முறையான இடைவெளி உலோக அச்சிடுதல் தெளிவாக

ஆயிரக்கணக்கான—அல்லது மில்லியன் கணக்கான—அடையாளம் காணக்கூடிய, துல்லியமான உலோக பாகங்கள் உங்களுக்கு தேவை என்று வைத்துக்கொள்ளுங்கள். உற்பத்தியாளர்கள் அதிக அளவில் வேகத்துடனும் துல்லியத்துடனும் எவ்வாறு வழங்குகிறார்கள்? பெரும்பாலான மற்ற முறைகளால் சமன் செய்ய முடியாத வகையில் தானியங்கி, மீண்டும் மீண்டும் செய்யும் தன்மை மற்றும் செயல்திறனை ஒன்றிணைக்கும் ஒரு செயல்முறையில் பெரும்பாலும் பதில் அமைந்துள்ளது. progressive die metal stamping , சில மற்ற முறைகளால் சமன் செய்ய முடியாத வகையில் தானியங்கி, மீண்டும் மீண்டும் செய்யும் தன்மை மற்றும் செயல்திறனை ஒன்றிணைக்கும் ஒரு செயல்முறை.

முறையான இடைவெளி உலோக அச்சிடுதல் என்றால் என்ன?

முன்னேறிவரும் சாயல் உலோக ஸ்டாம்பிங் என்பது ஒரு நீண்ட உலோகத் தடத்தை ஒரே சாயலில் உள்ள பல பணியிடங்களின் வழியாக ஊட்டும் முறையாகும். ஒவ்வொரு பணியிடமும் துளையிடுதல், வளைத்தல், உருவாக்குதல் அல்லது நாணயமாக்குதல் போன்ற வெவ்வேறு செயல்பாடுகளைச் செய்கிறது. எனவே ஒவ்வொரு அழுத்துதலுக்கும் தடம் முன்னேறி, பகுதி படிப்படியாக உருவாகிறது. தடம் சாயலின் இறுதிக்கு வரும்போது, முடிக்கப்பட்ட பகுதி தனியாக வெட்டப்பட்டு பயன்பாட்டிற்குத் தயாராக இருக்கும். இந்த முறை கடுமையான அனுமதிகளுடனும், குறைந்த கழிவுடனும் சிக்கலான உலோக பாகங்களை தொடர்ச்சியாகவும் அதிவேகமாகவும் உற்பத்தி செய்ய அனுமதிக்கிறது.

• அதிக உற்பத்தி: ஒவ்வொரு அழுத்துதலும் முழுமையான பகுதியை வெளிப்படுத்துகிறது.
• நிலையான அனுமதிகள்: துல்லியமான சாயல்கள் பெரிய உற்பத்தி தொடர்களில் மீண்டும் மீண்டும் செய்யப்படுவதை உறுதி செய்கின்றன.
• பொருள் செயல்திறன்: சிறப்பாக ஏற்பாடு செய்யப்பட்ட தட அமைப்புகள் கழிவைக் குறைக்கின்றன.
• ஒருங்கிணைந்த அம்சங்கள்: தானியங்கி செயல்பாடுகள், துளையிடுதல், நாணயமாக்குதல் அல்லது சென்சர் பொருத்துதல் போன்றவை இரண்டாம் நிலை செயலாக்கத்தைக் குறைக்கின்றன.
• குறைந்த உழைப்புச் செலவு: தானியங்கி முறை கையால் கையாளுதலையும் அபாயத்தையும் குறைக்கிறது.

முன்னேறிவரும் ஸ்டாம்பிங் மற்றும் டிரான்ஸ்ஃபர், கூட்டு

முறையான ஸ்டாம்பிங் மற்ற முறைகளை விட எப்போது சிறப்பாக செயல்படுகிறது? டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் பகுதி தொடரிலிருந்து ஆரம்பத்திலேயே பிரிக்கப்பட்டு நிலைகளுக்கு இடையே உடலுறுத்தி நகர்த்தப்படுகிறது, இது பெரிய அல்லது சிக்கலான பாகங்களுக்கு ஏற்றதாக இருக்கும், ஆனால் எளிய வடிவங்களின் அதிக அளவு உற்பத்திக்கு குறைந்த திறமைத்துவமானது. சேர்த்துக்கொண்ட பெட்டி அடிப்பு ஒரே ஓட்டத்தில் பல செயல்களைச் செய்கிறது, ஆனால் பொதுவாக தட்டையான வடிவங்கள் மற்றும் குறைந்த உற்பத்தி விகிதங்களுக்கு மட்டுப்படுத்தப்பட்டுள்ளது. முறையான டை ஸ்டாம்பிங் பின்வருவனவற்றிற்காக தனித்து நிற்கிறது:

• நடுத்தர-அதிக அளவு உற்பத்திக்கான சிறந்த சுழற்சி நேரங்கள்
• சிக்கலான, சிறிய-நடுத்தர பாகங்களுக்கான சிறந்த மீண்டும் திரும்பும் தன்மை மற்றும் துல்லியம்
• டிரான்ஸ்ஃபர் மற்றும் கூட்டு முறைகளை விட உத்தேச பொருள் பயன்பாடு

வேகம், தொடர்ச்சி மற்றும் பாகத்திற்கான செலவு முக்கியமான எந்த பயன்பாட்டிற்கும் முறையான ஸ்டாம்பிங்கை தேர்ந்தெடுக்கும் தீர்வாக கருதுங்கள் - ஆட்டோமொபைல் இணைப்புகள், மின்னணு டெர்மினல்கள் மற்றும் உபகரண பாகங்கள்.

முறையான டைகள் ROI ஐ வழங்கும் இடம்

1. குவியல் ஒரு அகற்றும் சாதனத்தில் ஏற்றப்பட்டு நேராக்கப்படுகிறது.
2. துண்டு முதல் நிலைக்கு துல்லியமாக வழிநடத்தப்பட்டு டையில் ஊட்டப்படுகிறது.
3. ஒவ்வொரு நிலையமும் துளையிடுதல், வடிவமைத்தல், வளைத்தல் அல்லது நாணயம் உருவாக்குதல் போன்ற குறிப்பிட்ட செயல்பாட்டைச் செய்கிறது.
4. இறுதி வெட்டு நிலையத்தில் முடிக்கப்பட்ட பாகம் தடத்திலிருந்து பிரிக்கப்படுகிறது.
5. பாகங்கள் வெளியேற்றப்படுகின்றன, மேலும் ஒவ்வொரு அழுத்து ஓட்டத்திற்கும் செயல்முறை மீண்டும் தொடர்கிறது.

குறிப்பு: உங்கள் பாகத்தின் வடிவவியல் மற்றும் உற்பத்தி அளவை முற்போக்கு சாய அச்சேற்றும் செயல்முறையின் சாதனைகளுடன் ஒத்துப்போக வைக்கவும். அதிக அளவிலான, மிதமான சிக்கலான மற்றும் நிலையான அம்சங்களைக் கொண்ட பாகங்கள் முற்போக்கு கருவியமைப்புக்கு ஏற்றவை. உற்பத்திக்கான தயார்நிலைக்காக, AIAG PPAP மற்றும் GD&T தரநிலைகள் (ASME Y14.5) போன்ற குறிப்பு கட்டமைப்புகள் உங்கள் வடிவமைப்பு நம்பகமான, மீண்டும் மீண்டும் அச்சேற்றுதலுக்கு ஏற்ப மேம்படுத்தப்பட்டுள்ளதை உறுதி செய்ய உதவுகின்றன.

சுருக்கமாக, முற்போக்கு சாய உலோக அச்சேற்றுதல் வேகம், துல்லியம் மற்றும் செலவு-பயன்திறன் ஆகியவற்றின் தனித்துவமான கலவையை வழங்குகிறது—குறிப்பாக டிரான்ஸ்ஃபர் சாய அச்சேற்றுதல் மற்றும் கூட்டு சாய அச்சேற்றுதலுடன் ஒப்பிடும்போது. குறைந்த கழிவுடன் மற்றும் அதிகபட்ச நிலைத்தன்மையுடன் பாகங்கள் வேகமாகத் தேவைப்படும்போது, முற்போக்கு சாய அச்சேற்றுதல் செயல்முறை பெரும்பாலும் சிறந்த தேர்வாக இருக்கும்.

பணிபுரியும் அழுத்தம் மற்றும் கருவி ஒருங்கிணைப்பு

முற்போக்கான மெட்டல் முத்திரைகளை நம்பகமானதாகவும் மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடியதாகவும் ஆக்குவது என்ன என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? இரகசியம் தட்டுடன் தடையின்றி ஒருங்கிணைக்கப்பட்டுள்ளது அறுவடை அழைப்பு நெறிப்படுத்தப்பட்ட இயந்திரப் பாகங்கள், வலுவான சீரமைப்பு அம்சங்கள் மற்றும் கவனமான அமைவு நடைமுறைகளின் கலவையாகும். ஒவ்வொரு அச்சு அச்சிடும் ஒவ்வொரு பகுதியும் ஒரு குறைபாடற்ற பகுதியை வழங்குவதை உறுதிசெய்ய ஒவ்வொரு உறுப்புகளும் எவ்வாறு இணைந்து செயல்படுகின்றன என்பதை நாம் உடைப்போம், மேலும் வேலையில்லா நேரத்திற்கு அல்லது சிதைவுக்கு வழிவகுக்கும் சிக்கல்களை எவ்வாறு தவிர்க்கலாம் என்பதைப் பார்ப்போம்.

முற்போக்கான இறக்கத்தின் உள்ளே

படம் அ ஷீட் மெட்டல் சாயல் வெறும் எஃகு தொகுதி விட. இது மேல் மற்றும் கீழ் காலணிகள், வழிகாட்டி தூண்கள், குத்துவிளக்குகள், டயர்கள் (குட்டிகள்), பைலட்டுகள், லிஃப்டர்கள், ஸ்ட்ரிப்பர்ஸ், வசந்தங்கள் அல்லது எரிவாயு சிலிண்டர்கள், கேம்கள் மற்றும் சென்சார்கள் ஆகியவற்றின் ஒரு அதிநவீன தொகு ஒவ்வொரு பகுதியும் ஒரு குறிப்பிட்ட பாத்திரத்தைக் கொண்டுள்ளது:

இந்த ஘டகங்கள் முன்னேற்ற சட்டம் டைகள் , செயல்முறையின் மொத்த நிலைத்தன்மை மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் திரும்பும் தன்மையை உறுதி செய்ய ஒவ்வொன்றும் பங்களிக்கின்றன. எடுத்துக்காட்டாக, பைலட்டுகள் ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் ஸ்டிரிப்பை சரியான நிலையில் வைத்திருக்கும், அதே நேரத்தில் சென்சார்கள் அவை விலையுயர்ந்த மோதல்களாக மாறுவதற்கு முன்பே தவறான ஊட்டத்தைக் கண்டறிகின்றன.

அச்சு மற்றும் சுருக்கி ஒருங்கிணைப்பின் அவசியங்கள்

சரியான சுருக்கியைக் கொண்டிருப்பது மட்டுமல்ல, உங்கள் சுருக்கியை தாள் உலோக கட்டமைப்பு பிரஸ் இல் பொருத்துவதும் மற்றும் அமைப்பதும் அதே அளவு முக்கியமானது. சரியாக செய்ய வேண்டியவை இவை:

• சுருக்கி சீரமைப்பு: சுருக்கியின் மையக் கோடு கம்பி ஊட்ட திசையைப் பொருந்துவதை உறுதி செய்யவும். துல்லியமான சீரமைப்பிற்கு கீவேஸ், லொகேட்டர் பின்கள் அல்லது நேர்மறை நிறுத்தங்களைப் பயன்படுத்தவும்.
• ஷட் உயரம்: ஆரம்ப அமைப்பின் போது சுருக்கியின் தடிமனை விட அச்சு மூடும் உயரத்தை அதிகமாக அமைக்கவும். சுருக்கி முழுமையாக ஷீட் மெட்டலுடன் ஏற்றப்பட்ட பிறகு மட்டுமே இறுதி மூடும் உயரத்திற்கு சரிசெய்யவும், அமைப்பு தொகுதிகள் சேதமடைவதைத் தவிர்க்க. [தி ஃபேப்ரிகேட்டர்] .
• கிளாம்பிங்: அனைத்து கிளாம்பிங் சில்லுகளையும் பயன்படுத்தி, டோ கிளாம்புகள் நேரடியாக டை ஷூவின் மீது அழுத்தத்தைச் செலுத்துகின்றனவா என்பதைச் சரிபார்க்கவும். இறுக்கத்திற்காக அனைத்து ஃபாஸ்டனர்களையும் மீண்டும் சரிபார்க்கவும்.
• இணைப்பு: அச்சு உருவாக்கும் டையில் ஒழுங்கற்ற சுமையிடுதல் மற்றும் சீக்கிர அழிவு ஏற்படாமல் இருக்க பிரஸ் ராம் மற்றும் போல்ஸ்டர் இணையாக உள்ளதா என்பதை உறுதி செய்யவும்.

குறைந்த நிறுத்தத்துடன் நம்பகமான, அதிவேக உற்பத்திக்கான அடித்தளமாக இந்த அடிப்படைகளை சரியாகச் செய்வது முக்கியம்.

ஃபீட் சிஸ்டங்கள் மற்றும் ஸ்ட்ரிப் கட்டுப்பாடு

ஒரு டிராக்கில் ஓடும் ரேஸ்காரைப் போல குவிண்டை ஸ்ட்ரிப்பாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள்—அது ஒவ்வொரு திருப்பத்திலும் துல்லியமாக தனது பாதையில் இருக்க வேண்டும். ஃபீட் சிஸ்டம், பைலட்கள் மற்றும் வழிசெலுத்தும் ரெயில்கள் படிப்படியான டைகளின் ஒவ்வொரு நிலையத்தின் வழியாக ஸ்ட்ரிப் மென்மையாகவும் துல்லியமாகவும் நகர்வதை உறுதி செய்ய ஒன்றாக செயல்படுகின்றன. ஏதேனும் சீரற்ற அமைப்பு ஜாம்கள், வடிவமைப்பில் பிழையான பாகங்கள் அல்லது கடுமையான டை விபத்துகளைக்கூட ஏற்படுத்தலாம்.

• கேம்/ஃபாலோவர் பயன்பாடுகள்:
  • முதன்மை ஃபீடுடன் ஒழுங்கமைக்கப்படாத அம்சங்களுக்கான பக்க துளையிடுதல்
  • பக்கவாட்டு இயக்கத்தை தேவைப்படும் ஃபிளேஞ்சிங் செயல்பாடுகள்
  • ஸ்ட்ரிப்பின் பக்கவாட்டில் உள்ள எம்பாஸிங் அல்லது வடிவமைப்பு அம்சங்கள்
• சிறந்த நடைமுறைகள்:
  • நல்ல இயக்கத்திற்காக முடிச்சுகள் மற்றும் பின்தொடர்களை தொடர்ந்து ஆய்வு செய்து, தேய்மான எண்ணெய் பூசவும்
  • உற்பத்தி ஓட்டத்திற்கு முன் அனைத்து சென்சார்களையும் சோதித்து, குறைபாடுகள் கண்டறியப்பட்டால் அழுத்தியை நிறுத்துவதற்கான பாதுகாப்பான இடைத்தடைகளை அமைக்கவும்
  • தாள் உலோக செதிலில் நெருக்கமான அனுமதிகளை பராமரிக்க செதில் மற்றும் அழுத்தி பரப்புகளை எப்போதும் சுத்தமாகவும், தூசி மற்றும் குப்பைகளிலிருந்து விடுவித்தும் வைத்திருங்கள்

இந்த ஒருங்கிணைப்பு விவரங்களை நீங்கள் முறையாக கையாண்டால், உங்கள் முற்போக்கு ஸ்டாம்பிங் செதில்களில் குறைந்த அமைப்பு சிக்கல்கள், குறைந்த தேவையற்ற பொருட்கள் மற்றும் மேம்பட்ட தரம் ஆகியவற்றை நீங்கள் காண்பீர்கள். அடுத்து, உங்கள் உற்பத்தியை சுமூகமாகவும், திறமையாகவும் நடத்த சரியான அழுத்தியை தேர்ந்தெடுப்பது மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்களை அமைப்பது பற்றி பார்க்கலாம்.

செயல்முறை அளவுருக்கள் மற்றும் அழுத்தி தேர்வு வரைபடம்

சிக்கலாக தெரிகிறதா? முற்போக்கு செதில் உலோக ஸ்டாம்பிங்கிற்கான அழுத்தி அளவு மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்களை தேர்ந்தெடுப்பது கடினமாக இருக்க வேண்டிய அவசியமில்லை. ஒரு அமைப்பு முறையை பின்பற்றுவதன் மூலம், உங்கள் prog die உங்கள் பகுதி மற்றும் பொருளின் தேவைகளுக்கு ஏற்ப அமைப்பை அழுத்தி, உயர் தரம் மற்றும் செயல்திறன் வாய்ந்த உற்பத்தியை உறுதி செய்யுங்கள். செயலிழப்பை குறைத்து, உங்கள் உலோக முத்திரை தயாரிப்பு செயல்முறை .

அழுத்து திறனைத் தேர்ந்தெடுக்கும் முறை

1. பொருள் மற்றும் அம்சங்களை வகைப்படுத்துதல்
   உங்கள் சுருள் பொருளை அடையாளம் காண்பது மூலம் தொடங்குங்கள்—அதன் தடிமன், அகலம், இழுவிசை மற்றும் வெட்டு வலிமை, மற்றும் வடிவமைக்க முடியுமா அல்லது டை அணியும் போது பாதிக்கும் பூச்சுகள். செயல்பாடுகளின் வகை (துளையிடுதல், வடிவமைத்தல், இழுத்தல்) மற்றும் ஒரு பகுதிக்கு உள்ள அம்சங்களின் எண்ணிக்கை நிலைய வடிவமைப்பு மற்றும் தேவையான விசைகளை பாதிக்கும். எடுத்துக்காட்டாக, அதிக வலிமையான எஃகு அல்லது தடிமனான பொருட்கள் அதிக டன் அளவை தேவைப்படுத்தும் தளர்வு அழகித்தல் அழகித்தல் முகாம் .
2. நிலைய விசைகளைக் கூட்டி, பாதுகாப்பு கூடுதலைச் சேர்க்கவும்
   நிலையத்தில் உள்ள ஒவ்வொரு prog die , அதன் செயலுக்கு தேவையான விசையைக் கணக்கிடவும்—துளையிடுதல், வளைத்தல், வடிவமைத்தல், பிளாங்கிங் போன்றவை. சுற்றளவு, பொருளின் தடிமன், மற்றும் வெட்டு அல்லது இழுவிசை வலிமை போன்றவற்றை ஏற்றவாறு பயன்படுத்தவும்:
   • பிளாங்கிங்/பியர்சிங்: சுற்றளவு × தடிமன் × வெட்டு வலிமை = தேவையான டன் அளவு
   • வரைபடம்: சுற்றளவு × தடிமன் × உச்ச இழுவிசை வலிமை = தேவையான டன் அளவு
   ஸ்பிரிங் ஸ்டிரிப்பர்கள், லிஃப்டர்கள், கேம்கள் மற்றும் ஸ்கிராப் வெட்டுதலிலிருந்து ஏற்படும் கூடுதல் சுமைகளை சேர்ப்பதை மறக்க வேண்டாம். பொருளின் மாறுபாடுகள் அல்லது எதிர்பாராத சுமைகளை ஈடுகட்ட ஒரு பாதுகாப்பு முன்னெச்சரிக்கை அளவைச் சேர்க்கவும்.
3. அழுத்தி திறனையும் படுக்கை அளவையும் பொருத்தவும்
   ஒரு தளர்வான டை பிரஸ் உங்கள் கணக்கிடப்பட்ட அதிகபட்ச சுமையை விட அதிக தரப்பட்ட டன் அளவுடையதைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்; டையின் அடிப்பகுதிக்கு ஏற்ற அளவில் அழுத்தியின் படுக்கையும் ராமும் போதுமானதாக இருப்பதை உறுதி செய்யவும். சமநிலையற்ற சுமை அதிக அழிவையும் கருவியின் ஆயுளைக் குறைக்கும் அபாயத்தை ஏற்படுத்தும் என்பதால், அழுத்தியில் டையை சமநிலைப்படுத்தவும். அழுத்தியின் விலகல் பண்புகளைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்; அதிகப்படியான விலகல் பகுதிகளின் தரத்தில் சீரற்ற தன்மையையும், கருவியின் முன்கூட்டிய அழிவையும் ஏற்படுத்தலாம் [IOP கொன்ஃப். தொடர்] .
4. ஃபீட் பிட்ச் மற்றும் இலக்கு SPM ஐ அமைக்கவும்
   பாகத்தின் நீளம் மற்றும் வலைத்தள தேவைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு முன்னேற்றத்தை (ஃபீட் பிட்ச்) தீர்மானிக்கவும். ஃபீட் பிட்ச், அச்சு இயந்திரத்தின் அதிகபட்ச பாதுகாப்பான வேகத்துடன் ஒரு நிமிடத்துக்கான இலக்கு ஸ்ட்ரோக்குகளை (SPM) வரையறுக்கிறது. SPM-ஐ உயர்த்துவது உற்பத்தி திறனை அதிகரிக்கும், ஆனால் கேம் நேரம் மற்றும் ஸ்ட்ரிப் கையாளுதலில் சரிசெய்தல்கள் தேவைப்படலாம். ஃபீட் அமைப்பு சிக்கிக்கொள்ளாமல் அல்லது தவறான ஃபீட் ஏற்படாமல் தேவையான வேகத்தில் செயல்பட முடியுமா என்பதை உறுதி செய்யவும்.
5. வேகத்தில் ஆற்றலை சரிபார்க்கவும்
   உச்ச டன்னேஜ் மட்டுமே முக்கியமல்ல—உங்கள் அச்சு இயந்திரம் விரும்பிய வேகத்தில் போதுமான ஆற்றலை வழங்க வேண்டும். ஒரு அச்சு இயந்திரம் போதுமான டன்னேஜைக் கொண்டிருக்கலாம், ஆனால் அதிக வேகத்தில் அனைத்து செயல்பாடுகளையும் முடிக்க ஆற்றல் இல்லாமல் இருக்கலாம், இது அடிப்படை இறந்த மையத்தில் சிக்கிக்கொள்வதற்கு வழிவகுக்கும். உங்கள் சுழற்சி வீதத்திற்கான டன்னேஜ் மற்றும் கிடைக்கக்கூடிய ஆற்றல் இரண்டையும் எப்போதும் சரிபார்க்கவும்.
6. ஸ்க்ராப் கேரியர்கள் மற்றும் வலைத்தளத்தைத் திட்டமிடுதல்
   பொருள் பயன்பாட்டை அதிகபட்சமாக்குவதற்காக உங்கள் ஸ்ட்ரிப் அமைப்பை வடிவமைக்கவும். அனைத்து நிலையங்களிலும் ஸ்ட்ரிப்பை ஆதரிக்கும் ஸ்க்ராப் கேரியர்கள் மற்றும் வலைத்தளத்தைத் திட்டமிடுங்கள், கழிவைக் குறைந்தபட்சமாக வைத்துக்கொண்டு நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்யவும். சிறப்பான வலை வடிவமைப்பு வெளியீட்டை மேம்படுத்தி பொருள் செலவுகளைக் குறைக்கிறது.

ஃபீட் வீதங்கள் மற்றும் சுழற்சி நேர ஓட்டிகள்

உங்கள் உற்பத்தியை அதிகபட்சமாக்க முயற்சிப்பதாக வைத்துக்கொள்ளுங்கள். உங்கள் தளர்வு அழகித்தல் அழகித்தல் முகாம் செயல்பாடுகளில் மிகவும் மெதுவான செயல்பாடு சுழற்சி நேரத்தை நிர்ணயிக்கிறது:

• பொருளின் வகை மற்றும் தடிமன் (தடிமனான அல்லது கடினமான பொருட்களுக்கு மெதுவான வேகங்கள் தேவை)
• பாகத்தின் அம்சங்களின் சிக்கல் (அதிக நிலையங்கள் அல்லது ஆழமான இழுப்புகள் SPM-ஐ கட்டுப்படுத்தலாம்)
• ஃபீட் அமைப்பின் திறன் (இயந்திர வசதி அல்லது சர்வோ ஃபீடுகள்)
• ஸ்ட்ரிப் நிலைத்தன்மை மற்றும் பைலட் ஈடுபாடு

உங்கள் அதிகபட்ச வேகத்தை கட்டுப்படுத்தக்கூடிய டை-உள் திருகுதல் அல்லது நாணயம் போன்ற துணை செயல்பாடுகளின் தாக்கத்தை கவனத்தில் கொள்ள வேண்டாம்.

ஓரம், விளைச்சல் மற்றும் கழிவு திட்டமிடல்

உங்கள் ஓரங்கள் எவ்வளவு இறுக்கமாக உள்ளன? அழுத்து முறை முறைமையில் அடையக்கூடிய துல்லியம் செயல்பாடுகள் டையின் தரம், அழுத்த நிலைப்பாடு மற்றும் தொடர்ச்சியான ஸ்ட்ரிப் கட்டுப்பாட்டைப் பொறுத்தது. பின்வருவனவற்றிற்காக திட்டமிடுங்கள்:

• GD & T தேவைகள்—முக்கியமான அம்சங்களுக்கு கூடுதல் ரீ-ஸ்ட்ரைக் நிலையங்கள் தேவைப்படலாம்
• விளைச்சல் உகப்பாக்கம்—இறுக்கமான ஸ்ட்ரிப் அமைப்புகள் மற்றும் குறைந்த வெப்பிங் பொருள் விகிதத்தை அதிகரிக்கின்றன
• தொலைத்துப் போன பொருள் அகற்றுதல்—நீக்குதல் சரியாக நடைபெறுவதற்காக கேரியர்கள் மற்றும் சூட்கள் சரியாக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளனவா என்பதை உறுதி செய்யவும்

ஒப்பிடும்போது இடமாற்று அழுத்தி அச்சிடுதல் அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் பிரஸ்கள் , புரோகிரஸிவ் டை அமைப்புகள் பொதுவாக அதிக செயல்திறன் மற்றும் பொருள் திறமையை வழங்குகின்றன, அதே நேரத்தில் டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங் பெரிய, ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட அல்லது விசித்திரமான வடிவங்களைக் கொண்ட பாகங்களுக்கு ஏற்றது என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள்.

நினைவூட்டல்: கட்டுப்படுத்தப்படாவிட்டால், பிரஸ் விலகல் மற்றும் ஷட்-ஹைட் சரிவு துளை தரம் மற்றும் பர் அளவுகளை மோசமாக பாதிக்கலாம். நவீன சிமுலேஷன் மற்றும் விலகல் அளவீட்டு கருவிகள் இந்த விளைவுகளை முன்கூட்டியே கணித்து ஈடுசெய்ய உதவும், சோதனை மற்றும் உற்பத்தியின் போது செலவு மிகுந்த சோதனை-மற்றும்-பிழை முறையைக் குறைக்க.

இந்த வழிகாட்டுதலைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், நீங்கள் சரியானதைத் தேர்ந்தெடுப்பதை மட்டுமல்லாமல் தளர்வான டை பிரஸ் உங்கள் பயன்பாட்டிற்காக மட்டுமல்ல, உங்கள் தொடர் முடிச்சமைப்பு, அம்சத் தொடர் மற்றும் சாய்வு வடிவமைப்பிற்கான செயல்படக்கூடிய வடிவமைப்பு-தயாரிப்புச் சார்ந்த விதிகளுக்கு இது திடமான, மீண்டும் மீண்டும் கிடைக்கக்கூடிய முடிவுகளுக்கான அடித்தளத்தையும் அமைக்கிறது உலோக முத்திரை தயாரிப்பு செயல்முறை . அடுத்து, உங்கள் தொடர் முடிச்சமைப்பு, அம்சத் தொடர் மற்றும் சாய்வு வடிவமைப்பிற்கான செயல்படக்கூடிய வடிவமைப்பு-தயாரிப்புச் சார்ந்த விதிகளாக இந்த செயல்முறை தேர்வுகளை மொழிபெயர்க்கப் போகிறோம்.

முறைமை சாய்கள் மற்றும் பாகங்களுக்கான DFM விதிகள்

உங்கள் வடிவமைப்புக்காக progressive die metal stamping , முதல் சுருள் அச்சில் படியும் முன்னரே நீங்கள் கவனிக்கும் விவரங்களில் வெற்றி அமைகிறது. சிக்கலாக இருப்பது போல் தெரிகிறதா? அவ்வாறு இருக்க தேவையில்லை. நிரூபிக்கப்பட்ட வடிவமைப்பு-தயாரிப்புச் சார்ந்த (DFM) விதிகளைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், செலவு மிகுந்த ஆச்சரியங்களைக் குறைக்கலாம், வெட்டுதல் பாகங்கள் செயல்பாடு மற்றும் செலவு இலக்குகள் இரண்டையும் பூர்த்தி செய்ய உறுதி செய்யலாம். நடைமுறை வழிகாட்டுதல்கள் மற்றும் உண்மை-உலக எடுத்துக்காட்டுகளைப் பயன்படுத்தி progressive die design —தொடர் முடிச்சமைப்பு முதல் நிலைத் தொடர் வரை—இன் அத்தியாவசியங்களை பிரித்து ஆராய்வோம்.

தொடர் முடிச்சமைப்பு மற்றும் முன்னேற்றத் திட்டமிடல்

உங்கள் பாகத்தின் டை வழியாக செல்லும் பயணத்திற்கான சாலை வரைபடமாக உலோக தகட்டை கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். தகட்டில் பாகங்களை ஏற்பாடு செய்யும் முறை, ஊட்டும் இடைவெளியை அமைத்தல், கேரியர்கள் அல்லது வெப்ஸ்களை வடிவமைத்தல் ஆகியவை நேரடியாக கழிவு, பாகத்தின் துல்லியம் மற்றும் கருவியின் நீர்மத்தை பாதிக்கின்றன. சிறப்பான தொடர்ச்சியான துப்பறை கருவி மற்றும் எந்த வலுவான உலோக ஸ்டாம்பிங் டை வடிவமைப்பு [Progressive Die Stamping Design Guide] .

• பொருள் பயன்பாட்டை உகந்ததாக்கவும்: உபயோகிக்கப்படாத தகட்டின் அகலம் மற்றும் நீளத்தை குறைப்பதற்காக பாகங்களை ஏற்பாடு செய்யவும், ஆனால் எப்போதும் கேரியர்கள், பைலட்கள் மற்றும் பாதுகாப்பான இடைவெளிகளுக்கு போதுமான இடத்தை விட்டுக்கொடுக்கவும்.
• சரியான கேரியர் வகையை தேர்வு செய்யவும்: பாகத்தின் வடிவமைப்பு மற்றும் உருவாக்கும் தேவைகளுக்கு ஏற்ப மையம், உள், வெளி அல்லது ஒரு பக்க கேரியர்களை பயன்படுத்தவும். நிலைத்தன்மைக்காக கேரியர்கள் பொருளின் தடிமனை விட குறைந்தது 2x ஆக இருக்க வேண்டும்.
• ஊட்டும் திசை மற்றும் தானியத்தை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளுங்கள்: சில நேரங்களில், குறைந்த துல்லியம் கொண்ட அம்சங்களுக்கு குறிப்பாக, பிளவு அல்லது சோர்வை குறைப்பதற்காக தானியத்திற்கு கோணத்தில் பாகத்தை அமைப்பது உதவும்.
• குறைந்த உயர்வுக்காக வடிவமைக்கவும்: தவறான ஊட்டுதல் மற்றும் அதிர்வைத் தவிர்க்க நிலைகளுக்கு இடையே தேவையான ஸ்ட்ரிப் லிப்ட்டை முடிந்தவரை குறைவாக வைத்திருங்கள்.

இடைவெளிகள், துளை-ஓரம் மற்றும் அம்சங்களின் குறைந்தபட்ச அளவுகள்

சில ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் ஏன் வளைகின்றன அல்லது விரிசல் ஏற்படுகின்றன என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? அடிக்கடி இது குறைந்தபட்ச அம்ச அளவுகள் அல்லது இடைவெளிகளை புறக்கணிப்பதால் ஏற்படுகிறது நகர்த்துவ அமைப்பு ரூபமைப்பு . தொழில்துறை DFM வழிகாட்டுதல்களில் இருந்து எடுக்கப்பட்ட சில சிறந்த நடைமுறைகள்:

• துளைகள் மற்றும் ஸ்லாட்கள்: விட்டம் பொருளின் தடிமனுக்கு சமமாகவோ அல்லது அதை விட அதிகமாகவோ இருக்க வேண்டும். துளைகளை ஒன்றுக்கொன்று அல்லது பாகத்தின் ஓரத்திலிருந்து குறைந்தபட்சம் இரண்டு மடங்கு தடிமன் தூரத்தில் வைக்கவும்.
• வளைப்புகள்: குறைந்தபட்ச உள் வளைவு ஆரம் = பொருளின் தடிமன். வளைப்பின் உயரம் = 2.5 × தடிமன் + வளைவு ஆரம். ஓரங்களுக்கு மிக அருகில் வளைப்புகளைத் தவிர்க்கவும்—தேவைப்படும் இடங்களில் தள்ளிப்போடுதல் அல்லது ஆஃப்செட் சேர்க்கவும்.
• ஃபிளேஞ்சுகள்: பொருள் கிழிப்பதைத் தவிர்த்து நிலையான உருவாக்கத்தை உறுதி செய்ய 3T-5T என பொதுவாக பரிந்துரைக்கப்படும் ஃபிளேஞ்சின் குறைந்தபட்ச அகலம் பொருளின் தடிமனின் 3 முதல் 5 மடங்கு ஆகும்.
• உட்பொருத்தல்கள்: மெலிதாவதையோ அல்லது உடைவதையோ தவிர்க்க 3 × பொருள் தடிமனுக்கு ஆழத்தை வரம்பிற்குள் வைக்கவும்.
• ஓரங்கள்: பிளாங்க் ஓரங்களில் குறைந்தபட்சம் பொருள் தடிமனின் பாதி ஆரத்தை வழங்கவும்.

நிலைத்தன்மைக்கான செயல்முறை நிலைகள்

உங்கள் செயல்பாடுகளின் வரிசையை எவ்வாறு தீர்மானிப்பீர்கள் முறையான ஸ்டாம்பிங் சாயல் வடிவமைப்பு ? பதில்: தாவரத்தின் நிலைத்தன்மையையும், செயல்பாட்டிற்கு முக்கியமான அம்சங்களையும் முன்னுரிமை படுத்தவும். இதோ ஒரு நடைமுறை அணுகுமுறை:

• அளவீட்டு அம்சங்களை ஆரம்பத்திலேயே வைத்திருக்கவும்: நிலை அம்சங்களை அமைக்கும் முக்கியமான துளைகள் அல்லது அம்சங்களை முதல் நிலைகளில் உருவாக்கி, சிறந்த நிலையான துல்லியத்தைப் பெறவும்.
• துளையிட்ட பிறகான வடிவமைப்பு: வடிவமைப்பு அல்லது வளைக்கும் முன் எப்போதும் துளையிடவோ அல்லது குறைப்பதற்கான துளைகளை உருவாக்கவோ செய்யவும். இது தொலைதூர மாற்றத்தைத் தடுக்கிறது மற்றும் அனுமதிக்கப்பட்ட அளவீடுகளை பராமரிக்கிறது.
• மீண்டும் அடிக்கும் நிலையங்களுக்கான இடத்தை ஒதுக்குங்கள்: ஜி.டி&டி-க்கு முக்கியமான அம்சங்களை நெருக்கமாக்க, வடிவமைத்த பிறகு மீண்டும் அடிக்கும் அல்லது நாணய நிலையங்களைச் சேர்க்கவும்.
• தேவையான இடங்களில் வடிவமைத்த பிறகு வெட்டுதல்: ஓரத்தின் அளவுகள் நெருக்கமாக இருக்க வேண்டுமெனில், ஓரங்களை சுத்தம் செய்ய வடிவமைத்த பிறகு வெட்டவும்.
• வளைவுகளுக்கு அருகில் மெல்லிய இடைவெளிகளைத் தவிர்க்கவும்: மெல்லிய இடைவெளி வடிவமைக்கும் போது சுருங்கிக்கொள்ளவோ அல்லது கிழியவோ வாய்ப்புள்ளது; இடைவெளிகளை வலுவாக வைத்திருக்கவும் அல்லது ஆதரவு அம்சங்களைச் சேர்க்கவும்.
• வழிகாட்டி-நட்பு அம்சங்களை வடிவமைக்கவும்: சாத்தியமான அளவிற்கு ஏற்கனவே உள்ள துளைகளை வழிகாட்டிகளாகப் பயன்படுத்தவும், ஆனால் நெருக்கமான அளவு துளைகளை வழிகாட்டிகளாகப் பயன்படுத்துவதைத் தவிர்க்கவும், நீள்வதைத் தடுக்க.

DFM தங்க விதி: ஸ்ட்ரிப் நிலைத்தன்மை மற்றும் தொடர்ச்சியான ஊட்டத்தை முன்னுரிமைப்படுத்துங்கள்—கூடுதல் நிலையங்களைச் சேர்ப்பது அவசியமாக இருந்தாலும்கூட. படிப்படியாக இடைவெளி உலோக அச்சு செயல்பாட்டில், ஸ்திரமான ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு மற்றும் வலுவான ஆதரவு வலையமைப்பு நீண்டகால செயல்முறை நம்பகத்தன்மை மற்றும் பாகங்களின் தரத்திற்காக முதலீட்டை செய்வதற்கு மதிப்புள்ளதாக இருக்கும்.

உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் டை வடிவமைப்பு இல் இந்த DFM விதிகளைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், படிப்படியாக கருவியமைப்பு மிகவும் எதிர்பார்க்கத்தக்கதாகவும், பராமரிப்பு எளிதாகவும், உங்கள் அச்சிடப்பட்ட பாகங்கள் தரம் மற்றும் செலவு எதிர்பார்ப்புகளை தொடர்ந்து பூர்த்தி செய்வதையும் காண்பீர்கள். அடுத்து, உங்கள் படிப்படியான இடைவெளி திட்டங்களில் அபாயத்தை மேலும் குறைப்பதற்காக பொருள் தேர்வு மற்றும் உருவாக்க உத்திகள் எவ்வாறு உதவுகின்றன என்பதை ஆராய்வோம்.

அபாயத்தைக் குறைக்கும் பொருட்கள் மற்றும் உருவாக்க உத்திகள்

சில ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் அவற்றின் உண்மையான வடிவத்தை ஏன் பராமரிக்கின்றன, மற்றவை வளைந்து அல்லது விரிசல் விடுகின்றன என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? இதற்கான பதில் பெரும்பாலும் பொருள் தேர்வையும், படிப்படியாக இடைவெளி உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் ஒவ்வொரு உலோகக்கலவையையும் உருவாக்கும் உங்கள் அணுகுமுறையையும் சார்ந்தது. ஸ்பிரிங்பேக், வரிசை திட்டமிடல் மற்றும் உங்கள் அடுத்த திட்டத்தை வெற்றிகரமாகவோ அல்லது தோல்வியிலோ முடிக்க முடியும் பூச்சுகள் அல்லது மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள் எவ்வாறு உதவுகின்றன என்பதைப் பற்றி அறிவியலை நாம் ஆராய்வோம்—உங்கள் பணி ஸ்டீல் ஸ்டாம்பிங் டைஸ், காப்பர் படிப்படியாக ஸ்டாம்பிங் அல்லது அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையாக இருந்தாலும்.

ஸ்பிரிங்பேக் கட்டுப்பாட்டு முறைகள்

ஸ்பிரிங்பேக்—உருவாக்கிய பிறகு உலோகம் தனது அசல் வடிவத்திற்கு திரும்ப முயற்சிக்கும் போக்கு—அதிக வலிமை கொண்ட அல்லது மெல்லிய அளவீட்டு பொருட்களுக்கு குறிப்பாக இது பெரும் பிரச்சினையாக இருக்கலாம். இது உங்களுக்கு பழக்கமானதாக இருக்கிறதா? நீங்கள் மட்டும் இல்லை. இதைப் பற்றி நீங்கள் அறிந்து கொள்ள வேண்டியது இது:

• ஓய்வு வலிமை முக்கியம்: மேம்பட்ட அதிக வலிமை கொண்ட ஸ்டீல்கள் அல்லது சில அலுமினியம் தரங்கள் போன்ற அதிக ஓய்வு வலிமை கொண்ட பொருட்கள் ஸ்பிரிங்பேக்கிற்கு அதிக ஆளாகின்றன. இதன் பொருள் கார்பன் ஸ்டீல் படிப்படியாக ஸ்டாம்பிங் டூல் வடிவமைப்பு அல்லது உருவாக்கும் கோணத்தில் கூடுதல் ஈடுசெய்தல் தேவைப்படுகிறது.
• தாளின் தடிமன்: தடிமனான பொருட்கள் பொதுவாக குறைந்த ஸ்பிரிங்பேக்கை காட்டுகின்றன, ஏனெனில் அவை அதிக பிளாஸ்டிக் சீரழிவை அனுபவிக்கின்றன. நீங்கள் மெல்லிய செப்பு அல்லது அலுமினிய பாகத்தை ஸ்டாம்பிங் செய்தால், அதிக நெகிழ்வுத்தன்மை மீட்சியை எதிர்பார்க்கலாம்.
• வடிவமைப்பு மற்றும் ஓர அழுத்தும் விசை: சிக்கலான வடிவங்கள் மற்றும் U-வடிவங்கள் குறிப்பாக உணர்திறன் கொண்டவை. ஓர அழுத்தும் விசையை அதிகரிப்பது பொருளின் பாய்வை மேம்படுத்தி உள் அழுத்த வேறுபாடுகளைக் குறைப்பதன் மூலம் ஸ்பிரிங்பேக்கை குறைப்பதற்கு உதவுகிறது.
• குறைப்பதற்கான நடவடிக்கைகள்: பொதுவான உத்திகளில் மிகை வளைப்பு (இறுதி கோணத்தை விட நோக்கம் கொண்டு உருவாக்குதல்), மீண்டும் அடிக்கும் நிலைகளைப் பயன்படுத்துதல் அல்லது சிறந்த கட்டுப்பாட்டிற்காக இழுவை மணிகள் மற்றும் கேம் வடிவங்களைச் சேர்த்தல் ஆகியவை அடங்கும்.

சவாலான உலோகக்கலவைகளுக்கான உருவாக்கும் தொடர்கள்

ஒவ்வொரு பொருளும் தனித்துவமான சவால்களைக் கொண்டுள்ளது. சிறந்த முடிவுகளுக்காக செயல்பாடுகளை எவ்வாறு தொடர்ச்சியாக அமைப்பது என்று யோசித்துக் கொண்டிருக்கிறீர்களா? முறையீட்டு டை உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் பயன்படுத்தப்படும் பொதுவான உலோகக்கலவை குடும்பங்களை ஒப்பிடுங்கள்:

உருவாக்கும் பின் மீண்டும் அடித்தல், வளைப்புகளுக்குப் பின் துண்டித்தல் அல்லது சிறப்பு பூச்சுகளைப் பயன்படுத்துதல் போன்ற சரியான உருவாக்கும் வரிசை மற்றும் சாய அமைப்பு பாகங்களின் தரத்தில் பெரும் வித்தியாசத்தை ஏற்படுத்தும் என்பதை நீங்கள் காணலாம், குறிப்பாக ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட அலுமினிய பாகங்கள் மற்றும் தாமிர முறையான ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளுக்கு.

பூச்சுகள், தேய்மானம் குறைப்பு மற்றும் மேற்பரப்பு முடித்தல்

பூச்சுகள் மற்றும் தேய்மானம் குறைப்பு பொருட்கள் தோற்றத்திற்காக மட்டும் என்று நினைக்கிறீர்களா? மீண்டும் யோசியுங்கள். கருவிகளின் அழிவைக் குறைப்பதற்கும், தேய்தலைத் தடுப்பதற்கும் மற்றும் மேற்பரப்பு தரத்தை நிலையாக வைத்திருப்பதற்கும் இவை அவசியமானவை:

• மெடலிங் (Plating): கார்பன் ஸ்டீல் முறையான ஸ்டாம்பிங்கிற்கான துருப்பிடிக்காத தன்மையை மேம்படுத்த ஜிங்க் அல்லது நிக்கல் பூச்சு பயன்படுகிறது, அதே நேரத்தில் தாமிரம் அல்லது பிராஸ் பாகங்களுக்கு கடத்துதல் அல்லது தோற்றத்தை மேம்படுத்த டின் அல்லது வெள்ளி பயன்படுத்தப்படலாம்.
• பூச்சுகள்ஃ பவுடர் அல்லது கரிம பூச்சுகள் நிறத்தைச் சேர்க்கலாம், அழிவை மேம்படுத்தலாம் அல்லது தேய்மானம் குறைப்பை மேம்படுத்தலாம். கடுமையான சூழலுக்கு வெளிப்படும் பாகங்களுக்கு இவை குறிப்பாக பயனுள்ளதாக இருக்கும்.
• சரம்பலிப்பு: அழுக்குப்படிவதைத் தவிர்க்க அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைக்கு நீர்-அடிப்படையிலான சுத்திகரிப்பான்கள் விரும்பப்படுகின்றன. மென்மையான உலோகங்களில் சிராய்ப்பதைத் தடுக்க அதிக பாலிஷ் செய்யப்பட்ட சாய்கள் உதவுகின்றன.

• கீழ்நிலை செயல்முறைகளுடன் ஒத்திசைவு:
  • இடைவெளி வெல்டிங்: வெல்டிங் தரத்தை பாதிக்காத பொருட்கள் மற்றும் பூச்சுகளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
  • பிளேட்டிங்/இ-கோட்: ஒப்புதல் அடிப்படை உலோகங்கள் மற்றும் மேற்பரப்பு தயாரிப்புக்கான திட்டமிடுதல்.
  • பர் திசை: அசெம்பிளி அல்லது மின்சார தொடர்புகளில் ஏற்படும் பிரச்சினைகளைத் தவிர்க்க பர்களைக் கட்டுப்படுத்துதல்.
  • தானிய திசை: வலிமையை அதிகபட்சமாக்கவும், விரிசல் ஏற்படாமல் தடுக்கவும் முக்கிய வளைவுகள் அல்லது அம்சங்களை தானிய திசையுடன் ஒத்திசைக்கவும்.

இந்த பொருள் மற்றும் செயல்முறை உத்திகளைப் புரிந்து கொள்வதன் மூலம், நிராகரிப்பு ஆபத்தைக் குறைப்பது மட்டுமல்லாமல், உங்கள் முற்போக்கு சாய உலோக ஸ்டாம்பிங் திட்டங்கள் செயல்திறன் மற்றும் செலவு இலக்குகளுடன் ஒத்திசையும் என்பதையும் உறுதி செய்யலாம். அடுத்ததாக, ஒவ்வொரு பொருள் மற்றும் பாகத் தொகுப்புக்கும் ஏற்றவாறு வடிவமைக்கப்பட்ட உறுதியான ஆய்வு மற்றும் தரக் கட்டுப்பாட்டு நடைமுறைகளுடன் தரத்தை எவ்வாறு உறுதிப்படுத்துவது என்பதை உங்களுக்குக் காட்டுவோம்.

அளவிற்கு ஏற்ற தரக் கட்டுப்பாடு மற்றும் ஆய்வு

துல்லிய டை ஸ்டாம்பிங் பற்றி நீங்கள் சிந்திக்கும்போது, ஒரு குறைபாடற்ற பாகத்தையும், பயன்பாட்டின்போது தோல்வியடையும் பாகத்தையும் வேறுபடுத்துவது என்ன? அதற்கான பதில் ஒரு வலுவான, பல அடுக்குகளைக் கொண்ட தரக் கட்டுப்பாட்டு முறைமை—இது முதல் பாகம் உற்பத்தி செய்யப்படுவதற்கு முன்பே தொடங்கி, உற்பத்தி ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் தொடர்கிறது. முதல் கட்டுரை ஆய்விலிருந்து இறுதி தரவு-அடிப்படையிலான வெளியீட்டு வரை, எவ்வாறு தொழில்துறை தலைவர்கள் தொடர்ச்சியாக கடுமையான தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்ய உறுதி செய்கிறார்கள் என்பதை நாம் பார்ப்போம்.

முதல் கட்டுரை ஆய்வு பட்டியல்

நீங்கள் ஸ்டாம்பிங் டை பாகங்களின் புதிய தொடரை தொடங்க இருப்பதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். அச்சு இயந்திரத்திலிருந்து வெளியே வரும் முதல் பாகங்கள் வடிவமைப்பு நோக்கத்திற்கு முற்றிலும் பொருந்துகிறதா என்பதை எவ்வாறு உறுதி செய்வது? அதற்காகத்தான் முதல் கட்டுரை ஆய்வு (FAI) உள்ளது—உற்பத்தி அளவிற்கு உயர்வதற்கு முன் ஒவ்வொரு முக்கிய பண்பையும் சரிபார்க்கும் ஒரு அமைப்புச் செயல்முறை. சிறந்த நடைமுறைகளின்படி, FAI பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்கியிருக்க வேண்டும்:

• ஸ்ட்ரிப் ஊட்டு மற்றும் பைலட் ஈடுபாடு—ஸ்ட்ரிப் சரியாக முன்னேறுகிறதா மற்றும் பைலட்கள் துல்லியமாக இருப்பிடத்தைக் கண்டறிகிறதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும்
• துளை அளவு மற்றும் நிலை—சரியான விட்டம் மற்றும் உண்மையான நிலைக்காக அனைத்து துளையிடப்பட்ட அம்சங்களையும் அளவிடுக
• வளைவு கோணம் மற்றும் தட்டைத்தன்மை—அனைத்து வடிவங்களும் கோணம் மற்றும் தட்டைத்தன்மை தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்கின்றனவா எனச் சரிபார்க்கவும்
• ஓட்டை உயரம் மற்றும் திசைத்தன்மை—வெட்டப்பட்ட ஓரங்களை ஓட்டைகளுக்காக ஆய்வு செய்து, அவை குறிப்பிடப்பட்டபடி திசைப்படுத்தப்பட்டுள்ளதை உறுதிப்படுத்தவும்
• அழகியல் பகுதிகள்—தொலைநோக்கில் தெரியும் பரப்புகளை சிராய்ப்புகள், குழி அல்லது முடித்த குறைபாடுகளுக்காக மதிப்பாய்வு செய்க
• அம்சத்திலிருந்து-தரவு இணக்கம்—அனைத்து முக்கிய பரிமாணங்களும் தரவுகளைப் பொறுத்து தாங்குதல் உள்ளே உள்ளனவா என உறுதி செய்க

FAI ஒருமுறை நிகழ்வு மட்டுமல்ல. ஏதேனும் பெரிய சாய்வு மாற்றத்திற்குப் பிறகு அல்லது செயல்முறை மாற்றத்திற்குப் பிறகு இது மீண்டும் செய்யப்படுகிறது, மேலும் IATF 16949 மற்றும் AIAG PPAP தரநிலைகளை டிரேசிபிலிட்டி மற்றும் கட்டுப்பாட்டு திட்ட ஒத்திசைவுக்காக குறிப்பிடும் ஔபசரிக அறிக்கையில் ஆவணப்படுத்தப்படுகிறது [SafetyCulture] .

செயல்பாட்டில் அளவீடு மற்றும் SPC

உற்பத்தி தொடங்கிய பிறகு, ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் நீங்கள் எவ்வாறு தொடர்ச்சியைப் பராமரிக்கிறீர்கள்? செயல்முறையில் அளவீடு மற்றும் புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாடு (SPC) இதற்கான பதில். இந்த முறைகள் சீர்கேடுகளை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிவதன் மூலம், உற்பத்தி ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் தேவையற்ற பொருட்கள் மற்றும் மீண்டும் செய்ய வேண்டிய பணிகளைக் குறைக்கின்றன. அம்ச வகைகள் எவ்வாறு பொதுவாக அளவீட்டு அணுகுமுறைகளுடன் பொருந்துகின்றன என்பது இது:

X-பார் மற்றும் R வரைபடங்கள் போன்ற SPC வரைபடங்கள் முக்கிய அளவுகளை கண்காணிக்கின்றன, பாகங்கள் தரத்திலிருந்து விலகுவதற்கு முன் போக்குகளை வெளிப்படுத்துகின்றன. கருவியின் அழிவு அல்லது ஊட்டும் சீர்குலைவை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிவது விலையுயர்ந்த நிறுத்தத்தை தடுக்கவும், ஒவ்வொரு ஸ்டாம்பிங் டை பாகத்தின் நம்பகத்தன்மையையும் உறுதி செய்யவும் அதிக தொகையிலான முறையான டை உற்பத்திக்கு இது குறிப்பாக முக்கியமானது.

தரவு-ஓருமையில் உற்பத்திக்கு வெளியீடு

புதிய பாகத்தை முழு உற்பத்திக்கு வெளியிடுவதற்கு முன், FAI மற்றும் செயல்பாட்டு தரவுகளை முழுமையாக மதிப்பாய்வு செய்வது அவசியம். அளவீட்டு அமைப்புகள் திறன் வாய்ந்தவை என்பதை உறுதி செய்ய (பொதுவாக அளவீட்டு அமைப்பு பகுப்பாய்வு அல்லது MSA மூலம்), IATF 16949 அல்லது AIAG PPAP வழிகாட்டுதல்களின்படி கட்டுப்பாட்டு திட்டங்கள் இடம் பெற்றுள்ளன என்பதை உறுதி செய்ய குழுக்கள் வேண்டும். ஆவணங்கள் பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்க வேண்டும்:

• பொருள் சான்றிதழ்கள் மற்றும் லாட் கண்காணிப்பு
• கருவி மற்றும் செயல்முறை மாற்றப் பதிவுகள்
• SPC வரைபடங்கள் மற்றும் திறன் ஆய்வுகள்
• இறுதி ஆய்வு மற்றும் வெளியீட்டு கையொப்பங்கள்

சுட்டிப்பு: உங்கள் அளவீட்டு அமைப்பு பகுப்பாய்வை உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன் பூட்டுங்கள். தொழில்துறை ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் நம்பகமான தரத்திற்கான அடித்தளம், திறமையான, மீண்டும் மீண்டும் சோதிக்கக்கூடிய அளவீட்டு செயல்முறை ஆகும்.

இந்த அடுக்கப்பட்ட ஆய்வுகள் மற்றும் கட்டுப்பாடுகளை இணைப்பதன் மூலம், உங்கள் முற்போக்கான இடைவெளி உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடு தொடர்ச்சியான, உயர்தர முடிவுகளை வழங்குவதை உறுதி செய்யலாம். அடுத்து, புத்திசாலித்தனமான கருவி பொருட்கள் மற்றும் தடுப்பூக்க பராமரிப்பு நடைமுறைகள் நீண்டகாலத்தில் இந்த தரத்தை பராமரிக்க எவ்வாறு உதவும் என்பதை ஆராய்வோம்.

கருவி பொருட்கள், பூச்சுகள் மற்றும் பராமரிப்பு சிறப்பு

சில படிமுறை சாய்வு கூறுகள் மில்லியன் கணக்கான சுழற்சிகளுக்கு நீடிக்கின்றன, ஆனால் சில சில ஓட்டங்களுக்குப் பிறகு அணியாமல் போகின்றன என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? இரகசியம் என்னவென்றால், கருவி பொருட்கள், பூச்சுகள் மற்றும் கண்டிப்பான பராமரிப்பு திட்டத்தை கவனமாக தேர்வு செய்வதில் உள்ளது—குறிப்பாக இன்றைய அதிவேக ஸ்டாம்பிங் பிரஸ் சூழலில் அதிக உற்பத்தி மற்றும் நெருக்கமான அனுமதிகளுக்கான தேவைகள் அதிகரித்து வருகின்றன. உங்கள் ஸ்டாம்பிங் கருவியை கூர்மையாகவும், வலுவாகவும், நம்பகமாகவும் வைத்திருப்பதற்கு என்ன தேவை என்பதை நாம் புரிந்துகொள்வோம்.

கருவி எஃகு மற்றும் பூச்சு தேர்வு

உங்கள் ஸ்டாம்பிங் சாய்வு பஞ்சுகள் மற்றும் சாய்வு கூறுகளுக்கு சரியான கருவி எஃகைத் தேர்வு செய்வது கடினத்தன்மை மட்டுமல்ல. உங்கள் உற்பத்தி அளவு, பொருள் வகை மற்றும் அதிவேக ஸ்டாம்பிங்கின் கடுமையான தன்மைக்கு ஏற்ப எஃகின் பண்புகளை பொருத்துவது இதில் அடங்கும். நீங்கள் நூற்றுக்கணக்கான தாக்கங்கள் ஒரு நிமிடத்திற்கு சிலிக்கான் எஃகு லேமினேஷன்கள் அல்லது தீவிரமான ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலை இயக்குவதாக கற்பனை செய்து பாருங்கள்—சரியான எஃகு மற்றும் பூச்சு இல்லாமல், வேகமான அணியுதல் மற்றும் செலவு நிறுத்தத்தை நீங்கள் எதிர்கொள்வீர்கள்.

எடுத்துக்காட்டாக, 60–62 RC வரை வெப்பத்தால் சீராக்கப்பட்ட D-2 ஸ்டீல் பஞ்ச் குறைந்த கார்பன் எஃகில் 2–3 மில்லியன் அடிகள் வரை பயன்படுத்தலாம். அதிக அளவிலான உற்பத்தி அல்லது அரிப்பு உலோகக்கலவைகளை ஸ்டாம்பிங் செய்யும்போது, M-4 ஹை-ஸ்பீடு ஸ்டீல் (62–64 RC) நீண்ட ஆயுளையும் சிறந்த தேக்க வலிமையையும் வழங்குகிறது. கார்பைடு பஞ்சுகள் விலை அதிகமாக இருந்தாலும், வானாடியம் கார்பைடு போன்ற அழிப்பை குறைக்கும் பூச்சுகளுடன், கடுமையான ஹை-ஸ்பீடு ஸ்டாம்பிங் பிரஸ் செயல்பாடுகளில் 10 மில்லியன் சுழற்சிகள் வரை வழங்க முடியும்.

அழிப்பு-பகுதி மாற்று உத்தி

உங்கள் படிமுறை பஞ்ச் ஓட்டத்தின் நடுவில் அழிந்து கொண்டிருப்பதை கற்பனை செய்து பாருங்கள்—எதிர்பாராத கருவி மாற்றங்கள் உற்பத்தியை நிறுத்தி, OEE-ஐ குறைத்துவிடும். எனவே, முன்னெச்சரிக்கை அழிப்பு-பகுதி உத்தி மிகவும் முக்கியமானது. நீங்கள் முன்கூட்டியே திட்டமிட இது உங்களுக்கு உதவும்:

• சுழற்சிகளை கண்காணித்து, விளிம்பு கூர்மத்தை ஆய்வு செய்து பஞ்ச் மற்றும் டை பட்டனின் அழிப்பு விகிதங்களை கண்காணிக்கவும்.
• கண் காணும் அறிகுறிகளுக்கு மட்டுமின்றி, வரலாற்று தரவுகளின் அடிப்படையில் மீண்டும் கூர்மைப்படுத்துதல் அல்லது மாற்றுதலை திட்டமிடுங்கள்.
• நிறுத்தத்தை குறைக்க, படிமுறை டை பாகங்களுக்கான முக்கிய மாற்று பாகங்களை ஸ்டாக் செய்யுங்கள்.
• முன்கூட்டியே அதிக அழிப்பு ஏற்படும் பகுதிகளை அடையாளம் காண, CAE-ஓட்டப்பட்ட வடிவமைப்பு மதிப்பீடுகளைப் பயன்படுத்தி, ஆயுளை நீட்டிக்கவும், மீண்டும் செருகுவதற்கான அடிக்கடி தேவையைக் குறைக்கவும் தெளிவுபடுத்தல்கள் மற்றும் கருவி வடிவவியலை மேம்படுத்துங்கள்.

மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷனைப் பயன்படுத்தும் வழங்குநர்கள்—அந்த iATF 16949-சான்றளிக்கப்பட்ட செயல்முறைகளால் ஆதரிக்கப்படுகிறது —அழிப்பு ஏற்படும் சூடான புள்ளிகளை முன்கூட்டியே தடுக்கவும், உங்கள் ஸ்டாம்பிங் கருவியை ஆரம்பத்திலேயே செயல்திறன் மிகுதியாக்கவும் உதவ முடியும். இந்த அணுகுமுறை மீண்டும் செருகுதல்களின் எண்ணிக்கையை மட்டுமல்ல, சரிசெய்யும் நேரத்தையும் குறைக்கிறது, உங்கள் அதிவேக ஸ்டாம்பிங் வரிசைகள் உற்பத்தித்திறன் மிக்கதாகவும், முன்னறியத்தக்கதாகவும் இருப்பதை உறுதி செய்கிறது.

தடுப்பு பராமரிப்பு இடைவெளி

பராமரிப்பு என்பது தூய்மைப்படுத்துவதைப் பற்றித்தானா? மீண்டும் யோசியுங்கள். நீண்டகால சாய் நம்பகத்தன்மை மற்றும் பாகங்களின் தரத்திற்கு ஒழுங்குபடுத்தப்பட்ட தடுப்பு பராமரிப்பு சுழற்சி அடிப்படையாகும். நீங்கள் எந்த முறையீட்டு சாய் அமைப்பிற்கும் பயன்படுத்தக்கூடிய ஒரு நடைமுறை வழிமுறை இது:

• கலந்துரைக்கல: சாய்வு கடினமாக்கும் கட்டிகளைத் தடுக்க, ஒவ்வொரு ஓட்டத்திற்குப் பிறகும் தூசி மற்றும் பழைய சுக்கு எண்ணெயை அகற்றுங்கள்.
• ஆய்வு சோதனைப் புள்ளிகள்: பஞ்சுகள், பொத்தான்கள் மற்றும் ஸ்டிரிப்பர்களில் விரிசல்கள், உடைதல்கள் அல்லது சீரற்ற அழிப்பு ஆகியவற்றை கண்ணால் ஆய்வு செய்யவும். உள்நிழல் குறைபாடுகளுக்கு அல்ட்ராசவுண்ட் அல்லது காந்தத் துகள் சோதனை போன்ற மேம்பட்ட முறைகளைப் பயன்படுத்தவும்.
• பஞ்ச் மீண்டும் கூர்மைப்படுத்தும் செயல்பாடுகள்: வரலாற்று அழிப்பு தரவுகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு படிமுறை பஞ்சுகளை கூர்மையாக்க அல்லது மாற்ற சுழற்சி-அடிப்படையிலான செயல்பாடுகளை அமைக்கவும்.
• சென்சார் சரிபார்ப்பு: விலையுயர்ந்த மோதல்கள் அல்லது தவறுகளைத் தவிர்க்க ஒவ்வொரு உற்பத்தி ஓட்டத்திற்கும் முன் அனைத்து டை சென்சார்கள் மற்றும் இடைமுறிப்புகளையும் சோதிக்கவும்.
• சுத்திப்பான் சரிபார்ப்புகள்: உங்கள் செயலுக்கு ஏற்ற சுத்திப்பானைப் பயன்படுத்தவும்—எண்ணெய், கிரீஸ் அல்லது உலர் படம்—அழுத்து வேகம் மற்றும் பொருளுக்கு ஏற்ப தனிப்பயனாக்கப்பட்டது. கலங்கல் அல்லது சிதைவு இருப்பதைச் சரிபார்க்கவும்.

இந்த சுழற்சியைப் பின்பற்றுவது கருவியின் ஆயுளை நீட்டிப்பது மட்டுமல்லாமல், தரத்தை நிலைநிறுத்துகிறது மற்றும் எதிர்பாராத முறிவுகளின் அபாயத்தைக் குறைக்கிறது—குறிப்பாக நிமிடங்களில் பெரிய அளவிலான தவறுகளை உருவாக்கக்கூடிய அதிவேக ஸ்டாம்பிங் சூழல்களில் இது மிகவும் முக்கியமானது.

விற்பனையாளர் திறன் பட்டியல்

படிமுறை டை உலோக ஸ்டாம்பிங்கிற்கான பங்காளிகளை மதிப்பீடு செய்யும்போது, இந்த மதிப்பு-ஓரியண்ட் திறன்களைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்:

• கட்டுரை வடிவமைப்பு மற்றும் அழிவு முன்னறிவிப்புக்கான CAE சிமுலேஷன்
• IATF 16949-சான்றளிக்கப்பட்ட பராமரிப்பு ஆவணங்கள் மற்றும் தடம் காணுதல்
• அமைப்பு மதிப்பாய்வுகள் மற்றும் பிழைதிருத்த ஆதரவுக்கான விரைவான பொறியியல் ஒத்துழைப்பு
• முன்னெச்சரிக்கை தடுப்பு பராமரிப்பு திட்டமிடல் மற்றும் பயிற்சி
• அனைத்து முன்னேறும் கட்டுரை பாகங்களுக்கான விரிவான மாற்றுப் பாகங்கள் மேலாண்மை

இந்த காரணிகளை முன்னுரிமைப்படுத்துவதன் மூலம், உங்கள் முன்னேறும் கட்டுரை உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடு நீண்டகால நம்பகத்தன்மைக்காக உருவாக்கப்பட்டுள்ளதை உறுதி செய்வீர்கள் - உங்கள் அதிவேக ஸ்டாம்பிங் பிரஸ் அட்டவணை எவ்வளவு கடுமையாக இருந்தாலும் கூட. அடுத்து, குறைபாடுகள் ஏற்பட்டாலும் உங்கள் வரிசை சுமூகமாக இயங்குவதை உறுதி செய்ய ஒரு நடைமுறை குறைபாடு கண்டறிதல் வழிகாட்டியை பார்ப்போம்.

பொதுவான முன்னேறும் கட்டுரை குறைபாடுகளை குறைபாடு கண்டறிதல்

உங்கள் முறையான சாய உலோக ஸ்டாம்பிங் வரிசை முழு வேகத்தில் இயங்கும்போது, சிறிய குறைபாடு கூட விரைவாக பெரிய பிரச்சினையாக மாறிவிடும். அசல் காரணத்தை எவ்வாறு கண்டறிந்து விரைவாக சரி செய்வது? சாய செயல்முறையில் அடிக்கடி ஏற்படும் பிரச்சினைகளை அவற்றின் சாத்தியமான மூலங்களுடனும், சரிசெய்யும் நடவடிக்கைகளுடனும் இணைக்கும் ஒரு நடைமுறை குறைபாடு கண்டறிதல் வழிகாட்டியை நாம் பார்ப்போம். ஸ்டாம்பிங்கில் புதியவராக இருந்தாலும் அல்லது அனுபவம் வாய்ந்தவராக இருந்தாலும், இந்த படிகளும் தீர்வுகளும் உங்கள் உற்பத்தியை மீண்டும் பாதையில் கொண்டு வரவும், தரத்தை நிலையாக வைத்திருக்கவும் உதவும்.

குறைபாடு-காரண இணைப்பு

உங்கள் சாய-ஸ்டாம்பிங் இயந்திரத்திலிருந்து பர்ஸ், கிழிந்த ஓரங்கள் அல்லது தவறான ஊட்டங்கள் வருவதை நீங்கள் கவனிக்கிறீர்கள் என்று வைத்துக்கொள்ளுங்கள். நீங்கள் எங்கிருந்து தொடங்குவீர்கள்? பொதுவான குறைபாடுகள், அவை ஏற்பட காரணங்கள் மற்றும் சிறந்த சரிசெய்யும் நடவடிக்கைகளுக்கான விரைவான குறிப்பாக கீழே உள்ள அட்டவணையைப் பயன்படுத்துங்கள். பல வகையான ஸ்டாம்பிங் சாய்களுக்கு இந்த முறைகள் பொருந்தும், மேலும் தொழில்துறை குறைபாடு கண்டறிதல் அனுபவத்தால் ஆதரிக்கப்படுகின்றன:

குறிப்பிட்ட ஸ்டாம்பிங் எடுத்துக்காட்டுகளுக்கு, நீங்கள் ஜாம்கள், உடைந்த பஞ்சுகள் அல்லது பகுதிகளின் உயரங்களில் மாறுபாடு போன்றவற்றையும் சந்திக்கலாம். இந்த ஒவ்வொரு பிரச்சினைகளும் பெரும்பாலும் அடிப்படை காரணங்களான - அழிவு, அமைப்பு அல்லது பொருள் மாறுபாடு என்பவற்றில் தொடங்கி, ஒழுங்குபடுத்தப்பட்ட பிரச்சினைதீர்வு முறையின் முக்கியத்துவத்தை வலியுறுத்துகின்றன.

படிப்படியான பிரச்சினைதீர்வு ஓட்டம்

மிகவும் சிக்கலாக உணர்கிறீர்களா? அவ்வாறு இருக்க தேவையில்லை. படிப்படியாக முறையாக பெரும்பாலான முறையான சாய ஸ்டாம்பிங் பிரச்சினைகளை தீர்க்க பயன்படுத்தக்கூடிய ஒரு எளிய ஓட்டத்தை இங்கே காணலாம்:

1. ஸ்ட்ரிப் ஊட்டம் மற்றும் பைலட் ஈடுபாட்டை உறுதி செய்யுங்கள்—ஸ்ட்ரிப்கள் சரியாக முன்னேறுகின்றனவா மற்றும் பைலட்கள் முழுமையாக பொருத்தப்படுகின்றனவா?
2. பஞ்ச் மற்றும் சாயத்தின் நிலையை சரிபார்க்கவும்—சாய ஸ்டாம்பிங் அமைப்பில் அழிவு, துண்டுகள் அல்லது சீரற்ற அமைப்பு போன்றவற்றை கண்டறியவும்.
3. அழுத்து மூடும் உயரத்தையும் ராம் இணைப்பையும் சரிபார்க்கவும்—இங்கு தவறான அமைப்பு கோண பிழைகளையோ அல்லது ஒரே மாதிரியற்ற வெட்டுகளையோ ஏற்படுத்தலாம்.
4. சென்சார்கள் மற்றும் கேம்களை ஆய்வு செய்யவும்—அனைத்து சென்சார்களும் சரியாக செயல்படுகின்றனவா என்பதையும், கேம்கள் சரியான நேரத்தில் இருக்கின்றனவா மற்றும் சரியாக எண்ணெய் தடவப்பட்டுள்ளதா என்பதையும் உறுதி செய்யவும்.
5. எண்ணெய் தடவுதலை சரிபார்க்கவும்—உங்கள் பொருள் மற்றும் வேகத்திற்கு ஏற்ற சரியான வகை மற்றும் அளவைப் பயன்படுத்தவும்.
6. பொருள் சான்றிதழ்களை மதிப்பாய்வு செய்யுங்கள்—உங்கள் டை செயல்முறை தரவரிசைகளுக்கு ஏற்ப கிரேட், தடிமன் மற்றும் இயந்திர பண்புகள் பொருந்துகின்றனவா என்பதை உறுதி செய்யவும்.

இந்த வரிசையைப் பின்பற்றுவது உங்களுக்கு பிரச்சினையை விரைவாக தனிமைப்படுத்த உதவும், நிறுத்த நேரம் மற்றும் தவறான பொருட்களை குறைக்க உதவும். உதாரணமாக, தொடர்ந்து பொருள் தவறாக ஊட்டப்படுவதை நீங்கள் காண்கிறீர்கள் என்றால், ஸ்டாம்பிங் டைகளில் பைபாஸ் நாட்சுகளின் நோக்கத்தை மீண்டும் சரிபார்க்கவும்—இந்த அம்சங்கள் அதிக ஊட்டத்தை தடுக்கலாம் மற்றும் குறிப்பாக ஓரத்தில் வளைவு அல்லது குழாய் மாறுபாடு இருக்கும்போது ஸ்ட்ரிப்பை நிலைப்படுத்த உதவலாம் [தி ஃபேப்ரிகேட்டர்] .

செயல்முறை சாளரத்தை நிலைநிறுத்துதல்

நீங்கள் ஒரு குறைபாட்டை சரிசெய்துவிட்டீர்கள் என்றால், அது மீண்டும் வராமல் எவ்வாறு தடுப்பது? இந்த நிலைத்தன்மை டை செயல்முறையில் தொழில்நுட்ப பராமரிப்பு, வலுவான அமைப்பு நடைமுறைகள் மற்றும் ஒவ்வொரு மாற்றத்தையும் ஆவணப்படுத்துவதன் மூலம் கிடைக்கிறது. உதாரணமாக, நீங்கள் இடைவெளிகளை சரி செய்தோ அல்லது ஒரு பஞ்ச் திருத்தினாலோ, அந்த நடவடிக்கையை பதிவு செய்து SPC வரைபடங்களைப் பயன்படுத்தி முடிவுகளைக் கண்காணிக்கவும். இது கண்காணிப்பு தகவல்களை வழங்குவது மட்டுமின்றி, பல்வேறு வகையான ஸ்டாம்பிங் டைகளுக்கான எதிர்கால குறைபாடு தீர்வுக்கான அறிவு தளத்தையும் உருவாக்குகிறது.

எப்போதும் சரிசெய்யும் நடவடிக்கைகள் மற்றும் அளவுரு மாற்றங்களை ஆவணப்படுத்தவும். இது கண்காணிப்பு தகவல்களை உறுதி செய்கிறது மற்றும் நீண்டகால செயல்முறை கட்டுப்பாட்டிற்கான SPC தொடர்பை ஆதரிக்கிறது.

இந்த குறைபாடு தீர்க்கும் வழிகாட்டியைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், படிநிலை டை உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் விரைவாக சிக்கல்களைத் தீர்க்கும் திறனை நீங்கள் வலுப்படுத்துவீர்கள், உங்கள் டை-ஸ்டாம்பிங் இயந்திரம் சுமூகமாக இயங்குவதை உறுதி செய்வீர்கள், மேலும் தொடர்ச்சியான தரத்தை வழங்குவீர்கள். அடுத்து, உங்கள் ஸ்டாம்பிங் திட்டங்களுக்கு சரியான படிநிலை டை பங்காளிகளை எவ்வாறு தேர்ந்தெடுப்பது மற்றும் சிறந்த செலவு முடிவுகளை எடுப்பது பற்றி விவாதிப்போம்.

விற்பனையாளர் தேர்வு மற்றும் சிறந்த செலவு முடிவுகள்

உங்கள் முன்னேறிவரும் சாய் உலோக அச்சிடும் திட்டத்திற்கான சரியான பங்குதாரரைத் தேர்ந்தெடுப்பது மிகவும் சிக்கலாக இருக்கலாம். உங்கள் கருவி முதலீட்டின் ஆயுள் சுழற்சி முழுவதும் தொடர்ச்சியான தரத்தை வழங்கவும், காலஅட்டவணையில் இருக்கவும், மதிப்பை வழங்கவும் எந்த வழங்குநர் தகுதியானவர் என்பதை எவ்வாறு அறிவீர்கள்? வழங்குநர் மதிப்பீடு மற்றும் செலவு பகுப்பாய்வுக்கான ஒரு நடைமுறை அணுகுமுறையை நாம் பார்ப்போம்—இதன் மூலம் நீங்கள் முன்மாதிரி முதல் தொடங்கி தொடர் உற்பத்தி வரை நம்பிக்கையுடன் முடிவுகளை எடுக்க முடியும்.

முன்னேறிவரும் சாய் பங்குதாரர்களை எவ்வாறு மதிப்பீடு செய்வது

நீங்கள் ஒரு புதிய ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் சாய் திட்டத்திற்காக சாத்தியமான முற்போக்கு சாய உற்பத்தியாளர்களால் வழங்குநர்களை மதிப்பீடு செய்வதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். முன்னணி போட்டியாளர்களை என்ன வேறுபடுத்துகிறது? வழங்குநர்களை ஒப்பிடவும், பின்னாளில் வரக்கூடிய அதிக செலவுகளைத் தவிர்க்கவும் நீங்கள் பயன்படுத்தக்கூடிய ஒரு படிப்படியான கட்டமைப்பு இது:

1. திறன்களின் பொருத்தம்: உங்கள் பொருள் வரம்பு, பாகத்தின் அளவு மற்றும் நிலையத்தின் சிக்கலை வழங்குநர் கையாள முடியுமா? அதிக அளவு மற்றும் தனிப்பயன் உற்பத்தியை இரண்டையும் அவர்களால் ஆதரிக்க முடியுமா?
2. CAE மற்றும் சோதனை முறை: டை வடிவமைப்பை சீரமைக்கவும், பொருள் ஓட்டத்தை முன்கூட்டியே கணிக்கவும்—சோதனை சுழற்சிகளையும், கருவி செலவுகளையும் குறைக்க அவர்கள் மேம்பட்ட சிமுலேஷனைப் பயன்படுத்துகிறார்களா?
3. சான்ற்கள்: அவர்கள் IATF 16949 அல்லது ISO சான்றிதழ் பெற்றவர்களா? இது தரத்திற்கான உறுதிப்பாட்டையும், வலுவான செயல்முறை கட்டுப்பாடுகளையும் குறிக்கிறது.
4. மாதிரி தலைமை நேரங்கள்: அவர்களால் முன்மாதிரிகள் அல்லது முதல்-கட்டுரை மாதிரிகளை எவ்வளவு விரைவாக வழங்க முடியும்? தொடக்க காலக்கெடுகளை சந்திப்பதில் அவர்களுக்கு ஒரு பதிவு உள்ளதா?
5. பராமரிப்பு மற்றும் பழுதுபார்க்கும் சேவைகள்: தடுக்கும் பராமரிப்பு, அணியும் பாகங்களை மாற்றுதல் மற்றும் வேகமான சாய்வு பழுதுபார்த்தலுக்கான தெளிவான திட்டம் உள்ளதா—குறிப்பாக நீங்கள் அதிவேக அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங் பிரஸை இயக்கினால்?
6. தொடர்பு ஓட்டம்: உங்களுக்கு தொழில்முறை புதுப்பிப்புகள், தெளிவான அறிக்கைகள் மற்றும் ஒரு தனி தொடர்பு புள்ளி கிடைக்குமா?

சப்ளையர் திறன்களின் குறுகிய பட்டியல்

• Shaoyi Metal Technology — IATF 16949-சான்றிதழ் பெற்ற ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் சாய்கள், மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷன் மற்றும் வேகமான முன்மாதிரியிலிருந்து தொடங்கி தொடர் உற்பத்தி வரையிலான முழு வாழ்க்கைச் சுழற்சி ஆதரவை வழங்குகிறது. டிரான்ஸ்ஃபர் கருவியமைப்பு, உருவாக்க பகுப்பாய்வு மற்றும் பராமரிப்பு திட்டமிடலில் அவர்களின் பொறியியல் குழு இணைந்து பணிபுரிகிறது, இது சிக்கலான ஆட்டோமொபைல் உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை தேவைகளுக்கு ஒரு வலுவான, நம்பகமான தேர்வாக இருக்கிறது.
• பிராந்திய முறையான கருவி மற்றும் டை நிபுணர்கள் — சிறப்பு பொருட்கள் அல்லது விரைவான திருப்பும் திட்டங்களில் சிறந்து விளங்கலாம், ஆனால் இயந்திர சோதனை மற்றும் ஆவணப்படுத்தலில் ஆழத்தை சரிபார்க்கவும்.
• பெரிய ஸ்டாம்பிங் டைகளை உற்பத்தி செய்யும் நிறுவனங்களின் வலையமைப்புகள் — உலகளாவிய அணுகுமுறை மற்றும் அளவிடக்கூடிய திறனை வழங்கலாம், ஆனால் தயாரிப்பு நேரம், தொடர்பு மற்றும் உள்ளூர் ஆதரவை கருத்தில் கொள்ளவும்.

நீங்கள் விருப்பங்களை ஒப்பிடும்போது, தொழில்நுட்ப திறனை மட்டுமல்லாமல், புவியியல், தயாரிப்பு நேரம் மற்றும் பாகங்களின் சிக்கலையும் கருத்தில் கொள்ளுங்கள். உதாரணமாக, உங்கள் வடிவமைப்பு முறையான மற்றும் பரிமாற்ற கருவியை இரண்டும் தேவைப்பட்டால், பரிமாற்ற ஸ்டாம்பிங் அழுத்தி பயன்பாடுகள் உட்பட இரு செயல்முறைகளிலும் நிரூபிக்கப்பட்ட வெற்றியைக் கொண்ட பங்குதாரரைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.

கருவி செலவு vs ஒரு பாகத்திற்கான செலவு முடிவு

ஆரம்ப முதலீட்டை நீண்டகால சேமிப்புடன் எவ்வாறு சமநிலைப்படுத்துவது என்று யோசிக்கிறீர்களா? ஒரு எளிய அமோர்ட்டைசேஷன் அணுகுமுறை உதவலாம்:

• மொத்த லேண்டட் கருவி செலவு: டை உருவாக்கம், சோதனை, விநியோகம் மற்றும் ஏதேனும் பரிமாற்ற கருவி அல்லது ஃபிக்சரிங் செலவுகளை சேர்க்கவும்.
• ஆண்டு தொகுதி மற்றும் ஸ்கிராப்: உண்மையான உற்பத்தி அளவை புரிந்துகொள்ள எதிர்பார்க்கப்படும் ஆண்டு உற்பத்தி மற்றும் ஸ்கிராப் விகிதங்களை மதிப்பிடவும்.
• இயக்க விகிதம் மற்றும் OEE: அழுத்து வேகம், இயங்கும் நேரம் மற்றும் மொத்த உபகரணங்களின் செயல்திறன் (OEE) ஆகியவற்றை கொண்டு திறனை மதிப்பிடுங்கள்.
• பாகத்திற்கான செலவு: மொத்த செலவை (எதிர்பார்க்கப்படும் அளவில் பரவலாக்கப்பட்ட கருவிகளை உள்ளடக்கியது) உற்பத்தி செய்யப்பட்ட பயனுள்ள பாகங்களால் வகுக்கவும்.
• மாற்றுவழிகளை ஒப்பிடுங்கள்: ஒத்த வடிவமைப்பு மற்றும் அளவிற்கான மாற்று செயல்முறைகளுடன் - எ.கா., டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங் அழுத்தி அல்லது கைமுறை உற்பத்தி - ஒப்பிட்டு பார்க்கவும். முன்னேறும் செதில் உலோக ஸ்டாம்பிங் பொதுவாக அதிக அளவில் உற்பத்தியில் குறைந்த பாக செலவை வழங்குகிறது, அதே நேரத்தில் சிக்கலான அல்லது பெரிய அளவிலான பாகங்களுக்கு டிரான்ஸ்ஃபர் கருவிகள் அதிக நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்கும்.

சூத்திரங்கள் விரிவாக இருக்கலாம், ஆனால் இந்த தர அணுகுமுறை ஆரம்ப கருவி முதலீடு மற்றும் நீண்டகால உற்பத்தி சேமிப்புக்கு இடையே உள்ள சமநிலை புள்ளி எங்கே உள்ளது என்பதை உங்களுக்குக் காட்ட உதவும்.

முன்மாதிரியிலிருந்து தொடங்கி பெரும்பான்மை உற்பத்தி வரை

ஒரு புதிய பாகத்தை அறிமுகப்படுத்துவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள்: நீங்கள் ஒரு முன்மாதிரியுடன் தொடங்கி, ஒரு சோதனை இயக்கத்துடன் சரிபார்த்து, பின்னர் முழு உற்பத்திக்கு அதிகரிக்கிறீர்கள். உங்கள் தேவைகள் மாறும்போது வடிவமைப்பு கருத்துகள், தெளிவான செலவு உடைப்புகள் மற்றும் முறைமை மற்றும் டிரான்ஸ்ஃபர் கருவிகளுக்கான நெகிழ்வான ஆதரவை வழங்கும் சிறந்த முறைமை கருவி மற்றும் உற்பத்தி பங்குதாரர்கள் ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் உங்களை வழிநடத்துகிறார்கள். உங்கள் மாறும் தேவைகளுக்கு ஏற்ப தங்களை மாற்றிக்கொள்ளக்கூடிய மற்றும் தொடக்கத்தில் இருந்து முடிவு வரை ஆட்டோமொபைல் உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை உங்களுக்கு உதவி சிறப்பாக்கக்கூடிய விற்பனையாளரைத் தேடுங்கள்.

குறிப்பு: ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டைகளில் முதலீடு செய்வதற்காகவோ, டிரான்ஸ்ஃபர் கருவிகளுக்காகவோ அல்லது புதிய முறைமை டை திட்டத்தை அதிகரிப்பதற்காகவோ உங்களுக்கு சரியான பங்குதாரரையும் செயல்முறையையும் தேர்ந்தெடுக்க உதவும் ஒரு அமைப்புசார் விற்பனையாளர் மதிப்பீடு மற்றும் செலவு பகுப்பாய்வு கட்டமைப்பு உங்களுக்கு உதவுகிறது. உங்கள் தேர்வை எப்போதும் தொழில்நுட்ப தேவைகளுடனும், நீண்டகால செலவு இலக்குகளுடனும் ஒத்திணைக்கவும்.

முறைமை டை உலோக ஸ்டாம்பிங் பொதுவான கேள்விகள்

1. முறைமை ஸ்டாம்பிங் டை என்றால் என்ன?

ஒரு முற்போக்கு ஸ்டாம்பிங் கட்டு, நீண்ட உலோகத் தடத்தை ஒரு கட்டத்தில் பல நிலைகளில் செயலாக்கப் பயன்படும் உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் பயன்படும் சிறப்பு கருவியாகும். ஒவ்வொரு நிலையும் துளையிடுதல், வளைத்தல் அல்லது வடிவமைத்தல் போன்ற குறிப்பிட்ட செயலைச் செய்கிறது. எனவே, ஒவ்வொரு அழுத்து ஓட்டத்துடன் தடம் முன்னேறி, இறுதி நிலையில் பகுதி துண்டிக்கப்படும் வரை படிப்படியாக வடிவமைக்கப்படுகிறது. இந்த முறை அதிக அளவில் துல்லியமான பாகங்களை திறமையாகவும் தொடர்ச்சியாகவும் உற்பத்தி செய்வதற்கு ஏற்றது.

2. முற்போக்கு உலோக ஸ்டாம்பிங் எவ்வாறு செயல்படுகிறது?

முற்போக்கு உலோக ஸ்டாம்பிங் என்பது ஒரு உலோக சுருளை ஒரு கட்டத்தில் சரியாக அமைக்கப்பட்ட பல நிலைகளின் வழியாக ஊட்டுவதை உள்ளடக்கியது. ஒவ்வொரு நிலையும் ஒரு தனித்துவமான செயலைச் செய்கிறது, மேலும் ஒவ்வொரு அழுத்து ஓட்டத்துடன் தடம் முன்னேறுகிறது. இந்த செயல்முறை மிகவும் தானியங்கியாக்கப்பட்டது, கடுமையான அனுமதிகளுடன் சிக்கலான பாகங்களை வேகமாக உற்பத்தி செய்வதையும், குறைந்த கழிவையும் அனுமதிக்கிறது. துளையிடுதல், வடிவமைத்தல் மற்றும் கட்டத்தில் துளையிடுதல் போன்ற செயல்களை ஒருங்கிணைப்பதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் அதிக செயல்திறனையும் தொடர்ச்சியான தரத்தையும் அடைகின்றனர்.

3. படிமுறை சாய்வு அச்சேற்றம் மற்றும் பரிமாற்ற அழுத்து அச்சேற்றம் ஆகியவற்றிற்கு இடையே உள்ள வேறுபாடு என்ன?

படிமுறை சாய்வு அச்சேற்றத்தில், செயல்முறை முழுவதும் பாகம் தடியுடன் இணைக்கப்பட்டே இருக்கும்; ஒரு தனி அச்சில் பல நிலைகளில் அது முன்னேற்றப்படுகிறது, இது திறமையான, அதிக அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்றது. மாறாக, பரிமாற்ற அழுத்து அச்சேற்றத்தில் பாகம் ஆரம்பத்திலேயே தடியிலிருந்து பிரிக்கப்பட்டு, இயந்திர அல்லது ரோபோட்டிக் பரிமாற்ற முறைகள் மூலம் அச்சு நிலைகளுக்கு இடையே நகர்த்தப்படுகிறது. பெரிய அல்லது ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு பரிமாற்ற அச்சேற்றம் மிகவும் பொருத்தமானது, அதே நேரத்தில் படிமுறை சாய்வு அச்சேற்றம் சிறிய, சிக்கலான பாகங்களை விரைவாகவும் செலவு குறைவாகவும் உற்பத்தி செய்வதில் சிறந்தது.

4. படிமுறை சாய்வு உலோக அச்சேற்றத்திற்கான சரியான பொருளை எவ்வாறு தேர்வு செய்வது?

பாகத்தின் செயல்பாடு, தேவையான வலிமை மற்றும் அடுத்த கட்ட செயல்முறைகளைப் பொறுத்து பொருள் தேர்வு அமைகிறது. வலிமை மற்றும் செலவு சார்ந்த திறனுக்காக கார்பன் ஸ்டீல், துருப்பிடிக்காத எஃகு என்பது துருப்பிடிக்காமைக்காக, எடை குறைவான பயன்பாடுகளுக்கு அலுமினியம், மின்கடத்துதிறனுக்காக தாமிரம் அல்லது பித்தளை போன்றவை பொதுவான தேர்வுகளாகும். ஸ்பிரிங்பேக், ஓரங்கள் மற்றும் பரப்பு முடித்தல் போன்றவற்றை கட்டுப்படுத்த ஒவ்வொரு பொருளுக்கும் குறிப்பிட்ட உருவாக்கும் உத்திகள் தேவைப்படுகின்றன. மேலும் இந்த தேர்வு கருவி எஃகு தேர்வு, சுக்கு மற்றும் சாய வடிவமைப்பை பாதிக்கிறது.

5. தொடர் சாய அச்சேற்ற வழங்குநரைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது நீங்கள் கருத்தில் கொள்ள வேண்டிய காரணிகள் எவை?

முக்கிய காரணிகளில் உங்கள் பொருள் மற்றும் பாகங்களின் சிக்கலுக்கான வழங்குநரின் அனுபவம், மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷன் பயன்பாடு, IATF 16949 போன்ற தர சான்றிதழ்கள், தொடக்க கால அவகாசங்கள், தடுப்பு பராமரிப்பு திட்டமிடல் மற்றும் விரைவான முன்மாதிரி மற்றும் தொகுப்பு உற்பத்திக்கான ஆதரவு ஆகியவை அடங்கும். ஷாயி மெட்டல் தொழில்நுட்பம் போன்ற வழங்குநர்கள் ஆழமான பொறியியல் ஒத்துழைப்பு மற்றும் திடமான பராமரிப்பு ஆவணங்கள் உட்பட முழுமையான திறன்களை வழங்குகின்றனர், இது சிறப்பான மற்றும் நம்பகமான உற்பத்தியை உறுதி செய்கிறது.