்றன: பெரிய கட்டமைப்பு ஸ்டாம்பிங்குகள், ஆழமான இழுத்த ஹவுசிங்குகள் மற்றும் பல திசைகளிலிருந்து செயல்பாடுகளை தேவைப்படுத்தும் பாகங்கள். காம்பவுண்ட் டை ஸ்டாம்பிங் எளிய தட்டையான பாகங்களுக்கான இடைவெளியை நிரப்புகிறது, அங்கு ஒரே தட்டச்சு உற்பத்தி பல நிலை முன்னேறும் செயல்முறையை விட செலவு மற்றும் தரத்தில் சிறந்ததாக உள்ளது.

சரியான முறை எப்போதும் ஒன்று அல்லது மற்றொன்று மட்டுமே இருக்காது. சில உற்பத்தி செல்கள் முதன்மை வெட்டுதல் மற்றும் வடிவமைத்தலுக்காக முன்னேறும் டைகளையும், இரண்டாம் நிலை ஆழமான இழுத்தல் செயல்பாடுகளுக்காக பரிமாற்ற அமைப்புகளையும் ஒன்றிணைக்கின்றன. மேலே கொடுக்கப்பட்டுள்ள முடிவெடுக்கும் சட்டமுறை உங்களுக்கு தொடக்கப் புள்ளியை வழங்குகிறது, ஆனால் உண்மையான பதில் உங்கள் குறிப்பிட்ட பாகத்தின் வடிவமைப்பு, தொகை முன்னறிவிப்பு மற்றும் தரத் தேவைகளை ஒவ்வொரு அணுகுமுறையின் திறன்கள் மற்றும் பொருளாதாரத்துடன் பொருத்துவதில் இருந்து வருகிறது. அந்தத் தேர்வு செய்யப்பட்ட பின்னர், கேள்வி எந்த முறை என்பதிலிருந்து எந்த வழங்குநர் உங்கள் திட்டத்திற்கு தேவையான கருவிகளையும் உற்பத்தி திறனையும் வழங்க முடியும் என்பதற்கு மாறுகிறது.

evaluating progressive stamping die quality and engineering capability is critical when selecting a tooling supplier for scalable production

அளவுக்கு ஏற்றவாறு உற்பத்திக்கான முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் டைகளை வாங்குதல்

சரியான ஸ்டாம்பிங் முறையையும், பிரெஸ் கட்டமைப்பையும் தேர்வு செய்வது மட்டுமே பாதி சமன்பாடு ஆகும். மற்ற பாதி? அந்தத் திறனை உள்நாட்டிலேயே ஏற்படுத்திக் கொள்ள வேண்டுமா, அல்லது ஏற்கனவே பொறியியல் ஆழத்தையும், உற்பத்தி திறனையும், தரத்தை உறுதிப்படுத்தும் உள்கட்டமைப்பையும் கொண்ட முன்னேற்றமான ஸ்டாம்பிங் நிறுவனத்துடன் கூட்டுச் சேர வேண்டுமா என்பதை முடிவு செய்வதுதான். இந்த முடிவு உங்கள் செலவு அமைப்பையும், கால அட்டவணை நெகிழ்வுத்தன்மையையும், பல ஆண்டுகளுக்கு உங்கள் செயல்பாட்டு அபாயத்தையும் வடிவமைக்கிறது.

பிரெஸில் முதலீடு செய்வது எப்போது? அல்லது டை வழங்குநருடன் கூட்டுச் சேர்வது எப்போது?

முன்னேற்றமான டை ஸ்டாம்பிங் பிரெஸை வாங்குவது குறிப்பிட்ட நிபந்தனைகளின் கீழ் பொருத்தமானதாகும்: பல திட்டங்களில் ஆண்டுதோறும் இலட்சக்கணக்கான பாகங்களை தொடர்ந்து உற்பத்தி செய்தல், டைகளை பராமரிக்கவும், செயல்முறைகளை மேம்படுத்தவும் உள்ள உள்நாட்டு பொறியியல் வல்லுநர்கள், மற்றும் பிற வளர்ச்சி முயற்சிகளுக்கான பணப் பாய்வை வலுவிழக்கச் செய்யாத மூலதன வசதி. நீங்கள் இம்மூன்று தகுதிகளையும் பூர்த்தி செய்தால், பிரெஸை வாங்குவது திட்டமிடல், தரம் மற்றும் ஒரு பாகத்தின் செலவு ஆகியவற்றில் முழுமையான கட்டுப்பாட்டை வழங்கும்.

பெரும்பாலான நிறுவனங்கள் இம்மூன்று தகுதிகளையும் பூர்த்தி செய்வதில்லை. அதனால்தான் கணக்கீடுகள் சுவாரஸ்யமாகின்றன.

முழுமையான ROI பகுப்பாய்வு அச்சுப்பொறி வாங்கும் விலையை மட்டும் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளாது. ஆனால், பேஸோர்ஸ் க்ளோபல்-இன் தயாரிப்பு முடிவு சட்டம் விளக்குவது போல, உரிமையின் உண்மையான செலவு என்பது மூலதன சாதனங்கள், சொத்து மற்றும் பராமரிப்பு செலவுகள், மூலதனத்தின் ஏற்றுமதி செலவு (வட்டி செலுத்தல் உட்பட), சந்தைப்பொருள் மேலாண்மை மீது ஏற்படும் செலவுகள், இயக்கத்திற்கும் தரத்தை உறுதிப்படுத்துவதற்கும் தேவையான பணியாளர்கள், மற்றும் அமைப்பை போட்டித்தன்மையுடன் வைத்திருக்க தேவையான தொழில்நுட்ப வல்லுணர்வு ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியதாகும். ஒப்பந்த தயாரிப்பு தேவை மாற்றங்களுக்கு ஏற்றவாறு உற்பத்தியை அதிகரிக்கவோ அல்லது குறைக்கவோ வசதியை வழங்குகிறது, இதனால் குறைந்த தேவை காலங்களில் அந்த நிலையான செலவுகளை ஏற்றுக்கொள்ள வேண்டிய அவசியம் இல்லை.

ஆண்டுக்கு 500,000 பாகங்களுக்கு குறைவான எண்ணிக்கையில், மேலும் குறைந்த பாக எண்களில் உற்பத்தி செய்யும் குழுக்களுக்கு, முன்னேற்றமான கருவி மற்றும் டை வழங்குநருடன் கூட்டுச் சேர்வது பொதுவாக சிறந்த பொருளாதார நன்மைகளை வழங்கும். இதன் மூலம் முதலீட்டுச் செலவுகளைத் தவிர்க்கலாம், சிறப்பு அழுத்த இயக்கிகள் மற்றும் டை பராமரிப்பு தொழில்நுட்பவல்லவர்கள் தேவையை நீக்கலாம், மேலும் உள்ளே உருவாக்க பல ஆண்டுகள் ஆகும் பொறியியல் வளங்களை அணுக முடியும். இதன் பரிமாற்றமாக, திட்டமிடல் கட்டுப்பாடு குறைவாக இருக்கும் மற்றும் உங்கள் வழங்குநரின் திறன் மற்றும் முன்னுரிமைகளைச் சார்ந்திருக்க வேண்டியிருக்கும்.

அதிக அளவு உற்பத்திக்கான முன்னேற்றமான டை வழங்குநர்களை மதிப்பீடு செய்தல்

முன்னேற்றமான டை தயாரிப்பாளரைத் தேர்வு செய்வது, ஒரு உற்பத்திக் குழு எடுக்கும் மிக முக்கியமான வாங்குதல் முடிவுகளில் ஒன்றாகும். உங்கள் கருவிகள் பங்காளியின் தரம், துல்லியம் மற்றும் ஒழுங்குமுறை ஆகியவை நேரடியாக பாகங்களின் தரத்தையும், மொத்த உரிமை செலவையும், நீண்டகால போட்டித்தன்மையையும் பாதிக்கின்றன. ஐகென் பொறியியல் நிறுவனத்தின் விரிவான மதிப்பீட்டு சட்டம், திறமையான வழங்குநர்களை அபாயகரமானவர்களிலிருந்து பிரித்துக் காட்டும் எட்டு முக்கிய மதிப்பீட்டு விதிமுறைகளை அடையாளம் காண்கிறது.

உங்கள் வாங்குதல் குழு இவற்றை மதிப்பீடு செய்ய வேண்டும்:

பொறியியல் மற்றும் வடிவமைப்புத் திறன்: வழங்குநர் உங்கள் பாகத்தின் வடிவமைப்பு, பொருள் தன்மைகள் மற்றும் உற்பத்தி இலக்குகளின் அடிப்படையில் தனிபயனாக்கப்பட்ட முன்னேறும் டை வடிவமைப்புகளை உருவாக்க முடியுமா? CAD/CAM மென்பொருள், வடிவமைப்பு பகுப்பாய்வுக்கான FEA சிமுலேஷன் மற்றும் ஸ்ட்ரிப் லேஅவுட் மூலம் திறனை மேம்படுத்தும் வல்லுணர்வு ஆகியவற்றை உள்ளூரில் கொண்டிருப்பதை சரிபார்க்கவும்.
பொருள் நிபுணத்துவம்: வழங்குநர் பல வடிவமைப்பு நிலைகளில் வெவ்வேறு கலவைகள் எவ்வாறு செயல்படும் என்பதை புரிந்துகொண்டுள்ளாரா? வேலை-வலிமை அதிகரிப்பு சரிசெய்தல், ஸ்பிரிங்பேக் முன்கூட்டியே கணிப்பிடுதல் மற்றும் காலிங் தடுப்பு ஆகியவை அனைத்தும் பொருள் சார்ந்த அறிவை தேவைப்படுத்துகின்றன.
தர முறைகள் மற்றும் அளவியல்: வழங்குநர் ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் துல்லியத்தை சரிபார்க்க CMM ஆய்வு, ஒளியியல் அளவீடு மற்றும் SPC ஆவணங்களைப் பயன்படுத்துகிறாரா என்பதை சரிபார்க்கவும். ISO 9001 போன்ற சான்றிதழ்கள் அடிப்படையை ஏற்படுத்துகின்றன, ஆனால் சுவரில் மட்டும் தொங்கும் சான்றிதழை விட ஆய்வு திறனே முக்கியமானது.
உள்ளூரில் சோதனை மற்றும் செல்லுபடியாக்கும் வசதிகள்: சோதனை அழுத்து இயந்திரங்களைக் கொண்ட வழங்குநர், உங்கள் தளத்திற்கு அடிச்சுவடு அனுப்புவதற்கு முன்பாக அது சரியாக இயங்குகிறது என்பதை நிரூபிக்க முடியும். இது உங்கள் வசதியில் வாரங்கள் நீளும் பிழைத்திருத்தலை நீக்குகிறது மற்றும் உண்மையான இயக்க நிலைமைகளுக்கு ஏற்ப உற்பத்தி இலக்குகளை அடைய முடியும் என்பதை உறுதிப்படுத்துகிறது.
உற்பத்தி திறன் மற்றும் வழங்கும் நேர நம்பகத்தன்மை: உங்கள் கால அட்டவணையை தரத்தை பாதிக்காமல் வழங்குநர் பூர்த்தி செய்ய முடியுமா என்பதை மதிப்பீடு செய்யவும். விலை மதிப்பீடு கட்டத்தின் போது அளிக்கப்படும் வாக்குறுதிகளை விட, விநியோக கடமைகளை நிறைவேற்றுவதில் அவர்களின் முந்தைய செயல்திறன் பற்றிய தகவலே அதிக முக்கியத்துவம் வாய்ந்தது.
அடிச்சுவடு பராமரிப்பு மற்றும் பிறகு-விற்பனை ஆதரவு: தொடர் அடிச்சுவடுகள் தேய்ந்து போகும். பஞ்ச் கருவிகள் மங்கும், வடிவமைப்பு செருகுதல்கள் சோர்வடையும், மேலும் மில்லியன் சுழற்சிகளுக்குப் பிறகு இடைவெளிகள் அதிகரிக்கும். தொடர் பராமரிப்பு ஆதரவு, துணைப் பாகங்களின் விநியோகம் மற்றும் பிழைத்திருத்தல் உதவி ஆகியவற்றை வழங்கும் வழங்குநர், உங்கள் இயக்க நேரத்தை (uptime) பாதுகாக்கிறது.
அளவில் விரிவாக்கம் மற்றும் நெகிழ்வுத்தன்மை: உங்கள் உற்பத்தி அளவுகள் மாறும். முன்னோடிக் கட்டத்திலிருந்து முழு பெரும் உற்பத்திக்கு விரிவாக்கம் செய்யவும், பொறியியல் மாற்றங்களுக்கு ஏற்ப கருவிகளை தகவமைத்துக் கொள்ளவும் திறன் பெற்ற தொடர் அடிச்சுவடு தயாரிப்பாளர் பங்குதாரர், நிலையான திறன்களைக் கொண்ட ஒருவரை விட நீண்ட கால மதிப்பை வழங்குகிறார்.
தொழில்நுட்ப வல்லுணர்வு: சீஎன்சி மற்றும் வயர் ஈடிஎம் உபகரணங்களின் தரத்தை, இலக்கமுறை நிகழ்த்தல் கருவிகளை மதிப்பீடு செய்தல் மற்றும் டை துல்லியத்தை மேம்படுத்தவும் தயாரிப்பு நேரத்தைக் குறைக்கவும் மேம்பட்ட தயாரிப்பு முறைகளை ஏற்றுக்கொள்ள விருப்பத்தை மதிப்பீடு செய்தல்.

திறமையான பல-நிலை வடிவமைப்பு, கண்டிப்பான மீள்தன்மை மற்றும் அளவுக்கு ஏற்ற பெருமளவு உற்பத்தியை தேவைப்படும் முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் டைகளை வாங்கும் குழுக்களுக்கு, யிசென் உற்பத்தி பொறியாளர்கள் மற்றும் வாங்கும் குழுக்களுக்கு வடிவமைப்பு நோக்கத்திற்கும் கன உற்பத்திக்கு தயாரான கருவிகளுக்கும் இடையேயான இடைவெளியை நிரப்ப உதவுவதில் கவனம் செலுத்துகிறது. அவர்களின் முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் சேவைகள் பெருமளவு திட்டங்கள் தேவைப்படும் பொறியியல் ஆதரவு மற்றும் உற்பத்தி அளவுக்கு ஏற்ற தன்மை ஆகியவற்றின் கலவையை வலியுறுத்துகின்றன.

புரோட்டோடைப்பிலிருந்து பெரும்பரப்பு உற்பத்திக்கு அளவிடுதல்

முதல் கட்ட மாதிரிகளிலிருந்து முழு வேக உற்பத்திக்கு செல்வது ஒரே தாண்டல் அல்ல. இது ஒவ்வொரு கட்டமும் அடுத்த கட்டத்தை சரிபார்க்கும் ஒரு கட்டமாக உள்ளது. வடிவமைப்பு இறுதியாக்கப்படாமல் பெருமளவு உற்பத்தி கருவிகளுக்கு விரைவாக செல்வது, மேக்கர்ஸ்டேஜ் அளவுக்கு ஏற்ற வழிகாட்டுதல் வலியுறுத்துகிறது, இது வன்பொருள் தயாரிப்பில் மிகவும் விலையுயர்ந்த தவறுகளில் ஒன்றாகும். உற்பத்தி கட்டத்தில் கட்டமைப்பு மாற்றங்கள் மூல கருவிகளின் 30 முதல் 50 சதவீத செலவையும், வாரங்கள் நீடிக்கும் தாமதத்தையும் ஏற்படுத்தும்.

முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங்குகளுக்கு, அளவு மாற்று வரிசை பொதுவாக இந்த வடிவத்தைப் பின்பற்றும்:

முன்மாதிரி செல்லுபடியாக்கம் (1-50 பாகங்கள்): CNC இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட அல்லது வயர்-EDM மாதிரிகள் பாகத்தின் வடிவமைப்பு மற்றும் பொருத்தத்தை உறுதிப்படுத்துகின்றன. இதுவரை டை முதலீடு எதுவும் செய்யப்படவில்லை. இந்த கட்டத்தில் கருவிகளை உருவாக்குவதற்கு முன்பாக வடிவமைப்பு சரியானதா என்பதை இது தீர்மானிக்கிறது.
சோதனை கருவிகள் (50-5,000 பாகங்கள்): குறைந்த நிலையங்கள் அல்லது மென்மையான கருவி எஃகு கொண்ட எளிமைப்படுத்தப்பட்ட முன்னேறும் டை, செயல்திறன் சோதனைகள், கூட்டு செல்லுபடியாக்கம் மற்றும் ஆரம்ப வாடிக்கையாளர் தகுதியை உறுதிப்படுத்துவதற்காக பாகங்களை உற்பத்தி செய்கிறது. இந்த கட்டத்தில் வடிவமைப்பு மாற்றங்கள் இன்னும் விலை குறைவாக இருக்கும்.
உற்பத்தி கருவிகள் (5,000+ பாகங்கள்): இலக்கு அழுத்த இயந்திரம், பொருள் மற்றும் சுழற்சி வேகத்திற்காக முழுமையாக கடினமாக்கப்பட்ட, உற்பத்தி நோக்கத்திற்கான முன்னேறும் டைகள். இந்த நேரத்தில் வடிவமைப்பு இறுதியாக முடிவு செய்யப்பட வேண்டும். பொறியியல் மாற்றங்கள் என்பது டை செருகல்களை மீண்டும் வெட்டுதல் அல்லது நிலையங்களை மீண்டும் கட்டுதலை நிரூபிக்கிறது.

கட்டம் மாற்றத்திற்கான முக்கியமான தூண்டுதல் அளவு மட்டுமே அல்ல. அது வடிவமைப்பு நிலைத்தன்மையாகும். உங்களுடன் இணைந்து பணியாற்றுவதற்கு தகுதியான முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் வழங்குநர், உங்கள் துல்லியத்தை சரிபார்க்கப்படாமலும், வடிவமைப்பு செயல்திறன் சோதனையில் வெற்றி பெறாமலும் உற்பத்தி கருவிகளை ஆர்டர் செய்ய முயற்சிக்கும்போது எதிர்ப்பு தெரிவிப்பார். அந்த எதிர்ப்பு உங்கள் முதலீட்டைப் பாதுகாக்கிறது.

நீண்டகால திட்டங்களுக்காக முன்னேறும் டை தயாரிப்பாளர்களை மதிப்பீடு செய்யும்போது, அவர்களின் புரோட்டோடைப் முதல் உற்பத்தி வரையிலான பணிமுறை பற்றி குறிப்பாகக் கேளுங்கள். அவர்கள் மென்மையான கருவிகளிலிருந்து மாதிரி பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய முடியுமா? உங்கள் வரைபடத்திற்கு ஏற்ப அளவுகளைச் சரிபார்க்க முடியுமா? சோதனை முடிவுகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு நிலைய வடிவமைப்பில் மேம்படுத்தல் செய்ய முடியுமா? பின்னர் மீண்டும் தொடங்காமல் கடினமான உற்பத்தி டைகளுக்கு மாற்றம் செய்ய முடியுமா? இந்தத் தொடர்ச்சியான பணிமுறை, புரோட்டோடைப் மற்றும் உற்பத்தி கருவிகள் வெவ்வேறு மூலங்களிலிருந்து வரும்போது வெவ்வேறு பொறியியல் விளக்கங்களால் ஏற்படும் மொழிபெயர்ப்பு பிழைகளை நீக்குகிறது.

முன்னேறும் டை திட்டத்திற்கான மொத்த உரிமையாளர் செலவு என்பது முதலில் கட்டமைக்கப்படும் கருவியின் மதிப்பீட்டை விட மிகவும் அதிகமாகும். டை பராமரிப்பு இடைவெளிகள், மீண்டும் தீட்டும் அடிக்கடி எதிர்பாரப்படும் அடிக்கடி, கூடுதல் பஞ்ச் மற்றும் செருகும் பாகங்களின் செலவுகள், மொத்த ஸ்ட்ரோக்குகளில் எதிர்பாரப்படும் டை ஆயுள் மற்றும் செவ்வாய் காலை 2 மணிக்கு ஏதேனும் ஒன்று கவனம் தேவைப்படும்போது வழங்குநரின் விரைவான பதிலளிப்பு ஆகியவற்றை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளவும். முதலில் 10 சதவீதம் குறைவாக மதிப்பீடு செய்யும் ஒரு முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் நிறுவனம், ஆனால் ஒரு வடிவமைப்பு செருகும் பாகம் இடையிலேயே பிளவுபடும்போது உங்களுக்கு ஆதரவு அளிக்க முடியாது எனில், நீண்டகால நம்பகத்தன்மைக்காக விலை நிர்ணயம் செய்து, விரைவான சேவையுடன் அதை ஆதரிக்கும் ஒரு பங்காளியை விட திட்டத்தின் முழு காலத்திலும் அதிக செலவு ஏற்படும்.

முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ப்ராக்ரெஸிவ் டை மற்றும் டிரான்ஸ்பர் டை இடையே உள்ள வேறுபாடு என்ன?

முன்னேறும் வாள் (பிராக்ரஸிவ் டை) ஒரு கடத்தி பட்டையுடன் பணிப்பொருளை அனைத்து நிலைகளிலும் இணைத்து வைத்திருக்கும், ஒவ்வொரு அழுத்த ஓட்டத்தின் போதும் அதனை முன்னேற்றும், இறுதியில் வெட்டுதல் வரை. பரிமாற்ற வாள் (டிரான்ஸ்ஃபர் டை) பாகத்தை ஆரம்ப நிலையிலேயே பிரித்து, இயந்திர பிடிப்பான்கள் அல்லது ரோபோட்டிக் கைகளைப் பயன்படுத்தி அதனை தனித்தன்மை வாய்ந்த நிலைகளுக்கு இடமாற்றும். முன்னேறும் வாள்கள் வேகமாக இயங்கும் (நூற்றுக்கணக்கான SPM) மற்றும் சிறிய முதல் நடுத்தர அளவு பாகங்களுக்கு ஏற்றவை; அதே நேரத்தில், பரிமாற்ற வாள்கள் பெரிய பாகங்கள், ஆழமான இழுத்தல் மற்றும் பல-கோண செயல்பாடுகளை மெதுவான வேகத்தில் (15-40 SPM) செயல்படுத்தும். முன்னேறும் கருவிகளின் முதலீடு அதிகமாக இருந்தாலும், அதிக உற்பத்தி அளவில் வேக நன்மைகள் மற்றும் பாகங்களை கையாளும் செலவுகளை நீக்குவதன் காரணமாக ஒவ்வொரு பாகத்தின் செலவு குறைவாக இருக்கும்.

2. முன்னேறும் வாள் அச்சு அழுத்தத்திற்கு தேவையான டன் எடையை எவ்வாறு கணக்கிடுவீர்கள்?

ஒவ்வொரு நிலையத்திற்கும் விசையைத் தனித்தனியாகக் கணக்கிடவும்: வெட்டுதல் மற்றும் துளையிடுதல் ஆகியவற்றிற்கு சுற்றளவு × தடிமன் × வெட்டு வலிமை; வளைத்தலுக்கு பொருளின் பண்புகள் மற்றும் வடிவமைப்பு; இழுத்தலுக்கு உச்ச இழுவிசை வலிமை பயன்படுத்தப்படுகிறது. பின்னர், அனைத்து உச்ச விசைகளையும் அடிப்பகுதியில் ஒரே நேரத்தில் செயல்படும் எனக் கருதி கூட்டவும். கருவியின் தேய்மானம், பொருளின் மாறுபாடு மற்றும் வெப்பநிலை விளைவுகளைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள 20-30% பாதுகாப்பு மார்ஜினைச் சேர்க்கவும். மேலும், அழுத்து இயந்திரம் போதுமான ஆற்றலை (சுழற்று வட்டத்தின் திறன்) கொண்டுள்ளதா எனவும், அதன் டான் திறன் மதிப்பீடு உங்கள் டை தேவைப்படும் உண்மையான பணியிடத்தில் பொருந்துமா எனவும் சரிபார்க்கவும். நீண்ட கால செயல்பாட்டிற்காக 60-75% அழுத்து இயந்திர திறனில் இயக்குவது சிறந்த நடைமுறையாகும்.

3. முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங்-க்கு எந்த பொருள்கள் சிறப்பாக பொருந்தும்?

குறைந்த கார்பன் எஃகு (1008, 1010) என்பது மிதமான வேலை கடினமாக்கல் மற்றும் கணிக்கக்கூடிய ஸ்பிரிங்பேக் காரணமாக படிப்படியான ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைக்கு மிகவும் சகிப்புத்தன்மை கொண்ட பொருளாகும். தாமிரம் மற்றும் பிராஸ் ஆகியவை குறைந்த டானேஜ் தேவைகளில் அதிக வடிவமைப்புத் திறனை வழங்குகின்றன. ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் நன்றாக வேலை செய்கிறது, ஆனால் அது 1.5–1.8 மடங்கு அதிக டானேஜ் தேவையைக் கோருகிறது மற்றும் காலிங் ஏற்படாமல் தடுக்க பூசப்பட்ட கருவிகளை தேவைப்படுத்துகிறது. அலுமினியம் பாலிஷ் செய்யப்பட்ட டை மேற்பரப்புகளையும், கட்டுப்படுத்தப்பட்ட திரவ எண்ணெயையும், அதிக ஸ்பிரிங்பேக் காரணமாக பெரும்பாலும் அதிக வடிவமைப்பு நிலைகளையும் தேவைப்படுத்துகிறது. உயர் வலிமை எஃகுகள் (HSLA, டுவல்-பேஸ்) அதிகபட்ச டானேஜ் (அடிப்படையை விட 2–3 மடங்கு) மற்றும் குறைந்த இழுவிற்றுத்தன்மை காரணமாக பிளவு ஏற்படாமல் தடுக்க நிலைகளை கவனமாக பகிர்ந்தளிப்பதை தேவைப்படுத்துகின்றன.

4. ஏன் சிக்கலான படிப்படியான டை வேலைக்கு சர்வோ பிரெசுகள் விரும்பப்படுகின்றன?

சர்வோ அழுத்து இயந்திரங்கள், நிலையான சுழற்றுவட்ட-கிளட்ச்-பிரேக் கூறுகளை நிரலாக்கக்கூடிய சர்வோ மோட்டார்களால் மாற்றுகின்றன, இதனால் ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் விசையின் வேகத்தை மாற்றிக்கொள்ள முடியும். இதன் பொருள், உருவாக்கும் பகுதிகளில் பொருளின் ஓட்டத்தை மேம்படுத்தவும், திரும்பும் விளைவைக் குறைக்கவும் வேகத்தை குறைத்து இயக்கலாம்; அதே நேரத்தில் அணுகும் மற்றும் திரும்பும் போது வேகமாக இயக்கலாம். இதன் பயனுள்ள நன்மைகளில், அரை-இயக்க வடிவமைப்புகளைப் பயன்படுத்தி வெளியீட்டை இருமடங்காக்குதல், BDC-யில் பல-அடியால் வடிவமைப்புகளைப் பயன்படுத்தி திரும்பும் விளைவை நீக்குதல், மற்றும் அதிர்வு இயக்கத்தைப் பயன்படுத்தி முன்னேறும் டைகளில் ஆழமான வரைவு செய்தல் ஆகியவை அடங்கும். சர்வோ தொழில்நுட்பம் சிக்கலான பாகங்களை உயர் திறன் SPM-ல் இயக்க அனுமதிக்கிறது, ஆனால் பொருளின் உருவாக்கும் வரம்புகளை மீறாமல், இதனால் ஒவ்வொரு பாகத்தின் விலை நேரடியாகக் குறைகிறது.

5. முன்னேறும் டை அச்சுதலுக்கு ஒரு C-வடிவ அழுத்து இயந்திரத்தையும், நேரான பக்க அழுத்து இயந்திரத்தையும் எவ்வாறு தேர்ந்தெடுப்பது?

சி-ஃபிரேம் அழுத்து இயந்திரங்கள் (35–250 டன்) குறைந்த நிலையங்கள் மற்றும் மெல்லிய பொருட்களுடன் இயங்கும் எளிய முன்னேறும் வேலைகளுக்கு ஏற்றவை. இவை மூன்று பக்கங்களிலும் திறந்த அணுகலை வழங்குகின்றன, மேலும் குறைந்த செலவில் கிடைக்கின்றன; ஆனால் சுமையின் கீழ் கோண வளைவு ஏற்படுவதால், துல்லியத்தின் திறன் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது. நேரான பக்க அழுத்து இயந்திரங்கள் (150–3,000+ டன்) இரு பக்கங்களிலும் செங்குத்தான தூண்களைக் கொண்டு கோண வளைவை நீக்குகின்றன, இதனால் சுமை பரவல் எவ்வாறிருந்தாலும் ஸ்லைட் இணையாக இருக்கிறது. 8–10 நிலையங்களை விட அதிகமான முன்னேறும் டைகள், ±0.05 மிமீக்கு குறைவான துல்லியத்தை தேவைப்படுத்தும் வேலைகள் அல்லது 1.5 மிமீ தடிமனை விட அதிகமான பொருட்களை செயல்படுத்தும் போது, இரண்டு புள்ளி அல்லது நான்கு புள்ளி தாங்குதலுடன் கூடிய நேரான பக்க ஃபிரேம்கள் அனைத்து நிலையங்களிலும் மாறாத பாகங்களின் தரத்திற்கு தேவையான விறைப்பை வழங்குகின்றன.

முந்தைய: ஒரே மூலத்திலிருந்து ஸ்டாம்பிங் மற்றும் வெல்டிங் சப்ளையரை எவ்வாறு மதிப்பீடு செய்வது

அடுத்து: தானுந்து உலோக அச்சிடல்: செயல்முறைகள், பயன்பாடுகள் மற்றும் தர தரநிலைகள்

அனைத்து பிரிவுகள்

கார் தயாரிப்பு தொழில்நுட்பங்கள்

முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ்: அளவைத் தவறாகத் தீர்மானித்தால், எப்போதும் அதன் விலையைச் செலுத்த வேண்டும்

ஒரு முன்னேறும் வார்ப்பு அடித்தல் அழுத்தி உண்மையில் என்ன செய்கிறது

முன்னேறும் வார்ப்பு அடித்தல் அழுத்தியின் வரையறை

அழுத்த இயந்திரம், டை மற்றும் ஃபீட் எவ்வாறு ஒன்றாக செயல்படுகின்றன

அழுத்த இயந்திர சட்ட வகைகள் மற்றும் இயக்க வழிமுறைகளின் ஒப்பீடு

சி-ஃப்ரேம் (C-Frame) மற்றும் ஸ்ட்ரெயிட்-சைட் (Straight-Side) அழுத்த இயந்திர சட்டங்கள்

இயந்திர இயக்க அமைப்புகள், சர்வோ இயக்க அமைப்புகள் மற்றும் ஹைட்ராலிக் இயக்க அமைப்புகள்

முன்னேறும் டைகள் என்ன சாதிக்க முடியும் என்பதை சர்வோ அழுத்தங்கள் எவ்வாறு மாற்றுகின்றன

முன்னேறும் டை வடிவமைப்பின் அடிப்படைகள் அழுத்த இயந்திரத்தின் தேவைகளை தீர்மானிக்கின்றன

நிலைய அமைப்பு வரிசைமுறை மற்றும் செயல்பாட்டு வரிசை

ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு மற்றும் கேரியர் ஸ்ட்ரிப் வடிவமைப்பு

இட துல்லியத்திற்கான வழிகாட்டி இடம்

பொருளின் பண்புகள் பிரெஸ் மற்றும் டை செயல்திறனை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன

இழுவிசை வலிமை மற்றும் தடிமன் ஆகியவை டன்னேஜை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன

பல வடிவமைப்பு நிலைகளில் வேலை கடினமாதல்

திரும்பும் நடத்தை மற்றும் நிலைய ஈடுசெய்தல்

முன்னேறும் வார்ப்புகளுக்கான டன் கணக்கீடு மற்றும் அழுத்த அளவு தீர்மானித்தல்

நிலை-நிலையாக விசை கணக்கீட்டு முறை

ஒரே நேரத்தில் ஏற்படும் உச்ச சுமைகளைக் கூட்டுதல்

டை தேவைகளுக்கு ஏற்ற பிரெஸ் தன்மைகளை பொருத்துதல்

தட்டு வேகம் மற்றும் பாகத்தின் சிக்கலான அமைப்புக்கு இடையேயான வரையறைகள்

அதிகபட்ச தட்டு வேகத்தை என்ன தீர்மானிக்கிறது

சிக்கலான பாகங்களுக்கான சர்வோ அழுத்து வேக வரைபடம்

SMED கொள்கைகளைப் பயன்படுத்திய அச்சுதல் கட்டமைப்பு மாற்ற சீர்மையாக்கம்

தானியங்கி ஒருங்கிணைப்பு மற்றும் நவீன உணவு வழங்கும் அமைப்புகள்

சர்வோ உணவு வழங்கும் அமைப்புகள் மற்றும் உணவு துல்லியம்

டையினுள் உணர்தல் மற்றும் டை பாதுகாப்பு

துண்டுகளை அகற்றுதல் மற்றும் தனியாக இயங்கும் செயல்பாடு

முன்னேறும், பரிமாற்ற, கூட்டு ஸ்டாம்பிங் முறைகள்

முன்னேறும் வார்ப்பு மற்றும் மாற்று வார்ப்பு அச்சிடுதல்

காம்பவுண்ட் மற்றும் ஃபைன் பிளாங்கிங் மாற்றுகள்

உங்கள் பயன்பாட்டிற்கு ஏற்ற அடிக்கும் முறையைத் தேர்வு செய்தல்

அளவுக்கு ஏற்றவாறு உற்பத்திக்கான முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் டைகளை வாங்குதல்

பிரெஸில் முதலீடு செய்வது எப்போது? அல்லது டை வழங்குநருடன் கூட்டுச் சேர்வது எப்போது?

அதிக அளவு உற்பத்திக்கான முன்னேற்றமான டை வழங்குநர்களை மதிப்பீடு செய்தல்

புரோட்டோடைப்பிலிருந்து பெரும்பரப்பு உற்பத்திக்கு அளவிடுதல்

முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ப்ராக்ரெஸிவ் டை மற்றும் டிரான்ஸ்பர் டை இடையே உள்ள வேறுபாடு என்ன?

2. முன்னேறும் வாள் அச்சு அழுத்தத்திற்கு தேவையான டன் எடையை எவ்வாறு கணக்கிடுவீர்கள்?

3. முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங்-க்கு எந்த பொருள்கள் சிறப்பாக பொருந்தும்?

4. ஏன் சிக்கலான படிப்படியான டை வேலைக்கு சர்வோ பிரெசுகள் விரும்பப்படுகின்றன?

இலவச மதிப்பீட்டைப் பெறுங்கள்

அறிவிப்பு பட்டியல்

இலவச மதிப்பீட்டைப் பெறுங்கள்

இலவச மதிப்பீட்டைப் பெறுங்கள்