படி 1: தேவைகளை வரையறுத்து, சரியான உலோக அழுத்தும் செயல்முறையைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

சில ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் சுமூகமாக அறிமுகப்படுத்தப்படுவதற்கும், மற்றவை முடிவில்லா மறுவடிவமைப்பு சுழற்சிகளில் முடிவதற்கும் உள்ள காரணம் என்னவென்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? உங்கள் தேவைகளை எவ்வளவு நன்றாக வரையறுக்கிறீர்கள், அவற்றை சரியான உலோக அழுத்தும் செயல்முறையுடன் எவ்வாறு பொருத்துகிறீர்கள் என்பதில் பெரும்பாலும் பதில் அடங்கியுள்ளது முன்னே நீங்கள் ஒரு ஸ்டாம்பிங் அழுத்தியைத் தொட்டது அல்லது கருவியமைப்பில் முதலீடு செய்தது இல்லை. உங்கள் திட்டத்தை வெற்றிக்கான பாதையில் அமைப்பதற்கான நடைமுறை, படிப்படியான அணுகுமுறையை நாம் புரிந்துகொள்வோம்.

செயல்முறை தேர்வு முடிவு அணி

உங்கள் பாகத்தின் முக்கிய தேவைகளை வரைபடமாக்குவது மூலம் தொடங்குங்கள்:

• வடிவவியல்: உங்கள் பாகம் ஒரு எளிய தட்டையான பிராக்கெட் ஆ, அல்லது ஆழமான இழுப்புகள் மற்றும் சிக்கலான வளைவுகளைக் கொண்டுள்ளதா?
• செயல்பாடு: அது கட்டமைப்பு சுமைகளை ஏற்றுமா, அலங்கார பேனலாக செயல்படுமா, அல்லது இறுக்கமான பொருத்தம் தேவைப்படுமா?
• சூழல்: அது அழுக்கு, வெப்பம் அல்லது அழிவுக்கு ஆளாகுமா?
• அளவு: ஆண்டுதோறும் சில மாதிரிகளை உற்பத்தி செய்கிறீர்களா, அல்லது கோடிக்கணக்கான பாகங்களை உற்பத்தி செய்கிறீர்களா?

இந்த பண்புகளை வரைபடமாக்கிய பிறகு, முதன்மை ஸ்டாம்பிங் மற்றும் பிரஸிங் செயல்முறை குடும்பங்களை ஒப்பிட ஒரு முடிவு அணியைப் பயன்படுத்தவும். இது உங்களை தோல்வியில் முடிவடையும் கருவி பாதைகளிலிருந்தும், செலவு மிகுந்த மீண்டும் செய்யும் பணிகளிலிருந்தும் தவிர்க்க உதவுகிறது. உங்கள் தொடக்கத்திற்கான ஒரு தர ஒப்பிடுதல் இது:

உங்களிடம் கிடைக்கும் செயல்திறன் தரவைச் செருக இந்த அட்டவணையை ஒரு பணித்தாளாகப் பயன்படுத்தவும், அல்லது திட்டமிடும் கட்டத்தின் ஆரம்ப கட்டத்தில் இருந்தால் இந்த தர மதிப்பீடுகளை நம்பவும்.

முன்னேற்ற vs. டிரான்ஸ்ஃபர் vs. ஆழமான டிராயிங் vs. ஃபைன் பிளாங்கிங்

1. உங்கள் பாகம் பெரும்பாலும் தட்டையாக உள்ளதா, அல்லது ஆழமான வடிவங்களை தேவைப்படுத்துகிறதா? (தட்டை = முன்னேற்ற; ஆழமான = டிரான்ஸ்ஃபர் அல்லது ஆழமான டிராயிங்)
2. உங்களுக்கு மிக மென்மையான ஓரங்களும், இறுக்கமான எல்லைகளும் தேவையா? (ஆம் = ஃபைன் பிளாங்கிங்)
3. ஆண்டு தொகுதி 100,000 ஐ விட அதிகமாக உள்ளதா? (ஆம் = முன்னேற்ற அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங்)
4. உங்கள் வடிவமைப்பில் ஃபிளேஞ்சுகள், பீட்ஸ் அல்லது சிக்கலான வடிவங்கள் அடங்குமா? (ஆம் = டிரான்ஸ்ஃபர் அல்லது ஆழமான டிராயிங்)
5. நீங்கள் தடிமனான அல்லது உயர் வலிமை கொண்ட பொருளுடன் பணியாற்றுகிறீர்களா? (ஆம் = டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங் அல்லது ஃபைன் பிளாங்கிங்)
6. அழகு சார்ந்த தோற்றம் முக்கிய முன்னுரிமையா? (ஆம் = ஃபைன் பிளாங்கிங் அல்லது மேலதிக முடித்தலுடன் படிமுறை ஸ்டாம்பிங்)

இந்த கேள்விகளுக்கு பதிலளிப்பதன் மூலம், உங்கள் பயன்பாட்டிற்கு ஏற்ப சில செயல்முறைகள் இயல்பாகவே முன்னிலைக்கு வருவதை நீங்கள் கவனிப்பீர்கள். எடுத்துக்காட்டாக, ஆழமான, சிக்கலான வடிவங்களுக்கு டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங் சிறந்தது, அதே நேரத்தில் மிதமான சிக்கல் கொண்ட பாகங்களுக்கான அதிவேக, அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு படிமுறை டை ஸ்டாம்பிங் ஒரு நம்பிக்கையான தேர்வாகும். விளிம்பு தரம் மற்றும் பர்-இலவச தேவைகள் முக்கியமாக உள்ள பாகங்களுக்கு ஃபைன் பிளாங்கிங் உங்கள் முதன்மை தேர்வாக இருக்கும்.

ஸ்டாம்பிங்கை எப்போது தவிர்க்க வேண்டும் மற்றும் ஏன்

அடிப்பு மற்றும் அழுத்துவதற்கு எல்லா பாகங்களும் பொருந்தாது. உங்கள் வடிவமைப்பு மிகவும் தடித்த பகுதிகள், திடீர் தடிமன் மாற்றங்கள் அல்லது ஒற்றை தகட்டிலிருந்து உருவாக்க முடியாத அம்சங்களை தேவைப்படுத்தினால், ஹைட்ரோஃபார்மிங் அல்லது இயந்திர செயலாக்கம் போன்ற மாற்று முறைகளை கவனியுங்கள். மிகவும் கடினமான வடிவவியல் கொண்ட பாகங்களுக்கு அல்லது பாரம்பரிய அடிப்பு அழுத்திகள் தேவையான வடிவம் அல்லது தரத்தை வழங்க சிரமப்படும் இடங்களில் இந்த முறைகள் சிறப்பாக பொருந்தும். நன்மைகளுக்கு எதிராக செலவு மற்றும் சிக்கலை எப்போதும் எடைபோடுங்கள்.

செயல்பாட்டளவில் தேவைப்படாத அளவுக்கு கடினமான தரநிலைகளை குறிப்பிட வேண்டாம்—RFQ-ல் அதிகமாக கடினமான வரம்புகள் செயல்திறனை மேம்படுத்தாமலேயே செலவு மற்றும் சிக்கலை அதிகரிக்கும்.

இன்னும் ஆர்வமாக உள்ளீர்களா உலோக அழுத்தம் என்றால் என்ன அல்லது சிறந்த ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை எவ்வாறு தேர்ந்தெடுப்பது? உங்கள் பாகத்தின் தேவைகளை ஒவ்வொரு செயல்முறை குடும்பத்தின் வலிமைகளுடன் பொருத்துவதாக இதைக் கருதுங்கள்—வேகத்திற்கு படிநிலை, வடிவத்தின் சிக்கலுக்கு டிரான்ஸ்ஃபர், ஆழத்திற்கு டீப் டிராயிங், ஓரத்தின் தரத்திற்கு ஃபைன் பிளாங்கிங். இதுபோன்ற அமைப்புச் செயல்முறையைப் பயன்படுத்துவது உங்கள் திட்டத்தை எளிமைப்படுத்துவது மட்டுமல்லாமல், தவிர்க்க முடியாத கருவி திசைகளையும், பின்னாளில் விலையுயர்ந்த மறுவடிவமைப்புகளையும் தவிர்க்க உதவுகிறது.

அடுத்த படியில், உங்கள் உலோக அழுத்தங்களைச் செயல்திறன் மற்றும் செலவு அடிப்படையில் மேலும் சிறப்பாக்குவதற்கான சரியான பொருள் மற்றும் தடிமனைத் தேர்ந்தெடுப்பது எப்படி என்பதைப் பார்ப்போம்.

படி 2: தகடு உலோக அழுத்தத்திற்கான பொருட்கள் மற்றும் தடிமனை புத்திசாலித்தனமாகத் தேர்ந்தெடுத்தல்

உங்கள் உலோக அழுத்தும் செயல்முறையைத் தொடங்கும்போது, சரியான பொருள் மற்றும் தடிமனைத் தேர்வு செய்வது வடிவமைப்பு முறையைத் தேர்வு செய்வதைப் போலவே முக்கியமானது. சிக்கலாக இருக்கிறதா? அவ்வாறு இருக்க வேண்டிய அவசியமில்லை. உங்கள் பொருள் தேர்வு செலவு, வடிவமைக்கும் தன்மை மற்றும் இறுதி பாகத்தின் தரத்தை எவ்வாறு பாதிக்கிறது என்பதைப் புரிந்து கொள்வதன் மூலம், பிளந்த ஓரங்கள், அதிக ஸ்பிரிங்பேக் அல்லது அதிகமாக பொறிமுறைப்படுத்தப்பட்ட பாகங்கள் போன்ற பொதுவான பிழைகளைத் தவிர்க்கலாம். உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்கான தெளிவான, தகவல்களை அடிப்படையாகக் கொண்ட முடிவுகளை எடுக்க அவசியமான அடிப்படைகளை இங்கே பார்ப்போம்.

வடிவமைக்கும் தன்மை மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக்கிற்கான பொருள் விட்டுக்கொடுத்தல்கள்

நீங்கள் பல விருப்பங்களை ஒப்பிடுவதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள் உலோகத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதில் . எஃகு, ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் மற்றும் அலுமினியம் ஆகிய ஒவ்வொரு உலோக குடும்பமும் உலோக அழுத்தும் செயல்முறைக்கான தனித்துவமான பலங்கள் மற்றும் விட்டுக்கொடுத்தல்களை வழங்குகின்றன. பொதுவாக பயன்படுத்தப்படும் தேர்வுகள் எவ்வாறு உள்ளன என்பதை இங்கே பார்ப்போம்:

துறை வழிகாட்டுதல்களின்படி, கார்பன் ஸ்டீல் அதன் வலிமை, குறைந்த செலவு மற்றும் உருவாக்குவதற்கான எளிமை காரணமாக பெரும்பாலான தகடு உலோக அழுத்தத்திற்கான முதன்மை பொருளாக உள்ளது. ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் அதிக ஊழிமுறிவு எதிர்ப்பு மற்றும் மேற்பரப்புத் தரத்தை தேவைப்படும் சூழல்களில் சிறப்பாக செயல்படுகிறது, அதே நேரத்தில் அலுமினியம் எடை குறைவான பயன்பாடுகளுக்காக பாராட்டப்படுகிறது—ஆனால் இது ஸ்டீலைப் போல வேறுபட்ட முறையில் நடத்துகிறது என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள்; அதிக ஸ்பிரிங்பேக் மற்றும் இடத்தேர்ந்த நீட்சியை கையாள கவனமான டை மற்றும் பாகங்களின் வடிவமைப்பு தேவை

அழுத்து டன்னேஜுக்கு ஏற்ப தடிமன் தேர்வு

உங்கள் உலோகத்தின் தடிமன் எவ்வளவு இருக்க வேண்டும்? தடிமனானது எப்போதும் நல்லதல்ல. சரியான தடிமன் என்பது வலிமை, வடிவமைக்கும் தன்மை மற்றும் செலவு ஆகியவற்றிற்கு இடையேயான சமநிலையாகும். மிகவும் மெல்லியதாக இருந்தால், அந்த பாகம் சுமையைத் தாங்க முடியாமல் போகலாம்; மிகவும் தடிமனாக இருந்தால், செலவு அதிகரிக்கும், மேலும் உங்கள் ஸ்டாம்பிங் பிரஸின் திறனை மீறிவிடலாம். தடிமன் தேர்வுக்கான ஒரு சுருக்க வழிகாட்டி இதோ:

• செயல்பாடு: உங்கள் பாகம் கனமான சுமைகளைச் சுமக்க வேண்டுமா, அல்லது இலகுவான மூடியா?
• வடிவமைப்பு தன்மை: மெல்லிய உலோகங்களை வளைக்கவும், வடிவமைக்கவும் எளிதாக இருக்கும், ஆனால் வலிமை தேவைகளை பூர்த்தி செய்யாமல் இருக்கலாம்.
• அழுத்து திறன்: உங்கள் தேர்ந்தெடுத்த தடிமன் உங்கள் ஸ்டாம்பிங் இயந்திரத்தின் டன்னேஜ் மற்றும் கருவிகளின் வரம்புக்குள் உள்ளதா என்பதை எப்போதும் சரிபார்க்கவும்.
• தரநிலை கேஜ்கள்: பொருளின் கிடைப்புத்தன்மையையும், குறைந்த செலவையும் உறுதி செய்ய, பொதுவான கேஜ் அளவுகளைப் பின்பற்றவும்.
• செலவு: தடிமனான உலோகங்கள் ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் அதிக செலவு, செயல்பாட்டிற்கு தேவையான வரை அதிகமாக தேர்வு செய்ய வேண்டாம்.

எடுத்துக்காட்டாக, கட்டமைப்பு பயன்பாட்டிற்கான ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட ஸ்டீல் பிராக்கெட்டுகளுக்கு 12–14 கேஜ் தேவைப்படலாம், இலகுவான மூடிகள் அல்லது மின்னணு உறைகளுக்கு அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் 18–22 கேஜ் அடிக்கடி பயன்படுத்தப்படுகிறது. ஸ்டீல் மற்றும் அலுமினியத்திற்கு ஒரே கேஜ் எண் வெவ்வேறு தடிமனைக் குறிக்கும் என்பதால், குழப்பத்தை தவிர்க்க எப்போதும் கேஜ் மற்றும் உலோக வகை இரண்டையும் குறிப்பிடவும்.

முடித்தல் மற்றும் பூச்சு கருதனைகள்

உங்கள் முடித்தல் தேவைகள் பொருள் தேர்வை எவ்வாறு பாதிக்கிறது என்பதை புறக்கணிக்க வேண்டாம். உங்கள் பாகம் காணக்கூடியதாக இருக்கும் அல்லது துருப்பிடிப்பு பாதுகாப்பு தேவைப்பட்டால், அடிப்படை உலோகத்தை சரியான முடித்தல் செயல்முறையுடன் பொருத்தவும்:

• பெயிண்ட் அல்லது பவுடர் கோட்: கார்பன் ஸ்டீல் மற்றும் அலுமினியத்துடன் நன்றாக பணியாற்றுகிறது.
• ஆனோடைசிங் (Anodizing): துருப்பிடிப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் நிற விருப்பங்களை வழங்குவதற்காக அலுமினியத்திற்கு சிறந்தது.
• பாலிஷிங்/பாஸிவேஷன்: உயர்தர அழகு அல்லது துருப்பிடிப்பு எதிர்ப்பு முடித்தல் தேவைப்படும் போது ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் ஸ்டாம்பிங்கிற்கு ஏற்றது.
• மெடலிங் (Plating): எஃகு பாகங்களுக்கு துருப்பிடிப்பு எதிர்ப்பு அல்லது கடத்துதலை சேர்க்கிறது.

சரியான ஜோடியை முன்கூட்டியே தேர்வு செய்வது உங்களுக்கு விலையுயர்ந்த மறுபணியையோ அல்லது இரண்டாம் நிலை செயல்களையோ தவிர்க்க உதவுகிறது.

விற்பனையாளர் பட்டியல்: ஆர்டர் செய்வதற்கு முன் கேட்க வேண்டியவை

• உங்கள் தேர்ந்தெடுத்த உலோகக்கலவையில் தேவையான சுருள் அகலம் மற்றும் நீளம் கிடைக்கிறதா?
• எந்த வெப்பநிலை அல்லது கடினத்தன்மை விருப்பங்கள் வழங்கப்படுகின்றன, அவை வடிவமைப்புத்திறனை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன?
• உங்கள் உலோகத்துடனும் முடிக்கும் போதும் சுருக்குதல் பொருட்கள் ஒப்புக்கு உட்பட்டவையா?
• இந்த பொருளுக்கான தடிமன் தரநிலை தாங்குதல்கள் என்ன?
• ஒற்றைப் படிகள் அல்லது சிறப்பு உலோகக்கலவைகளுக்கு செலவு அல்லது காத்திருப்பு நேர பிரீமியம் உள்ளதா?

வெப்பநிலையைத் தேர்வுசெய்யும்போது, உங்கள் வலிமை தேவைகளை பூர்த்தி செய்யும் மென்மையான தரத்தை நோக்கி செல்லுங்கள்—மென்மையான வெப்பநிலைகள் எளிதாக வடிவமைக்க முடியும் மற்றும் பிளவுகள் அல்லது அதிகப்படியான ஸ்பிரிங்பேக் ஆபத்தைக் குறைக்கும்.

சரியான கேள்விகளைக் கேட்டு, ஒவ்வொரு வர்த்தக இடைமாற்றத்தையும் கருத்தில் கொள்வதன் மூலம், ஆரஞ்சு தோல், பிளந்த ஓரங்கள் அல்லது தடிமனை அதிகமாக வரையறுத்தல் போன்ற பொதுவான பிரச்சினைகளை தவிர்ப்பீர்கள். விளைவு? நம்பகமான தகடு உலோக அழுத்தம்—மற்றும் உற்பத்திக்கான மேலும் சுமூகமான பாதை.

அடுத்து, உங்களுக்கு தேவையான விசைகள் மற்றும் பிளாங்க் அளவுகளை மதிப்பிடுவோம், உங்கள் ஸ்டாம்பிங் அழுத்தி மற்றும் கருவிகள் பணியை சமாளிக்க ஏற்றதாக உள்ளதா என்பதை உறுதி செய்வோம்.

படி 3: ஷீட் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைக்கான டன்னேஜ், பிளாங்க்ஸ் மற்றும் நெஸ்டிங்கைக் கணக்கிடுதல்

உங்கள் தாள் உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை மூலம் ஒரு புதிய பாகத்தை இயக்க முயற்சித்து, உங்கள் பிரஸ் நின்றுவிடுவதையோ அல்லது பொருளின் வெளியீடு மதிப்பிடப்பட்டதை விட மிகக் குறைவாக இருப்பதையோ கண்டுபிடித்திருக்கிறீர்களா? டன்னேஜ், பிளாங்க் அளவு மற்றும் நெஸ்டிங்குக்கான ஆரம்பகால கணக்கீடுகள் விலையுயர்ந்த ஆச்சரியங்களுக்கு எதிரான உங்கள் சிறந்த பாதுகாப்பாகும். உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் உபகரணங்கள் மற்றும் டூலிங் ஆகியவை தொடக்கத்திலேயே சரியான அளவில் இருக்கும் வகையில் இந்த முக்கியமான படிகளை எவ்வாறு அணுகுவது என்பது இது.

டன்னேஜ் மற்றும் ஆற்றல் கணக்கீட்டு வார்ப்புருக்கள்

உங்கள் சில்வர் மெடல் எடுத்துச் சுழற்றும் அறை தேவைப்படும் விசையை மதிப்பிடுவதை நாம் பிரித்து பார்ப்போம். ஒரு தட்டையான பிராக்கெட்டை திட்டமிடுவதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள், உங்கள் metal stamping press அதிகப்படியான சுமை அல்லது சிக்குதல்களின் அபாயமின்றி பணியை சமாளிக்க முடியும் என்பதை உறுதி செய்ய வேண்டும்.

1. உங்கள் கணக்கீட்டிற்கான முக்கிய மாறிகளை சேகரிக்கவும்:

• பொருளின் தடிமன் ( t )
• வெட்டப்பட்ட அல்லது உருவாக்கப்பட்ட பகுதியின் சுற்றளவு ( P )
• உலோகத்தின் வெட்டு வலிமை அல்லது இறுதி இழுவிசை வலிமை ( S )
• அழுத்தி இயந்திரத்தின் ஸ்ட்ரோக் நீளம் ( L )
• கூடுதல் விசைகள் (இழுப்பு, குத்துதல், பேட் அழுத்தங்கள்)

2. இந்த வார்ப்புருக்களில் எண்களைச் செருகவும் (உங்கள் சொந்த மதிப்புகளைச் செருகவும்):

• பிளாங்கிங்/பியர்சிங் டன்னேஜ்: T = P × t × S
• டிராயிங் டன்னேஜ்: T ≈ π × d × t × UTS × (D/d - C)
• மொத்த தேவையான டன் எடை: பேட், ஸ்பிரிங் மற்றும் பிற சாய் விசைகளைச் சேர்க்கவும்
• ஓர் உந்துதலுக்கான ஆற்றல்:  E = F_avg × d_work

உங்கள் கணக்கீட்டு டன் எடை மற்றும் ஆற்றல் உங்கள் தகடு உலோக பிரஸ் . போதுமான டன் எடை இருந்தாலும், ஆற்றல் பற்றாக்குறை இருப்பது அடிப்படையில் (அடி இறந்த மையத்தில்) பிரஸ் ஜாம் ஆவதற்கு ஒரு பொதுவான காரணமாகும் ( குறிப்பைப் பார்க்கவும் ).

பிளாங்க் வளர்ச்சி மற்றும் நெஸ்டிங் உத்தி

இப்போது, பிளாங்க்ஸ் மற்றும் பொருள் வெளியீடு பற்றி பேசுவோம். பிளாங்க் என்பது உருவாக்குவதற்கு முன் குழல் அல்லது தகட்டிலிருந்து வெட்டப்படும் தட்டையான துண்டு ஆகும். அதிக அளவில் செய்தால், பொருள் வீணாகிறது; மிகக் குறைவாக இருந்தால், குறைபாடுகள் ஏற்படும் அபாயம் உள்ளது. பிளாங்க் வளர்ச்சி மற்றும் நெஸ்டிங் செய்வதற்கான வழி இது:

1. உங்கள் பாகத்திற்கான தட்டையான வடிவத்தை, வளைப்புகள் மற்றும் உருவாக்கம் செய்வதற்கான அனுமதிகளை உள்ளடக்கி உருவாக்குங்கள்.
2. உங்கள் தட்டையான வடிவத்திலிருந்து பிளாங்க் அகலம் ( Bx ) மற்றும் நீளம் ( BY ) ஐக் கணக்கிடுங்கள்.
3. சிறந்த உருவாக்க முடிவுகளுக்காக தானிய திசை மற்றும் பாகத்தின் நிலையைக் கருத்தில் கொண்டு உங்கள் சுருள் அல்லது தகட்டில் பிளாங்க்குகளை அமைக்கவும் ( குறிப்பைப் பார்க்கவும் ).
4. அடுக்கு பயன்பாட்டை அதிகபட்சமாக்கவும்: அடுக்கு பயன்பாடு = (மொத்த பிளாங்க் பரப்பு × சுருளில் உள்ள பாகங்களின் எண்ணிக்கை) ÷ (ஓர் இடைவெளிக்கான சுருள் பரப்பு)
5. முற்போக்கு சாய்களுக்கு, சுருள் அகலம் மற்றும் சுருள் அமைப்பை சரியாக ஊட்டுவதற்கும் குறைந்த தொலைப்பொருளை உருவாக்குவதற்கும் திட்டமிடுங்கள்.

சில நேரங்களில், தொலைப்பொருளைக் குறைப்பதற்காக ஒரே சுருளில் பல பாக வகைகளை அடுக்கலாம்—அவற்றின் உற்பத்தி அளவுகள் ஒப்புத்தக்கவையாக இருப்பதை உறுதி செய்து கொள்ளுங்கள்.

தடிமம், கேரியர் வடிவமைப்பு மற்றும் காயில் அகலத்தைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

ஒவ்வொரு காயிலிலும் அதிக பாகங்களை பொருத்துவது மட்டுமே செயல்திறன் நெஸ்டிங் அல்ல. இது புத்திசாலித்தனமான கேரியர் வடிவமைப்பு மற்றும் தடிம மேலாண்மையையும் உள்ளடக்கியது. இங்கே சில நடைமுறை குறிப்புகள்:

• அனைத்து செதில் நிலையங்களிலும் பாகங்களை ஆதரிக்க கேரியர்களை வடிவமைக்கவும், ஆனால் கழிவை குறைத்திட அவற்றை குறுகியதாக வைத்திருக்கவும்.
• அதிக உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு, தடிமத்தை (கழிவு) இரண்டாம் நிலை பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய பயன்படுத்த முடியுமா என்பதை மதிப்பாய்வு செய்யவும்.
• விலையுயர்ந்த தனிப்பயன் நெடுக்கு வெட்டுதலைத் தவிர்க்க உங்கள் நெஸ்டிங்கை இறுதி செய்வதற்கு முன் கிடைக்கும் காயில் அகலங்களை எப்போதும் சரிபார்க்கவும்.

பிளாங்க்குகள், நெஸ்டிங் மற்றும் தடிம கையாளுதலை உகந்த நிலைக்கு மாற்றுவதன் மூலம், செலவு மற்றும் சுற்றுச்சூழல் நிலைத்தன்மை இரண்டிலும் நேரடி தாக்கத்தை நீங்கள் காண்பீர்கள். மேலும், இவற்றை உங்கள் அணி மற்றும் வழங்குநர்களுடன் ஆரம்பத்திலேயே சரிபார்த்தால், செதில் மறுவடிவமைப்புகள் அல்லது தாழ்வான செயல்திறன் பிரச்சினைகளிலிருந்து தப்பிக்கலாம் உலோக ஸ்டாம்பிங் உபகரணங்கள் .

துல்லியமான டன்னேஜ் மற்றும் நெஸ்டிங் கணக்கீடுகள் நம்பகமான பிளாங்க் உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்பாட்டின் அடித்தளமாக உள்ளன—நீங்கள் அட்டவணை மற்றும் பட்ஜெட்டில் இருக்க விரும்பினால் இந்த படியைத் தவிர்க்க வேண்டாம்.

கணக்கீடுகளிலிருந்து வலுவான பாகங்களை வடிவமைப்பதற்கு தயாராக இருக்கிறீர்களா? அடுத்த பிரிவில், மீண்டும் செய்ய வேண்டிய பணிகளை குறைத்து, உங்கள் வெற்று ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை எப்போதும் நிலையான தரத்தை வழங்குவதை உறுதி செய்யும் DFM விதிகளை எவ்வாறு பயன்படுத்துவது என்பதை நீங்கள் கற்றுக்கொள்வீர்கள்.

படி 4: தகடு உலோக ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்பில் மீண்டும் செய்ய வேண்டிய பணிகளை தடுக்கும் DFM விதிகளை பயன்படுத்துதல்

ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகத்தை சரிசெய்ய மணிக்கணக்கில் நேரத்தை செலவிட்டு, ஒரு எளிய வடிவமைப்பு மாற்றம் உங்களுக்கு நேரம் மற்றும் பணத்தை சேமித்திருக்கும் என்பதை பின்னாளில் கண்டறிந்தது உங்களுக்கு நேர்ந்திருக்கிறதா? உலோக அழுத்தும் செயல்முறை , வலுவான DFM (தயாரிப்புக்கான வடிவமைப்பு) விதிகள் விலையுயர்ந்த மீண்டும் செய்ய வேண்டிய பணிகள், தோற்றத்தில் குறைபாடுகள் அல்லது பாகங்கள் தோல்வியடைவதை தடுக்கும் உங்கள் சிறந்த உத்தரவாதம். உங்கள் தாள் உலோக ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்பு முதல் முறையிலேயே சரியாக இருக்கும்—எந்த ஊகித்தலும் தேவையில்லை.

குறைந்தபட்ச வளைவு ஆரம் மற்றும் ரிலீஃப் வடிவமைப்பு

சிக்கலாக உள்ளதா? நீங்கள் நினைப்பதை விட எளிமையானது. குறைந்தபட்ச வளைவு ஆரம் என்பது பிளாஸ்டிக் அல்லது விரும்பத்தகாத மெல்லியதாக்கம் ஏற்படாமல் தகடு உலோகத்தை வளைக்க முடியும் சிறிய ஆரமாகும். நீங்கள் ஆரத்தை மிகவும் இறுக்கமாக செய்தால், குறிப்பாக கடினமான பொருட்களுக்கு, விரிசல் அல்லது வளைதலை எதிர்பார்க்கலாம். தொழில்துறை வழிகாட்டுதல்களின்படி, பெரும்பாலான பயன்பாடுகளுக்கு உள் வளைவு ஆரம் பொருளின் தடிமனுக்கு குறைந்தபட்சம் சமமாக இருக்க வேண்டும்:

ஒரு மூலையில் இரண்டு வளைவுகளுடன் ஒரு பிராக்கெட்டை வடிவமைப்பதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். சரியான வளைவு அல்லது மூலை விடுதலையை தவிர்த்தால், கிழித்தல் அல்லது உப்பியெழுதல் போன்றவை ஏற்படும்—இது செய்யக்கூடாததற்கான கிளாசிக் எடுத்துக்காட்டு அச்சிடும் எடுத்துக்காட்டுகள் சிறந்த முடிவுகளுக்காக, உங்கள் CAD மென்பொருள் இந்த அளவுருக்களை அமைக்க அனுமதிக்கிறதா அல்லது கையேடாக வரைய வேண்டுமா என்பதை எப்போதும் சரிபார்க்கவும்.

துளை இடைவெளி மற்றும் ஓர தூர விதிகள்

நீங்கள் உங்கள் அழுத்தும் உலோகத் தகடு பகுதியில் துளைகள் அல்லது பிளவுகளைச் சேர்க்கும்போது, அவற்றின் இடம் அவற்றின் அளவு அளவுக்கு சமமாக முக்கியமானது. ஒரு ஓரத்திற்கு அல்லது மற்றொரு துளைக்கு மிக அருகில் இருந்தால், வடிவமைப்பு மாற்றம் அல்லது கருவி உடைவதற்கான ஆபத்து ஏற்படும். பரிந்துரைக்கப்பட்ட குறைந்தபட்சங்கள்:

• துளை விட்டம்ஃ பொருளின் தடிமனுக்கு குறைந்தபட்சம் சமமாக இருக்க வேண்டும் (d ≥ t)
• துளையிலிருந்து விளிம்பு தூரம்: உருவாக்கப்பட்ட துளைகளுக்கு ≥ 3 × t
• துளை-இடையே தூரம்: உருவாக்கப்பட்ட துளைகளுக்கு ≥ 6 × t
• பிளவு அகலம்: ≥ 1.5 × t
• பிளவு நீளம்: ≤ 5 × t
• வெட்டுகளுக்கான மூலை ஆரம்: ≥ 0.5 × t
• குறைந்தபட்ச அகலம்ஃ பொதுவாக ≥ 5 × t (ஹெம்ஸ் மற்றும் சுருள்களுக்கு)

இந்த இடைவெளி விதிகள் சிதைவைத் தடுக்கவும், கருவியின் ஆயுளை உறுதிப்படுத்தவும் மற்றும் தரத்தை நிலையாக வைத்திருக்கவும் உதவுகின்றன. மேலும் உறுதியானதற்காக அச்சிடுதல் வடிவமைப்பில் துளைகள், வளைவுகள் அல்லது பற்றுகளை வைப்பதாக கற்பனை செய்து பாருங்கள் , பொருளின் ஓட்டத்தை வழிநடத்தவும் மற்றும் பலவீனமான புள்ளிகளைத் தவிர்க்கவும் மடிப்புகள் அல்லது பீட்ஸுடன் துளைகள் மற்றும் ஸ்லாட்களை சீரமைக்கவும்.

ஸ்பிரிங்பேக் மற்றும் ஓவர்பெண்ட் உத்தி

திருப்பி வளைக்கப்பட்ட பாகம் அதன் அசல் வடிவத்தை நோக்கி 'தெறிக்கும்' என்பதை நீங்கள் கவனித்திருக்கிறீர்களா? அதுதான் ஸ்பிரிங்பேக், இது சீட் மெட்ல் அறிதுரை இல் ஒரு பொதுவான சவால். இதன் அளவு பொருளின் வகை, தடிமன் மற்றும் வளைவு ஆரத்தைப் பொறுத்தது. இதை எதிர்கொள்ள, பொறியாளர்கள் ஓவர்பெண்ட் கோணங்களைப் பயன்படுத்துகிறார்கள் - ஸ்பிரிங்பேக்கிற்குப் பிறகு பாகம் தேவையான வடிவத்தில் அமையும்படி இறுதி கோணத்தை விட சற்று மேலே வளைக்கிறார்கள்.

• ஸ்பிரிங்பேக் கோண ஈடுசெய்தல்: கோணம் _{ஓவர்பெண்ட்} = f(பொருள், t, வளைவு ஆரம்)
• காற்று வளைப்பு மற்றும் அடிப்பகுதி வளைப்பு: காற்று வளைப்பு மீள்தன்மைக்கு அதிக உணர்திறன் கொண்டது; அடிப்பகுதி வளைப்பு அதிக கட்டுப்பாட்டை வழங்குகிறது, ஆனால் அதிக டன் தேவைப்படுகிறது.
• நாணய வளைப்பு: நாணய வளைப்பு மீள்தன்மையை குறைக்க முடியும், ஆனால் அனைத்து பயன்பாடுகளுக்கும் செயல்திறன் மிக்கதாக இருக்காது—இறுக்கமான கோணங்கள் பாகத்தின் செயல்பாட்டால் நியாயப்படுத்தப்படும்போது மட்டுமே பயன்படுத்தவும்.
• கோண கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகள்: முக்கியமான பாகங்களுக்கு, தொகுதிக்கு பிறகு தொகுதியாக இறுக்கமான அனுமதிகளை உறுதி செய்ய கோண பின்னடைவு அல்லது திருத்த அமைப்புகளை குறிப்பிடவும்.

“சரியாக வடிவமைக்கப்பட்ட வளைவு நிவாரணம் அல்லது மூலை நிவாரணம் காட்சிக்கு தோன்றும் கீறல்கள் அல்லது உப்பிகளை தடுப்பதற்கான எளிய வழியாகும்—உங்கள் DFM பட்டியலில் இந்த படியை தவிர்க்காதீர்கள்.”

நிலையான தரத்திற்கான கூடுதல் DFM விதிகள்

• பர்ர் திசை: அழகு அல்லது அசெம்பிளி சிக்கல்களை தவிர்க்க எப்போதும் முக்கியமான டேட்டம் பரப்புகளிலிருந்து விலகி பர்ர்களை குறிப்பிடவும்.
• உட்பொருத்தம் மற்றும் கம்பி: உட்பொருத்தம் ஆழத்தை ≤ 3 × t என கட்டுப்படுத்தவும், தட்டையான பகுதிகளை வலுப்படுத்த, பலவீனப்படுத்தாமல் கம்பிகளை அமைக்கவும்.
• நிலைமுறை சாய்களுக்கான முன்னோடி துளைகள்: துண்டின் சரியான சீரமைவுக்காக முன்னோடி அம்சங்களைச் சேர்க்கவும்.
• சுருக்கம் மற்றும் விளிம்பு அம்சங்கள்: சுருக்கங்களுக்கு, வெளி ஆரம் ≥ 2 × t; கண்ணீர் துளை விளிம்புகளுக்கு, உள் விட்டம் ≈ t.

இந்த விதிகள் நடைமுறையில் எவ்வாறு செயல்படுகின்றன என்பதைப் பார்க்க விரும்புகிறீர்களா? ஒரு நாணய உலோகத் தகடு பகுதியைக் கற்பனை செய்து பாருங்கள், அங்கு குறைந்தபட்ச தொங்கு அகலமும், சரியான வளைப்பு நிவாரணமும் ஒவ்வொரு வளைப்பையும் தெளிவாகவும், ஒவ்வொரு துளையையும் வலுவாகவும், கையாளுவதற்கு ஒவ்வொரு ஓரத்தையும் பாதுகாப்பாகவும் ஆக்குகின்றன—கூர்மையான ஆச்சரியங்களோ அல்லது தோல்வியடைந்த பாகங்களோ இல்லை.

இந்த DFM விதிகளை ஆரம்பத்திலேயே பயன்படுத்துவதன் மூலம், சோதனை-பிழை சுற்றுகளைக் குறைத்து, அழகு சார்ந்த மீண்டும் செய்தலை குறைத்து, உங்களை அமைக்கலாம் சீட் மெட்ல் அறிதுரை உறுதியான, அதிக தரம் வாய்ந்த முடிவுகளைப் பெற செயல்முறை முன்னேறுங்கள். அடுத்து, உங்கள் டை அமைப்பை வடிவமைப்பது மற்றும் உங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடு சுழற்சி நிலையில் இயங்குவதை உறுதி செய்ய முன்னெச்சரிக்கை பராமரிப்பு திட்டத்தை உருவாக்குவது பற்றி ஆராய்வோம்.

படி 5: நம்பகமான உலோக ஸ்டாம்பிங்குக்காக டைகளை பொறியியல் முறையில் வடிவமைத்தல் மற்றும் பராமரிப்பு திட்டமிடுதல்

உங்கள் வடிவமைப்பை உண்மையாக மாற்றத் தயாராக இருக்கும்போது, சுமூகமான உற்பத்தி மற்றும் முடிவில்லாத நிறுத்தத்திற்கு இடையே உள்ள வித்தியாசம் பெரும்பாலும் உங்கள் டை அமைப்பை எவ்வாறு பொறியியல் முறையில் வடிவமைக்கிறீர்கள் மற்றும் அதன் பராமரிப்பை எவ்வாறு திட்டமிடுகிறீர்கள் என்பதைப் பொறுத்தது. இது கடினமாக உணர்கிறதா? நீங்கள் ஒரு புதிய தொகுப்பை வாங்குவதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள் உலோக அடிப்படை மாறிகள் —அவை தொடர்ச்சியான தரத்தை வழங்கவும், திடீரென்று ஏற்படும் நிறுத்தங்களை குறைக்கவும், மேலும் அவற்றின் செலவை விரைவாக ஈடுகட்டவும் வேண்டும். அடுத்தடுத்து எவ்வாறு அங்கு செல்வது என்பதை படிப்படியாக பார்ப்போம்.

டை கருத்து மற்றும் நிலைய அமைப்பு: வேலைக்கு சரியான கருவியை தேர்வு செய்தல்

முதலில், உங்கள் டை வகையை பாகத்தின் தேவைகள் மற்றும் உற்பத்தி அளவுக்கு ஏற்ப பொருத்துங்கள். ஒவ்வொரு டை வகையும் — படிமுறை, பரிமாற்ற, கூட்டு, ஃபைன் பிளாங்கிங் — உலோக அழுத்தும் செயல்முறைக்கான தனித்துவமான சக்திகள் மற்றும் வர்த்தக இழப்புகளைக் கொண்டுள்ளன. அவை எவ்வாறு ஒப்பிடப்படுகின்றன என்பது இதோ:

எடுத்துக்காட்டாக, உங்கள் பாகம் ஒரு அதிக அளவு பிராக்கெட் ஆக இருந்தால், ஒரு தொழில்துறை ஸ்டாம்பிங் இயந்திரம் மீது முன்னேறும் சாய்வு உங்களுக்கான சிறந்த தேர்வாக இருக்கும். நீங்கள் ஒரு ஆழமான-இழுப்பு ஆட்டோமொபைல் பேனலை உற்பத்தி செய்தால், ஒரு வலுவான metal stamping press machine உடன் இணைக்கப்பட்ட டிரான்ஸ்ஃபர் சாய்வுகள் உங்களுக்கு தேவையான கட்டுப்பாட்டையும் நெகிழ்வுத்தன்மையையும் வழங்கும். உங்கள் நிலைய வரிசையை எப்போதும் வரைபடமாக்கவும்—துளையிடுதல், வடிவமைத்தல், இழுத்தல், வெட்டுதல், மீண்டும் அடித்தல்—மற்றும் பிலோட்கள், லிஃப்டர்கள் மற்றும் ஸ்டிரிப்பர்களை சுமூகமான பாக ஓட்டத்திற்காக சேர்க்கவும்.

பராமரிப்பு மற்றும் தோல்வி பாங்கு தடுப்பு: உங்கள் சாய்வுகளை உற்பத்திக்கு தயாராக வைத்திருத்தல்

எதிர்பாராத விதமாக சாய்வு தோல்வியின் காரணமாக உங்கள் அழுத்த வரிசை நின்றது உங்களுக்கு ஏற்பட்டதா? முன்னெச்சரிக்கை பராமரிப்பு தான் உங்கள் காப்பீட்டு கொள்கை. ஒரு வலுவான பராமரிப்பு திட்டம் இரும்பு செடிகள் மட்டும் நிறுத்த நேரத்தை குறைக்காமல், மாறாக தொடர்ச்சியான பாக தரத்தையும், குறைந்த தவறு விகிதத்தையும் உறுதி செய்கிறது. உங்கள் அணியை வழிநடத்த ஒரு நடைமுறை பட்டியல் இதோ:

• சாய்வு இடைவெளிகளை சீராக ஆய்வு செய்து சரிசெய்யவும்
• பஞ்ச் மற்றும் சாய்வு அழிப்பை சரிபார்க்கவும்—அவசியமானபடி மாற்றவும் அல்லது மீண்டும் கூர்முனையாக்கவும்
• டை சீரமைப்பு மற்றும் ஷட் உயரத்தை உறுதிப்படுத்தவும்
• அனைத்து பணியாற்றும் பரப்புகளுக்கும் தேய்மான பொருள் விநியோகத்தை உறுதி செய்யவும்
• மிஸ்ஃபீடு, பாகங்கள் வெளியேறுதல் மற்றும் ஓவர்லோடு கண்டறிதலுக்கான சென்சார்களை சோதித்து சரிபார்க்கவும்
• அமைப்புசார்ந்த பணி ஆணை முறையைப் பயன்படுத்தி அனைத்து பழுதுபார்ப்புகள் மற்றும் மீண்டும் ஏற்படும் சிக்கல்களையும் ஆவணப்படுத்தவும்
• நாட்காட்டியின் அடிப்படையில் மட்டுமல்லாது, சுழற்சிகளின் அடிப்படையில் தடுப்பு பராமரிப்பை திட்டமிடவும்

தொழில்துறை சிறந்த நடைமுறைகளின்படி, மூலக்காரண பகுப்பாய்வு மற்றும் தரப்படுத்தப்பட்ட பணியுடன் கூடிய தெளிவான டை ஷாப் மேலாண்மை முறை பழுதுபார்ப்பு சுழற்சி நேரத்தை கணிசமாக குறைக்கவும், உற்பத்தித்திறன் மற்றும் தரத்தை மேம்படுத்தவும் உதவுகிறது.

டை வடிவமைப்பின் ஆரம்ப கட்டத்திலேயே CAE உருவாக்கும் சிமுலேஷனைப் பயன்படுத்துவது உண்மையான சோதனைகளுக்கு முன்பே உருவாக்கும் சிக்கல்களை அடையாளம் கண்டு தீர்க்க உதவுகிறது; இது நேரம் மற்றும் செலவு இரண்டையும் சேமிக்கிறது.

விலையுயர்ந்த சோதனை சுழற்சிகளுக்கு முன்னால் செல்ல விரும்புகிறீர்களா? பல முன்னணி வழங்குநர்கள், எடுத்துக்காட்டாக Shaoyi Metal Technology , முதல் கருவியை உருவாக்குவதற்கு முன்பே டிரா பீடுகள், ரீஸ்டிரைக்குகள் மற்றும் சென்சார் உத்திகளை சரிபார்க்க IATF 16949 சான்றிதழைப் பெற்று, மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷனைப் பயன்படுத்துகின்றன. இந்த மானுடவியல் சோதனைகள் டை வடிவவியல் மற்றும் பொருள் ஓட்டத்தை சிறப்பாக்க உதவுகின்றன, சோதனை மீள்சுழற்சிகளைக் குறைக்கின்றன மற்றும் குறிப்பாக வண்டி அறிமுகப்படுத்துதல் திட்டங்கள்.

கருவியமைப்பு செலவு அமோர்ட்டைசேஷன்: நீண்டகால மதிப்பிற்கான திட்டமிடல்

உங்கள் முதலீட்டை எவ்வாறு உறுதி செய்வது அச்சு இயந்திரங்களை சரியான அளவிற்கு தேர்ந்தெடுப்பதற்கு உதவும் மற்றும் சாய்வுகள் லாபம் தருகின்றன? எதிர்பார்க்கப்படும் சாய்வு ஆயுட்காலத்தில் ஒரு பகுதிக்கான கருவியமைப்பு செலவை மதிப்பிடுவதன் மூலம் தொடங்குங்கள். இதோ ஒரு எளிய வார்ப்புரு:

• மொத்த கருவியமைப்பு செலவு ÷ எதிர்பார்க்கப்படும் உற்பத்தி செய்யப்பட்ட பாகங்களின் எண்ணிக்கை = பகுதிக்கான செலவு
• உங்கள் மதிப்பீட்டில் பராமரிப்பு, பழுது நீக்கம் மற்றும் நிறுத்த நேர செலவுகளை சேர்க்கவும்
• பொருள் வகை மற்றும் உற்பத்தி விகிதங்களை அடிப்படையாகக் கொண்டு சாய்வு ஆயுள் மதிப்பீடுகளை மதிப்பாய்வு செய்யுங்கள்

இந்த எண்களை தொடர்ந்து மதிப்பாய்வு செய்வது உங்கள் சாய்வுகளை புதுப்பிக்க அல்லது மாற்ற எப்போது மற்றும் புதியவற்றில் முதலீடு செய்ய எப்போது என்பதை அடையாளம் காண உதவுகிறது ஸ்டாம்பிங் பிரஸ்கள் rOI-ஐ மேம்படுத்த அல்லது தானியங்குத்தன்மைக்கு.

சரியான செயல்முறை, உறுதியான பராமரிப்பு மற்றும் தரவு-அடிப்படையிலான செலவு திட்டமிடலுடன் உங்கள் உருக்குலை அமைப்பை பொறியியல் முறையில் வடிவமைப்பதன் மூலம், உங்கள் உலோக அழுத்துதல் செயல்முறைக்கு நம்பகத்தன்மை மற்றும் லாபத்தை உறுதி செய்யலாம். அடுத்து, உங்கள் உற்பத்தி செயல்பாடுகள் சிறப்பாக நடைபெறுவதை உறுதி செய்ய சைக்கிள் நேரம் மற்றும் இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை எவ்வாறு திட்டமிடுவது என்பதைப் பார்ப்போம்.

படி 6: சிறப்பான உற்பத்தி ஸ்டாம்பிங்குக்காக சைக்கிள் நேரம் மற்றும் இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளைத் திட்டமிடுதல்

சில ஸ்டாம்பிங் தொழிற்சாலைகள் ஏன் தொடர்ந்து அவற்றின் உற்பத்தி இலக்குகளை எட்டுகின்றன, மற்றவை ஏன் சிக்கல்கள் மற்றும் கால தாமதங்களுடன் போராடுகின்றன என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? உங்கள் உலோக அழுத்துதல் செயல்முறைக்கான சைக்கிள் நேரம், பிரஸ் வேகம் மற்றும் இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை எவ்வளவு நன்றாகத் திட்டமிடுகிறீர்கள் என்பதில் பெரும்பாலும் இதற்கு பதில் இருக்கிறது. உங்கள் உற்பத்தி உலோக ஸ்டாம்பிங் வரிசைகள் சரியாக இயங்குவதை உறுதி செய்ய, நடைமுறை எடுத்துக்காட்டுகள் மற்றும் வார்ப்புருக்களுடன் இந்த கருத்துகளை எளிமைப்படுத்துவோம்—எந்த ஊகித்தலும் தேவையில்லை.

சைக்கிள்-டைம் மற்றும் SPM திட்டமிடல்

சிக்கலாக இருக்கிறதா? உங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் இதயத் துடிப்பு சைக்கிள் நேரம் என்பதை பிரித்துப் பார்க்கும்போது இது உண்மையில் எளிதானது—ஒரு முடிக்கப்பட்ட பாகத்தை உருவாக்க தேவையான நேரம், அனைத்து பிரஸ் ஸ்ட்ரோக்குகள் மற்றும் ஏதேனும் மாற்றுதல் அல்லது கையாளுதல் உட்பட. உங்கள் சைக்கிள் நேரம் மற்றும் வெளியீட்டை மதிப்பிட ஒரு எளிய, படி-ப்படியான அணுகுமுறை இது:

1. பிரஸ் கையேடு அல்லது உண்மையான இயக்க தரவிலிருந்து உங்கள் ஸ்டாம்பிங் இயந்திரத்தின் நிமிடத்திற்கு ஸ்ட்ரோக்குகளை ( SPM ) தீர்மானிக்கவும்.
2. ஒரு பாகத்திற்கு தேவையான ஹிட்களின் எண்ணிக்கையை ( hits_per_part ) கணக்கிடுங்கள், குறிப்பாக புரோகிரஸிவ் அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் டைகளுக்கு.
3. ஒரு ஸ்ட்ரோக்கில் நீங்கள் எத்தனை பாகங்களை உற்பத்தி செய்கிறீர்கள் என்பதைக் ( parts_per_stroke ) கண்டறியவும், பல-அப் டைகளுடன் இது ஒன்றுக்கு மேற்பட்டதாக இருக்கலாம்.
4. சராசரி மாற்றுதல் நேரத்தை மதிப்பிடுங்கள் ( மாற்று நேரம் ) மற்றும் திட்டமிடப்பட்ட லாட் அளவு ( லாட்_அளவு ).
5. உங்கள் மதிப்புகளை இந்த வார்ப்புருவில் செருகவும்:

ஓர் உறுப்பிற்கான சுழற்சி நேரம் (CT) = (60 / SPM) / ஓர் ஓட்டத்திற்கான உறுப்புகளின் எண்ணிக்கை, பின்னர் கட்டு மாற்ற நேரம் ஒதுக்கப்படுகிறது, அதாவது இறுதி சுழற்சி = ஒற்றை உறுப்பு உற்பத்தி நேரம் + (கட்டு மாற்ற நேரம் / தொகுதி அளவு).

மணிக்கு வெளியீடு = 3600 / ஓர் உறுப்பிற்கான சுழற்சி நேரம் (வினாடிகளில்)

அச்சு பயன்பாடு = இயங்கும்_நேரம் / கிடைக்கக்கூடிய_நேரம்

எடுத்துக்காட்டாக, உங்கள் அச்சு 60 SPM வேகத்தில் இயங்கி, ஓர் ஓட்டத்திற்கு 2 பாகங்களை உற்பத்தி செய்து, ஒவ்வொரு 1,000 பாகங்களுக்கும் 20 நிமிட கட்டு மாற்ற நேரத்தைக் கொண்டிருந்தால். இந்த அணுகுமுறை குறிப்பாக அதிவேக ஸ்டாம்பிங் மற்றும் தொழில்துறை உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் முக்கியமானது, ஏனெனில் சிறிய செயல்திறன் குறைபாடுகள் கூட நேரத்தில் பெரிய இழப்புகளை ஏற்படுத்தும். சுழற்சி நேர கணக்கீடு மற்றும் செயல்பாட்டு சிறப்பாற்றலில் அதன் பங்கு குறித்து மேலும் தெரிந்து கொள்ள, இந்த சுழற்சி நேர வழிகாட்டி .

குவியல் கையாளுதல் மற்றும் மாற்று உத்தி

உங்கள் உற்பத்தி வெளியீட்டை அதிகபட்சமாக்குவதைப் பற்றி நீங்கள் சிந்திக்கும்போது, குவியல் கையாளுதல் மற்றும் மாற்றுதலை ஒருபோதும் புறக்கணிக்க வேண்டாம். ஒவ்வொரு குவியல் மாற்றத்திற்கும் 15 நிமிடங்களைச் செலவழிப்பதை கற்பனை செய்து பாருங்கள்—பல ஷிப்டுகளில் இது ஒவ்வொரு ஆண்டும் நாட்கள் நழிவு உற்பத்தியை ஏற்படுத்தும். குவியல் மேலாண்மையை எளிமைப்படுத்தவும், உங்கள் ஸ்டாம்பிங் தொழிற்சாலை உச்ச திறமையுடன் இயங்குவதை உறுதி செய்யவும் இங்கே சில நடைமுறை குறிப்புகள் உள்ளன:

• ஓட்டங்களுக்கிடையே நிறுத்த நேரத்தைக் குறைக்க குவியல் கார்கள் அல்லது இருமுனை ரீல்களைப் பயன்படுத்தி குவியல்களை முன்னரே தயார் செய்யுங்கள்.
• நூல் இழுத்தல் மற்றும் அமைப்புக்கான சிறந்த நடைமுறைகளை ஆவணப்படுத்துங்கள்—உள்ளூர் அறிவு பகிரப்படும் அறிவாக மாற வேண்டும்.
• அதிவேக உலோக ஸ்டாம்பிங் சூழல்களில் குறிப்பாக, மாறாத, மீண்டும் மீண்டும் அமைக்கக்கூடிய அமைப்புகளுக்காக கட்டுப்பாடுகள் மற்றும் தானியங்கியை மேம்படுத்துங்கள்.
• வேகமான, பாதுகாப்பான மாற்றுகளை ஆதரிக்க உங்கள் பிரஸ் ஊட்டம் மற்றும் நூல் இழுத்தல் இயக்க அமைப்புகளை மேம்படுத்துவதற்கான சாத்தியங்களை மதிப்பாய்வு செய்யுங்கள் ( குறிப்பைப் பார்க்கவும் ).
• சிறிய பிரச்சினைகள் பெரிய நிறுத்தங்களாக ஆகிவிடாமல் இருக்க உங்கள் இலக்காக்கப்பட்ட பிரஸ் வேகங்களில் சுருக்குதல் மற்றும் கழிவு அகற்றும் அமைப்புகளை எப்போதும் சரிபார்க்கவும்.

நீள்வடிவ கம்பியை சரியாக கையாளுவதன் மூலம், உங்களுக்கு மிகவும் சுழற்சி மிக்க மாற்றங்கள் மற்றும் திடீரென்று ஏற்படும் நிறுத்தங்கள் குறைவதை கவனிக்கலாம், இது உற்பத்தி ஸ்டாம்பிங்கில் உங்கள் உந்துவிசையை பராமரிப்பதற்கு முக்கியமானது.

இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளின் தொடர்

ஸ்டாம்பிங்குக்குப் பிறகு, பாகங்கள் கப்பல் ஏற்றுமதி அல்லது அசெம்பிளி செய்வதற்கு முன் பெரும்பாலும் கூடுதல் படிகளை தேவைப்படுகின்றன. உங்கள் அட்டவணை யதார்த்தமாகவும், செலவுகள் கட்டுக்குள்ளும் இருப்பதை உறுதி செய்ய இந்த இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை திட்டமிடுவது முக்கியமானது. ஒரு உற்பத்தி உலோக ஸ்டாம்பிங் வரிசைக்கான வழக்கமான தொடர் இதுவாகும்:

• ஓரம் நீக்குதல்
• வெப்பத்தால் சிகிச்சை
• ஓடு பூசுதல் அல்லது பூச்சு
• இறுதி ஆய்வு மற்றும் கட்டுக்கட்டுதல்

ஒவ்வொரு படியும் காத்திருப்பு நேரத்தை சேர்க்கிறது மற்றும் பரிமாண மாற்றங்கள் அல்லது கூடுதல் கையாளுதல் தேவைகளை ஏற்படுத்தலாம். எடுத்துக்காட்டாக, வெப்பமேற்றுதல் சிறிய பாக துருவமாக்கத்தை ஏற்படுத்தலாம், அதே நேரத்தில் ஓடு பூசுதலுக்கு மறைக்கும் தேவை அல்லது கூடுதல் ஆய்வு வாயில்கள் தேவைப்படலாம்.

இந்த படிகளையும் அவற்றின் அபாயங்களையும் வரைபடமாக்குவதன் மூலம், நீங்கள் யதார்த்தமான தலைமை நேரங்களை நிர்ணயிக்கவும், ஆச்சரியங்களை தவிர்க்கவும் நன்றாக தயார்படுத்தப்படுவீர்கள். ஒவ்வொரு கூடுதல் செயல்பாடும் சிக்கலைச் சேர்க்கிறது என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள்—எனவே உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் இயந்திரத்திற்கும், வாடிக்கையாளர் தேவைகளுக்கும் அவசியமானவற்றை மட்டும் வரிசைப்படுத்தவும்.

நீங்கள் புத்திசாலித்தனமான சுழற்சி நேரத்தைத் திட்டமிடுதலுடன், சிறப்பான குண்டு கையாளுதலுடன், சரியான இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளுடன் இணைக்கும்போது, உங்கள் ஸ்டாம்பிங் தொழிற்சாலை தொடர்ச்சியான, அதிக அளவு உற்பத்திக்கு தயாராக இருக்கும். அடுத்து, உங்கள் உற்பத்தியை இலக்கில் வைத்து, உங்கள் வாடிக்கையாளர்களை திருப்திப்படுத்தும் வகையில் பொறுத்தங்களையும், தரத்திட்டங்களையும் எவ்வாறு அமைப்பது என்பதை ஆராய்வோம்.

படி 7: துல்லியமான ஸ்டாம்பிங்குக்கு ஏற்ற பொறுத்தங்களையும், தரத் திட்டங்களையும் அமைத்தல்

உங்கள் வரைபடங்கள் சரியாகத் தெரிந்தாலும், ஒன்றிணைக்க முடியாத அல்லது பரிசோதனையில் தேர்ச்சி பெறாத தொகுதியை நீங்கள் எப்போதாவது பெற்றிருக்கிறீர்களா? உலோக தைத்த பாகங்களுக்கு இதுதான் டாலரன்ஸ் மற்றும் தரக் கட்டமைப்பில் இலக்கைத் தவறவிடுவதன் நிஜ உலகச் செலவு உலோக அழுத்தும் செயல்முறை உங்கள் டாலரன்ஸ்களை நேராகவும், பயனுள்ளதாகவும் அமைப்பது எப்படி என்பதையும், உங்கள் தர ஸ்டாம்பிங் இலக்குகளை செலவை அதிகரிக்காமல் அல்லது உற்பத்தி சிக்கல்களை ஏற்படுத்தாமல் உறுதி செய்யும் தரத்திட்டத்தை உருவாக்குவது எப்படி என்பதையும் பார்ப்போம்.

செயல்முறைத் திறனின் அடிப்படையில் டாலரன்ஸிங்

அனைத்து ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகளும் ஒரே அளவு துல்லியம் அல்லது ஓர முடித்தலை வழங்குவதில்லை. உங்கள் டாலரன்ஸ்களைத் தீர்மானிக்கும்போது, உங்கள் தேர்ந்தெடுத்த முறையின் உண்மையான திறனுடன் உங்கள் எதிர்பார்ப்புகளை பொருத்துவது முக்கியம். உங்கள் முடிவை வழிநடத்த உதவும் ஒரு தர ஒப்பீட்டை இங்கே காணலாம்:

தரைவரம்புகளை குறிப்பிடும்போது இந்த அட்டவணையை ஒரு குறிப்பு புள்ளியாக பயன்படுத்துங்கள் துல்லிய ஸ்டாம்பிங் எடுத்துக்காட்டாக, உங்கள் பயன்பாடு ஓரங்களில் புரோ இல்லாமலும், சரியான அளவு கட்டுப்பாட்டையும் தேவைப்படுத்தினால்—இது போன்ற முக்கியமான அச்சிலடிக்கப்பட்ட உலோக பாகங்கள் —நுண்ணிய வெட்டுதல் பெரும்பாலும் சிறந்த தேர்வாக இருக்கும். பொதுவான தாங்கிகள் அல்லது மூடிகளுக்கு, முறையான அல்லது பரிமாற்ற ஸ்டாம்பிங் செலவு மற்றும் துல்லியத்திற்கு நல்ல சமநிலையை வழங்குகிறது.

தள உத்தி மற்றும் அளவீட்டு திட்டங்கள்

உங்களுக்கு முக்கியமானவற்றை எவ்வாறு அளவிடுவது, தேவையற்ற கடுமையான வரம்புகளை தொடராமல் இருப்பது எப்படி? உங்கள் படங்களை தெளிவான தள குறிப்புகளுடன் இணைத்து, GD&T (ஜியோமெட்ரிக் டைமென்ஷனிங் மற்றும் டாலரன்சிங்) உண்மையில் தேவைப்படும் இடங்களில் மட்டும் பயன்படுத்துவதில் இருந்து தொடங்குங்கள். உங்களுக்கான பயன்படுத்தக்கூடிய ஒரு பட்டியல் இது உலோக முத்திரை தயாரிப்பு செயல்முறை :

• உண்மையான உலக அசையம் அல்லது செயல்பாட்டை பிரதிபலிக்கும் முதன்மை, இரண்டாம் நிலை மற்றும் மூன்றாம் நிலை தளங்களை வரையறுக்கவும்
• தரத்திற்கு முக்கியமான (CTQ) அம்சங்களுக்கு மட்டுமே கடுமையான தரைவரம்புகளை பயன்படுத்தவும்
• மற்ற அனைத்து பரிமாணங்களுக்கும் பொதுவான அனுமதியை (எ. கா. ISO 2768) பயன்படுத்தவும்
• வரைபடத்தில் உள்ள அனைத்து ஆய்வு இடங்களையும் பட்டியலிடுங்கள்.
• பொருத்தம் அல்லது பாதுகாப்பை பாதிக்கும் வகையில் விளிம்பு மற்றும் புர் தேவைகளை குறிப்பிடுங்கள்
• அதிக சகிப்புத்தன்மையை தவிர்க்கவும்: "இந்த அம்சத்திற்கு உண்மையில் இந்த அளவு கட்டுப்பாடு தேவையா?

அளவீடு செய்யும் போது, உங்கள் ஆய்வு முறையை பகுதியின் சிக்கலான தன்மைக்கு ஏற்ப பொருத்துங்கள். பெரும்பாலான உலோக தைத்த பாகங்களுக்கு , காலிப்பர்கள் மற்றும் மைக்ரோமீட்டர்கள் அடிப்படை சோதனைகளை கையாளுகின்றன; சிக்கலான அம்சங்கள் அல்லது இறுக்கமான சகிப்புத்தன்மைகளுக்கு, ஒளியியல் ஒப்பீட்டாளர்கள் அல்லது ஒருங்கிணைப்பு அளவீட்டு இயந்திரங்கள் (CMM கள்) பயன்படுத்தவும். அதிக அளவு ஓட்டங்களுக்கு, தரத்தை தியாகம் செய்யாமல் ஆய்வுகளை விரைவுபடுத்த பார்வை அமைப்புகள் அல்லது செல்ல / செல்லாத அளவீடுகளை கருத்தில் கொள்ளுங்கள்.

எப்போதும் முழுமையான இறுக்கமான பட்டைகள் விட செயல்பாட்டு சகிப்புத்தன்மையைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்அதிக சகிப்புத்தன்மை சிறந்த பாகங்களை வழங்காமல் செலவுகளையும் ஆபத்தையும் அதிகரிக்கிறது.

PPAP மற்றும் கட்டுப்பாட்டுத் திட்டத்தின் முக்கிய அம்சங்கள்

புதிய அடித்துரை செயல்பாடு அல்லது உற்பத்திக்கு அதிகரிக்கலாமா? ஒரு வலுவான தரத் திட்டம் பேச்சுவார்த்தைக்குரியது அல்ல. தொடங்குவதற்கு உதவும் ஒரு எளிய கட்டுப்பாட்டு திட்ட வரையறை இங்கேஃ

• CTQ அம்சங்கள்: தரத்திற்கு முக்கியமான அனைத்து பரிமாணங்கள் மற்றும் பண்புகளையும் பட்டியலிடுக
• மாதிரி எடுக்கும் அதிர்வெண்: ஒவ்வொரு அம்சமும் எவ்வளவு அடிக்கடி சரிபார்க்கப்படுகிறது என்பதை வரையறுக்கவும் (எ.கா., ஒவ்வொரு 10வது பாகம், ஒவ்வொரு லாட்டும்)
• அளவீட்டு முறை: ஒவ்வொரு அம்சத்திற்கும் பயன்படுத்தப்படும் கருவி அல்லது அமைப்பைக் குறிப்பிடவும் (அளவுகோல், CMM, பார்வை சோதனை முறை போன்றவை)
• செயல் திட்டம்: ஒரு அம்சம் தரத்திற்கு வெளியே இருந்தால் என்ன நடக்கும்? (எ.கா., லாட்டை தடுத்தல், மீண்டும் சரிபார்த்தல், கருவியை சரிசெய்தல்)
• ஆவணம்: சரிபார்ப்புகள், விலகல்கள் மற்றும் திருத்த நடவடிக்கைகள் குறித்த பதிவுகளை பராமரிக்கவும்

உங்கள் சோதனை கருவிகளை—எ.கா., சரிபார்ப்பு அமைப்புகள் அல்லது பார்வை அமைப்புகளை—உங்கள் தரவு திட்டத்துடன் ஒருங்கிணைக்கவும். இது உற்பத்தி மற்றும் வாடிக்கையாளர் தேவைகளுக்கான அளவீடுகள் மாறாமலும், பொருத்தமாகவும் இருப்பதை உறுதி செய்கிறது. PPAP (உற்பத்தி பாக அங்கீகார செயல்முறை) அல்லது வாடிக்கையாளர் தணிக்கைக்கு உட்பட்ட பாகங்களுக்கு, இந்த அமைப்பு கண்காணிப்பு மற்றும் தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டை ஆதரிக்கிறது.

உங்கள் தேர்ந்தெடுத்த தொழில்நுட்பத்தின் திறன்களுக்கு ஏற்ப உங்கள் தர அனுமதிப்புகள் மற்றும் தரத்திட்டங்களை பொருத்தமாக்குவதன் மூலம் உலோக அழுத்தும் செயல்முறை , நீங்கள் தவறுகளைக் குறைத்து, விலையுயர்ந்த அதிக தர விவரக்குறிப்புகளிலிருந்து தவிர்த்து, எப்போதும் நம்பகமான, உயர்தர பாகங்களை வழங்கலாம். அடுத்து, சிக்கல் தீர்வு மற்றும் ஒரு சுமூகமான உற்பத்தி தொடக்கத்திற்கான வலுவான RFQ பேக்கேஜ்களை தயாரிப்பதன் மூலம் சுழற்சியை முடிப்போம்.

படி 8: உலோக அழுத்தும் சேவைகளுக்கான தொடக்கத்தை சிக்கல் தீர்வு செய்து, உங்கள் RFQ-ஐ இறுதி செய்தல்

புதிய ஸ்டாம்பிங் திட்டத்தை தொடங்குகிறீர்களா? சிறந்த தயாரிப்பு இருந்தாலும், உற்பத்தியின் போது எதிர்பாராத சிக்கல்கள் ஏற்படலாம். உங்கள் முதல் தொகுப்பை இயக்க தயாராக இருக்கிறீர்கள் என்று வைத்துக்கொள்ளுங்கள்—நீங்கள் சுருக்கங்கள், ஓரங்கள் அல்லது தவறான ஊட்டுதல்களைக் கண்டால் என்ன செய்வீர்கள்? அல்லது ஒரு RFQ-ஐ அனுப்ப தயாராக இருக்கிறீர்கள், ஆனால் அனைத்து முக்கிய விவரங்களையும் சேர்த்திருக்கிறீர்களா என்று உறுதியாக இல்லை. ஸ்டாம்ப் பாகங்களில் பாகத்தின் தொடர்ச்சித்தன்மையையும் அதிகரிக்கிறது எனவே, நடைமுறை சிக்கல் தீர்வு, உற்பத்திக்கு முந்தைய பட்டியல் மற்றும் உங்களுக்கு துல்லியமான மதிப்பீடுகளையும், எந்தவொரு வாகன உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை அல்லது பொதுவான ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளுக்கும் சுமூகமான திட்ட தொடக்கங்களையும் வழங்கும் வகையில் RFQ பேக்கேஜை உருவாக்குவதைப் பற்றி பார்ப்போம்.

ஸ்டாம்ப்-ரன் சிக்கல் தீர்வு முடிவு மரங்கள்

உங்கள் தயாரிப்பில் குறைபாடுகள் தோன்றும்போது உலோக அழுத்தும் செயல்முறை , அதிர்ச்சியடைய வேண்டாம்—காரணங்களையும் தீர்வுகளையும் விரைவாகக் கண்டறிய ஒரு சிக்கல் தீர்வு மரத்தைப் பயன்படுத்துங்கள். பொதுவான ஸ்டாம்பிங் பிரச்சினைகளுக்கான படி-படியான அணுகுமுறை இது:

• நீங்கள் பிisureகள் அல்லது உடைதல்களைப் பார்த்தால்:
  • பொருளின் வகை மற்றும் தடிமனைச் சரிபார்க்கவும்—தவறான தேர்வு விரிசலை ஏற்படுத்தலாம்.
  • பிளாங்க் ஹோல்டர் விசையைக் குறைக்கவும் அல்லது டை ஆரம் பற்றி மதிப்பாய்வு செய்யவும்—அதிக விசை அல்லது கூர்மையான ஆரம் ஆபத்தை அதிகரிக்கிறது.
  • சரியான சுத்திகரிப்பு உள்ளதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும்—போதுமான சுத்திகரிப்பு இல்லாததால் உராய்வும் உடைதலும் அதிகரிக்கிறது.
• நீங்கள் சுருக்கங்கள் அல்லது வளைதல்களைக் காணும்போது:
  • பிளாங்க் ஹோல்டர் விசையை அதிகரிக்கவோ அல்லது பொருள் ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்த டிரா பீடுகளை மீண்டும் அமைக்கவோ செய்யவும்.
  • டை மற்றும் பஞ்சுக்கு இடையே அதிக இடைவெளி உள்ளதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும்.
• விளிம்புகளில் பர்ஸ் தோன்றினால்:
  • டையின் வெட்டும் விளிம்புகளைப் பரிசோதிக்கவும்—மங்கலான அல்லது தேய்ந்த டைகள்தான் முக்கிய காரணம்.
  • டை கூர்முனையை திட்டமிடுங்கள் அல்லது மாற்றுங்கள்; தேவைப்பட்டால் இடைவெளியை சரி செய்யுங்கள்.
• உங்களுக்கு ஸ்பிரிங்பேக் ஏற்பட்டால்:
  • பொருள் தேர்வை மதிப்பாய்வு செய்யுங்கள்—அதிக வலிமை அல்லது அலுமினியம் உலோகக்கலவைகள் அதிகமாக ஸ்பிரிங்பேக் ஆகும்.
  • ஓவர்பெண்ட் கோணத்தை அதிகரிக்கவும் அல்லது முக்கியமான வளைவுகளுக்கு நாணய முறையை கருதுக.
• நீங்கள் தவறான ஊட்டுதல் அல்லது சீரமைப்பு சிக்கல்களை சந்திக்கிறீர்கள் என்றால்:
  • முறையான டைகளுக்கான பைலட் துளைகள் மற்றும் கேரியர் வடிவமைப்பை சரிபார்க்கவும்.
  • ஊட்டும் அமைப்பு நேரம் மற்றும் கேம் அமைப்புகளை குறிப்பாக டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங் பிரஸ் வரிசைகள்.
  • சென்சார்கள் மற்றும் வெளியேற்றும் அமைப்புகள் சரியாக செயல்படுகின்றனவா என்பதை உறுதி செய்யுங்கள்.

இந்த பொதுவான சிக்கல்களிலிருந்து உங்களை பாதுகாப்பதற்கு தொழில்முறை ஆய்வு, ஊழியர் பயிற்சி மற்றும் தடுப்பு பராமரிப்பு உங்கள் சிறந்த பாதுகாப்பாகும்.

உற்பத்திக்கு முந்தைய தயார்நிலை பட்டியல்

உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் நிறுவனங்கள் உற்பத்தி செய்வதற்கு முன், நீங்கள் உண்மையில் தயாராக இருப்பதை உறுதிப்படுத்திக் கொள்ளுங்கள். செலவு மிகு ஆச்சரியங்களை தவிர்க்க உதவும் ஒரு நடைமுறை பட்டியல் இது:

• பொருள்: உங்கள் ஆர்டருக்கு ஏற்ப தரம், தடிமன் மற்றும் குழல் அகலம் பொருந்துகிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
• கருவி: கூர்மை, சீரமைப்பு மற்றும் சரியான அமைப்பு ஆகியவற்றை உறுதிப்படுத்த டை தொகுப்பை ஆய்வு செய்யவும்.
• அழுத்தமிடல் அமைப்பு: அழுத்த திறன், ஸ்ட்ரோக் மற்றும் அனைத்து பாதுகாப்பு அமைப்புகளையும் சரிபார்க்கவும்.
• சுத்தியல்: பொருள் மற்றும் பூச்சுடன் இணக்கமானதாக உள்ளதா என்பதை சுத்தியல் வகை மற்றும் விநியோக அமைப்பை சரிபார்க்கவும்.
• உணவு அமைப்பு: சராசரி இயக்கம் மற்றும் பகுதியின் சரியான நிலையை சோதிக்கவும்.
• தரத்திட்டம்: ஆய்வு புள்ளிகள், அளவீட்டு கருவிகள் மற்றும் ஏற்றுக்கொள்ளுதல் நிலைகளை மதிப்பாய்வு செய்யவும்.
• பயிற்சி: ஆபரேட்டர்கள் செயல்முறை மற்றும் பிரச்சினைகளைத் தீர்க்கும் நடைமுறைகளை புரிந்து கொண்டிருப்பதை உறுதி செய்க.
• இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள்: ஓரங்களை சரிசெய்தல், பூச்சு அல்லது பிற முடித்தல் படிகளுக்கான தயார்நிலையை உறுதி செய்க.

இந்தப் பட்டியலை முழுமையாக பார்வையிடுவதற்கு நேரம் எடுத்துக் கொள்வது உங்களுக்கு ஆரம்ப கட்டத்திலேயே பிரச்சினைகளைக் கண்டறிய உதவுகிறது, இதனால் உண்மையான கார் மெட்ல் சின்டிங் ஓட்டத்திற்கான தகவல்களை அடிப்படையாகக் கொண்ட செலவு சார்ந்த முடிவுகளை எடுக்க அவசியமானவற்றை பிரித்துப் பார்ப்போம்.

RFQ பேக்கேஜ் அவசியங்கள்: என்ன சேர்க்க வேண்டும் மற்றும் ஏன் இது முக்கியம்

மேற்கோள்களை கோர தயாராக உள்ளீர்களா உலோக அழுத்தும் சேவைகள் ? துல்லியமான விலைப்படுத்தல் மற்றும் சுமூகமான தொடக்கத்திற்கான அடித்தளம் முழுமையான, தெளிவான RFQ (மேற்கோள் கோரிக்கை) ஆகும். என்ன சேர்க்க வேண்டும் — மேலும் ஒவ்வொரு உருப்படியும் ஏன் முக்கியம்:

“ஒவ்வொரு ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகத்திற்கும் சிறந்த மதிப்பைப் பெறுவதற்கும், தாமதத்தைக் குறைப்பதற்கும், ஆச்சரியங்களின் அபாயத்தைக் குறைப்பதற்கும் ஒரு தெளிவான, விரிவான RFQ உதவுகிறது.”

சிக்கலான அல்லது உட்புற திட்டங்களுக்கான பரிந்துரைக்கப்பட்ட பங்குதாரர்கள்

உங்கள் RFQ CAE-அடிப்படையிலான வடிவமைப்பு சரிபார்ப்பு, மேம்பட்ட டை பொறியியல் அல்லது உறுதியான PPAP ஆதரவைக் கோரும்போது—குறிப்பாக வாகன உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை தொடக்கங்களுக்காக—இந்த பங்குதாரர்களை கவனியுங்கள்:

1. Shaoyi Metal Technology – சாதனைகள்: IATF 16949 சான்றிதழ், மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷன், இணைந்த பொறியியல் மதிப்பாய்வுகள், முன்மாதிரி தயாரிப்பிலிருந்து தொடங்கி தொடர் உற்பத்தி வரையிலான ஆதரவு. சிக்கலான அல்லது அதிக அளவு உட்புற திட்டங்களுக்கு ஏற்றது. (குறிப்பு: உங்கள் இடத்திற்கான தயாரிப்பு தாமதம் மற்றும் பிராந்திய ஆதரவை எப்போதும் சரிபார்க்கவும்.)
2. ஃபிராங்க்ளின் ஃபாஸ்டனர் – சாதனைகள்: தசாப்தங்களாக அனுபவம், பரந்த அளவிலான உலோக அழுத்தும் சேவைகள் , தனிப்பயன் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களுக்கான தொழில்நுட்ப ஆதரவு.

சரியான பங்குதாரரைத் தேர்ந்தெடுப்பதன் மூலமும், முழுமையான RFQ-ஐ வழங்குவதன் மூலமும், உங்கள் டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங் பிரஸ் வெற்றிகரமான தொடக்கத்திற்கான முன்னேற்ற வரிசையையும், உங்கள் திட்டத்தை முதல் நாள் முதலே சரியான பாதையில் வைத்திருக்கவும்.

இந்த பிரச்சினைதீர்வு கருவிகள், தயார்நிலை சோதனைகள் மற்றும் RFQ அவசியங்களுடன், உங்கள் உலோக அழுத்தும் செயல்முறை . விளைவு? குறைந்த ஆச்சரியங்கள், சிறந்த தரம், மற்றும் உங்களால் உருவாக்கப்படும் ஒவ்வொரு ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகத்திற்கும் வடிவமைப்பிலிருந்து உற்பத்தி வரை எளிதான பாதை.

உலோக அழுத்தும் செயல்முறை பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. உலோகத்தை அழுத்துவதற்கான செயல்முறை என்ன?

ஸ்டாம்பிங் என்றும் அழைக்கப்படும் உலோக அழுத்தம், சுருள் அல்லது வெற்று வடிவத்தில் உள்ள தட்டையான உலோகத்தை ஸ்டாம்பிங் பிரஸில் வைப்பதை உள்ளடக்கியது. பஞ்சிங், வளைத்தல், நாணயம் மற்றும் எம்பாஸிங் போன்ற செயல்பாடுகள் மூலம் கருவி மற்றும் டை பயன்படுத்தி பிரஸ் உலோகத்தை விரும்பிய வடிவத்தில் வடிவமைக்கிறது. அதிக அளவில் துல்லியமான பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்காக உலோக அழுத்தும் செயல்முறை அகலமாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

2. உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகளின் முக்கிய வகைகள் என்ன?

மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகளின் முதன்மை வகைகளில் புரோகிரஸிவ் டை ஸ்டாம்பிங், டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங், டீப் டிராயிங் மற்றும் ஃபைன் பிளாங்கிங் ஆகியவை அடங்கும். பாகங்களின் சிக்கலான தன்மை, சகிப்புத்தன்மை மற்றும் உற்பத்தி அளவுகளுக்கு ஏற்ப ஒவ்வொரு முறையும் பொருத்தமாக இருக்கும். எடுத்துக்காட்டாக, ஓரளவு சிக்கலான பாகங்களின் அதிவேக உற்பத்திக்கு புரோகிரஸிவ் டைகள் சிறந்தவை, ஆழமான அல்லது சிக்கலான வடிவங்களுக்கு டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங் முன்னுரிமை அளிக்கப்படுகிறது.

3. மெட்டல் பிரஸிங்கின் குறைபாடுகள் என்ன?

மெட்டல் பிரஸிங்கின் ஒரு முக்கிய குறைபாடு உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன் தனிப்பயன் கருவிகளுக்கான முன்கூட்டியே முதலீடு மற்றும் தேவையான நேரம் ஆகும். இது சிறிய உற்பத்தி தொடர்களுக்கு அல்லது மிகவும் மாறக்கூடிய பாக வடிவமைப்புகளுக்கு ஏற்றதாக இல்லை. மேலும், கருவி தயாரான பிறகு வடிவமைப்பில் மாற்றங்கள் செய்வது விலை உயர்ந்ததாக இருக்கும், எனவே முழுமையான திட்டமிடல் அவசியம்.

4. மெட்டல் பிரஸிங்கிற்கான சரியான பொருள் மற்றும் தடிமனை எவ்வாறு தேர்வு செய்வது?

பாகத்தின் செயல்பாடு, உருவாக்கம், செலவு மற்றும் முடிக்கும் தேவைகளைப் பொறுத்து பொருள் மற்றும் தடிமனைத் தேர்வு செய்ய வேண்டும். வலிமை மற்றும் குறைந்த செலவுக்காக அடிக்கப்பட்ட எஃகு, துருப்பிடிக்காத தன்மைக்காக ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல், இலகுவான பயன்பாடுகளுக்காக அடிக்கப்பட்ட அலுமினியம் ஆகியவை பொதுவான தேர்வுகளாகும். தேவையான வலிமை மற்றும் அழுத்து திறனுக்கு ஏற்ப தடிமனை ஒருங்கிணைக்கவும்; மீண்டும் செய்வதைத் தவிர்க்க முடிக்கும் தேவைகளை ஆரம்பத்திலேயே கருத்தில் கொள்ளவும்.

5. உலோக அழுத்துதல் சேவைகளுக்கான RFQ-இல் என்ன சேர்க்க வேண்டும்?

உலோக அழுத்துதலுக்கான ஒரு பயனுள்ள RFQ ஆனது பொருளின் வகை மற்றும் தடிமன், ஆண்டு அல்லது பிரிப்பு அளவு, தேவையான அனுமதிப்பு, ஓரத்தின் தரம், முடிக்கும் அல்லது பூச்சு தேவைகள், இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள், PPAP போன்ற தர ஆவண தேவைகளை குறிப்பிட வேண்டும். தெளிவான விவரங்களைச் சேர்ப்பது சப்ளையர்கள் துல்லியமான மதிப்பீடுகளை வழங்க உதவுகிறது மற்றும் திட்டத்தை தொடங்குவதை மேலும் எளிதாக்குகிறது.