தானுந்து உலோக அச்சிடல்: செயல்முறைகள், பயன்பாடுகள் மற்றும் தர தரநிலைகள்

தானுளி உலோக ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன? அதன் முக்கியத்துவம் என்ன?

உலோக ஸ்டாம்பிங் என்பது தானுளி தயாரிப்பின் அடித்தளமாகும். தெருவில் ஓடும் ஒவ்வொரு காரிலும் நூற்றுக்கணக்கான ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட உலோகப் பாகங்கள் இருக்கின்றன – இயந்திரத்தை தாங்கும் சாசிஸ் சப்பிரேமிலிருந்து வயரிங் ஹார்னஸை பிடிக்கும் சிறிய பிராக்கெட் வரை, ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் வாகனத்தின் கட்டமைப்பு மற்றும் செயல்பாட்டு அடிப்படையை உருவாக்குகின்றன.

அடிப்படையில், தானுளி உலோக ஸ்டாம்பிங் என்பது தட்டையான உலோகத் தகட்டை வெவ்வேறு வடிவமைப்பு செயல்கள் மூலம் முப்பரிமாண பாகங்களாக மாற்றும் செயல்முறையாகும்: பிளாங்கிங், பியர்சிங், வளைத்தல், இழுத்தல் மற்றும் ஃப்ளேஞ்சிங். இத்துறை மூன்று முக்கிய செயல்முறை வழிகளை நம்பியுள்ளது – தளர்வு மாறி அடிப்பொறிப்பு ,டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் , மற்றும் ஒற்றை டை ஸ்டாம்பிங் – இவை ஒவ்வொன்றும் வெவ்வேறு பாகங்களின் அளவு, உற்பத்தி அளவு மற்றும் சிக்கலான நிலைகளுக்கு ஏற்றவாறு வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன.

இந்த செயல்முறைகளை வேறுபடுத்துவது அடிப்படையில் உள்ள கேள்வி எவ்வாறு பணிப்பொருள் வடிவமைப்பு வரிசையின் வழியாக நகர்கிறது . குறிப்பிட்ட பாகத்திற்கு தவறான செயல்முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பது கருவிகளின் செலவை இருமடங்காக்கலாம், உற்பத்தி தடைகளை ஏற்படுத்தலாம் அல்லது அளவுரு துல்லியத்தை பாதிக்கலாம்.

தொழில் குறிப்பு: ஒரு நவீன ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் வசதி பொதுவாக 40 முதல் 1,000 டன் வரையிலான 15-30 அழுத்த இயந்திரங்களை இயக்குகிறது, மென்மையான எஃகு முதல் மேம்படுத்தப்பட்ட உயர் வலிமை எஃகு (AHSS) மற்றும் அலுமினியம் வரையிலான 50க்கும் மேற்பட்ட பொருள் தரங்களை செயலாக்குகிறது, மேலும் மாதத்திற்கு மில்லியன் கணக்கில் பாகங்களை உற்பத்தி செய்கிறது.

உண்மையான பொறியியல் சவால் ஸ்டாம்பிங்கை வரையறுப்பதில் அல்ல, சரியான பாகத்திற்கு சரியான செயல்முறையை பொருத்துவதில் உள்ளது. இதுதான் இந்த கட்டுரையின் மீதமுள்ள பகுதி கவனிக்கிறது — ஒரு தயாரிப்பாளரின் கண்ணோட்டத்தில், அவர்கள் 1,000க்கும் மேற்பட்ட ஸ்டாம்பிங் டைகளை வழங்கியுள்ளனர் மற்றும் உலகளாவிய ஆட்டோமொபைல் டையர் 1 வாடிக்கையாளர்களுக்காக மாதத்திற்கு 5 மில்லியன் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்கிறார்கள். உற்பத்தி அளவிலான திறன்களை ஆழமாக ஆராய எங்களைப் பார்க்கவும் தனிப்பயன் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் ஓவர்வியூ.

வாகனப் பாகங்களுக்கான மூன்று முக்கிய அடிப்படை ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகள்

ஒவ்வொரு ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட வாகனப் பாகமும் ஒரே கேள்வியுடன் தொடங்குகிறது: எந்த செயல்முறை வழியே சரியானது? இதற்கான பதில் நான்கு மாறிகளைப் பொறுத்தது -- ஆண்டு தொகை, பாகத்தின் அளவுகள், பொருளின் தடிமன் மற்றும் சிக்கலான தன்மை. கீழே, மூன்று முக்கிய ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகளையும் அவற்றின் முடிவெடுப்பு தர்க்கத்தையும் ஆராய்கிறோம்.

முன்னேறும் டை -- அதிக தொகை, சிறிய முதல் நடுத்தர அளவு பாகங்கள்

முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் ஒரே டை கட்டத்தில் உள்ள பல நிலைகள் வழியாக ஒரு குளுவின் தட்டு பட்டையை ஊடுருவச் செய்கிறது. ஒவ்வொரு அழுத்த இயக்கத்திலும், ஒவ்வொரு நிலையும் ஒரு செயல்பாட்டை மேற்கொள்கிறது -- ஒரு நிலை வெட்டுகிறது, அடுத்தது துளையிடுகிறது, அடுத்தது வளைக்கிறது -- இறுதி நிலையில் முழுமையான பாகம் வெளியேற்றப்படுகிறது. பட்டையே பணிப்பொருளை ஒரு நிலையிலிருந்து மற்றொன்றுக்கு கொண்டு செல்கிறது; இது பைலட் பின்களால் சரியான நிலையில் வழிநடத்தப்படுகிறது, இதன் துல்லியம் ±0.02 மிமீ ஆகும்.

முக்கிய தொழில்நுட்ப அங்கங்கள்:

• ஸ்ட்ரிப் அமைவிட வடிவமைப்பு பொருள் பயன்பாடு, நிலைய வரிசைமுறை மற்றும் மொத்த டை அளவு ஆகியவற்றை தீர்மானிக்கிறது — பொதுவாக ஒரு பாகத்தின் விலையில் மிகப்பெரிய காரணியாக இருக்கும்
• பைலட் பின்கள் ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் முன்னரே துளையிடப்பட்ட துளைகளை இணைத்து, ஸ்ட்ரிப் நிலையில் ஏற்படும் எந்தவொரு நகர்வு விலகலையும் சரிசெய்யலாம்
• லிஃப்டர்கள் ஸ்ட்ரோக்குகளுக்கு இடையில் ஸ்ட்ரிப்பை உயர்த்தி, அது டை மேற்பரப்புகளில் இழுக்கப்படாமல் முன்னேற அனுமதிக்கிறது
• டை-உள் சென்சார்கள் தவறான பீட் காணி, ஸ்லக் இழுத்தல் மற்றும் பாகங்களை வெளியேற்றுதல் தவறுகளை உண்மை நேரத்தில் கண்டறிகிறது

முன்னேறும் டைகள் 50,000 பாகங்களுக்கு மேல் ஆண்டு தொகையில் சிறிய முதல் நடுத்தர அளவு பாகங்களுக்கு (பொதுவாக ஸ்ட்ரிப் அகலம் 600 மிமீ-க்கு கீழ்) சிறப்பாகச் செயல்படுகின்றன. பொதுவான ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளில் பிராக்கெட்கள், கனெக்டர்கள், கிளிப்ஸ், சிறிய கட்டமைப்பு வலுவூட்டல்கள் மற்றும் இருக்கை இயந்திர பாகங்கள் அடங்கும். இந்த செயல்முறை மிக அதிக வெளியீட்டு வேகத்தை அடைகிறது — வழக்கமாக 25 முதல் 40 ஸ்ட்ரோக்ஸ் ஒரு நிமிடம் (SPM) வரை — ஆனால் டூலிங் முதலீடு மிகப்பெரியதாக இருக்கும்; எளிய பிளாங்கிங் டைகளுக்கு மிதமானதாகவும், 12+ நிலையங்களைக் கொண்ட சிக்கலான ஃபார்மிங் டைகளுக்கு மிகப்பெரியதாகவும் இருக்கும்.

தயாரிப்பாளர் குறிப்பு: முழு சேவை வழங்கும் முன்னேறும் டை திட்டம் -- ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு வடிவமைப்பிலிருந்து சிஏஇ வடிவமைப்பு சிமுலேஷன், டை எஃகு தேர்வு, இயந்திரத்தில் வெட்டுதல், சோதனை மற்றும் பிபிஏபி சமர்ப்பிப்பு வரை -- பொதுவாக தரமான ஆட்டோமொபைல் திட்டங்களுக்கு 5-7 வாரங்களை எடுக்கிறது, மேலும் சிஏஇ சிமுலேஷன் வடிவமைப்பு கட்டத்தில் ஒருங்கிணைக்கப்படும்போது முதல் முறையில் அங்கீகார விகிதம் 93% ஐ விட அதிகமாக இருக்கிறது.

டிரான்ஸ்பர் டை -- பெரிய கட்டமைப்பு பாகங்கள், நடுத்தர முதல் அதிக அளவு

பெரிய பாகங்களுக்கு -- சப்ஃபிரேம்கள், குறுக்கு உறுப்புகள், நீள்வெளிப்புற கதாரங்கள், கட்டுப்பாட்டு கைவில்கள் -- முன்னேறும் டைகளின் அடிப்படையிலான கட்டுப்பாட்டை டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் தீர்க்கிறது: பாகம் காரியர் ஸ்ட்ரிப்புடன் இணைக்கப்பட்டிருக்க வேண்டும். இது இயற்பியல் ரீதியாக சாத்தியமற்றது, ஏனெனில் பிளாங்க் அளவுகள் கிடைக்கும் காயில் அகலத்தை விட அதிகமாக இருக்கின்றன மற்றும் பாகத்தின் எடை ஸ்ட்ரிப்-அடிப்படையிலான டிரான்ஸ்பரை செயல்படுத்துவதை சாத்தியமற்றதாக்குகிறது.

ஒரு டிரான்ஸ்பர் டை அமைப்பில், ஒவ்வொரு நிலையும் தனித்தனியான மேல் மற்றும் கீழ் டை தொகுதியாகும். ஒரு இயந்திர டிரான்ஸ்பர் அமைப்பு – பொதுவாக சர்வோ-இயக்கப்படும் கிரிப்பர் ரெயில்கள் அல்லது ரோபோட்டிக் கைகள் – ஒவ்வொரு நிலையிலும் வெற்று தகடு அல்லது பாகுபாட்டுடன் உருவாக்கப்பட்ட பாகத்தை எடுத்து அடுத்த நிலைக்கு நகர்த்துகிறது. பணிப்பொருள் நிலைகளுக்கு இடையில் விடப்பட்டு மீண்டும் பிடிக்கப்படுவதால், கேரியர் ஸ்டிரிப் எதுவும் இல்லை, அகல வரம்பு எதுவும் இல்லை, மேலும் ஒவ்வொரு நிலையும் தனித்தனியாக வடிவமைக்கப்படலாம், மேம்படுத்தப்படலாம் மற்றும் பராமரிக்கப்படலாம்.

டிரான்ஸ்பர் டைகள் 630 முதல் 1,000 டன் அழுத்த அளவுள்ள அழுத்த இயந்திரங்களில் வருடத்திற்கு 20,000 முதல் 200,000 பாகங்கள் வரை செயல்படுகின்றன, மேலும் இவை 3-6 நிலைகளைக் கொண்டிருக்கும். இதன் முக்கிய நன்மை நெகிழ்வுத்தன்மையாகும்: ஒரே டிரான்ஸ்பர் அழுத்த இயந்திரத்தில் டை தொகுதிகளை மாற்றுவதன் மூலம் வெவ்வேறு பாக குடும்பங்களை இயக்கலாம், மேலும் தனித்தனியான நிலை டைகளை முழு அமைப்பையும் பாதிக்காமல் மாற்றவோ அல்லது மீண்டும் வடிவமைக்கவோ முடியும்.

பிராக்ரெஸிவ் டைக்கு பதிலாக டிரான்ஸ்பர் டையை எப்போது தேர்வு செய்வது:

• பாகத்தின் வெற்று தகடு ஏதேனும் ஒரு பரிமாணத்தில் 600 மிமீ ஐ விட அதிகமாக இருக்கும்
• பாகம் ஆழமான இழுத்தலை தேவைப்படுத்துகிறது, இது கேரியர் ஸ்டிரிப்பை வடிவம் மாற்றும்
• உற்பத்தி அளவு பெரிய முன்னேறும் டையின் அதிக டூலிங் செலவை நியாயப்படுத்தவில்லை
• இந்தப் பாகம் ஒரு கட்டமைப்பு பாதுகாப்பு கூறாகும், இது ஒவ்வொரு நிலையிலும் 100% செயல்முறை உள்ளேயே ஆய்வு செய்யப்பட வேண்டும்

மாதிரியாக, பிரிவு 3இல் கீழே உள்ள சப்பிரேம் வழக்கு ஆய்வைப் பார்க்கவும், இது அளவிற்கு ஏற்ற டிரான்ஸ்பர் டை பயன்பாட்டை விளக்குகிறது.

தனித்த டை -- குறைந்த அளவு, மிகப்பெரிய பாகங்கள் மற்றும் முன்மாதிரிகளுக்கு சரியான தேர்வு

தனித்த டை ஸ்டாம்பிங் என்பது உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் நுழைவதற்கான மிக நெகிழ்வான மற்றும் மிகக் குறைந்த செலவிலான வழி ஆகும். ஒவ்வொரு பிரெஸ் ஸ்ட்ரோக்கும் ஒரே ஒரு செயல்பாட்டை மட்டுமே செய்கிறது -- பிளாங்க், பியர்ஸ், வளைத்தல் அல்லது வடிவமைத்தல் -- ஒரு குறிப்பிட்ட டையைப் பயன்படுத்தி. ஒரு சிக்கலான பாகத்தை முழுமையாக உருவாக்க அனைத்து வடிவமைப்பு படிகளையும் முடிக்க 3-8 தனித்த டைகள் தேவைப்படலாம், இதில் பாகங்கள் கையால் அல்லது எளிய தானியங்கி முறையில் பிரெஸ்களுக்கு இடையில் நகர்த்தப்படும்.

தனித்த டைகள் குறைந்த தரத்தின் செயல்முறை அல்ல -- அவை முன்னேறும் அல்லது டிரான்ஸ்பர் டூலிங் பொருளாதார ரீதியாகவோ அல்லது இயற்பியல் ரீதியாகவோ சாத்தியமற்ற குறிப்பிட்ட சூழ்நிலைகளில் சிறந்த தேர்வாகும்:

• பாகத்தின் அளவுகள் 600 மிமீ ஐ விட அதிகமாகும் -- முன்னேறும் டூலிங்கிற்கான பொதுவான காயில் அகல வரம்புகளை விட அதிகம்
• ஆண்டு அளவு 20,000 பிரதிகளுக்கு குறைவு -- முற்போக்கான கருவிகளின் யூனிட் செலவு நன்மை அதிக முன்கூட்டியே டை முதலீட்டை ஈடுசெய்யாது
• பொருள் தடிமன் 6 மிமீக்கு மேல் -- தடிமன் அளவீடு வடிவமைத்தல் பல நிலைய முற்போக்கான தளவமைப்புகளில் அடைய கடினமாக இருக்கும் அழுத்த சக்திகள் மற்றும் டூ காலிபன்ஸை தேவைப்படுகிறது
• முன்மாதிரி மற்றும் உற்பத்திக்கு முந்தைய சரிபார்ப்பு -- முழுமையான முற்போக்கான அல்லது பரிமாற்ற கருவிகளை அர்ப்பணிப்பதற்கு முன் குறைந்த செலவில் (2-4 வார முன்னணி நேரம்) செயல்முறை சரிபார்ப்பை அனுமதிக்கிறது

தொழில் குறிப்பு மதிப்புஃ ஒற்றை டீ கருவிகளின் செலவுகள் பொதுவாக சமமான முற்போக்கான டீ செட்டின் 10% முதல் 25% வரை இருக்கும். ஒரு மூலோபாய மேம்பாட்டு பாதையுடன் இணைக்கப்படும்போது - சரிபார்க்கப்பட்ட ஒற்றை-டூ செயல்முறை தரவு அடுத்தடுத்த முற்போக்கான அல்லது பரிமாற்ற டூவின் வடிவமைப்பை நேரடியாக தெரிவிக்கிறது - இணைந்த அணுகுமுறை மொத்த நிரல் கருவி செலவுகளைக் குறைக்கலாம், அதே நேரத்தில் உற்பத்தி ரேம்ப்-

செயல்முறை தேர்வு ஒப்பீடு

குறிப்பு: மதிப்புகள் தொழில் குறிப்பு வரம்புகள். உண்மையான திட்டத்தின் தரவு பாகத்தின் வடிவமைப்பு, பொருள் தரம் மற்றும் அழுத்த திறனைப் பொறுத்து மாறுபடும்.

தயாரிப்பு செயல்முறைகளுக்கு பாகங்களின் தேவைகளை பொருத்துவது பற்றிய ஆழமான விவாதத்திற்கு, எங்கள் வழிகாட்டியைப் பார்க்கவும் பாகங்களின் தேவைகளை சரியான செயல்முறையுடன் எவ்வாறு பொருத்துவது .

தானுந்து பயன்பாடுகள்: எந்த பாகத்திற்கு எந்த செயல்முறை

வார்ப்பு செயல்முறையின் தேர்வு இறுதியில் பாகத்தின் அளவு, பொருள், கட்டமைப்பு செயல்பாடு மற்றும் உற்பத்தி அளவு ஆகியவற்றைப் பொறுத்தது. கீழே, மூன்று முக்கிய தானுந்து பயன்பாட்டு வகைகளில் இந்தக் காரணிகள் எவ்வாறு செயல்படுகின்றன என்பதை உண்மையான உற்பத்தி எடுத்துக்காட்டுகளைப் பயன்படுத்தி ஆராய்கிறோம்.

சாசிஸ் மற்றும் கட்டமைப்பு பாகங்கள்

சாசிஸ் கட்டமைப்பு பாகங்கள் -- உப-சட்டங்கள், குறுக்கு உறுப்புகள், நீள்வழி கதிர்கள் மற்றும் கட்டுப்பாட்டு கைகள் -- தானுந்து தயாரிப்பில் மிகக் கடினமான வார்ப்பு சவாலை வழங்குகின்றன. இவை பெரிய, தடிமனான கேஜ் பாகங்கள் (1.5-4.0 மிமீ) ஆகும், இவை DP600, DP800 மற்றும் QSTE500TM போன்ற உயர் வலிமை உடைய எஃகுகளிலிருந்து தயாரிக்கப்படுகின்றன, இங்கு ஸ்பிரிங்பேக் கட்டுப்பாடு மற்றும் வெல்டிங் கூட்டு துல்லியம் ஆகியவை முக்கிய பொறியியல் கவலைகளாகும்.

தரமான செயல்முறை வழியாகும் மாற்று வார்ப்பு வார்ப்பு மற்றும் ரோபோட்டிக் வெல்டிங் கூட்டு . கருவிகளை மாற்றுவது அவசியம், ஏனெனில் பொதுவான முன் சப்ஃபிரேமின் வெற்று அளவுகள் பல திசைகளில் 800 மிமீக்கு மேல் இருக்கின்றன — இது படிநிலை டை ஸ்ட்ரிப் அகல வரம்புகளை விட மிகவும் அதிகமாகும். ஸ்டாம்பிங் செய்த பின்னர், தனி பாகங்கள் ஒரு முழுமையான கூட்டு அமைப்பாக வெல்ட் செய்யப்படுகின்றன, பெரும்பாலும் 15-20 வெல்ட் இணைப்புகளுடன், இவை அனைத்தும் ±0.5 மிமீ உள்ள இடவமைப்பு துல்லியத்தை பராமரிக்க வேண்டும்.

உற்பத்தி வழக்கு — முன் சப்ஃபிரேம் கூட்டு அமைப்பு:

ஒரு ஐரோப்பிய லக்ஸரி எஸ்யூவி தளத்திற்கு முன் சப்ஃபிரேம் கூட்டு அமைப்பு தேவைப்பட்டது, இதில் 7 தனி ஸ்டாம்பிங் பாகங்கள் 17 எம்ஐஜி வெல்ட் இணைப்புகளால் இணைக்கப்பட்டன. இந்த சப்ஃபிரேம் — இது இயந்திரத்தையும், டிரான்ஸ்மிஷனையும், முன் சஸ்பென்ஷனையும் தாங்குகிறது — மோதல் சுமை பாதை கூறாகும், அதாவது அளவுரு துல்லியம் நேரடியாக மோதல் செயல்திறனை பாதிக்கிறது. ஆண்டு தொகை: 80,000 வாகன தொகுப்புகள்.

எந்த கருவிகள் எஃகையும் வெட்டுவதற்கு முன், CAE பொறியியல் குழு அனைத்து 7 பாகங்களிலும் உருவாக்கும் சிமுலேஷனை மேற்கொண்டது. இச்சிமுலேஷனில் கீழ்க்கண்டவை அடையாளம் காணப்பட்டன: QSTE500TM இன் உருவாக்கும் வரம்பு தோராயமாக 28% ஆகும்; இதில் ஒரு வலுவூட்டும் தாங்கி மூலையில் 25% ஐ விட அதிகமான மெல்லிய ஆக்கம் கண்டறியப்பட்டது — இது R3.0 இலிருந்து R4.5 ஆக மூலை ஆரத்தை அதிகரிப்பதன் மூலம் தீர்க்கப்பட்டது; ஒரு இழுத்தல் பள்ளத்தின் பகுதியில் பொருள் சேகரிப்பு (சுருக்கம் ஏற்படும் அபாயம்) — இது ஒரு இழுத்தல் கோடு சேர்த்தல் மற்றும் கோட்டின் உயரத்தை சரிசெய்வதன் மூலம் தீர்க்கப்பட்டது; மற்றும் பக்கச் சுவர் பள்ளத்தில் 2.3 டிகிரி என முன்கூட்டியே கணிக்கப்பட்ட ஸ்பிரிங்பேக் — இது டை குழியின் மேற்பரப்பை எதிர்-ஆஃப்செட் செய்வதன் மூலம் சரிசெய்யப்பட்டது.

அனைத்து 7 ஸ்டாம்பிங் டைகளும் CAE-திருத்தப்பட்ட கருவிகள் தரவுகளின் அடிப்படையில் தயாரிக்கப்பட்டன. முதல் மாதிரி பாகங்கள் ஒரே டை மீண்டும் செய்யப்படாமல் பரிமாண ஆய்வில் வெற்றி பெற்றன. முழு செயல்முறை — 7 ஸ்டாம்பிங்குகள் + 17 வெல்டிங்குகள் — திட்ட கால அளவிற்குள் செயல்படுத்தப்பட்டது, மேலும் சப்ஃபிரேம் திட்ட நேரத்தில் தொடர் உற்பத்திக்கு நுழைந்தது.

"CAE சிமுலேஷன் பிரச்சனைகளை மட்டும் கணித்தது அல்ல -- அது முயற்சி-பிழை கட்டத்தை முழுமையாக நீக்கியது. ஏழு டைஸ், முதல் முயற்சியிலேயே, அனைத்தும் துல்லிய வரம்பிற்குள்."

வெயிட் பாடி & பாதுகாப்பு கூறுகள்

உடல் கட்டமைப்பு பாகங்கள் -- B-தண்டு வலுப்படுத்தல்கள், கூரை ரெயில்கள், பக்க தாக்குதல் பார்கள் மற்றும் இருக்கை குறுக்கு உறுப்புகள் -- இவை பாதுகாப்பு முக்கியமான கூறுகளாகும், இவை பொதுவாக ஹாட்-ஃபார்ம்ட் போரான் எஃகு (22MnB5) அல்லது மிக உயர் வலிமை குளிர்-உருவாக்கப்பட்ட எஃகுகளிலிருந்து தயாரிக்கப்படுகின்றன. முக்கிய பொறியியல் சவால்கள் எளிதில் பிளவு ஏற்படாமல் இருக்க உருவாக்கத்தின் போது தடிமன் கட்டுப்பாடு மற்றும் ஹாட் ஸ்டாம்பிங் பின் ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தல் ஆகும்.

இந்த பாகங்கள் பொதுவாக டிரான்ஸ்ஃபர் டை அமைப்புகளில் இயங்குகின்றன, இதில் போரான் எஃகு தரங்களுக்காக ஹாட் ஸ்டாம்பிங் அழுத்த வரிசையில் ஒருங்கிணைக்கப்படுகிறது. ஒரு தனிப்பட்ட B-தண்டு வலுப்படுத்தல் வெட்டுதல், ஹாட் ஃபார்மிங், வெட்டுதல் மற்றும் துளையிடுதல் ஆகியவற்றை 4-5 நிலைகளில் செயல்படுத்த வேண்டியிருப்பதால், டிரான்ஸ்ஃபர் டை கட்டமைப்பு தேவையான நிலை சுதந்திரத்தை வழங்குகிறது.

உற்பத்தி வழக்கு -- B-தண்டு வலுப்படுத்தல்:

ஒரு ஜப்பானிய டியர் 1 சப்ளையர், ஒரு உலகளாவிய மிட்-சைஸ் செடான் பிளாட்பார்முக்கான 22MnB5 (1.8 mm தடிமன்) இல் B-பில்லார் ரீஇன்ஃபோர்ஸ்மென்ட்டை உருவாக்கி வந்தது. இந்த பாகம் மற்றொரு டை தயாரிப்பாளருடன் டூலிங் கட்டத்திற்கு ஏற்கனவே சென்றிருந்தது -- CAE சிமுலேஷனுக்கு முன்னர். T1 (முதல் சோதனை) மாதிரிகள் மூன்று பிரச்சினைகளைக் காட்டின: இரு இடங்களில் கார்னர் மைக்ரோ-கிரேக்கிங், ஒரு ஃபிளேஞ்ச் பகுதியில் ஒடுக்கம், மற்றும் மூன்று முக்கிய பிரிவுகளில் 2.1, 1.8, மற்றும் 2.5 டிகிரி ஸ்பிரிங்பேக் கோணங்கள் -- +-0.5 டிகிரி டாலரன்ஸை விட மிகவும் அதிகமாக. ஆறு வாரங்களில் மூன்று சுற்று டை மறுபணியேற்பாடுகளுக்குப் பிறகும், பிரச்சினைகள் தொடர்ந்தன, மேலும் SOP (ஸ்டார்ட் ஆஃப் ப்ரொடக்ஷன்) மைல்கல் ஆபத்தில் இருந்தது.

அதே பாகத்தின் வடிவமைப்பில் சுயாதீன CAE பகுப்பாய்வு மேற்கொள்ளப்பட்டது. மூன்று பணிநாடுகளுக்குள், இந்த சிமுலேஷன் பின்வரும் விளைவுகளை அடையாளம் கண்டது: 32% மற்றும் 29% என்ற மூலைகளில் தடிமன் குறைவு – குளிர்ந்த நிலையில் 22MnB5 என்ற உலோகத்தின் 28% வடிவமைப்பு வரம்பை மீறியது, இது பிளவுகளின் இடங்களுடன் துல்லியமாக பொருந்துகிறது; பிளேஞ்ச் பகுதியில் பொருளின் சேர்க்கை (தடிமனில் 15% அதிகரிப்பு) – பிளேஞ்சிங் போது அழுத்த நிலையின் மாறுபாடு, இது சுருக்கங்களின் அமைப்புடன் பொருந்துகிறது; மேலும் ஸ்பிரிங்பேக் கோணங்கள் அளவிடப்பட்ட மதிப்புகளுடன் 0.2 டிகிரி உள்ள துல்லியத்தில் பொருந்தியது, இது சிமுலேஷனின் துல்லியத்தை உறுதிப்படுத்துகிறது.

சரிசெய்யும் நடவடிக்கைகள் – மூலை ஆரங்களை அதிகரித்தல் (இது வீழ்ச்சி செயல்திறனில் எந்த தாக்கத்தையும் ஏற்படுத்தாது என்பதை கட்டமைப்பு பொறியியல் குழுவுடன் சரிபார்த்து உறுதிப்படுத்தப்பட்டது), 90-டிகிரி பிளேஞ்சை இரண்டு 45-டிகிரி நிலைகளாகப் பிரிக்க முன் வளைத்தல் படியைச் சேர்த்தல், மேலும் டை மேற்பரப்புகளில் எதிர் ஈடுசெய்தல் – மேலும் எந்த எஃகும் வெட்டப்படுவதற்கு முன்பாகவே செயல்படுத்தப்பட்டன. மாற்றப்பட்ட டூலிங், முதல் சோதனையிலேயே தரத்திற்கு ஏற்ற பாகங்களை உற்பத்தி செய்தது.

சஸ்பென்ஷன், ஸ்டீயரிங் மற்றும் பவர்டிரைன் கூறுகள்

இந்த வகுப்பு துல்லிய பாகங்களை உள்ளடக்கியது – ஷாக் அப்சார்பர் குழாய்கள், புஷிங் சாஃப்ட்கள், கண்ட்ரோல் ஆர்ம் பின்கள், ஸ்டீயரிங் காலம் சீவ்ஸ் மற்றும் என்ஜின் மவுண்ட் பிராக்கெட்கள். அளவு மற்றும் வலிமை ஆகியவை முக்கியமாக இருக்கும் சாஸிஸ் கட்டமைப்பு பாகங்களிலிருந்து மாறுபட்டு, சஸ்பென்ஷன் மற்றும் பவர்டிரெயின் பாகங்கள் துல்லியத்தை (உள் விட்டம் IT7 தரத்திற்கு, மேற்பரப்பு முறையில் Ra 0.4 மைக்ரோமீட்டர்) மற்றும் பல சந்தர்ப்பங்களில் சைக்ளிக் லோடிங் கீழ் சுமை தாங்கும் திறனை தேவையாகக் கொள்கின்றன.

தயாரிப்பு வழக்கு – ஷாக் அப்சார்பர் குழாய்கள் (அதிக அளவு தானியங்கி வரிசை):

உலகின் முதன்மை ஐந்து ஷாக் அப்சார்பர் டையர் 1 வழங்குநர்களில் ஒன்று – வோக்ஸ்வேகன் MQB மற்றும் பிஎம்டபிள்யூ CLAR தளங்களுக்கு சேவை செய்வது – டேம்பர் குழாய் தயாரிப்புக்கான ஆசியா-பசிபிக் முக்கிய கூட்டாளியைத் தேடியது. ஆண்டு தயாரிப்பு அளவு: 2.4 மில்லியன் வாகன தொகுப்புகள், இது ஆண்டுக்கு 7.2 மில்லியன் தனித்தனியான குழாய்களுக்கு சமம் (ஒவ்வொரு தொகுப்பும் = 1 வெளிப்புற குழாய் + 1 உள் குழாய் + 1 மேல் மவுண்ட் சீவ்).

குழாய் உற்பத்தி வரிசை முழுமையாக தானியங்கி, 7-படிநிலை செயல்முறையாக இயங்குகிறது, இதில் மூலப்பொருள் உள்ளீடு முதல் முடிவடைந்த பாகத்தின் வெளியீடு வரை எந்தவொரு ஆபரேட்டர் தலையீடும் இல்லை: (1) தானியங்கி நீளத்திற்கு வெட்டுதல் – 9 இயந்திரங்கள், வெட்டுதல் துல்லியம் ±0.1 மிமீ; (2) இருமுனை செப்பேற்றம் – 17 இயந்திரங்கள், இரு முனைகளும் ஒரே நேரத்தில்; (3) சிறப்பு வடிவமைப்புகளுக்கான லேசர் குழாய் வெட்டுதல்; (4) அழுத்தத்தில் பொருத்துதலுக்கான குழாய் மேற்பரப்பு கோடுகள் செய்தல்; (5) மீயொலி சுத்திகரிப்பு – அனைத்து வெட்டுதல் திரவம் மற்றும் துகள் மீதிகளையும் அகற்றுதல்; (6) 100% வரிசையில் தானியங்கி அளவு ஆய்வு – 9 ஆய்வு அலகுகள் இன்ஃபிராரெட் அளவீட்டைப் பயன்படுத்தி, ஒவ்வொரு குழாயின் உள்/வெளி விட்டம், சுழற்சித்தன்மை மற்றும் சுவர் தடிமன் ஆகியவற்றைச் சரிபார்த்தல்; (7) பேக்கிங் மற்றும் கட்டுமானம்.

100% வரிசையில் சோதனை என்பது வழங்குநரைத் தேர்வு செய்வதில் முடிவுரையான காரணியாக இருந்தது. முந்தைய வழங்குநர் கையால் அளவிடுதலுடன் புள்ளியியல் மாதிரியைப் பயன்படுத்தினார் – இந்த மாதிரி தவறான குறைபாடுகளை தவறவிடும் ஆபத்தை உள்ளடக்கியது. தானியங்கி வரிசை இந்த ஆபத்தை நீக்குகிறது: ஒரு குழாய் ஏதேனும் அளவு சோதனையில் தவறினால், அது கப்பல் ஏற்றும் கொண்டையிற்கு செல்வதற்கு முன்பாகவே வெளியீட்டு ஓட்டத்திலிருந்து உடல் ரீதியாக திசைதிருப்பப்படும்.

உற்பத்தி வழக்கு – கட்டுப்பாட்டு கைப்பிடி புஷிங் சாஃப்ட் (குளிர் தலையீடு இயந்திர செயல்முறையை மாற்றுகிறது):

BYD மற்றும் NIO ஆகியோருக்கு சீனாவில் உள்ள டையர் 1 சாசிஸ் அமைப்பு வழங்குநர் நான்கு வாகன மாதிரிகளுக்கு ஆண்டுக்கு 320,000 புஷிங் சாஃப்ட்களைத் தேவையாகக் கொண்டிருந்தது. இந்த சாஃப்ட் ஒரு துல்லியமான பின் – O16 மிமீ கைப்பிடி மற்றும் O22 மிமீ பிளேஞ்ச் தலையுடன் கோள முனை கொண்டது – 42CrMo கலப்பு உலோக எஃகில் தயாரிக்கப்பட்டது, இதற்கு கையால் வெப்ப சிகிச்சை மற்றும் தண்ணீரில் குளிர்வித்தல் தேவையாக இருந்தது; கைப்பிடியின் இழுவிசை வலிமை 900+ MPa மற்றும் தலையின் ஹார்ட்னஸ் HRC 58-62 ஆக இருக்க வேண்டும்.

மூல செயல்முறையில், CNC திருப்புதல் மூலம் O25 மிமீ வில்லை உருளையிலிருந்து சாஃப்ட் வெட்டப்பட்டது – இதனால் பொருளின் 59% சிப்ஸாக அகற்றப்பட்டது. ஆண்டுக்கு 3,20,000 பாகங்கள் தயாரிக்கப்படுவதால், இது ஆண்டுக்கு 90 டன் எஃகு வீணாகும் என்பதைக் குறிக்கிறது; ஒவ்வொரு பாகத்தின் செயல்முறைச் செலவு 4.5 நிமிட சுழற்சி நேரத்தால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

மாற்று யோசனை: O18 மிமீ கம்பியிலிருந்து குளிர் தலையீடு (Cold Heading). பாகத்தின் வடிவமைப்பு – ஒரு நீளமான தண்டு (L/D விகிதம் தோராயமாக 5:1), ஒரு பிளாங் தலை, மற்றும் ஒரு கோள முனை – பல-நிலை குளிர் வடிவமைப்புக்கு ஏற்றதாகும். 4-நிலை குளிர் தலையீடு டை ஆனது 3 வினாடிகளுக்குள் கிட்டத்தட்ட இலக்கு வடிவில் உள்ள வெற்றிட வடிவத்தை உருவாக்குகிறது; பொருள் பயன்பாடு 41% லிருந்து 94% ஆக அதிகரிக்கிறது (தலையின் இறுதிச் செயல்முறை மற்றும் தண்டின் தேய்வு மட்டுமே பொருளை அகற்றுகின்றன).

முதன்மையான மூன்று கவலைகள் -- அதிக டை முதலீடு, குளிர் தலையிடப்பட்ட பாகங்கள் மற்றும் இயந்திரத்தால் வெட்டப்பட்ட பாகங்களின் சோர்வு செயல்திறன், மற்றும் கோள வடிவ முனையின் துல்லியம் -- தரவுகளுடன் தீர்க்கப்பட்டன: டை முதலீடு செயலாக்கச் செலவு குறைப்பிற்கு எதிராக ஒவ்வொரு பாகத்திற்கான செலவை மிகக் குறைவாக கணக்கிடப்பட்டது; குளிர் தலையிடப்பட்ட பாகங்களில் தொடர்ச்சியான துகள் ஓட்டம் (பொருளின் இழைகள் தலையின் வடிவத்தைச் சுற்றி ஓடுகின்றன, அவை வெட்டப்படுவதில்லை) சுழற்சி வளைவு சுமைகளுக்கு உட்பட்ட சஸ்பென்ஷன் பாகத்திற்கு மிகச் சிறந்த சோர்வு எதிர்ப்பை வழங்குகிறது; மேலும் கோள வடிவ முனை வடிவம் குளிர் தலையிடுதல் டை குழியில் பெறப்பட்டு, இரண்டாம் நிலை தேய்மானத்தின் மூலம் மேம்படுத்தப்பட்டு, குறிப்பிடப்பட்ட வடிவ துல்லியத்தை நிறைவேற்றுகிறது.

இந்த மாற்றம் வாடிக்கையாளருக்கு ஆண்டுக்கு 90 டன் எஃகை மிச்சப்படுத்தியது மற்றும் ஒவ்வொரு பாகத்தின் செலவை குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைத்தது. குளிர் தலையிடுதல் தொழில்நுட்பம் குறித்து மேலும் அறிய, எங்கள் ஆட்டோமொபைல் குளிர் தலையிடுதல் திறன்கள் ஐப் பாருங்கள். தொடர்புடைய துல்லிய புஷிங் பயன்பாடுகள் எங்கள் ஆட்டோமொபைல் உலோக புஷிங்ஸ் ஓவர்வியூ.

பயன்பாடு-செயல்முறை பொருத்தம் குறிப்பேட்டில் விளக்கப்பட்டுள்ளன.

தரக் கட்டுப்பாடு: ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் பின்னால் உள்ள முழு ஆய்வு சங்கிலி

ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் குறித்த பெரும்பாலான கட்டுரைகள் தரக் கட்டுப்பாட்டை ஒரு வாக்கியத்தில் மட்டுமே குறிப்பிடுகின்றன -- பொதுவாக "நாங்கள் IATF 16949 தரநிலைகளைப் பின்பற்றுகிறோம்" -- மேலும் முன்னேறுகின்றன. நடைமுறையில், ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கான தர உறுதிப்பாடு ஒரு தனித்த சரிபார்க்கும் புள்ளி அல்ல, ஆனால் வரவேற்பு முதல் இறுதி கட்டத்தில் கடைசி கட்டத்தில் வரை முழு உற்பத்தி வாழ்க்கைச் சுழற்சியையும் உள்ளடக்கிய ஆறு-பரிமாண அமைப்பாகும்.

தரத் தரநிலைகள் மற்றும் சான்றிதழ்

IATF 16949 என்பது தானுந்து தொடர் உற்பத்தி மற்றும் சேவைப் பாகங்களுக்கான உலகளாவிய தர மேலாண்மைத் தரநிலையாகும். பொதுவான ISO 9001 இற்கு மாறாக, IATF 16949 தானுந்து துறைக்கு குறிப்பிட்ட தேவைகளை விதிக்கிறது: குறைபாடுகளைத் தடுத்தல், தொடர்ச்சியான மேம்பாடு மற்றும் விநியோகச் சங்கிலியின் முழு நீளத்திலும் வீணாகும் வளங்களைக் குறைத்தல். முதல் அடுக்கு (Tier 1) அல்லது இரண்டாம் அடுக்கு (Tier 2) தானுந்து வழங்குநர்களுக்கு, IATF 16949 சான்றிதழ் வாங்குவது வாங்குதல் செயல்முறையில் பங்கேற்பதற்கான குறைந்தபட்சத் தேவையாகும்.

IATF 16949 சான்றிதழ் பெற்றவர் (சான்றிதழ் எண்: 0532672)

சான்றிதழை மீறி, உற்பத்தி பாகங்களுக்கான ஒப்புதல் செயல்முறை (PPAP) என்பது கருவிகளின் முடிவுக்கும் தொடர் உற்பத்திக்கும் இடையேயான காப்பு வாயிலாகும். PPAP ஆனது, வழங்குநர் அளவிடப்பட்ட தரவுகளுடன் (வாக்குறுதிகள் அல்ல) உற்பத்தி செயல்முறை அனைத்து அளவுரு, பொருள் மற்றும் செயல்திறன் தன்மைகளுக்கு ஏற்றவாறு, குறிப்பிடப்பட்ட உற்பத்தி வேகத்தில் தொடர்ச்சியாக பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய முடியும் என்பதை நிரூபிக்க வேண்டும். குறிப்பாக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைக்கு, PPAP சமர்ப்பிப்பில் பின்வருவன அடங்கும்: அளவுரு அமைப்பு அறிக்கைகள் (அனைத்து வரைபட அளவுகளுக்கான CMM தரவு), பொருள் சான்றிதழ்கள், செயல்முறை திறன் ஆய்வுகள் (முக்கிய பண்புகளுக்கான CPK தரவு) மற்றும் தகுதிபெற்ற ஆய்வக எல்லைகள்.

அளவுரு ஆய்வு – CMM மற்றும் செயல்முறை நடுவிலான அளவீடு

செயற்கையாக வடிவமைக்கப்பட்ட பாகங்களின் அளவுரு சரிபார்ப்பிற்கான தங்கத் தரத்தின் அளவீட்டு இயந்திரங்கள் (CMM) ஆகும். CMM என்பது பாகத்தின் மேற்பரப்பை நூற்றுக்கணக்கான திட்டமிடப்பட்ட புள்ளிகளில் ஆய்வு செய்து, அளவிடப்பட்ட ஆய்வு ஆய்வு ஆள்கூறுகளை 3D CAD மாதிரியுடன் ஒப்பிடுகிறது. ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைக்கு, CMM ஆய்வு மூன்று வெவ்வேறு நோக்கங்களை நிறைவேற்றுகிறது:

• முதல் கட்ட ஆய்வு (FAI): புதிய அல்லது மாற்றியமைக்கப்பட்ட டீவிலிருந்து முதல் பாகங்களின் முழு அளவிலான சரிபார்ப்பு. ஒவ்வொரு வரைதல் பரிமாணமும் அளவிடப்பட்டு பதிவு செய்யப்படுகிறது. FAI என்பது கட்டாய PPAP டெலிவரி ஆகும்.
• செயல்பாட்டில் மாதிரி ஆய்வு: உற்பத்தி ஓட்டங்களின் போது அவ்வப்போது பரிமாண சோதனைகள் - பொதுவாக ஒவ்வொரு 2-4 மணி நேரங்களுக்கும் - செயல்முறை டிரிஃப் கண்டறியும் முன் அது ஒழுங்கற்ற பாகங்கள் உற்பத்தி செய்கிறது
• டை உடைப்பு கண்காணிப்புஃ டைவின் சேவை வாழ்க்கை முழுவதும் பரிமாண போக்குகளை கண்காணித்தல் டை கூறுகள் மாற்றம் அல்லது கூர்மைப்படுத்தல் தேவைப்படும் போது கணிக்க

தொழில் குறிப்பு மதிப்புஃ நவீன CMM அமைப்புகள் 1.5 + L/350 um (L என்பது மிமீவில் அளவிடப்பட்ட நீளம்) அளவீட்டு துல்லியத்தை அடைகின்றன. 200 மிமீ அளவுள்ள ஒரு வழக்கமான முத்திரையிடப்பட்ட பாகத்தின் பரிமாணத்திற்கு, இது சுமார் 2.1 um அளவீட்டு நிச்சயமற்ற தன்மையைக் கொண்டுள்ளது - துல்லியமான வாகன முத்திரைகளின் சகிப்புத்தன்மை வரம்பிற்குள்.

SPC -- உயர் அளவிலான முத்திரையில் புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாடு

SPC தர உறுதிப்பாட்டை கண்டறிதலிலிருந்து ("தவறான பாகங்களைக் கண்டறிதல்") தடுப்பிற்கு ("தவறான பாகங்களை உருவாக்கும் செயல்முறையைத் தடுத்தல்") மாற்றுகிறது. ஒவ்வொரு பாகத்தையும் அளவிடுவதற்கு அல்லது இறுதி வரிசையில் மாதிரியைச் சார்ந்திருப்பதற்குப் பதிலாக, SPC செயல்முறை நடத்தையையே கண்காணிக்கிறது. செயல்முறை நடத்தையையே கட்டுப்பாட்டு வரைபடங்கள் மற்றும் திறன் குறியீடுகளைப் பயன்படுத்தி.

தாட்கார முத்திரை உற்பத்தியில் பொதுவாக அறிவிக்கப்படும் திறன் குறியீடு CPK ஆகும் — இது செயல்முறை மாறுபாடு மற்றும் தர வரம்புகளுக்கு சார்பான மையமாக்கல் ஆகிய இரண்டையும் கருத்தில் கொள்கிறது:

• CPK >= 1.33: செயல்முறை திறன் பெற்றது — எதிர்பார்க்கப்படும் குறைபாடு விகிதம் மில்லியனுக்கு 63 பாகங்களுக்கு கீழ் (ppm). தாட்கார உற்பத்திக்கான பொதுவான குறைந்தபட்ச தேவை.
• CPK >= 1.67: செயல்முறை நன்றாக மையமாக்கப்பட்டது மற்றும் நிலையானது — எதிர்பார்க்கப்படும் குறைபாடு விகிதம் மில்லியனுக்கு 0.6 பாகங்களுக்கு கீழ். பாதுகாப்பு முக்கியமான பண்புகளுக்கு தேவை.
• Cpk < 1.00: செயல்முறை திறன் பெறாதது — குறைபாடு விகிதம் 2,700 ppm-ஐ மீறுகிறது. உடனடியாக சரிசெய்யும் நடவடிக்கை தேவை.

மாதத்திற்கு 1,00,000 பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் ஒரு ஸ்டாம்பிங் செயல்பாட்டிற்கு, CPK 1.00 மற்றும் CPK 1.33 இடையேயான வேறுபாடு தவறான பாகங்களின் எண்ணிக்கையில் மாதத்திற்கு தோராயமாக 257 ஆகும்; இவை கண்காணிப்பு செலவுகளை ஏற்படுத்தும் (ஆய்வுச் செலவு) அல்லது தரத்திற்கான ஆபத்தை ஏற்படுத்தும் (தர ஆபத்து).

SPC செயல்படுத்துதல் பொதுவாக ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் 3-8 தரத்திற்கு முக்கியமான (CTQ) பண்புகளை மையமாகக் கொண்டது — பொருத்தம், செயல்பாடு அல்லது அடுத்த கட்ட கூட்டுதல் ஆகியவற்றை நேரடியாகப் பாதிக்கும் அளவுகள். தகுதியின் கொள்கை பற்றிய ஆழமான விவாதத்திற்கு, ஏன் தயாரிப்பு துல்லியத்தை முறையாக ஆரம்பத்திலேயே நிர்ணயிக்க வேண்டும் .

NDT & செயல்பாட்டு சோதனை — அளவுகளை விட மேலும்

அளவுகளுக்கு ஏற்றதாக இருத்தல் அவசியமானது, ஆனால் போதுமானது அல்ல. பாதுகாப்புக்கு முக்கியமான ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட கூட்டுப்பாகங்கள் — குறிப்பாக கார்சஸ் கூட்டுப்பாகங்களில் உள்ள கட்டமைப்பு வெல்டிங் இணைப்புகளில் உள் தன்மையை சரிபார்க்க பாதிப்பில்லா சோதனை (NDT) தேவைப்படுகிறது.

• மைக்குல்ட்ராசோனிக் டெஸ்டிங் (UT): உயர் அதிர்வெண் ஒலிஅலை பிரதிபலிப்புகளை பகுப்பாய்வு செய்வதன் மூலம் உள் வெல்டிங் குறைபாடுகளை — துளைகள், இணைப்பின்மை, விரிச்சல்கள் — கண்டறிகிறது. இது கார்சஸ் கூட்டுப்பாகங்களில் உள்ள கட்டமைப்பு வெல்டிங் இணைப்புகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
• காந்தத் துகள் ஆய்வு (MPI): ஃபெரோமேக்னெடிக் பொருள்களில் மேற்பரப்பு மற்றும் அருகிலுள்ள பிரிவுகளில் உள்ள விரிச்சல்களை வெளிப்படுத்துகிறது. ஸ்டாம்பிங் பிளாங்க் ஓரங்கள், வடிவமைக்கப்பட்ட மூலைகள் மற்றும் வெல்டிங் வெப்ப-பாதிக்கப்பட்ட மண்டலங்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
• நிறை ஊடுருவும் ஆய்வு (DPI): ஃபெரோமேக்னெடிக் அல்லாத பொருள்களில் (அலுமினியம், ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல்) மேற்பரப்பில் தெரியும் குறைபாடுகளைக் கண்டறிகிறது. அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங்குகள் மற்றும் காஸ்மெட்டிக் கிளாஸ்-ஏ மேற்பரப்புகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

நிலையான மற்றும் இயக்க சோதனைகள் தரத்தை முழுமையாக மதிப்பீடு செய்கின்றன. நிலையான சோதனை மூலப்பொருள் மாதிரிகள் மற்றும் முடிக்கப்பட்ட பாகங்களின் பொருள் பண்புகளை (இழுவிசை வலிமை, விறைப்பு, வேதியியல் கூறு) சரிபார்க்கிறது. அழுத்தமான சோதனை சுழற்சி சுமைக்கு உட்படுத்தப்பட்ட செயல்திறனைச் சரிபார்க்கிறது; இது பரிமாண தரவு மட்டும் வழங்க முடியாத கேள்விக்கு பதிலளிக்கிறது: "இப்பாகம் வாகனத்தின் சேவை ஆயுள் முழுவதும் தனது நோக்கத்திற்கான செயல்திறனை வழங்குமா?"

ஆய்வு செய்வதற்கு எளிதாக இருக்கும் வகையில் பாகங்களை வடிவமைப்பதற்கான பயனுள்ள வழிகாட்டுதலுக்கு, ஒரு தயாரிக்கப்பட்ட பாகத்தை எளிதில் ஆய்வு செய்வதற்கான காரணங்கள் .

எங்கள் தரம் கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு குறித்த விரிவான தகவலுக்கு, எங்களைப் பார்வையிடவும் IATF 16949 தர உறுதிப்பாடு பக்கத்தை பார்க்கவும்.

டை பொறியியல்: உலோகம் வெட்டுவதற்கு முன் CAE இறக்குமதி சிமுலேஷன்

ஸ்டாம்பிங்கில் செய்யப்படும் மிக விலையுயர்ந்த தவறு என்பது ஒரு வடிவமைப்பு சிக்கலைக் கண்டுபிடிப்பதாகும் அதன் பிறகு டை வெட்டப்பட்ட பிறகு. பாரம்பரிய டை வளர்ச்சி – வடிவமைத்தல், இயந்திரத்தில் வெட்டுதல், சோதனை செய்தல், சிக்கல்களைக் கண்டறிதல், மீண்டும் செய்தல், மீண்டும் சோதனை செய்தல் – இது வாரங்கள் நீளும் திட்ட கால அளவையும், மீண்டும் மீண்டும் செய்யப்படும் மாற்றங்களுக்கான கணிசமான பட்ஜெட்டையும் செலவழிக்கிறது. நவீன அணுகுமுறை இந்த வரிசையை மாற்றுகிறது: ஏதும் வெட்டுவதற்கு முன்பே அனைத்தையும் சிமுலேட் செய்தல்.

ஏன் முதல் வெட்டுக்கு முன்பே டை பொறியியல் நடைபெறுகிறது?

CAE (கணினி-உதவியுடன் பொறியியல்) வடிவமைப்பு சிமுலேஷன் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டை வளர்ச்சிக்கான தரமான முன்னோடி ஆகிவிட்டது, இதற்கு ஒரு எளிய பொருளாதாரக் காரணம் உள்ளது: சிமுலேஷனில் ஒரு சிக்கலைச் சரிசெய்வதன் செலவு சுமார் பூஜ்ஜியம்; ஆனால் கடினமான டூல் ஸ்டீலில் அதைச் சரிசெய்வதன் செலவு ஒவ்வொரு மீண்டும் செய்யப்படும் செயல்முறைக்கும் வாரங்கள் நீளும் நிறுத்த நேரத்தையும், கணிசமான மீண்டும் செய்யும் செலவையும் கொண்டிருக்கும்.

சிமுலேஷன் பணிமுறை பொதுவாக மூன்று கட்டங்களைப் பின்பற்றும்: (1) வடிவமைப்பு திறன் பகுப்பாய்வு (Formability analysis) -- இந்தப் பாகத்தின் வடிவமைப்பு, குறிப்பிடப்பட்ட பொருளிலிருந்து பிளவு அல்லது சுருக்கம் ஏற்படாமல் உருவாக்க முடியுமா? (2) ஸ்பிரிங்பேக் கணிப்பு -- உருவாக்கி விடுவித்த பிறகு, பாகம் எவ்வளவு மீள் மீட்சி மாற்றத்தைக் காட்டும்? மற்றும் டை மேற்பரப்புகளுக்கு என்ன எதிர் ஈடுசெய்தல் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும்? (3) முறை மிக்கமைப்பு -- வெற்று வடிவத்தை மாற்றி, பொருள் பயன்பாட்டை மேம்படுத்த முடியுமா? பொருள் ஓட்டத்தை சமன் செய்ய டிரா பீட் அமைப்பை சரிசெய்ய முடியுமா?

வெளியீடு ஒரு தொழில்நுட்ப மதிப்பாய்வு (TR) அறிக்கை ஆகும் — பொதுவாக 40–60 பக்கங்கள் கொண்டது, இது உருவாக்குதல் திறன், மீள் மீட்சி மாற்றம், வெற்று வடிவமைப்பு மற்றும் செயல்முறை பரிந்துரைகளை உள்ளடக்கியது — இதை பொறியியல் குழு டை தயாரிப்பை அங்கீகரிப்பதற்கு முன் மதிப்பாய்வு செய்கிறது.

CAE சிமுலேஷன் உண்மையில் என்ன வழங்குகிறது

B-தண்டு வலுவூட்டல் வழக்குக்குத் திரும்பிச் செல்வதாக: CAE சிமுலேஷன் பின்வரும் துல்லியமான இடங்களை விரிவாக்கம் மற்றும் சுருக்கம் ஏற்படும் இடங்களைக் கண்டறிந்து, ஒவ்வொரு முக்கிய பகுதியிலும் ஸ்பிரிங்பேக் கோணங்களை அளவிட்டு, மூன்று சிக்கல்களையும் ஒரே முறையில் தீர்க்கும் குறிப்பிட்ட சரிசெய்யும் நடவடிக்கைகளை வழங்கினார். ஸ்பிரிங்பேக் மதிப்பீடுகள் அளவிடப்பட்ட மதிப்புகளிலிருந்து 0.2 டிகிரி உள்ள துல்லியத்தில் இருத்தல் – இதுவே CAE-ஐ ஒரு நம்பகமான பொறியியல் கருவியாகவும், வெறும் காட்சிப்படுத்தல் பயன்பாடாகவும் மாற்றுகிறது.

முன் சப்ஃபிரேம் வழக்கில், எந்த டை எஃகும் ஆர்டர் செய்யப்படுவதற்கு முன்பாகவே CAE திருத்தம் அனைத்து 7 ஸ்டாம்பிங்குகளுக்கும் செய்யப்பட்டது. அனைத்து 7 டைகளும் முதல் கட்ட அளவு ஆய்வில் வெற்றி பெற்றன – இது திருத்தம் வழிகாட்டிய டூலிங் வடிவமைப்பு இன்றி புள்ளியியல் ரீதியாக சாத்தியமற்றது. வடிவமைப்பு எளிமைப்படுத்தல் குறித்து மேலும் தெரிந்துகொள்ள, சிக்கலான உலோகப் பாகங்களின் அமைப்புகளை எளிமைப்படுத்துவது எப்படி .

ஒற்றை டை புரோட்டோடைப் முதல் முன்னேறும் டை உற்பத்தி வரை

ஸ்டாம்பிங் டை பொறியியலில் மிகக் குறைவாகப் பயன்படுத்தப்படும் ஒரு முக்கிய முறை தொடர் டூலிங் பாதை ஆகும்: குறைந்த செலவில் உள்ள தனித்தனி டைகளைப் பயன்படுத்தி வடிவமைப்பு செயல்முறையைச் சரிபார்க்கவும், பின்னர் அதன் சரிபார்க்கப்பட்ட செயல்முறைத் தரவுகளை -- வடிவமைப்பு விசைகள், பொருளின் ஓட்ட வடிவங்கள், ஸ்பிரிங்பேக் அளவீடுகள் -- முழுமையான ப்ராக்ரெஸிவ் அல்லது டிரான்ஸ்பர் டை செட்டை வடிவமைக்க பயன்படுத்தவும்.

இந்த அணுகுமுறை குறிப்பாக பாகத்தின் வடிவமைப்பு இன்னும் இறுதியாக்கப்படாமல் இருக்கும்போது, ஆண்டுத் தொகை மெதுவாக அதிகரிக்கும்போது அல்லது பொருளின் நடத்தை முழுமையாக அடையாளம் காணப்படாமல் இருக்கும்போது மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும். இதற்கு முக்கிய ஊக்குவிப்பானது தரவு தொடர்ச்சியாகும்: தனித்தனி டை கட்டத்தில் பெறப்பட்ட வடிவமைப்பு அளவுருக்கள், ஸ்பிரிங்பேக் அளவீடுகள் மற்றும் டிரிம் லைன் வளர்ச்சிகள் உற்பத்தி டூலிங்கிற்கு மாறும்போது தள்ளிவிடப்படுவதில்லை -- அவை ப்ராக்ரெஸிவ் அல்லது டிரான்ஸ்பர் டை வடிவமைப்பிற்கான பொறியியல் அடிப்படையாக மாறுகின்றன. டை வடிவமைப்பு மற்றும் தயாரிப்பு திறன்கள் குறித்து அறிய, எங்கள் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டை தயாரிப்பு பக்கத்தை பார்க்கவும்.

"தகவல் மாதிரியிலிருந்து கருவிகளுக்கான பின்னூட்ட சுழற்சி என்பது, பொறியியல்-அடிப்படையிலான டை வளர்ச்சியை சோதனை-மற்றும்-பிழை முறையிலிருந்து பிரிக்கிறது. ஒற்றை-டை தரவு நேரடியாக முன்னேறும் டை வடிவமைப்பிற்குள் செல்லும்போது, ஒவ்வொரு புதிய திட்டத்திலிருந்தும் கற்றல் வளைவு -- மற்றும் மீண்டும் வேலை செய்ய வேண்டிய பட்ஜெட் -- அகற்றப்படுகிறது."

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

ஆட்டோமொபைல் உலோக ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன?

ஆட்டோமொபைல் உலோக ஸ்டாம்பிங் என்பது ஒரு குளிர்-வடிவமைப்பு தயாரிப்பு செயல்முறையாகும், இது ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் மற்றும் தனிப்பயன் வடிவமைக்கப்பட்ட கருவிகள் (டைகள்) ஆகியவற்றைப் பயன்படுத்தி தட்டையான தகடு உலோகத்தை மூன்று-பரிமாண வாகன பாகங்களாக மாற்றுகிறது. இச்செயல்முறையில் பல செயல்பாடுகள் அடங்கும் -- பிளாங்கிங், பியர்சிங், வளைத்தல், டிராயிங், ஃபிளேஞ்சிங் மற்றும் காய்னிங் -- இவை தொடர்ச்சியாக செய்யப்பட்டு, சிறிய பிராக்கெட்களிலிருந்து பெரிய சாசிஸ் சப்பர்ஃபிரேம்கள் வரையிலான பாகங்களை உற்பத்தி செய்கின்றன. இது உற்பத்தி அளவுகளில் அதிவேகம், மீள்தன்மை மற்றும் பொருள் திறன் ஆகியவற்றின் காரணமாக ஆட்டோமொபைல் தயாரிப்பில் ஆதிக்கம் செலுத்தும் உலோக வடிவமைப்பு முறையாகும்.

ஆட்டோமொபைல் தயாரிப்பில் பயன்படுத்தப்படும் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகளின் வகைகள் யாவை?

மூன்று முக்கிய ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகள் progressive die (சுருள் வழியாக ஊட்டப்படும், ஒரே டை கட்டமைப்பில் பல நிலைகள், அதிக அளவிலான சிறிய முதல் நடுத்தர அளவு பாகங்களுக்கு ஏற்றது), டிரான்ஸ்பர் டை (ரோபோட்டிக் பாகங்களை மாற்றும் தனி நிலைகள், நடுத்தர முதல் அதிக அளவிலான பெரிய கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு ஏற்றது), மற்றும் தனிமையில் இறப்பு (ஒரு அழுத்த ஓட்டத்திற்கு ஒரு செயல்பாடு, குறைந்த அளவிலான, மிகப்பெரிய அளவு பாகங்கள் மற்றும் முன்மாதிரிகளுக்கு ஏற்றது). ஒவ்வொரு செயல்முறையும் பாகத்தின் அளவு, ஆண்டு அளவு மற்றும் கருவிகளில் முதலீடு ஆகியவற்றின் வெவ்வேறு கலவைக்கு ஏற்றவாறு திறம்பட அமைக்கப்படுகிறது.

முன்னேறும் டை மற்றும் டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் – ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கு எது சிறந்தது?

எந்த ஒரு செயல்முறையும் பொதுவாக சிறந்தது அல்ல – பாகத்தைப் பொறுத்து தேர்வு மாறும். முன்னேறும் வார்ப்புகள் (Progressive dies) குறைந்தபட்சம் 600 மிமீ அகலத்திற்குள் பொருந்தக்கூடிய பாகங்களுக்கு மிக அதிக உற்பத்தி வீதங்களை (25–40 SPM) மற்றும் மிக நெருக்கமான அளவுத் துல்லியத்தை (+-0.05 மிமீ) வழங்குகின்றன. பரிமாற்ற வார்ப்புகள் (Transfer dies) குறைந்தபட்சம் 600 மிமீ அகலத்திற்கு மேற்பட்ட பெரிய பாகங்களுக்கு ஏற்றவை – உதாரணமாக, சப்பிரேம்கள், கிராஸ்-மெம்பர்கள், கண்ட்ரோல் ஆர்ம்கள் – மேலும் தனித்தனியாக ஒவ்வொரு நிலை வார்ப்புகளையும் பராமரிக்கவோ அல்லது மாற்றவோ வசதியை வழங்குகின்றன. இரு செயல்முறைகளையும் வழங்கும் ஒரு தயாரிப்பாளர், ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் சிறந்த உற்பத்தி முறையைத் தேர்ந்தெடுக்க முடியும்; அதாவது, அனைத்து பாகங்களையும் ஒரே செயல்முறையின் கீழ் கட்டாயப்படுத்துவதில்லை.

வாகன அச்சிடலில் பொதுவாக எந்த பொருள்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன?

தானுடைய வாகன முத்திரையிடும் செயல்முறைகள், பொதுவான கோணங்கள் மற்றும் சட்டகங்களுக்காக குறைந்த கார்பன் எஃகு (DC01-DC06 தரங்கள்) முதல் கட்டமைப்பு மற்றும் பாதுகாப்பு கூறுகளுக்காக மேம்படுத்தப்பட்ட உயர் வலிமை எஃகுகள் (DP600/DP800, QP980, MS1500, TRIP எஃகுகள்) வரை பல்வேறு பொருட்களை செயலாக்குகின்றன. உயர் வெப்ப உருவாக்கப்பட்ட போரான் எஃகு (22MnB5) ஆனது பயணிகளின் கூண்டு பாதுகாப்பு பாகங்களுக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது. துத்தநாகம் பூசப்பட்ட எஃகுகள் (GI, GA பூச்சுகள்) உடல் பலகைகளுக்கு சீழ்ப்பு எதிர்ப்பு பாதுகாப்பை வழங்குகின்றன. மின்சார வாகனங்களில் எடை குறைப்புக்காக 5000 மற்றும் 6000 தொடர் அலுமினியம் கலவைகள் அதிகரித்து குறிப்பிடப்படுகின்றன. முழு சேவை வழங்கும் முத்திரையிடும் வழங்குநர் பொதுவாக 50+ பொருள் தரங்களில் திறனை பராமரிக்கிறது.

தானுடைய வாகன உலோக முத்திரையிடுதல் எவ்வளவு துல்லியத்தை அடைய முடியும்?

தானுடைய வாகன முத்திரையிடுதலுக்கான வழக்கமான அளவுரு துல்லியங்கள் +/- 0.05 மிமீ முன்னேறும் வாய்ப்பு வடிவமைப்பு பாகங்களுக்கு (சிறிய கோணங்கள், இணைப்பிகள்) முதல் +/- 0.15 மிமீ ஒற்றை வாய்ப்பு வடிவமைப்பு பாகங்களுக்கு (பெரிய பலகைகள், தடிமனான அளவு கொண்ட கட்டமைப்பு கூறுகள்). டிரான்ஸ்பர் டை பாகங்கள் பொதுவாக ±0.10 மிமீ வரம்பில் இருக்கும். இந்த மதிப்புகள் சரியான டை நிலை, மாறாத பொருள் பண்புகள் மற்றும் நிலையான அழுத்த அளவுகளை வைத்து மதிப்பிடப்பட்டவை. குறைந்த துல்லிய அளவுகளை அடைய முடியும், ஆனால் அது கருவிகளின் விலையையும், செயல்முறை கட்டுப்பாட்டு தேவைகளையும் அதிகரிக்கும்.

ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கான உலோக ஸ்டாம்பிங் வழங்குநரை எவ்வாறு தேர்வு செய்வது?

ஐந்து அளவுகோல்களின் அடிப்படையில் சாத்தியமான வழங்குநர்களை மதிப்பீடு செய்யவும்: (1) செயல்முறை வரம்பு -- அவர்கள் ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் சிறந்த செயல்முறையைத் தேர்வு செய்ய ப்ராக்ரஸிவ், டிரான்ஸ்பர் மற்றும் ஒற்றை டை ஆகியவற்றை வழங்க முடியுமா? (2) பொறியியல் திறன் -- அவர்கள் CAE வடிவமைப்பு சிமுலேஷனை தங்கள் நிறுவனத்திலேயே செய்கிறார்களா? (3) தர உள்கட்டமைப்பு -- அவர்கள் IATF 16949 சான்றிதழைப் பெற்றுள்ளனரா? மேலும் முழுமையான ஆய்வு வடிவமைப்பை (CMM, SPC, NDT, செயல்பாட்டு சோதனை) இயக்குகிறார்களா? (4) தொகை அளவு விரிவாக்கம் -- அவர்கள் உங்கள் திட்டத்தை முன்மாதிரியிலிருந்து தொடர் உற்பத்தி வரை ஆதரிக்க முடியுமா? (5) பொருள் மூடப்படும் அளவு -- உங்கள் பாகங்களுக்கு தேவையான குறிப்பிட்ட பொருள் தரங்களுடன் அவர்களுக்கு ஆவணமாக்கப்பட்ட அனுபவம் உள்ளதா? இந்த ஐந்து கேள்விகளுக்கும் உறுதிமொழிகள் மட்டுமல்லாமல், தரவுகளுடன் பதிலளிக்கக்கூடிய ஒரு வழங்குநர் தான் வாகனத் துறை உற்பத்தி திட்டங்களை ஆதரிக்க தகுதியுடையவர். ஷாயோயின் குறிப்பிட்ட திறன்கள் குறித்து மேலும் அறிய, எங்கள் தனிப்பயன் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் ஓவர்வியூ.