உற்பத்திக்கான சாயல் பற்றிய சூழலைப் புரிந்துகொள்ளுதல்

உங்களுக்கு இந்தச் சொல் கேட்டதும் தயாரிப்புக்கான டை , சிக்கலான இயந்திரங்கள் அல்லது சிக்கலான உலோகப் பாகங்களை நீங்கள் பார்ப்பது போல் இருக்கலாம். ஆனால் சரியாக என்ன ஒரு சாயல், மேலும் இது ஏன் நவீன உற்பத்தியில் மிக முக்கியமானதாக உள்ளது? சாயல்கள், கருவிகள் மற்றும் அதிக அளவு உற்பத்தி உலகத்தில் நீங்கள் நம்பிக்கையுடன் நகர உதவும் வகையில் அதன் அடிப்படைகளை இங்கே புரிந்துகொள்வோம்.

தொழில்துறையில் ஒரு டை என்றால் என்ன?

எளிமையாகச் சொல்லக்கூடியது என்னவென்றால், ஒரு சாயல் என்பது ஒரு அழுத்து இயந்திரத்தின் விசையைப் பயன்படுத்தி பொருளை வடிவமைத்தல், வெட்டுதல் அல்லது உருவாக்குதல் —அடிக்கடி தாள் உலோகம் அல்லது பிளாஸ்டிக்—இவற்றை உருவாக்க வடிவமைக்கப்பட்ட துல்லியமான கருவி ஆகும். கருவி மற்றும் டை என்றால் என்ன உற்பத்திக்கான சந்தர்ப்பத்தில், சாயல் என்பது மாற்றாக மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்யக்கூடிய பாகங்களை உருவாக்க நிரந்தரமாக பயன்படுத்தப்படும் அசல் பொருளுடன் நேரடியாக தொடர்பு கொள்ளும் அமைப்பின் பகுதியாகும். கருவி என்ற பரந்த பிரிவில் ஃபிக்சர்கள், ஜிக்ஸ் மற்றும் வார்ப்புகள் அடங்கியுள்ளன, ஆனால் கருவி மற்றும் சாயல் வரையறை அடிப்படையில் அடித்தல், உருவாக்குதல் அல்லது வெட்டுதல் போன்ற செயல்முறைகள் மூலம் பணிப்பொருளுக்கு குறிப்பிட்ட வடிவத்தை வழங்கும் பகுதிகளை மையமாகக் கொண்டது.

டைகள் பொதுவான கருவிகள் அல்ல; ஆட்டோமொபைல் உடல் பேனல்கள், பிராக்கெட்டுகள் அல்லது மின் தொடர்புகளை உற்பத்தி செய்வதைப் பொறுத்தவரை, ஒவ்வொரு பயன்பாட்டிற்கும் அவை தனிப்பயனாக உருவாக்கப்படுகின்றன. ஆயிரக்கணக்கான அல்லது மில்லியன் கணக்கான சுழற்சிகளில் முறையாக ஒவ்வொரு பாகமும் நெருக்கமான சகிப்புத்தன்மைகளைப் பூர்த்தி செய்வதே அவற்றின் பணி.

முக்கிய டை செயல்பாடுகள் மற்றும் பகுதிகள்

சிக்கலாக இருக்கிறதா? அது இருக்கலாம், ஆனால் பெரும்பாலான டைகள் சில முக்கிய செயல்பாடுகளை மேற்கொள்கின்றன. அவை எவ்வாறு செயல்படுகின்றன என்பது இதோ:

• பிளாங்கிங் : பகுதியை உருவாக்குவதற்கான முதல் படியாக அடிக்கடி தாள் பொருளிலிருந்து தட்டையான வடிவங்களை வெட்டுதல்.
• பியர்சிங் : பொருளில் ஒரு பஞ்ச்-ஐ ஊக்கிப் போடுவதன் மூலம் துளைகள் அல்லது திறப்புகளை உருவாக்குதல்.
• வளைவு : சாலைகள், ஃபிளேஞ்சுகள் அல்லது தாப்ஸை உருவாக்க நேரான அச்சில் பொருளை மாற்றுதல்.
• இழுப்பது : ஒரு குழியில் பொருளை இழுப்பதன் மூலம் ஆழமான அல்லது வளைந்த வடிவங்களை உருவாக்குதல் (ஆட்டோமொபைல் கதவு பேனலை நினைத்துப் பாருங்கள்).
• ஃபார்மிங் : இறுதி பாக வடிவத்தை அடைய ஃபிளேஞ்சிங், நீட்டுதல் மற்றும் காய்னிங் உள்ளிட்ட பல்வேறு செயல்பாடுகளை உள்ளடக்கியது.

பின்னர் வரும் பிரிவுகளில் உரையாடலைப் பின்பற்ற, இவற்றைப் பற்றி பழகிக் கொள்ளுங்கள் கட்டு பாகங்கள் :

• பஞ்ச் : பொருளை வெட்டவோ அல்லது உருவாக்கவோ பொருளுக்குள் தள்ளப்படும் ஆண் பகுதி.
• டை பொத்தான் (அல்லது டை தொகுதி) : பஞ்ச்-ஐ பெறும் பெண் பகுதியும், பணிப்பொருளை ஆதரிக்கும் பகுதியும்.
• ஸ்டிரிப்பர் : செயல்முறைக்குப் பிறகு பணிப்பொருளை பஞ்ச்-இலிருந்து அகற்றும் தகடு அல்லது பேட்.
• பைலட்கள் : ஒவ்வொரு சுழற்சிக்கும் பொருளின் துல்லியமான சீரமைப்பை உறுதி செய்யும் குழல்கள்.
• கேரியர்கள் : ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் நகரும் போது, துண்டுகளை ஸ்ட்ரிப்பில் இணைத்து வைத்திருக்கும் படிப்படியான டீக்களில் உள்ள அம்சங்கள் அல்லது தாவல்கள்.
• மூடு உயரம் : பிரஸ் அமைப்புக்கு முக்கியமான, டயர் செட்டின் மொத்த மூடிய உயரம்.

கருவி மற்றும் டீ உற்பத்தியில் பொருந்தும்

ஒரு பரபரப்பான முத்திரை பூமி கற்பனை செய்து பாருங்கள். தி அச்சு கருவி (டை) ஒவ்வொரு சுழற்சிக்கும் தேவையான விசையை வழங்கும் பதட்டத்தில் பொருத்தப்பட்டு, செயல்பாட்டின் மையத்தில் அமைந்துள்ளது. பொதுவான பிடியங்கள் அல்லது அசெம்பிளி ஜிக்ஸ்களைப் போலல்லாமல், அசல் பொருளை முழுமையாகவோ அல்லது கிட்டத்தட்ட முடிக்கப்பட்ட பாகங்களாகவோ நேரடியாக மாற்றுவது டைகளின் பொறுப்பாகும். உற்பத்தி வரிசைகள் சுமூகமாக இயங்குவதையும், நிறுத்தத்தை குறைப்பதையும் உறுதி செய்ய மீண்டும் மீண்டும் பயன்படுத்தலாம், மாற்றியமைக்கலாம், பராமரிப்பது எளிதாக இருப்பது போன்ற காரணிகளுக்கு ஏற்ப இவற்றின் வடிவமைப்பு தனிப்பயனாக்கப்பட்டுள்ளது.

நீங்கள் சந்திக்கக்கூடிய டைகளின் பல்வேறு முக்கிய வகைகள் உள்ளன:

• முன்னேறி பட்டியல்கள் : ஸ்ட்ரிப் டையின் வழியாக முன்னேறும்போது தொடர்ச்சியாக பல செயல்பாடுகளை மேற்கொள்கிறது, அதிக அளவிலான, சிக்கலான பாகங்களுக்கு ஏற்றது.
• டிரான்ஸ்பர் டைஸ் : பாகங்களை ஒரு நிலையத்திலிருந்து மற்றொன்றிற்கு நகர்த்துகிறது, பெரும்பாலும் பெரிய அல்லது சிக்கலான வடிவங்களுக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது.
• லைன் டைகள் : தனித்தனியான நிலையங்களாக செயல்படுகின்றன, பொதுவாக குறைந்த அளவிலான அல்லது எளிய பாகங்களுக்கு பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

பாகத்தின் வடிவமைப்பு, உற்பத்தி அளவு மற்றும் அபாய சகிப்புத்தன்மை ஆகியவற்றைப் பொறுத்து ஒவ்வொரு அணுகுமுறைக்கும் ஒரு இடம் உள்ளது. உங்கள் திட்டத்தின் செலவு, தரம் மற்றும் வேகத்தை வடிவமைக்கும் ஒரு உத்தேச முடிவாக உற்பத்திக்கான சரியான சாயைத் தேர்ந்தெடுப்பதை நீங்கள் கவனிப்பீர்கள்.

உங்கள் கருவி மற்றும் சாய் அணியுடன் ஆரம்ப உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு மதிப்பாய்வுகள் அவை அச்சுக்கு வருவதற்கு முன்பே சிக்கல்களைக் கண்டறிய உதவுகின்றன—செலவு மிகுந்த சோதனை சுழற்சிகளைக் குறைத்து, திட்டங்களை திட்டத்திற்கு ஏற்ப நகர்த்துகின்றன.

சுருக்கமாக, புரிந்து கொள்ள சாய்கள் என்ன மேலும் பரந்த டூல் மற்றும் டை காட்சியில் அவற்றின் பங்கு உங்கள் அடுத்த உற்பத்தி திட்டம் குறித்து தகுந்த முடிவுகளை எடுப்பதற்கான முதல் படியாகும். உங்கள் கருவி நிபுணர்களை ஆரம்பத்திலேயே ஈடுபடுத்துங்கள், மேலும் நீங்கள் மேலும் மென்மையான தொடக்கங்கள் மற்றும் மேலும் நம்பகமான உற்பத்தி முடிவுகளுக்கான அடித்தளத்தை அமைப்பீர்கள்.

சாய் வகைகள் மற்றும் நடைமுறை பொருத்தம்

நீங்கள் ஒரு புதிய உற்பத்தி திட்டத்தைத் திட்டமிடும்போது, நீங்கள் எதிர்கொள்ளும் முதல் கேள்விகளில் ஒன்று: உங்கள் பாகத்திற்கு, அளவிற்கும், பட்ஜெட்டிற்கும் எந்த வகையான சாய் சிறந்ததாக இருக்கும்? பலவற்றைக் கருத்தில் கொள்ளும்போது பதில் எப்போதும் தெளிவாக இருக்காது டைஸின் வகைகள் கிடைக்கும் அலுவலக்கள் மற்றும் துரத்து செயல்பாடுகள். உங்கள் தேர்வை நம்பிக்கையுடனும், தகவல்களுடனும் எடுக்க முடியும் வகையில், முன்னேற்ற, பரிமாற்ற, வரி, கலப்பு மற்றும் ஒற்றை-ஹிட் சாய்கள் போன்ற முக்கிய வகைகளை பிரித்துப் பார்ப்போம்.

சாய்களின் வகைகள் மற்றும் அவற்றை பயன்படுத்த வேண்டிய நேரம்

அழுத்தங்களுடன் கூடிய ஒரு கடை தளத்திற்குள் நடந்து செல்வதை கற்பனை செய்து பாருங்கள்—ஒவ்வொன்றும் வெவ்வேறு செடி ஐ இயக்குகின்றன. உங்கள் வேலைக்கு எந்த அழுத்த சாய் சரியானது என்பதை எவ்வாறு அறிவது? இது பொதுவாக பயன்படுத்தப்படும் உலோக அடிப்படை மாறிகள் மற்றும் ஷீட் மெட்டல் சாயல் பணிகளில் பயன்படுத்தப்படும் மிகவும் பொதுவான சாய் வகைகளின் சுருக்கமான கண்ணோட்டம்:

முன்னேறும் செதில் vs இடமாற்று vs வரி செதில்கள்

ஒவ்வொரு அச்சு முறையும் தனித்துவமான நன்மைகளையும் எதிர்மறைகளையும் கொண்டுள்ளது. நடைமுறை அடிப்படையில் அவற்றை ஒப்பிடுவோம்:

• ஒற்றை-ஹிட் (வரி) செதில்கள் : குறைந்த அளவு, எளிய வடிவங்கள் அல்லது நெகிழ்வுத்தன்மை முக்கியமான பணிகளுக்கு ஏற்றது. விரைவாக அமைக்கவும், மாற்றவும் எளிது, ஆனால் ஒரு பாகத்திற்கான நேரம் அதிகம் மற்றும் குறைந்த தானியங்கிமயம். முன்மாதிரி அல்லது பராமரிப்பு/சேவை பாகங்களுக்கு சிறந்தது.
• முன்னேறி பட்டியல்கள் : அதிக அளவு உற்பத்திக்கான முக்கிய கருவியாகும். பொருள் தொடர் நிலைகள் வழியாக நகர்கிறது, ஒவ்வொன்றும் அம்சங்களை சேர்க்கிறது அல்லது வடிவமைக்கும் படிகளை மேற்கொள்கிறது. அதிக ஆரம்ப முதலீடு, ஆனால் ஒரு பாகத்திற்கான குறைந்த செலவு மற்றும் சிறந்த மீள்தன்மை. சிறிய முதல் நடுத்தர சிக்கலான பாகங்களுக்கு ஏற்றது, இங்கு திறமையும் தொடர்ச்சித்தன்மையும் மிக முக்கியமானவை.
• Compound dies : ஒரே நிலையத்தில் துளையிடுதல் மற்றும் பிளாங்கிங் போன்ற பல எளிய செயல்பாடுகளை இணைக்கவும். நடுத்தர அளவிலான தட்டையான, துல்லியமான பாகங்களுக்கு பொருத்தமானது, ஆனால் சிக்கலான வடிவங்களுக்கு குறைந்த நெகிழ்வுத்தன்மை உள்ளது.
• டிரான்ஸ்பர் டைஸ் : பாகங்களை ஒரு நிலையத்திலிருந்து மற்றொன்றிற்கு தானியங்கி முறையில் நகர்த்த, பட்டையில் இணைக்கப்படாத பெரிய அல்லது சிக்கலான வடிவங்களுக்கு ஏற்றது. ஆழமாக உருவாக்கப்பட்ட அல்லது சிக்கலான உருவாக்க டைகளுக்கு நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகிறது, ஆனால் அதிக அமைப்பு மற்றும் பராமரிப்பு தேவைப்படுகிறது. சவாலான பாகங்களின் நடுத்தர-அதிக அளவுகளுக்கு சிறந்தது.

உங்கள் பாகத்திற்கான டை வகையைத் தேர்வுசெய்தல்

உங்கள் திட்டத்திற்கு உற்பத்திக்கான எந்த டை சரியானது என்று இன்னும் உறுதியாக இல்லையா? உங்கள் பொறியியல் குழுவுடன் பேசுவதற்கு முன் விருப்பங்களை குறுக்கிடுவதற்கு இங்கே ஒரு விரைவான வழிகாட்டி:

• உற்பத்தி அளவு : அதிக அளவுகள் புரோகிரஸிவ் டைகளை ஆதரிக்கின்றன; நடுத்தர அளவுகள் காம்பவுண்ட் அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் டைகளுக்கு பொருத்தமானவை; குறைந்த அளவுகள் சிங்கிள்-ஹிட் அல்லது லைன் டைகளை தேவைப்படுகின்றன.
• பகுதி சிக்கல் : எளிய, தட்டையான பாகங்கள் சிங்கிள்-ஹிட் அல்லது காம்பவுண்ட் டைகளுடன் நன்றாக செயல்படுகின்றன. சிக்கலான, பல அம்சங்கள் கொண்ட பாகங்கள் பெரும்பாலும் புரோகிரஸிவ் அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் டைகளை தேவைப்படுகின்றன.
• பட்ஜெட் மற்றும் செலவு அமைப்பு : முன்னேறிச் செல்லும் மற்றும் பரிமாற்ற கட்டுகள் அதிக ஆரம்ப கட்டுமானச் செலவைக் கொண்டுள்ளன, ஆனால் உற்பத்தி அளவு அதிகரிக்கும்போது ஒரு பாகத்திற்கான செலவு குறைவாக இருக்கும். ஒற்றை-அடியிடும் கட்டுகள் கட்டுமானத்தில் மலிவானவை, ஆனால் உற்பத்தி அளவு அதிகரிக்கும்போது ஒரு பாகத்திற்கான செலவு அதிகமாக இருக்கும்.
• அமைப்பு மற்றும் பராமரிப்பு : மாற்றும் நேரம், தேவையான பராமரிப்பு அடிக்கடி மற்றும் கட்டு சரியாக இயங்குவதற்கான திறன் ஆகியவற்றைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்.
• பொருள் தேர்வு : சுருள் ஊட்டுதல் மற்றும் தானியங்கி பரிமாற்ற அமைப்புகள் உற்பத்தி திறனை அதிகரிக்கின்றன, ஆனால் அமைப்பில் சிக்கலைச் சேர்க்கின்றன.

ஒவ்வொரு கட்டு வகையின் நன்மைகள் மற்றும் தீமைகள்

• ஒற்றை-அடி/வரி கட்டுகள்
  • நன்மைகள்: எளிமையானது, குறைந்த செலவு, மாற்றங்களுக்கு தகவமைப்பு, விரைவான அமைப்பு
  • தீமைகள்: அதிக அளவில் உற்பத்திக்கு மெதுவானது, குறைந்த தானியங்கியாக்கம், ஒரு பாகத்திற்கான செலவு அதிகம்
• முன்னேறி பட்டியல்கள்
  • நன்மைகள்: அதிக திறமை, ஒரு பாகத்திற்கான குறைந்த செலவு, சிக்கலான தகடு உலோக கட்டு பணிக்கு ஏற்றது
  • தீமைகள்: அதிக ஆரம்ப முதலீடு, வடிவமைப்பு மாற்றங்களுக்கு குறைந்த தகவமைப்பு, சிக்கலான பராமரிப்பு
• Compound dies
  • சாதகங்கள்: தடிமன், துல்லியமான பாகங்களுக்கு ஏற்றது, இடைநிலை அளவுகளுக்கு செயல்திறன் மிக்கது, நடுத்தர செலவு
  • எதிர்மறைகள்: எளிய வடிவவியலுக்கு மட்டுப்படுத்தப்பட்டுள்ளது, ஆழமான அல்லது சிக்கலான உருவாக்கத்திற்கு ஏற்றதல்ல
• டிரான்ஸ்பர் டைஸ்
  • சாதகங்கள்: சிக்கலான, பெரிய அல்லது ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு நெகிழ்வானது, பல உருவாக்க படிகளை ஒருங்கிணைக்க முடியும்
  • எதிர்மறைகள்: அதிக அமைப்பு மற்றும் பராமரிப்பு தேவைகள், அதிக செயல்பாட்டு செலவுகள்

உங்கள் பாகத்தின் தேவைகள் மற்றும் நீண்டகால உற்பத்தி இலக்குகளுக்கு எதிராக இந்த காரணிகளை எடைபோடுங்கள். சரியான தேர்வு செடி அல்லது உருவாக்க சாயல்கள் உங்கள் திட்டத்தின் செலவு, தரம் மற்றும் தலைமை நேரத்தை பெரிதும் பாதிக்கும். அடுத்து, மீண்டும் செய்யும் பணியை குறைப்பதற்கும், உற்பத்தி செயல்திறனை அதிகபட்சமாக்குவதற்கும் இந்த சாயல் வகைகள் எவ்வாறு உண்மை-உலக வடிவமைப்பு பாய்ச்சல்களாக மாற்றப்படுகின்றன என்பதை ஆராய்வோம்.

மீண்டும் செய்யும் பணியை குறைக்கும் சாயல் வடிவமைப்பு பாய்ச்சல்

ஒரு தகட்டு உலோகம் எவ்வாறு சிக்கலான ஆட்டோமொபைல் பிராக்கெட் அல்லது துல்லியமான மின்சார தொடர்பாக—மீண்டும் மீண்டும், எந்த ஆச்சரியமும் இல்லாமல் மாற்றப்படுகிறது என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? இந்த பயணம் ஒரு வலுவான டை வடிவமைப்பு பணிப்பாய்வு. நீங்கள் எப்போதாவது விலையுயர்ந்த தாமதங்கள் அல்லது பாகங்களின் குறைபாடுகளை எதிர்கொண்டிருந்தால், ஒவ்வொரு படியையும் சரியாகச் செய்வது எவ்வளவு முக்கியம் என்பதை நீங்கள் அறிவீர்கள். மீண்டும் செய்ய வேண்டிய பணிகளைத் தவிர்க்கவும், அபாயத்தைக் குறைக்கவும், உற்பத்தியில் உருவாக்கப்படும் ஒவ்வொரு உருவாக்கும் தாளிலும் உறுதி செய்யப்பட்ட செயல்திறனை உறுதி செய்யவும் உதவும் ஒரு நடைமுறை, முடிவில் இருந்து முடிவு வரையிலான செயல்முறை உருவாக்கும் பணிப்பாய்வை நாம் பார்ப்போம்.

பாக அச்சுப்படியிலிருந்து தாள் அமைப்பு

இது உங்கள் இறுதி பாகத்தின் வரைபடமான பாக அச்சு மூலம் தொடங்குகிறது. ஆனால் எந்த எஃகும் வெட்டுவதற்கு முன், நீங்கள் கேள்வி எழுப்ப வேண்டும்: இந்த பாக வடிவமைப்பு ஸ்டாம்பிங்குக்கு ஏற்றதா? உருவாக்கும் பொறியியல் அணிகள் மிளிரும் இடம் இது. அவர்கள் பின்வருவனவற்றை பரிசீலிப்பார்கள்:

• பொருள் தேர்வு: குறிப்பிடப்பட்ட உலோகக்கலவை வடிவமைக்க முடியுமா? தடிமன் அல்லது திசை துகள் அபாயத்தை உருவாக்குகிறதா?
• வடிவவியல்: பிளவுகள் அல்லது சுருக்கங்களுக்கு வழிவகுக்கக்கூடிய ஆழமான இழுப்புகள், இறுக்கமான வளைவுகள் அல்லது கூர்மையான மூலைகள் உள்ளதா?
• அனுமதிக்கப்படும் விலக்குகள்: எந்த அளவுகள் உண்மையில் முக்கியமானவை? உருவாக்கும் செயல்முறையை எளிமைப்படுத்த ஏதேனும் தளர்த்த முடியுமா?

பாகம் ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கதாக கருதப்பட்ட பிறகு, உருவாக்கும் ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு அடுத்ததாக வரும். ஒவ்வொரு அச்சு நிலையத்திலும் மூலப்பொருள் எவ்வாறு நகர்கிறது என்பதற்கான சாலை வரைபடம் இது. நன்கு திட்டமிடப்பட்ட ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு கழிவுகளை குறைக்கிறது மற்றும் ஒவ்வொரு செயல்பாடும் சரியான வரிசையில் நிகழ்கிறது என்பதை உறுதி செய்கிறது. இந்த படி பெரும்பாலும் மீண்டும் மீண்டும் செய்யப்படுகிறது என்பதை நீங்கள் கவனிப்பீர்கள், மிகவும் வலுவான மற்றும் திறமையான தீர்வை பூட்ட முன் பல கருத்துக்களை மறுபரிசீலனை செய்ய வேண்டும்.

நிலைய திட்டமிடல் மற்றும் சோதனை மூலோபாயம்

இவ்வலைவரிசை வரையறுக்கப்பட்டு விட்டதால், நிலையங்களை திட்டமிட வேண்டிய நேரம் வந்துவிட்டது. ஒவ்வொரு நிலையமும் ஒரு குறிப்பிட்ட செயல்பாட்டைச் செய்கிறது. இங்கே நீங்கள் முடிவு செய்ய வேண்டும்ஃ

• நிலையங்களின் எண்ணிக்கைஃ உருவகப்படுத்துதல், துளைத்தல், வளைத்தல், மற்றும் ஒழுங்கமைத்தல்
• கேரியர் வடிவமைப்பு: முற்போக்கான மடிப்புகளுக்கு, துல்லியமான இடமாற்றத்திற்காக பகுதி எப்படி பட்டைக்கு இணைக்கப்படும்?
• விமானிகள் மற்றும் பதிவுஃ ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் துல்லியமான சீரமைப்பை உறுதிப்படுத்த பினைகள் எங்கே வைக்கப்படும்?
• சேர்க்கை மற்றும் பிணைப்பு மேற்பரப்புகள்ஃ ஆழமான அல்லது சிக்கலான வடிவங்களை வரைவதற்கு, மடிப்பு எவ்வாறு வழிகாட்டுகிறது மற்றும் துருப்பிடிக்கப்படுவதைத் தடுக்க பொருளைப் பிடிக்கும்?
• கேம்ஸ் மற்றும் லிப்டர்கள்: பக்கவாட்டு செயல்பாடுகள் அல்லது தூக்கும் இயந்திரங்கள் தேவைப்படும் அம்சங்கள் உள்ளனவா? இவை ஆரம்பத்திலேயே செதுகு கருவி திட்டத்தில் ஒருங்கிணைக்கப்பட வேண்டும்.
• சென்சார் திட்டமிடல்: தவறான ஊட்டம், இரட்டை அடியிடல் அல்லது பாகங்களை வெளியேற்றுவதில் ஏற்படும் பிரச்சினைகளைக் கண்டறிய எந்த சென்சார்கள் தேவை?

முன்கூட்டியே இந்த விவரங்களை சரியாகப் பெறுவது மிகவும் முக்கியமானது. பைலட் பொருத்தத்தைத் தவிர்ப்பதையோ அல்லது கேம் தேவையைக் குறைத்து மதிப்பிடுவதையோ கற்பனை செய்து பாருங்கள் - இந்தத் தவறுகள் விலையுயர்ந்த மீண்டும் செய்தலுக்கு அல்லது கருவி தோல்விக்குக் கூட வழிவகுக்கும்.

1. பாகத்தின் சாத்தியக்கூறு மற்றும் பொருள் தேர்வு
2. உருவாக்கும் அபாய மதிப்பீடு
3. ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு மற்றும் நிலையத் தொகை
4. கேரியர்/டிரான்ஸ்ஃபர் வடிவமைப்பு
5. பைலட்கள் மற்றும் பதிவு
6. அட்டைக்குறிப்பு/பிணைப்பான் மற்றும் இழுவை-நுரையீரல் கருத்துகள்
7. கேம் மற்றும் லிஃப்டர் இயந்திரங்கள்
8. சென்சார் திட்டம்
9. வடிவமைப்பு உறைதல் மற்றும் கட்டுமான தொகுப்பு
10. சோதனை ஓட்டம் மற்றும் திருத்த நடவடிக்கைகள்
11. இறுதி PPAP அல்லது சமமான ஒப்புதல்

வடிவமைப்பு உறைதல், சோதனை ஓட்டம் மற்றும் ஒப்புதல்

ஒவ்வொரு விவரமும் பொறியியல் முறையில் வடிவமைக்கப்பட்ட பிறகு, வடிவமைப்பை உறைய வைப்பதற்கான நேரம் வந்துவிட்டது. இதன் பொருள் கட்டமைப்பின் பிந்தைய கட்டங்களில் எந்த மாற்றங்களும் இருக்காது—இது பின்னர் ஏற்படும் மீண்டும் செய்யும் பணிகளின் தொடர் விளைவுகளை தவிர்க்க உதவுகிறது. முழுமையான கட்டுமான தொகுப்பில் 3D மாதிரிகள், 2D சாய்வு வரைபடங்கள், செயல்முறை சாய்வு குறித்த விரிவான வழிமுறைகள் மற்றும் சாய்வு கருவிகளை வாங்குவதற்கான பாகங்களின் பட்டியல் ஆகியவை அடங்கும்.

அடுத்து சோதனை ஓட்ட கட்டம் வருகிறது. இங்கே, சாய்வு ஒரு அழுத்தி யந்திரத்தில் கட்டப்பட்டு, மாதிரி பாகங்கள் உற்பத்தி செய்யப்பட்டு, அளவிடப்பட்டு சரிபார்க்கப்படுகின்றன. பிளவுகள், சுருக்கங்கள் அல்லது அளவு மாற்றங்கள் போன்ற பிரச்சினைகள் சிறிய சரிசெய்தல்கள் மூலம் திருத்தப்படுகின்றன—வடிவமைப்பு பாதை கவனமாக பின்பற்றப்பட்டால், பெரிய மீண்டும் செய்தல் தேவைப்படாது. முன்னேறிய சாய்வு பொறியியல் குழுக்கள் பொருளின் ஓட்டத்தை முன்கூட்டியே கணித்து, எஃகு வெட்டுவதற்கு முன்பே சாத்தியமான பிரச்சினைகளை கண்டறிய CAE போன்ற சிமுலேஷன் மென்பொருளைப் பயன்படுத்துகின்றன, எதிர்பாராத சூழ்நிலைகளின் அபாயத்தைக் குறைக்கின்றன.

வெற்றிகரமான சோதனைக்குப் பிறகு, உங்கள் தயாரிப்பு சாய்வு தயாராக உள்ளது—துல்லியமான அளவீட்டிற்காக பெரும்பாலும் CMM அல்லது வெள்ளை ஒளி ஸ்கேனிங் பயன்படுத்தி சாய்வை சரிபார்க்கப்படுகிறது—இறுதி ஒப்புதல் (எ.கா., ஆட்டோமொபைலுக்கான PPAP) பெறப்படுகிறது. இதன் பொருள், தரம் மற்றும் மீண்டும் தயாரிக்க முடியும் தன்மை ஆகியவை ஆரம்பத்திலேயே உருவாக்கப்பட்டுள்ளன.

சங்கிலி முறையில் மீண்டும் செய்ய வேண்டிய பணிகளைத் தவிர்க்க கீழ்நிலை விவரங்களுக்கு முன் மேல்நிலை முடிவுகளை உறுதிப்படுத்தவும்.

இந்த படி-த்து-படி பணிப்பாய்வைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், நீங்கள் ஒரு சாய்வை மட்டும் உருவாக்கவில்லை—நம்பகமான, செயல்திறன் மிக்க உற்பத்திக்கான அடித்தளத்தை உருவாக்குகிறீர்கள். மேலும் ஆழமாகச் செல்ல தயாரா? அடுத்து, வெற்றிகரமான சாய்வு வடிவமைப்பு மற்றும் தர உத்தரவாதத்தை இயக்கும் முக்கிய கணக்கீடுகள் மற்றும் வார்ப்புருக்களைப் பார்ப்போம்.

சாய்வு பொறியியல் கணக்கீடுகளுக்கான உரை-அடிப்படையிலான வார்ப்புருக்கள்

உங்கள் அச்சிடப்பட்ட பக்கத்தைப் பார்த்தபடி, சரியான சாய்வு இடைவெளியை எவ்வாறு அமைப்பது அல்லது அந்த சிக்கலான வளைவில் ஸ்பிரிங்பேக்கை ஈடுசெய்வது எப்படி என்று யோசித்திருக்கிறீர்களா? பல மாறிகள் இருக்கும்போது தயாரிப்புக்கான டை , எண்களில் இழந்துவிடுவது எளிது. ஆனால் சரியான கணக்கீட்டு கட்டமைப்புகளுடன், உங்கள் தரவரிசைக்கு ஏற்ப நிரூபிக்கப்பட்ட முறைகளை சரிசெய்யலாம்—எந்த ஊகமும் இல்லை, ஒவ்வொன்றிற்கும் நம்பகமான முடிவுகள் செதில் வடிவம் மற்றும் வடிவமைக்கும் சாய்கள் மற்றும் கருவிகள் திட்டம்.

பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங் கிளியரன்ஸ் வார்ப்புரு

பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங்குடன் தொடங்குவோம்—இவை எந்த தாள் உலோக சாய்வுகள் அமைப்பின் முக்கிய செயல்பாடுகள். பஞ்ச்-டூ-டை கிளியரன்ஸ் நேரடியாக ஓரத்தின் தரம், கருவியின் ஆயுள் மற்றும் அடுத்தடுத்த செயலாக்கத்தை பாதிக்கிறது. மிகக் குறைவான கிளியரன்ஸ்? அதிகப்படியான அழிவு மற்றும் மோசமான, சீரற்ற ஓரங்களை நீங்கள் காண்பீர்கள். மிக அதிகமானதா? பர்ஸ் (burrs) மற்றும் ஸ்லக் புல்லிங் (slug pulling) எதிர்பார்க்கப்படுகிறது. பொருளின் வகை, தடிமன் மற்றும் விரும்பிய ஓரத்தின் தரத்தை சமநிலைப்படுத்துவதே முக்கியம்.

கிளியரன்ஸ் = f(பொருளின் வகை, தடிமன், ஓரத்தின் தர இலக்கு). f ஐ உங்கள் உள் தரநிலை அல்லது வழங்குநர் தரவு மூலம் வரையறுக்கவும். எடுத்துக்காட்டாக, தொழில்துறை வழிகாட்டுதல்கள் பக்கத்திற்கு ஸ்டாக் தடிமனின் 5% உடன் தொடங்குவதை பரிந்துரைக்கின்றன, ஆனால் பொருளின் பண்புகள் மற்றும் செயல்திறன் இலக்குகளைப் பொறுத்து பொறிமுறை கிளியரன்ஸ் பக்கத்திற்கு 28% வரை இருக்கலாம்.

• பொருளின் தரம் (எஃகு, ஸ்டெயின்லெஸ், அலுமினியம், முதலியன)
• பொருள் தடிமன்
• தானிய திசை
• விளிம்பு தரம் இலக்கு (பர் உயரம், பளபளப்பு நீளம்)
• பூச்சு திட்டங்கள் (தடிப்பு, வண்ணம் பூசுதல்)
• முடித்தல் படிகள் (பர் நீக்குதல், இரண்டாம் நிலை உருவாக்கம்)

பரிந்துரைக்கப்பட்ட இடைவெளிகளுக்கான உங்கள் பொருள் வழங்குநரின் தரவு தாள்களைச் சரிபார்க்கவும், அல்லது முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்கு இடைவெளி சோதனையைக் கோரவும். சோதனைக்குப் பிறகு ஸ்லக் தோற்றத்தை மதிப்பாய்வு செய்யவும்—நிலையான பளபளப்பான பரப்பும், சீரான உடைவு தளங்களும் சரியான இடைவெளியைக் குறிக்கின்றன. நீங்கள் மேம்பட்ட டை செயலாக்கம் அதிக வலிமையுள்ள அல்லது பூசப்பட்ட பொருட்களுக்கு, பொறிமுறையமைக்கப்பட்ட இடைவெளிகள் கருவியின் ஆயுளை மிகவும் நீட்டிக்கவும், பாகத்தின் தரத்தை மேம்படுத்தவும் உதவும்.

வளைப்பு அனுமதி மற்றும் செட்பேக் கட்டமைப்பு

நீங்கள் ஒரு டை உருவாக்கப்பட்ட பாகத்தை வடிவமைக்கும்போது, பிளாங்க் அளவை சரியாகப் பெறுவது மிகவும் முக்கியமானது. வளைத்தலின் போது நீட்சி மற்றும் அழுத்தத்தைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வளைப்பு அனுமதி (BA) மற்றும் வளைப்பு கழித்தல் (BD) உதவுகின்றன. இதை எவ்வாறு அணுகுவது என்பது இதோ:

வளைப்பு அனுமதி (BA) = (θ/360) × 2π × (R + K × t)
இங்கே:
- θ = வளைவு கோணம் (பாகைகள்)<br> - R = உள் வளைவு ஆரம்
- t = பொருளின் தடிமன்
- K = நிலையான அடுக்கு கெழு (K-காரணி), இது பொதுவாக 0.33 முதல் 0.5 க்கு இடைப்பட்ட ஒரு அலகற்ற மாறிலி; இது பொருள், தடிமன் மற்றும் வளைக்கும் செயல்முறையைப் பொறுத்து மாறுபடும்

பெரும்பாலான தாள் உலோக சாய்வுகள் , K-காரணி பொருள் மற்றும் செயல்முறையைப் பொறுத்து தீர்மானிக்கப்படுகிறது—உங்கள் உள்நாட்டு தரநிலைகளைச் சரிபார்க்கவும் அல்லது முந்தைய பணிகளில் இருந்து சோதனை அடிப்படையிலான தரவுகளைப் பயன்படுத்தவும். வளைவு அனுமதி அல்லது கழித்தலைப் பொறுத்து உங்கள் பிளாங்க் அளவைச் சரிசெய்யவும், எப்போதும் முதல் கட்ட சோதனையில் சரிபார்க்கவும்.

ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தல் உத்தி

ஸ்பிரிங்பேக் ஒரு சரியான வளைவை கவலையாக மாற்றலாம்—குறிப்பாக அதிக வலிமை கொண்ட பொருட்கள் அல்லது இறுக்கமான ஆரங்களுக்கு. ஸ்பிரிங்பேக்கை முன்கூட்டியே கணித்து ஈடுசெய்வதன் மூலம் உங்கள் வடிவமைக்கும் சாய்கள் மற்றும் கருவிகள் இலக்கில் வைத்திருக்க முடியும். இதோ ஒரு நடைமுறை வார்ப்புரு:

ஸ்பிரிங்பேக் கோணம் (Δθ) = (K × σ _y × R) / (E × t)
இங்கே:
- K = ஸ்பிரிங்பேக் கெழு (0.1–0.2, பொருள் மற்றும் வளைக்கும் முறையைப் பொறுத்து)
- σ _y பொருளின் பாதிப்பு வலிமை
- R = வளைவு ஆரம்
- E = பொருளின் நெகிழ்வுத்தன்மை குணகம்
- t = பொருளின் தடிமன்

• பாதிப்பு வலிமை (பொருள் தரவு தாளிலிருந்து)
• அலச்சத்தின் அளவு
• வளைவு ஆரம் மற்றும் கோணம்
• பொருள் தடிமன்
• ஸ்பிரிங்பேக் குணகம் (அனுபவம் அல்லது சோதனை தரவிலிருந்து)

சிக்கலான செதில் வடிவம் வடிவங்கள் அல்லது உயர் மதிப்புள்ள பாகங்களுக்கு, CAE சிமுலேஷன் ஒரு முக்கிய மாற்று. ஸ்பிரிங்பேக்கை முன்கூட்டியே கணித்து, உங்கள் கணக்கீடுகளை சரிபார்த்து, எஃகை வெட்டுவதற்கு முன் ஈடுசெய்தலை துல்லியப்படுத்த. மேம்பட்ட உலோகக்கலவைகள் அல்லது சிக்கலானவற்றுடன் பணியாற்றும் போது இந்த அணுகுமுறை குறிப்பாக மதிப்புமிக்கது டை உருவாக்கப்பட்ட சிறப்பு தேடல் [engineering.com] .

இந்த வார்ப்புருக்களைப் பயன்படுத்தி உண்மையான தரவுகளைச் செருகுவதன் மூலம், வடிவமைப்பு நோக்கத்திற்கும் உற்பத்தி நிலைய நிஜத்திற்கும் இடையே உள்ள இடைவெளியை நீங்கள் நிரப்ப முடியும். அடுத்து, பொருள் மற்றும் பூச்சு தேர்வுகள் உங்கள் தயாரிப்பு செயல்முறைக்கான சாயத்தின் உறுதித்தன்மை மற்றும் பராமரிப்பு தன்மையை எவ்வாறு மேலும் பாதிக்கின்றன என்பதை ஆராய்வோம்.

பொருட்கள், பூச்சுகள் மற்றும் பராமரிப்பு தேர்வுகள்

வெட்டுதல் மற்றும் வடிவமைத்தலுக்கான கருவி பொருட்களைத் தேர்வுசெய்தல்

உங்கள் வியாபாரத்திற்கு ஒரு தயாரிப்புக்கான டை , தேர்வு சாய்வு பொருள் உங்கள் திட்டத்தின் வெற்றியை உருவாக்கவோ அல்லது தோல்வியில் தள்ளவோ செய்யலாம். சில சாயங்கள் மில்லியன் கணக்கான அடிகளை எதிர்கொள்ளும் அதே வேளையில் சில விரைவாக அழிகின்றன, ஏன் என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? உங்கள் செயல்முறையின் குறிப்பிட்ட அழிவு, தாக்கம் மற்றும் வெப்ப நிலைமைகளுக்கு ஏற்ற ஸ்டீல் சாயம் அல்லது இன்செர்ட்டை பொருத்துவதில் தான் இதற்கான பதில் உள்ளது.

பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங் போன்ற வெட்டும் செயல்பாடுகளுக்கு, D2 அல்லது A2 போன்ற குளிர்ந்த பணி செதில் எஃகுகளை நீங்கள் அடிக்கடி காண்பீர்கள். இந்த தரங்கள் உயர் கடினத்தன்மை மற்றும் அழிப்பு எதிர்ப்பை வழங்குகின்றன, இது மீண்டும் மீண்டும் வரும் ஷியரிங்குக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறது. எடுத்துக்காட்டாக, D2 அசாதாரண அழிப்பு எதிர்ப்பிற்காக பாராட்டப்படுகிறது, அதே நேரத்தில் A2 தன்மை மற்றும் அளவு நிலைத்தன்மையின் சமநிலையை வழங்குகிறது - உங்கள் பாக வடிவமைப்பு வெப்பநிலை மாற்றங்கள் அல்லது அதிர்ச்சி சுமைக்கு உணர்திறன் கொண்டிருந்தால் இது உதவியாக இருக்கும்.

மறுபுறம், வடிவமைக்கும் சாய்கள் பல்வேறு அழுத்தங்களுக்கு உட்பட்டவை—சிக்கலான தேய்மானம், ஒட்டும் தேய்மானம் மற்றும் அதிக தொடர்பு அழுத்தங்களை எடுத்துக்காட்டலாம். இங்கு, H13 (சூடான பணி க்கான) அல்லது S7 (தாக்க எதிர்ப்புக்கான) போன்ற கருவி எஃகுகள் சிறப்பாக செயல்படுகின்றன. H13 அதிக வெப்பநிலையில் அதன் கடினத்தன்மையை பராமரிக்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது, இது சூடான வடிவமைத்தல் அல்லது சாய்ப்பதற்கு முதன்மை தேர்வாக உள்ளது. குளிர் வடிவமைத்தலுக்கு, பவுடர் உலோகவியல் (PM) கருவி எஃகுகள் அதிக வலிமையான தாள் உலோகங்களுடன் பயன்படுத்தப்படுவதால் பரவலாக பயன்பாடு பெற்று வருகின்றன. இந்த PM எஃகுகள் தாக்குதல் எதிர்ப்பு மற்றும் நுண்ணிய கார்பைடு பரவலின் தனித்துவமான கலவையை வழங்கி, கடினமான பயன்பாடுகளில் கருவியின் ஆயுளை மிகவும் அதிகரிக்கின்றன.

• வெட்டுதலுக்கான எஃகு சாய்: D2 (தேய்மான எதிர்ப்பு), A2 (தாக்குதல் எதிர்ப்பு), PM தரங்கள் (அதிக தேய்மானம் + தாக்குதல் எதிர்ப்பு)
• வடிவமைத்தலுக்கான எஃகு சாய்: H13 (சூடான பணி), S7 (தாக்க எதிர்ப்பு), PM கருவி எஃகுகள் (சமநிலை பண்புகள்)
• ஓடுகல்/ஓடு எஃகு: பெரிய சாய் தொகுப்புகள் அல்லது அடிப்பகுதி தகடுகளுக்கு சில நேரங்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது, ஆனால் கடுமையான தேய்மான மண்டலங்களுக்கு இல்லை

பூச்சுகள் மற்றும் மேற்பரப்பு சிகிச்சைகளை பயன்படுத்த வேண்டிய நேரம்

மேற்பரப்பு பாதுகாக்கப்படாவிட்டால், சிறந்த டை ஸ்டீல் கூட வேகமாக அழிந்துவிடும். அங்குதான் பூச்சுகள் மற்றும் சிகிச்சைகள் உதவுகின்றன. ஒரு பிரஸ் பிளேட் அல்லது பஞ்சில் உராய்வு அல்லது விரைவான ஓர அழிவை நீங்கள் கவனித்திருக்கிறீர்களா? சரியான பூச்சைப் பயன்படுத்துவது கருவியின் ஆயுளை மிகவும் நீட்டிக்கும் மற்றும் நிறுத்தத்தைக் குறைக்கும்.

• PVD (ஃபிசிக்கல் வேபர் டெபாசிஷன்) பூச்சுகள்: டைட்டானியம் நைட்ரைட் (TiN), டைட்டானியம் கார்பனைட்ரைட் (TiCN), டைட்டானியம் அலுமினியம் நைட்ரைட் (TiAlN), மற்றும் குரோமியம் நைட்ரைட் (CrN) பொதுவானவை. இவை அதிக கடினத்தன்மை, குறைந்த உராய்வு மற்றும் உராய்வு எதிர்ப்பு ஆகியவற்றை வழங்குகின்றன—குறிப்பாக அதிக அளவு ஸ்டாம்பிங் அல்லது மேம்பட்ட ஸ்டீல்களை உருவாக்கும் போது மிகவும் மதிப்புமிக்கது.
• நைட்ரைடுஃ வாயு அல்லது பிளாஸ்மா அயான் நைட்ரைடிங் டையில் ஒரு கடினமான, அழிவு எதிர்ப்பு மேற்பரப்பு அடுக்கை உருவாக்குகிறது, இது தேய்மான மற்றும் ஒட்டும் அழிவை எதிர்க்க ஏற்றது. அதிக அழிவு ஏற்படும் இடங்களில் டை இன்சர்ட்களுக்கு இது குறிப்பாக பயனுள்ளதாக இருக்கும்.
• குரோம் பிளேட்டிங்: முன்பு பொதுவானது, ஆனால் நுண்ணிய விரிசல்கள் மற்றும் சுற்றுச்சூழல் கவலைகள் காரணமாக இப்போது குறைவாக விரும்பப்படுகிறது. மேம்பட்ட அதிக வலிமை ஸ்டீல்களுடன் கொடுமையான பயன்பாடுகளுக்கு பரிந்துரைக்கப்படவில்லை.

பூச்சுகள் மற்றும் சிகிச்சைகளின் நன்மைகள் மற்றும் தீமைகள்

• PVD பூச்சுகள்
  • நன்மைகள்: சிறந்த அழிப்பு/தேய்மான எதிர்ப்பு, குறைந்த உராய்வு, குறிப்பிட்ட பொருட்களுக்கு ஏற்ப தனிப்பயனாக்கலாம்
  • குறைபாடுகள்ஃ முன்கூட்டியே செலவைச் சேர்க்கிறது, அடிப்படைப் பொருள் சரியாக கடினப்படுத்தப்பட வேண்டும், கருவி சரிசெய்தலுக்குப் பிறகு மீண்டும் பூச்சு தேவைப்படலாம்
• நைட்ரைடிங்
  • நன்மைகள்: கடினமான மேற்பரப்பு அடுக்கு, குறைந்த தோற்றம், அடிப்படை கருவி எஃகின் செயல்திறனை மேம்படுத்துகிறது
  • குறைபாடுகள்ஃ குறிப்பிட்ட எஃகு தரங்களுக்கு மட்டும் வரம்புபடுத்தப்பட்டுள்ளது, அனைத்து வடிவங்களுக்கும் பொருத்தமானதல்ல

உள்ளமைகளுடன் சேவைத்திறனுக்காக வடிவமைத்தல்

ஒரு சிறிய செக்ஷன் தோல்வியடைந்ததால் லைனை நிறுத்த வேண்டியிருந்ததா? மாற்றக்கூடிய உள்ளமைகள் அல்லது கடினப்படுத்தப்பட்ட டை பகுதிகளுடன் மாடுலார் வடிவமைப்புதான் உங்கள் தீர்வு. அதிக அழிப்பு ஏற்படும் பகுதிகளில் உள்ளமைகளை உத்தேசமாகப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், முழு டை கட்டமைப்பையும் மாற்றாமல், சேதமடைந்த பகுதியை மட்டும் மாற்ற முடியும்—இது நிறுத்த நேரத்தையும் செலவையும் குறைக்கிறது. சில மேம்பட்ட கருவி டைகள் அதிக அழிப்பு மண்டலங்களுக்காக செராமிக் உள்ளமைகளைப் பயன்படுத்துகின்றன, இருப்பினும் அவை பொருந்தாமை மற்றும் இயந்திர சவால்கள் காரணமாக குறைவாகவே பயன்படுத்தப்படுகின்றன [AHSS விழிப்புணர்வு] .

• நன்மைகள்: வேகமான பழுதுபார்க்கை, குறைந்த ஆயுள் சுழற்சி செலவு, மேம்படுத்தல் அல்லது பொருள் மாற்றங்களுக்கான நெகிழ்வுத்தன்மை
• குறைபாடுகள்ஃ சற்று அதிகமான ஆரம்ப வடிவமைப்பு சிக்கல், துல்லியமான பொருத்தம் மற்றும் சீரமைவு தேவைப்படலாம்

உங்கள் டை பொருள் மற்றும் பூச்சு தேர்வுகளை ஆழ்ந்த அழிவு மற்றும் தோல்வி போக்குகளுடன் - அது உராய்வு அழிவாக இருந்தாலும், கீறலாக இருந்தாலும் அல்லது தாக்கமாக இருந்தாலும் - ஒத்திசைக்கவும்; இதன் மூலம் கருவியின் ஆயுளை அதிகபட்சமாக்கவும், திடீரென ஏற்படும் நிறுத்தங்களை குறைக்கவும்.

இறுதியாக, வெப்ப சிகிச்சையை புறக்கணிக்க வேண்டாம். கடினத்தன்மை, தகட்டுத்தன்மை மற்றும் அளவு நிலைத்தன்மைக்கு சரியான சமநிலையை அடைவதற்கு சரியான கடினமாக்குதல் மற்றும் தணிப்பது மிகவும் முக்கியமானது. ஒவ்வொரு பணிக்கும் உங்கள் செயல்முறையை துல்லியப்படுத்த எப்போதும் டை எஃகு வழங்குநரின் தரவுத்தாள்கள் அல்லது உள் தரநிலைகளை சரிபார்க்கவும்.

டை பொருள், பூச்சுகள் மற்றும் தொகுதி வடிவமைப்பில் புத்திசாலித்தனமான தேர்வுகளை செய்வதன் மூலம், நவீன உற்பத்தியின் கடுமையான தேவைகளை சந்திக்கும் கருவி டைகள் மற்றும் டை தொகுப்புகளை உருவாக்குவீர்கள். அடுத்து, இந்த பொருள் தொடர்பான முடிவுகள் எவ்வாறு உண்மையான உற்பத்தி செயல்முறை ஓட்டத்தில், இயந்திரமயமாக்கல் முதல் தரக் கேட்டுகள் வரை மொழிபெயர்க்கப்படுகின்றன என்பதை ஆராய்வோம்.

டை உற்பத்தி செயல்முறை ஓட்டம் மற்றும் தரக் கேட்குகள்

உற்பத்திக்காக ஒரு முடிக்கப்பட்ட சாயலை நீங்கள் கற்பனை செய்தால், அதை உயிர்ப்பிக்கும் கவனமான ஒழுங்கமைப்பை எளிதில் மறந்துவிடலாம். திரையில் உள்ள ஒரு கருத்து எவ்வாறு கோடிக்கணக்கான சுழற்சிகளைச் செய்யக்கூடிய, உறுதியான, உற்பத்தி-தயாராக உள்ள கருவியாக மாறுகிறது? உங்கள் கருவி வடிவமைப்புபடி செயல்படுவதை உறுதி செய்யும் சோதனை புள்ளிகள் மற்றும் தரக் கதவுகளை மையமாகக் கொண்டு டை உற்பத்தி என்பதை நாம் பார்ப்போம்—ஒவ்வொரு முறையும்.

CNC ரफ் செய்தலிலிருந்து முடித்தல் வரை

இது அனைத்தும் ஒரு இலக்க வரைபடத்துடன் தொடங்குகிறது. உங்கள் சாயல் வடிவமைப்பு இறுதி செய்யப்பட்டவுடன், கருத்துருவிலிருந்து நிஜத்திற்கான பயணம் ஒரு கட்டுப்பாடான செயல்முறையைப் பின்பற்றுகிறது. ஒவ்வொரு கட்டத்தையும் ஒரு தொடர் ஓட்டமாக கற்பனை செய்யுங்கள்—ஒவ்வொரு கைமாற்றத்திலும் தரக் கட்டுப்பாடுகளுடன் ஒரு நிபுணரிடமிருந்து அடுத்த நிபுணருக்கு தொடர்ச்சியை கைமாற்றுவது போல. இதுதான் கருவி மற்றும் டை தயாரிப்பு :

1. CAD/CAM தயாரிப்பு: நிபுணர்கள் ஒட்டுமொத்த அனுமதிக்கப்பட்ட அளவுகளைக் கட்டுப்படுத்தும் தளங்கள் உட்பட, அங்கீகரிக்கப்பட்ட சாயல் வடிவமைப்பை துல்லியமான இயந்திர உத்தரவுகளாக மாற்றுகிறார்கள். இந்த இலக்க தயாரிப்பு ஒவ்வொரு அம்சமும் இயந்திர சாயல் .
2. CNC ரफ் செய்தல்: அதிவேக CNC இயந்திரங்கள் பெரும்பாலான பொருளை அகற்றி, டை எஃகு துண்டுகளை சுருதியான வடிவங்களாக உருவாக்குகின்றன. இங்கு முறையான பொருத்தம் மற்றும் தரவு தேர்வு துல்லியமான அடுத்த கட்ட பணிக்கான அடித்தளத்தை அமைக்கின்றன.
3. EDM/வயர் EDM: இறுக்கமான மூலைகள், சிக்கலான அம்சங்கள் அல்லது அணுக கடினமான பகுதிகளுக்கு, மின்னழுத்த வெட்டுதல் (EDM) அல்லது வயர் EDM பயன்படுத்தப்படுகிறது. ஒவ்வொரு மின்முனையமும் தேவையான வடிவவியலுடன் பொருந்த வேண்டும்; மின்முனைய அழிவை கண்காணிப்பது துல்லியத்திற்கு மிக முக்கியமானது சாய்வு செய்முறை .
4. வெப்பமேற்றம்: தேவையான கடினத்தன்மை மற்றும் உறுதித்தன்மையை அடைய பாகங்களுக்கு வெப்பமேற்றம் செய்யப்படுகிறது. இந்த படி மிகவும் முக்கியமானது—தவறான வெப்பமேற்றம் சிதைவை ஏற்படுத்தலாம், எனவே தட்டைத்தன்மை மற்றும் சீரமைவை பராமரிக்க பொருத்தங்கள் மற்றும் ஆதரவு உத்திகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.
5. இறுதி தேய்த்தல்: வெப்பமேற்றத்திற்குப் பிறகு, தேய்த்தல் முக்கியமான பரப்புகளை இறுதி அளவுகள் மற்றும் முடிக்கப்பட்ட நிலைக்கு கொண்டு வருகிறது. இங்கு, தொகுப்பில் அனைத்து பொருந்தும் டை பிரிவுகளும் சரியாக சீரமைக்கப்படும் என்பதை உறுதிப்படுத்த கூட்டு அனுமதிப்புகள் சரிபார்க்கப்படுகின்றன.
6. பொருத்தம்/ஸ்பாட்டிங்: திறமையான கருவி தயாரிப்பாளர்கள், பூச்சுப் பொருட்களையும் கையால் தேய்த்தலையும் பயன்படுத்தி, முழுமையான, சீரான தொடர்பை உறுதி செய்ய பொருத்தப்படும் பரப்புகளை கையால் பொருத்துகிறார்கள். இந்த தொடர்பு சார்ந்த செயல்முறையே கருவி டை தயாரித்தல் உண்மையிலேயே பிரகாசிக்கிறது.
7. பொருத்தம்: அனைத்து டை பாகங்களும்—தொகுதிகள், பஞ்சுகள், ஸ்டிரிப்பர்கள், வழிகாட்டிகள் மற்றும் சென்சார்கள்—டை அமைப்பில் பொருத்தப்படுகின்றன. ஃபாஸ்டனர் டார்க் மற்றும் சீரமைப்பில் கவனம் செலுத்துவதன் மூலம் பிரஸ்ஸில் நம்பகமான செயல்பாடு உறுதி செய்யப்படுகிறது.
8. சென்சார் பொருத்துதல்: நவீன டைகள் பெரும்பாலும் பாகங்களைக் கண்டறிதல், தவறான ஊட்டம் அல்லது அதிக சுமை போன்றவற்றிற்காக சென்சார்களை உள்ளடக்கியிருக்கும். இவை உண்மையான சோதனைக்கு முன் பொருத்தப்பட்டு சோதிக்கப்படுகின்றன.
9. சோதனை: டை ஒரு பிரஸ்ஸில் இயக்கப்பட்டு, சோதனை பாகங்கள் உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன. இந்த கட்டம் ஒரு நிஜ சோதனை—அனைத்து அம்சங்களும் சரியாக உருவாகின்றனவா, எல்லைகள் பராமரிக்கப்படுகின்றனவா மற்றும் டை சீராக செயல்படுகிறதா என்பதை சரிபார்க்கிறது. ஏதேனும் சிக்கல்கள் சிறிய சரிசெய்தல்கள் அல்லது திருத்த நடவடிக்கைகள் மூலம் தீர்க்கப்படுகின்றன.
10. சரிசெய்யும் நடவடிக்கைகள்: டை பிணைப்பு, சீரற்ற அமைப்பு அல்லது பாகங்களில் குறைபாடுகள் இருந்தால், கருவி தயாரிப்பாளர்கள் பரப்புகள், ஷிம்கள் அல்லது இடைவெளிகளை சரிசெய்கிறார்கள். ஒவ்வொரு மாற்றமும் கண்காணிப்பு மற்றும் எதிர்கால குறிப்புக்காக ஆவணப்படுத்தப்படுகிறது.
11. ஆவணம் வெளியீடு: டை அனைத்து தரக் கட்டளைகளையும் கடந்த பிறகு, உற்பத்தி மற்றும் பராமரிப்பு அணிகளுக்கு கட்டப்பட்ட படங்கள், ஆய்வு தரவுகள் மற்றும் பராமரிப்பு வழிகாட்டுதல்கள் உட்பட இறுதி ஆவணங்கள் வெளியிடப்படுகின்றன.

இணைக்கப்படும் பரப்புகள் தொடர்பு இலக்குகளை பூர்த்தி செய்து, முழு ஸ்ட்ரோக் மூலம் இயக்கம் சரிபார்க்கப்படும் வரை மட்டுமே முன்னேறுங்கள்.

EDM மற்றும் வெப்பம் சிகிச்சை கருத்துகள்

சில டைகள் ஏன் நீண்ட காலம் நிலைக்கின்றன அல்லது மிகவும் ஒழுங்கான பாகங்களை உற்பத்தி செய்கின்றன என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? அது பெரும்பாலும் சாய்வு செய்முறை மற்றும் முடித்தலில் உள்ள விவரங்களைப் பொறுத்தது. EDM என்பது பாரம்பரிய இயந்திரமயமாக்கலால் அடைய முடியாத கூர்மையான மூலைகள் மற்றும் சிக்கலான வடிவங்களை கருவித் தயாரிப்பவர்கள் உருவாக்க அனுமதிக்கிறது. ஆனால் மின்முனை திட்டமிடல் மிகவும் முக்கியமானது—சரியான பொருள், அளவு மற்றும் அழிப்பு ஈடுசெய்தலைப் பயன்படுத்துவது ஒவ்வொன்றிற்கும் அளவுரீதியான துல்லியத்தை உறுதி செய்கிறது செங்குகளை இயந்திரம் செய்தல் திட்டம்.

வெப்ப சிகிச்சை என்பது இடைநிலைமையில் ஒரு சமநிலைப் பணி ஆகும். மிகவும் கடினமாக இருந்தால், டை விரிசல் விழும்; மிகவும் மென்மையாக இருந்தால், அது விரைவில் அழியும். கடினத்தன்மையும் உறுதித்தன்மையும் சரியான சமநிலையை அடைய, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட சூடேற்றம் மற்றும் குளிர்வித்தல் சுழற்சிகளை, பெரும்பாலும் பிடிப்பான்களுடன், கருவித் தயாரிப்பவர்கள் பயன்படுத்துகின்றனர். பொருள் தரநிலைகளுடன் ஒவ்வொரு படிநிலையும் சரிபார்க்கப்பட்டு, வடிவ மாற்றம் ஏற்பட்டுள்ளதா என்று சரிபார்க்கப்படுகிறது, இதனால் டை அடுத்த கட்டத்தில் சரியாகப் பொருந்தும்.

அசெம்பிளி, ஸ்பாட்டிங் மற்றும் ட்ரைஅவுட் ஓட்டம்

அனைத்து பாகங்களும் முடிந்த பிறகு, அசெம்பிளி என்பது பாகங்களை போல்ட் செய்வதை மட்டும் மீறியதாகும். வழிகாட்டிகள், புஷிங்குகள், பஞ்சுகள் போன்ற ஒவ்வொரு இடைமுகமும் மைக்ரான் அளவில் சரியாக ஒழுங்கமைக்கப்பட்டுள்ளதை உறுதி செய்வதே இதன் நோக்கம். ஸ்பாட்டிங் என்பது கருவித் தயாரிப்பவர்கள் ப்ளூயிங் மற்றும் கைமுறை சரிசெய்தல்களைப் பயன்படுத்தி டை பிரிவுகளுக்கு இடையே முழுமையான தொடர்பை உறுதி செய்யும் கையால் செய்யப்படும் செயல்முறை ஆகும். இது சீரற்ற அழிவை குறைக்கிறது மற்றும் பாகத்தின் தரத்தில் தொடர்ச்சியை உறுதி செய்கிறது.

சோதனையின்போது, உருவாக்கும் நிலையில் உண்மையான உற்பத்தி சூழ்நிலைகளில் டை சோதிக்கப்படுகிறது. அனைத்து சென்சார்களையும் சரிபார்த்து, அளவு துல்லியத்திற்காக மாதிரி பாகங்களை ஆய்வு செய்வதுடன், சரியான இயக்கத்திற்காக அணி சரிபார்க்கிறது. ஏதேனும் விலகல்கள் சரி செய்யப்படுகின்றன, மேலும் கற்ற பாடங்கள் உள்ளக தரநிலைகளுக்குள் திரும்ப ஊட்டப்படுகின்றன—எதிர்காலத்திற்கான தந்து முன்னேற்றத்தை இயக்குகின்றன கருவி மற்றும் டை தயாரிப்பு திட்டங்கள்.

இந்த செயல்முறை முழுவதும், தரக் கேட்டுகள் உங்கள் காப்பீட்டுக் கொள்கையாக உள்ளன. டை உற்பத்தி வரிசையைப் பார்ப்பதற்கு முன்பே சிக்கல்களை அவை கண்டறிகின்றன. ஒவ்வொரு சோதனை நிலையையும் ஆவணப்படுத்தி, சிறந்த நடைமுறைகளைப் பதிவு செய்வதன் மூலம், உங்கள் அணி ஒவ்வொரு புதிய திட்டத்தையும் வலுப்படுத்தும் அறிவு தளத்தை உருவாக்குகிறது டை தயாரிப்பு என்றால் என்ன அல்லது கருவி டை தயாரித்தல் முயற்சி

உங்கள் டை இப்போது உற்பத்திக்குத் தயாராக உள்ளது, அடுத்த படி கடைசி தரம் மற்றும் செயல்திறனை உறுதி செய்வதாகும்—வலுவான ஆய்வு திட்டங்கள் மற்றும் தொழில்துறையில் ஆச்சரியங்களை தடுக்கும் வகையிலான அனுமதி எல்லைகள் மூலம்

தயாரிப்பில் டைக்கான ஆச்சரியங்களைத் தடுக்கும் தரம், அனுமதி எல்லைகள் மற்றும் ஆய்வு

தாளில் முற்றிலும் சரியாக இருக்கும் ஒரு டையைப் பயன்படுத்தி, அச்சு இயந்திரத்தில் வெளிப்புற அளவுகளில் உள்ள பாகங்களை உற்பத்தி செய்தது உங்களுக்கு ஏற்பட்டிருக்கிறதா? அல்லது 'போதுமான நல்லது' என்று உண்மையில் என்ன என்பதைப் பற்றி யாரும் ஒப்புக்கொள்ள முடியாததால் ஒரு திட்டம் நின்றுபோனதை நீங்கள் பார்த்திருக்கிறீர்களா? உங்கள் உற்பத்தி சரியாக இயங்குவதை உறுதி செய்ய, கருவிகள் மற்றும் டைக்கள் தொடர்பாக, கண்டிப்பான தரம் மற்றும் ஆய்வுத் திட்டம் உங்களுக்கான சிறந்த காப்பீட்டுக் கொள்கையாகும். நீங்கள் தெளிவான எதிர்பார்ப்புகளை எவ்வாறு நிர்ணயிக்கலாம், செலவு மிகுந்த ஆச்சரியங்களை எவ்வாறு தவிர்க்கலாம் மற்றும் உங்கள் உற்பத்தியை சுமூகமாக நடத்தலாம் என்பதை இங்கே பார்ப்போம்.

முக்கியமான அளவுகள் மற்றும் முடிக்கும் பகுதிகளை வரையறுத்தல்

உங்கள் உயர் தொகுதி ஸ்டாம்பிங் வரிக்கான புதிய டை பிரிவை ஆய்வு செய்வதாக கற்பனை செய்து பாருங்கள். நீங்கள் எங்கிருந்து தொடங்க வேண்டும்? பதில் முக்கிய அளவுகள் —உங்கள் பாகம் பொருந்துமா, செயல்படுமா மற்றும் இறுதி அசெம்பிளியில் நீடிக்குமா என்பதை தீர்மானிக்கும் அம்சங்களுடன் தான். தொழில்துறை சிறந்த நடைமுறைகளின்படி, இந்த அளவுகள் வடிவமைப்பு கட்டத்திலேயே அடையாளம் காணப்பட்டு, டை மற்றும் பாக வரைபடங்களில் தெளிவாகக் குறிக்கப்பட வேண்டும். பொதுவான முக்கிய அம்சங்களில் ஃபாஸ்டனர்களுக்கான துளை அமைப்புகள், பிற பகுதிகளுடன் பொருந்த வேண்டிய வெட்டு ஓரங்கள் மற்றும் சீல் அல்லது இயக்கத்தை பாதிக்கும் செயல்படும் பரப்புகள் அடங்கும்.

மேற்பரப்பு முடிக்கும் எதிர்பார்ப்புகளும் அதே அளவு முக்கியமானவை. மேல் சாய்வு மற்றும் பொருந்தக்கூடிய பாகங்களின் பணி முகங்களுக்கு, பாகத்தின் அழகுசார் அல்லது செயல்பாட்டு தேவைகளுக்கு ஏற்ப முடிக்கும் தேவைகளை குறிப்பிடவும். உருவாக்கும் மேற்பரப்பில் ஒரு கடினமான முடிக்குதல், எடுத்துக்காட்டாக, பொருளை கிழிக்கவோ அல்லது மாறுபட்ட உருவாக்கத்திற்கோ வழிவகுக்கும், அதே நேரத்தில் மிகவும் சுத்தமான மேற்பரப்புகள் கீறல் ஏற்படுவதற்கான ஆபத்தை அதிகரிக்கலாம். முடிக்கும் இலக்குகளை அமைக்க உங்கள் உள் தரநிலைகளைப் பயன்படுத்தவும், மற்றும் அவற்றை எப்போதும் கட்டுமான பேக்கேஜில் ஆவணப்படுத்தவும்.

கருவி வாழ்க்கை சுழற்சி முழுவதும் ஆய்வு திட்டம்

கண்காணிக்க நிறைய இருப்பது போலத் தெரிகிறதா? அங்குதான் ஒரு அமைப்புசார் ஆய்வு திட்டம் பயனுள்ளதாக இருக்கிறது. சாய்வின் வாழ்க்கை சுழற்சி முழுவதும் சோதனை புள்ளிகளை வரையறுப்பதன் மூலம், நீங்கள் சிக்கல்களை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிந்து, ஒவ்வொன்றும் தயாரிப்புக்கான டை நம்பகமான முடிவுகளை வழங்குகிறது என்பதை உறுதி செய்யலாம். உங்கள் சொந்த திட்டங்களுக்கு நீங்கள் பயன்படுத்தக்கூடிய ஒரு நடைமுறை ஆய்வு ஓட்டத்தை இங்கே காணலாம்:

• உள்வரும் ஸ்டாக் சரிபார்ப்பு: இயந்திரம் செய்வதற்கு முன் பொருளின் வகை, தரம் மற்றும் சான்றிதழை உறுதி செய்யவும்.
• பாகங்கள் CMM (ஆயத்த அளவீட்டு இயந்திரம்): இயந்திரம் செய்யப்பட்ட பாகங்களை அளவிட சி.எம்.எம்-ஐப் பயன்படுத்தி, உங்கள் தரநிலைக்குள் அனைத்து முக்கிய மற்றும் குறிப்பு அளவுகளும் இருப்பதை உறுதி செய்க.
• அசெம்பிளி சரிபார்ப்பு: அசெம்பிள் செய்யப்பட்ட டை பிரிவுகளின் பொருத்தம் மற்றும் சீரமைப்பைச் சரிபார்க்கவும். இணைகின்ற பரப்புகளுக்கு இடையே முழுமையான தொடர்பு உள்ளதை உறுதிப்படுத்த ப்ளூயிங் அல்லது ஸ்பாட்டிங் கலவையைப் பயன்படுத்தவும்.
• சென்சார் சரிபார்ப்பு: சிக்கலான அல்லது தானியங்கி டைகளில் குறிப்பாக, நிறுவப்பட்ட அனைத்து சென்சார்களையும் சரியான செயல்பாட்டிற்காகச் சரிபார்க்கவும்.
• டிரை-சைக்கிள் இயக்கம்: பொருள் இல்லாமல் முழு ஸ்ட்ரோக் வழியாக அசெம்பிள் செய்யப்பட்ட டையை சைக்கிள் செய்து, சீரான, தலையீடு இல்லாத இயக்கத்தை உறுதி செய்க.
• முதல்-பாக ஆய்வு: அச்சில் மாதிரி பாகங்களை இயக்கி, சி.எம்.எம், கேலிப்பர்கள் அல்லது அர்ப்பணிக்கப்பட்ட அளவுகோல்களை ஏற்ற வழியில் பயன்படுத்தி அனைத்து முக்கிய அம்சங்களையும் அளவிடுங்கள்.
• செயல்முறை கண்காணிப்பு: பயன்பாட்டில் இருக்கும் போது சீர்த்தல், அழிவு அல்லது எதிர்பாராத டை ஆஃப்செட் பிடிக்க கால இடைவெளியில் சரிபார்ப்புகளை செயல்படுத்துங்கள்.
• இறுதி-ஓட்ட மதிப்பீடு: அழிவு முறைகள் அல்லது எழும் பிரச்சினைகளை அடையாளம் காண ஒவ்வொரு உற்பத்தி ஓட்டத்திற்குப் பிறகு பாகங்களையும் டை நிலையையும் ஆய்வு செய்க.

இந்த வரிசையைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், உங்கள் முடிக்கப்பட்ட பாகத்திற்கான அசல் பொருளிலிருந்து ஒவ்வொன்றும் டை பிரிவை மற்றும் அம்சம் கட்டுக்குள் உள்ளதை உறுதிப்படுத்திக் கொள்ளலாம்.

பொருத்தம், வடிவம் மற்றும் நீண்ட நாள் பயன்பாடு போன்ற செயல்பாட்டு முடிவுகளுடன் ஒவ்வொரு அளவீட்டுப் புள்ளியையும் இணைக்கவும். இது உங்கள் இறுதி தயாரிப்புக்கு மிக முக்கியமானவற்றில் கவனம் செலுத்தி ஆய்வை பொருளுடையதாக வைத்திருக்கும்.

நிலைத்திருக்கும் தர ஏற்பு நிபந்தனைகள்

ஒவ்வொரு அம்சத்திற்கும் கண்டிப்பான எண்ணிடப்பட்ட சகிப்புத்தன்மை தேவைப்படாது. பலவற்றிற்கு கருவிகள் மற்றும் டைக்கள் , "தெரியும் ஓரங்கள் இல்லை", "மேற்பரப்பின் 80% க்கு மேல் முழு தொடர்பு", அல்லது "முழு ஸ்ட்ரோக்கிலும் சிக்கல் இல்லை" போன்ற தர ஏற்பு நிபந்தனைகள் அதிக முக்கியத்துவம் வாய்ந்தவை. டை ஸ்பாட்டிங், மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் பாகங்களை வெளியேற்றுதல் போன்ற பகுதிகளுக்கு குறிப்பாக, உங்கள் அளவிடப்பட்ட சோதனைகளை இந்த நிபந்தனைகளைக் கொண்டு நிரப்பவும்.

உங்கள் சொந்த தேவைகளுக்கு ஏற்ப தனிப்பயனாக்கக்கூடிய ஒரு உரை-அடிப்படையிலான ஏற்பு பட்டியல் இது:

உங்கள் அனுபவத்திற்குரிய சிறப்பு தரநிலை மதிப்புகளையும், உங்கள் பயன்பாட்டிற்கு தனித்துவமான தேவைகளையும் உங்கள் குழுவினரைச் சேர்க்க அழைக்கவும். இந்த அணுகுமுறை உங்கள் கடை அனுபவம் பெறும்போதும், புதிய சவால்களை எதிர்கொள்ளும்போதும் வளரும் ஒரு உயிர்ப்பிரியாத ஆவணமாக சோதனைப் பட்டியலை மாற்றுகிறது தயாரிப்புக்கான டை .

இறுதியாக, அளவீட்டு தொழில்நுட்பம் வேகமாக முன்னேறிக்கொண்டிருப்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். கூறுகளை ஆய்வு செய்வதற்கான CMMகளிலிருந்து சிக்கலான வடிவங்களுக்கான ஒப்டிக்கல் மெட்ரோலஜி வரை, சரியான கருவிகள் உங்களுக்கு ஆரம்பத்திலேயே பிரச்சினைகளைக் கண்டறியவும், உங்கள் செயல்பாட்டு திறனை நிரூபிக்கவும் உதவுகின்றன. உங்கள் QA உத்தியை கணக்கள் மற்றும் தர சோதனைகள் இரண்டிலும் நிலைநிறுத்துவதன் மூலம், சுழற்சிக்குப் பிறகு சுழற்சியாக நம்பகமாக செயல்படும் டைகளை நீங்கள் வழங்குவீர்கள். அடுத்து, உயர் தரநிலைகளை கடையில் பராமரிக்க குறுக்கீடு நீக்கம் மற்றும் பராமரிப்பு கையேடுகளைப் பார்க்கப் போகிறோம்.

குறுக்கீடு நீக்கம் மற்றும் பராமரிப்பு கையேடு

ஒரு ரகசிய பர், ஒரு பிளவு அல்லது தவறான துளையிடப்பட்ட துளை காரணமாக உற்பத்தி நிறுத்தமடைவதை நீங்கள் எப்போதாவது பார்த்திருக்கிறீர்களா? நீங்கள் ஒரு டை பிரஸ் அல்லது முழு டூல் டைகளை சார்ந்திருக்கும்போது, நிறுத்தத்தின் ஒவ்வொரு நிமிடமும் காலக்கெடுக்களைத் தவறவிடுவதையும், செலவுகள் அதிகரிப்பதையும் குறிக்கிறது. எனவே, பிரச்சினைகளை விரைவாக கண்டறிந்து, உங்கள் டைகள் சரியாக இயங்குவதை எவ்வாறு உறுதி செய்வது? உடனடியாகப் பயன்படுத்தக்கூடிய நிரூபிக்கப்பட்ட குறைபாட்டு நீக்கும் தந்திரங்களையும், சிறந்த நடைமுறை பராமரிப்பு நடைமுறைகளையும் பார்ப்போம்.

பிரஸ்ஸில் வேகமான குறைபாட்டு கண்டறிதல்

ஓரத்தில் பர், சுருக்கம் அல்லது அளவு விலகல் போன்ற குறைபாடுகள் ஏற்படும்போது, அறிகுறியை மட்டும் 'தீயை அணைப்பது' போல சரி செய்யாதீர்கள். பதிலாக, பிரச்சினையை அதன் மூல காரணத்திற்கு திரும்ப அமைப்பதற்கான ஒரு அமைப்பு முறையைப் பயன்படுத்துங்கள். ஓரத்தில் சுருள்வதுடன் ஒரு பகுதியைப் பார்ப்பதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். இது பஞ்ச் டை தெளிவு, பொருளின் தடிமன் அல்லது டை சீரமைப்பு ஆகியவற்றில் ஏதேனும் ஒன்றாக இருக்கலாமா? பொதுவான அறிகுறிகளை சாத்தியமான காரணங்களுடனும், சரிசெய்யும் நடவடிக்கைகளுடனும் இணைக்கும் கீழே உள்ள அட்டவணை, சோதனை-மற்றும்-பிழை சரிசெய்தலுக்கு பதிலாக இலக்கு நோக்கிய நடவடிக்கைகளை எடுப்பதை எளிதாக்குகிறது.

நிரந்தரமான சரிசெய்தல் நடவடிக்கைகள்

எளிமையாக இருக்கிறதா? உண்மையான ரகசியம் அறிகுறியை மட்டுமல்ல, அதன் அடிப்படைக் காரணத்தை சரிசெய்வதுதான். உதாரணமாக, உங்கள் செதில் தொகுப்பில் ஒழுங்கற்ற அழிவை நீங்கள் காண்கிறீர்கள் என்றால், அது அச்சில் சீரமைப்பு பிழை அல்லது சீரற்ற செதில் இடைவெளி காரணமாக இருக்கலாம். சீரமைப்பு மாண்டிரல்களைப் பயன்படுத்தி தொடர்ச்சியான சரிபார்ப்புகள் மற்றும் வழிகாட்டும் புஷிங்குகளை சரியான நேரத்தில் மாற்றுவது எதிர்காலத்தில் பெரிய தோல்விகளைத் தடுக்கும். ஒவ்வொரு ஓட்டத்திற்கும் முன் தகட்டின் தடிமனைச் சரிபார்க்க மறக்காதீர்கள்—ஓர் வளைந்த பிளாங்க், பஞ்சை கூர்மையாக்குவதால் எந்த அளவுக்கும் தீர்க்க முடியாத உருவாக்குதல் சிக்கல்களுக்கு வழிவகுக்கும்.

மேலும் சிக்கலான பிரச்சினைகளுக்குமீண்டும் வரும் பிளவுகள் அல்லது தொடர்ச்சியான ஸ்பிரிங்பேக் போன்றவைஅடிப்படை சிமுலேஷன் மென்பொருள் அல்லது மூல காரண பகுப்பாய்வு நுட்பங்களைப் பயன்படுத்துவதைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள் ( "5 ஏன்" அல்லது மீன் எலும்பு வரைபடங்கள் போன்றவை) ஆழமான செயல்முறை சிக்கல்களை இந்த அணுகுமுறை, தொழில்துறையின் சிறந்த நடைமுறைகளில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ளபடி, உங்கள் குழுவை எதிர்வினை தீயணைப்பு முதல் முன்முயற்சி தடுப்பு வரை நகர்த்தும் [குறிப்பு] .

பராமரிப்பு இடைவெளிகள் மற்றும் முடிவு விதிமுறைகள்

ஒரு குத்து துண்டுகளை அடிக்கடி கூர்மைப்படுத்த அல்லது ஒரு ஊசி குத்து தொகுப்பை மாற்ற வேண்டுமா? உங்கள் உற்பத்தி அளவு, பகுதி சிக்கலான தன்மை மற்றும் பொருள் ஆகியவற்றை பொறுத்தது. ஆனால் ஒன்று தெளிவாக உள்ளது: தடுப்பு பராமரிப்பு எப்போதும் அவசர பழுதுபார்க்கும் விட சிறந்தது. உங்கள் கடைக்கு ஏற்றவாறு நீங்கள் செய்யக்கூடிய ஒரு விரைவான சரிபார்ப்பு பட்டியல் இங்கேஃ

• ஒரு அமைக்கப்பட்ட ஷாட் எண்ணிக்கை பிறகு அல்லது உங்கள் ஸ்பெக் மீறுகிறது போது புர் உயரம் கூர்மைப்படுத்தி குத்துக்கள் மற்றும் இறக்கிறது
• புள்ளிகள் அல்லது கழுதைகள் உடையும் முதல் அறிகுறிகளில் உள்ளீடுகளை அல்லது உடைப்பு தகடுகளை மாற்றவும்
• ஒவ்வொரு மாற்றத்திலும் அல்லது OEM வழிகாட்டலுக்குள் வழிகாட்டி தண்டுகள், புஷிங்ஸ் மற்றும் சறுக்கும் மேற்பரப்புகளை மசகு செய்யுங்கள்
• முக்கியமான அமைப்பின் போது அல்லது மோதல் நிகழ்விற்குப் பிறகு டை தொகுப்பின் சீரமைப்பைச் சரிபார்க்கவும்
• டையின் நகர்வைத் தடுக்க பிணைப்புகளை ஆய்வு செய்து, தேவைப்பட்டால் மீண்டும் டார்க் செய்யவும்

முக்கியமான டைகளுக்கு, சென்சார்களைப் பயன்படுத்தி (விசை, அதிர்வு அல்லது வெப்பநிலை) முன்கூட்டியே பராமரிப்பது அதிகரித்து வருகிறது. இந்த அமைப்புகள் உற்பத்தியை சீர்குலைக்கும் முன் அணிமாற்றம் அல்லது சீரமைப்பு சிக்கல்களைப் பற்றி உங்களுக்கு எச்சரிக்கை அளிக்க முடியும்.

மீட்டமைப்பதற்குப் பதிலாக மாற்ற வேண்டுமா என்று இன்னும் உறுதியாக இல்லையா? ஒரு டை தொகுப்பு அடிக்கடி அவசர பழுதுபார்ப்புகளை தேவைப்படுத்தினால், மாறுபட்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்தால் அல்லது சாதாரண பராமரிப்புடன் சரிசெய்ய முடியாத தொகுக்கப்பட்ட சேதத்தைக் காட்டினால், மீண்டும் கட்டமைக்கவோ அல்லது புதிய கருவியை பெறவோ நேரம் வந்துவிட்டது. ஒவ்வொரு தலையீட்டையும் ஆவணப்படுத்தவும்—இந்த வரலாறு உங்களுக்கு முறைகளைக் கண்டறியவும், எதிர்கால உற்பத்தி திட்டங்களுக்கான டைகளில் சிறந்த முதலீட்டு முடிவுகளை எடுக்கவும் உதவும்.

இந்த சிக்கல் தீர்வு மற்றும் பராமரிப்பு நடைமுறைகளைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், உங்கள் டை பிரஸ் மற்றும் டூல் டை தொகுப்புகள் புதியது போல இயங்குவதை உறுதி செய்து, நிறுத்தத்தை குறைத்து, செலவுகளைக் கட்டுப்படுத்தலாம். அடுத்து, உங்கள் அடுத்த ஆட்டோமொபைல் அல்லது அதிக அளவு டை திட்டத்திற்கான ஒரு சாமர்த்தியமான வழங்குநர் ஈடுபாட்டுத் திட்டத்தில் இந்த தேவைகளை மொழிபெயர்க்க உங்களுக்கு உதவுவோம்.

ஆட்டோமொபைல் நம்பகத்தன்மை கொண்ட டை பங்காளியைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

புதிய தயாரிப்புக்கான டை —குறிப்பாக ஆட்டோமொபைல் அல்லது அதிக அளவு பயன்பாடுகளுக்காக—உங்கள் பங்குகள் அதிகமாக இருக்கும். ஒரு கருவியில் முதலீடு செய்து, பின்னர் காலக்கெடுவைத் தவறவிடுதல், தரக் குறைபாடுகள் அல்லது எதிர்பாராத செலவுகளைச் சந்திப்பதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். உங்கள் தேவைகளை பூர்த்தி செய்வது மட்டுமல்லாமல், நீண்ட காலத்திற்கான மூலோபாய பங்காளியாக செயல்படக்கூடிய ஒரு டை தயாரிப்பாளரை எவ்வாறு தேர்ந்தெடுப்பது? தொழில்துறையின் சிறந்த நடைமுறைகள் மற்றும் உங்கள் அடுத்த RFQ-க்காக நீங்கள் பயன்படுத்தக்கூடிய ஒரு சோதனைப் பட்டியலுடன் ஆதரிக்கப்பட்ட ஒரு நிரூபிக்கப்பட்ட அணுகுமுறையை நாம் பார்க்கலாம்.

உங்கள் டை தயாரிப்பாளரிடம் கேட்க வேண்டியவை

சிக்கலாக இருக்கிறதா? அதை சிறிதாகப் பிரித்தால் எளிதாகிறது. உங்கள் டை தயாரிப்பு நிறுவனங்களுடன் தொடர்பு கொள்வதற்கு முன் , உங்கள் திட்டத்தின் முக்கிய தேவைகளைத் தெளிவுபடுத்தவும். இது செயல்பாட்டுக்கும் கவனம் செலுத்திய வழங்குநர் மதிப்பீட்டிற்கும் அடித்தளமிடுகிறது—உங்களுக்கு நேரத்தைச் சேமித்து, விலையுயர்ந்த தவறுகளைக் குறைக்கிறது. இதற்கான ஒரு நடைமுறை வாங்குதல் பட்டியல் இங்கே தரப்பட்டுள்ளது ஆட்டோ டை மற்றும் automotive die திட்டங்கள்:

• பாக மாதிரிகள் மற்றும் அச்சுகள் – டாலரன்ஸ் மற்றும் முக்கிய அம்சங்களுடன் 3D CAD மற்றும் 2D வரைபடங்களை வழங்கவும்.
• ஆண்டு தொகுதி மற்றும் ஏற்ற திட்டம் – ஆண்டு அளவுகளை மதிப்பிடவும், மேலும் காலத்துடன் எதிர்பார்க்கப்படும் மாற்றங்களைக் குறிப்பிடவும்.
• பொருள் மற்றும் தடிமன் வரம்பு – தரங்கள், பூச்சுகள் மற்றும் தகட்டு தடிமன்களைக் குறிப்பிடவும்.
• அழகியல் மற்றும் அளவு முன்னுரிமைகள் – முக்கியமான பரப்புகள், ஓர நிலைமைகள் மற்றும் காணக்கூடிய பகுதிகளை வலியுறுத்தவும்.
• டை வகை விருப்பம் – பாகத்தின் வடிவமைப்பு மற்றும் அளவைப் பொறுத்து உங்களுக்கு முன்னேறும், கடத்தல் அல்லது வரி டைகள் தேவையா எனக் குறிப்பிடுக.
• அச்சு-உள்ள தரநிலைகள் – அச்சு டன்னேஜ், ஷட் உயரம் மற்றும் தானியங்கி தேவைகளைப் பகிர்ந்து கொள்ளுங்கள்.
• ஆய்வு திட்டம் – அளவீட்டு புள்ளிகள், CMM தேவைகள் மற்றும் ஆவண எதிர்பார்ப்புகளை வரையறுக்கவும்.
• பராமரிப்பு எதிர்பார்ப்புகள் – சேவை இடைவெளிகள், மாற்று பாகங்கள் மற்றும் ஆதரவு திட்டங்களை விளக்கவும்.
• அளவுறு பகுதிகள் – மதிப்பீட்டில் சேர்க்க வேண்டிய நுகர்பொருட்கள் மற்றும் முக்கியமான அழிக்கப்படும் பொருட்களின் பட்டியலை வழங்குக.
• கால அட்டவணை மற்றும் வழங்கல்கள் – வடிவமைப்பு மதிப்பாய்வுகள், சோதனை அறிக்கைகள் மற்றும் இறுதி ஆவணங்களுக்கான சிலைகளை அமைக்கவும்.

முன்கூட்டியே இந்த தகவலைப் பகிர்ந்து கொள்வதன் மூலம், நீங்கள் டை உற்பத்தியாளர்கள் தங்கள் தீர்வுகளை சரிபார்க்கவும், செலவு மிகுந்த ஊகங்களைத் தவிர்க்கவும் மற்றும் முழு செயல்முறையையும் எளிதாக்கவும் உதவுகிறீர்கள். தொழில் வழிகாட்டுதல்களின்படி, உங்கள் தேவைகளை உங்கள் திட்டத்திற்கான கருவி & டை உருவாக்குபவருடன் ஒருங்கிணைப்பதற்கான முதல் படியாக உங்கள் தேவைகளை வரையறுப்பது உள்ளது.

தரம், சான்றிதழ் மற்றும் சிமுலேஷன் எதிர்பார்ப்புகள்

நல்ல வழங்குநரையும், சிறந்த வழங்குநரையும் பிரிக்கும் விஷயம் என்னவென்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? போட்டித்தன்மை வாய்ந்த விலைகளுக்கு அப்பால், வலுவான தர அமைப்புகள் மற்றும் பொறியியல் ஆதரவின் சான்றுகளைத் தேடுங்கள். ஆட்டோமொபைல் மற்றும் ஒழுங்குபடுத்தப்பட்ட தொழில்களுக்கு, IATF 16949 அல்லது ISO 9001 போன்ற சான்றிதழ்கள் அவசியம்—இவை வழங்குநரின் செயல்முறைகள் தொடர்ச்சி மற்றும் தடம் காணக்கூடியதாக இருப்பதற்கான உலகளாள தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்வதைக் குறிக்கின்றன.

ஆனால் சான்றிதழ்களுடன் நிறுத்த வேண்டாம். உங்கள் டை உருவாக்குபவரிடம் அவர்கள் சிமுலேஷன் மற்றும் டிஜிட்டல் செல்லுபடியாக்கத்தை எவ்வாறு பயன்படுத்துகிறார்கள். முன்னேறிய சப்ளையர்கள் டை வடிவவியலை உகப்பாக்கவும், பொருள் ஓட்டத்தை முன்கூட்டியே கணிக்கவும், சோதனை சுழற்சிகளைக் குறைக்கவும் CAE (கம்ப்யூட்டர்-ஆதரவு பொறியியல்) பயன்படுத்துகிறார்கள். இந்த 'உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு' அணுகுமுறை எஃகு வெட்டுவதற்கு முன்பே பிரச்சினைகளைக் கண்டறிய உதவுகிறது, இது செலவு மற்றும் தலைமை நேரத்தை குறைக்கிறது. சிமுலேஷன் மற்றும் ஒத்துழைப்பு திறன்களில் நிரூபிக்கப்பட்ட ஒரு பங்காளியைத் தேடுகிறீர்கள் என்றால், ஷாயி மெட்டல் தொழில்நுட்பத்தின் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டைக்கள் அவர்களின் குழு IATF 16949 சான்றிதழ், CAE-ஓட்டப்படும் சாத்தியக்கூறு, மற்றும் விரிவான வடிவமைப்பு மதிப்பாய்வுகளை இணைக்கிறது, முன்னணி ஆட்டோமொபைல் பிராண்டுகளால் நம்பப்படும் டைகளை வழங்குகிறது—உங்களுக்கு அபாயத்தை குறைக்கவும், தொடங்கும் அட்டவணையை முடுக்கவும் உதவுகிறது.

மேற்கோளிலிருந்து சோதனை மற்றும் கையளிப்பு வரை

நீங்கள் ஒரு கருவி & டை உருவாக்குபவருடன் ஐ குறுக்கத் தேர்வு செய்த பிறகு, அவர்களின் ஆன்போர்டிங் மற்றும் தொடர்பு செயல்முறையில் கவனம் செலுத்துங்கள். வடிவமைப்பு மதிப்பாய்வுகள், சிமுலேஷன் பகுப்பாய்வு மற்றும் சோதனை கருத்துகளுக்கு உங்களுக்கு தெளிவான தொடர்புப் புள்ளிகள் இருக்குமா? காலக்கெடுகள் நிகழ்தகவானவையாக உள்ளன, மேலும் முன்னேற்றம் மற்றும் பிரச்சினைகள் குறித்து தெளிவுத்தன்மையை வழங்குகிறார்களா? வெற்றிகரமான ஒத்துழைப்பின் சான்றாக பயனுள்ள ஒத்துழைப்பு உள்ளது தொழில்துறை கருவி செதில் மற்றும் பொறியியல் கூட்டணிகள்.

சோதனையின் போது, உங்கள் வழங்குநர் அச்சை அச்சு இயந்திரத்தில் சரிபார்க்கவும், அளவீட்டு அறிக்கைகளை வழங்கவும், ஏதேனும் சரிசெய்தல்களைப் பதிவு செய்யவும் எதிர்பார்க்கலாம். கையளிப்பு தொகுப்பில் உண்மையான வரைபடங்கள், ஆய்வு தரவுகள் மற்றும் பராமரிப்பு திட்டம் ஆகியவை இருக்க வேண்டும் - அச்சு வாழ்க்கை சுழற்சி முழுவதும் உங்கள் குழு ஆதரவு அளிக்க இது உதவும்.

முக்கிய முடிவு: சிறந்த செதில் தயாரிப்பாளர்கள் விற்பனையாளர்களாக அல்ல, கூட்டாளிகளாக செயல்படுகின்றனர் - மதிப்பிடுதல் முதல் உற்பத்தி வரை தொழில்நுட்ப வழிகாட்டுதல், உறுதியான தரக் கட்டுப்பாடு மற்றும் தெளிவான தொடர்பு ஆகியவற்றை வழங்குகின்றனர்.

இந்த பட்டியல்-ஓரியண்ட் அணுகுமுறையைப் பின்பற்றி, தரம், சான்றிதழ் மற்றும் ஒத்துழைப்பை முன்னுரிமைப்படுத்துவதன் மூலம், உங்கள் திட்டத்தை நீண்டகால வெற்றிக்காக அமைக்கலாம். புதிய ஆட்டோமொபைல் தளத்தை அறிமுகப்படுத்துவதாக இருந்தாலும் அல்லது உற்பத்தியை அதிகரிப்பதாக இருந்தாலும், சரியான செதில் கூட்டாளி உங்களுக்கு நம்பகமான, செலவு-பயனுள்ள முடிவுகளை சுழற்சிக்கு பிறகு சுழற்சியாக வழங்க உதவுகிறார்.

தயாரிப்பிற்கான செதில் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. இயந்திரம் மற்றும் தயாரிப்பில் செதில் எதற்காகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது?

ஒரு சாய்வு (die) என்பது அழுத்தத்தில் விசையைச் செலுத்தி பொருட்களை வடிவமைக்க, வெட்ட அல்லது உருவாக்க பயன்படும் சிறப்பு கருவியாகும்—பொதுவாக தகடு உலோகம் அல்லது பிளாஸ்டிக். இது பிராக்கெட்டுகள், பலகைகள் மற்றும் மின்னணு தொடர்புகள் போன்ற பாகங்களை துல்லியமாகவும், மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்ய உதவுகிறது. இதனால் அதிக அளவு உற்பத்திக்கு இது அவசியமானதாகிறது.

2. உற்பத்தியில் சாய்வுகளின் (dies) முக்கிய வகைகள் எவை?

முதன்மை சாய்வு வகைகளில் ஒற்றை-அடி (line) சாய்வுகள், முன்னேறும் சாய்வுகள், கலப்பு சாய்வுகள் மற்றும் பரிமாற்ற சாய்வுகள் அடங்கும். பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை, உற்பத்தி அளவு மற்றும் தானியங்கி தேவைகளைப் பொறுத்து ஒவ்வொரு வகையும் குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்கும். முன்னேறும் சாய்வுகள் அதிக அளவு, சிக்கலான பாகங்களுக்கு சிறந்தவை, அதே நேரத்தில் ஒற்றை-அடி சாய்வுகள் முன்மாதிரி அல்லது குறைந்த அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்றவை.

3. உற்பத்தி செயல்முறையின் ஆரம்ப கட்டத்தில் கருவி மற்றும் சாய்வு மதிப்பாய்வுகள் ஏன் முக்கியமானவை?

உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன்னதாகவே டூல் மற்றும் டை நிபுணர்களுடன் ஆரம்ப ஈடுபாடு, வடிவமைப்பு அல்லது பொருள் சிக்கல்களை அடையாளம் காண உதவுகிறது. இது விலையுயர்ந்த மீண்டும் செய்யும் பணிகளைக் குறைக்கிறது, சோதனை சுழற்சிகளைக் குறைக்கிறது, மேலும் உற்பத்தித்திறன், தரம் மற்றும் நீண்ட ஆயுள் ஆகியவற்றிற்காக டை சரிசெய்யப்படுவதை உறுதி செய்கிறது.

4. பூச்சுகள் மற்றும் பொருள் தேர்வுகள் டை செயல்திறனை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன?

கருவி ஆயுள் மற்றும் பாகங்களின் தரத்திற்கு சரியான டை எஃகு மற்றும் மேற்பரப்பு சிகிச்சைகளைத் தேர்ந்தெடுப்பது மிகவும் முக்கியமானது. PVD அல்லது நைட்ரைடிங் போன்ற பூச்சுகள் அழிப்பு எதிர்ப்பை அதிகரிக்கின்றன மற்றும் உராய்வைக் குறைக்கின்றன, அதே நேரத்தில் D2 அல்லது H13 கருவி எஃகு போன்ற பொருள் தேர்வுகள் உற்பத்தியில் எதிர்கொள்ளும் குறிப்பிட்ட வெட்டுதல் அல்லது வடிவமைத்தல் அழுத்தங்களுக்கு ஏற்ப தயாரிக்கப்படுகின்றன.

5. ஆட்டோமொபைல் திட்டங்களுக்கான டை தயாரிப்பாளரைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது வாங்குபவர்கள் என்ன தேட வேண்டும்?

வாங்குபவர்கள் வலுவான தரச் சான்றிதழ்களையும் (IATF 16949 போன்றவை), நிரூபிக்கப்பட்ட CAE சிமுலேஷன் திறன்களையும், ஒத்துழைப்பு பொறியியல் ஆதரவையும் கொண்ட விற்பனையாளர்களை முன்னுரிமைப்படுத்த வேண்டும். ஆட்டோமொபைல் டைகளுக்கு, கலாச்சார வடிவமைப்பு மதிப்பாய்வுகள், சோதனை சரிபார்ப்பு சான்றளித்தல் மற்றும் அதிக அளவிலான, துல்லியமான பயன்பாடுகளை ஆதரிக்கும் சான்றுகளை வழங்கும் நிறுவனங்களைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும்; எடுத்துக்காட்டாக, ஷாயி மெட்டல் தொழில்நுட்பம் விவரித்துள்ளபடி.