தடுப்பு பராமரிப்பு ஏன் முக்கியம்?

சிக்கலாக தோன்றுகிறதா? ஸ்டாம்பிங் டைஸ் (அச்சுகள்) மீதான தடுப்பு பராமரிப்பு என்பது உற்பத்தியை குறுக்கிடும் தவறு ஏற்படுவதற்கு முன்பே திட்டமிடப்பட்ட, மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடிய டை பராமரிப்பு ஆகும். நடைமுறையில், இது டை தூய்மைப்படுத்துதல், ஆய்வு செய்தல், எண்ணெயிடுதல், இறுக்குதல் மற்றும் தேய்மானத்திற்கு உள்ளாகும் பாகங்களை ஒழுங்குமுறையில் பராமரித்தல் ஆகியவற்றைக் குறிக்கிறது, அதனால் டை பாதுகாப்பாகவும், தொடர்ச்சியாகவும், ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்க பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய முடியும்.

ஸ்டாம்பிங் டைஸ் மீதான தடுப்பு பராமரிப்பு என்பது சாதாரண தேய்மானத்தை கட்டுப்படுத்தும் ஒழுங்குமுறையில் செய்யப்படும் பணியாகும், அது வீணாக்கப்பட்ட பொருட்களாகவோ, இறுதியில் உற்பத்தி நிறுத்தமாகவோ அல்லது டை சேதமாகவோ மாறுவதைத் தடுக்கிறது.

ஸ்டாம்பிங் டைஸ் மீதான தடுப்பு பராமரிப்பு என்ன செய்யும்?

நல்ல ஸ்டாம்பிங் டை பராமரிப்பு இது ஒரு குறிப்பிட்ட சிதைந்த விவரத்தை மட்டும் அல்ல, டை (die) என்பதை ஒரு முழுமையான அமைப்பாகவே கவனிக்கிறது. இதில் பஞ்சுகள் (punches), டை பிரிவுகள் (die sections), ஸ்டாக் விடுவிப்பைக் கட்டுப்படுத்தும் ஸ்ட்ரிப்பர் தகடுகள் (stripper plates), வழிகாட்டும் பின்கள் (guide pins) மற்றும் புஷிங்குகள் (bushings) போன்ற வழிகாட்டும் உறுப்புகள், ஸ்பிரிங்குகள் (springs), ரிடெய்னர்கள் (retainers), பிணைக்கும் பொருட்கள் (fasteners), சென்சார்கள் (sensors) மற்றும் திரவ எண்ணெயிடும் புள்ளிகள் (lubrication points) ஆகியவை அடங்கும். டை ஷூஸ் (die shoes) அல்லது டை தகடுகள் (die plates) இந்த உறுப்புகளை ஆதரிக்கின்றன, அதே நேரத்தில் பட்டன்கள் (buttons) பஞ்சுகளுக்கு எதிரான வெட்டும் ஓரத்தை வழங்குகின்றன. இந்த பாகங்கள் சுத்தமாகவும், சரியான சீரமைப்பிலும், பாதுகாப்பாகவும், ஏற்ற அளவு எண்ணெயிடப்பட்டும் இருந்தால், கருவிகளின் பராமரிப்பு மிகவும் கணிக்கத்தக்கதாக மாறும்.

திட்டமிடப்பட்ட பராமரிப்பு தரத்தையும் உற்பத்தி வேகத்தையும் எவ்வாறு பாதுகாக்கிறது?

தொழிற்சாலை வேலை மேடைகளில் (shop floors), பொதுவாக டை பராமரிப்பு ஏதேனும் தவறு நிகழும்போதுதான் உணரப்படுகிறது. இருப்பினும், மிகப்பெரிய நன்மைகள் அதற்கு முன்பே கிடைக்கின்றன. ஆர்ட் ஹெட்ரிக் (Art Hedrick) குறிப்பிடுகிறார், தயாரிப்பாளர் என்ற ஆவணத்தில், உண்மையான பராமரிப்பு என்பது சாதாரண தேய்மானத்திற்காக கூர்மையூட்டுதல், எதிர்பார்க்கப்படும் ஆயுள் முடிவதற்கு முன்பே ஸ்பிரிங்குகளை மாற்றுதல், டைகளைச் சுத்தம் செய்தல், தளர்ந்த டவல்கள் (dowels) அல்லது பிரிவுகளைச் சரிபார்த்தல், தேவைக்கேற்ப மீண்டும் மேற்பரப்பு செய்தல் மற்றும் எண்ணெயிடுதல் ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியது.

• திடீர் நிறுத்தங்கள் மற்றும் அழுத்த இயந்திரங்களின் (press) இடையூறுகளைக் குறைக்கிறது
• பர்ர்களை (burrs), ஊட்டும் சிக்கல்களை (feeding problems) மற்றும் அளவு மாறுபாடுகளை (dimensional variation) கட்டுப்படுத்த உதவுகிறது
• அதிர்வு, தளர்வு மற்றும் கட்டுப்பாடற்ற தேய்மானத்தைக் கட்டுப்படுத்துவதன் மூலம் டை ஆயுளை நீட்டிக்கிறது
• பாதுகாப்பு மூடிகள் மற்றும் கூறுகளை பாதுகாப்பாக பிடித்து வைப்பதன் மூலம் அழுத்த இயக்கத்தை பாதுகாப்பாக ஆதரிக்கிறது
• டை சரிசெய்வது குறைவாகவும், குறைவாக அவசரமாகவும் இருக்குமாறு செய்கிறது

தடுப்பு பராமரிப்பு vs சரிசெய்யும் பராமரிப்பு vs முன்கூட்டியே கணிக்கும் பராமரிப்பு

தடுப்பு பராமரிப்பு முன்கூட்டியே திட்டமிடப்படுகிறது. சரிசெய்யும் பராமரிப்பு ஏதேனும் தவறு ஏற்பட்ட பின்னர் அதை மீட்டெடுக்க செய்யப்படுகிறது. முன்கூட்டியே கணிக்கும் பராமரிப்பு பொதுவாக சென்சார்கள் மற்றும் கண்காணிப்பு சாதனங்களிலிருந்து பெறப்படும் நிலைத் தரவுகளைப் பயன்படுத்தி பராமரிப்பு தேவைப்படும் நேரத்தை முன்கூட்டியே கணிக்கிறது. சுருக்கமாகக் கூறுவதாயின், தடுப்பு பராமரிப்பு தவறுகளைத் தடுக்கிறது, சரிசெய்யும் பராமரிப்பு தவறுகளைச் சரிசெய்கிறது, முன்கூட்டியே கணிக்கும் பராமரிப்பு தவறுகளை முன்கூட்டியே கணிக்கிறது. இந்த வேறுபாடு முக்கியமானது, ஏனெனில் தரத்தில் ஏற்படும் இழப்பு பெரும்பாலும் திடீர் தவறாக ஆரம்பிப்பதில்லை. அதற்கு பதிலாக, அது முதலில் ஒரு பர் (burr), ஒரு கோடு (scratch), தவறான ஊட்டம் (misfeed) அல்லது சீரமைப்பில் சிறிய விலகல் (slight drift in alignment) என வெளிப்படுகிறது.

டை-இல் ஏற்படும் சிக்கலைக் குறிக்கும் குறைபாடுகள்

நேற்று சுத்தமாக இயங்கிய பாகங்களில் பர் (burr) தெரியத் தொடங்கினால், முதலில் எங்கே பார்க்க வேண்டும்? ஸ்டாம்பிங் டைகளுக்கான தடுப்பு பராமரிப்பில், விரைவான பதில் எப்போதும் வெட்டு ஓரத்தில் (cutting edge) இருக்காது. தொழிற்சாலையின் தரவுகளை பகிர்ந்து கொடுத்தது உலோக வடிவமைப்பு இது தவறான பொருள் செலுத்தல் (misfeeds) அடிக்கடி முதன்மையான டை (die) தொடர்பான பிரச்சினை என்பதையும், ஸ்லக் இழுத்தல் (slug pulling) அதற்கு அடுத்தபடியாக வருவதையும் காட்டுகிறது. இது ஒரு பயனுள்ள நினைவூட்டல்: காணத்தக்க குறைபாடுகள் பெரும்பாலும் கட்டமைப்பு விலகல் (setup drift), தளர்ந்த ஸ்கிராப் (loose scrap), திரவ எண்ணெயிடல் பிரச்சினைகள் (lubrication issues) அல்லது சீரமைப்பு இழப்பு (alignment loss) ஆகியவற்றுடன் தொடங்கி, பின்னர் கடினமான டை மராமத்திற்கு (hard die repair) மாறுகின்றன.

ஸ்டாம்பிங் டைகளில் பொதுவான தோல்வி முறைகள்

நீங்கள் பொதுவாக அதே எச்சரிக்கை அடையாளங்களை மீண்டும் மீண்டும் கவனிப்பீர்கள். பர்ஸ் (burrs) பெரும்பாலும் தேய்ந்த கருவிகளை (worn tooling) அல்லது மாறிய பஞ்ச்-டு-டை தூரம் (changed punch-to-die clearance) குறிக்கின்றன. காலிங் (galling) கடுமையான இழுத்தல் தூரங்கள் (tight draw clearances), மோசமான டை மேற்பரப்புகள் (rough die surfaces) அல்லது வடிவமைப்பு பிரச்சினையை மறைக்க பயன்படுத்தப்படும் திரவ எண்ணெயிடல் (lubrication being used to cover a geometry problem) ஆகியவற்றால் ஏற்படலாம். சிப்பிங் (chipping) மற்றும் ஓர உடைவு (edge breakage) ஆகியவை கருவி-எஃகு சேதம் (tool-steel damage) அல்லது அதிக சுமை (overload) ஆகியவற்றைக் குறிக்கின்றன. கோடுகள் (scratches) மற்றும் ஸ்கோர் குறிகள் (score marks) பெரும்பாலும் அழுக்கு மிகுந்த அல்லது தேய்ந்த தொடர்பு மேற்பரப்புகளை (dirty or worn contact surfaces) நோக்கி வழிகாட்டுகின்றன. அளவு விலகல் (dimensional drift) மாறுபட்ட கட்டமைப்பு (inconsistent setup), நிலையற்ற அழுத்த அமைப்புகள் (unstable pressure systems) அல்லது டை சீரமைப்பு இழப்பு (die misalignment) ஆகியவற்றை எதிரொலிக்கின்றன. ஸ்லக் இழுத்தல் (slug pulling), ஸ்டிரிப் டிராக்கிங் பிரச்சினைகள் (strip tracking problems) மற்றும் தவறான பொருள் செலுத்தல் (misfeeds) ஆகியவை பொதுவாக தூரம் மாற்றங்கள் (clearance changes), மோசமான ஸ்கிராப் கட்டுப்பாடு (poor scrap control), பொருள் செலுத்தல் பிரச்சினைகள் (feed issues) அல்லது பைலட் நேர பிரச்சினைகள் (pilot timing problems) ஆகியவற்றைக் குறிக்கின்றன.

தரம் குறைந்தால் முதலில் என்ன சரிபார்க்க வேண்டும்

சிக்கலாக தோன்றுகிறதா? ஆய்வு வரிசையை எளிமையாகவே வைத்துக் கொள்ளுங்கள். 'தி ஃபாப்ரிகேட்டர்' என்ற வழிகாட்டியின் பரிந்துரை வலுவானது: முக்கிய கருவிகளில் மாற்றங்களைச் செய்வதற்கு முன்பாக, டை அமைப்பை சரிபார்க்கவும்.

• டை-இல் தளர்ந்த ஸ்க்ராப், ஸ்லக்ஸ் மற்றும் தடைகள் உள்ளனவா என்பதைச் சரிபார்க்கவும்.
• திரவ எண்ணெய் பூச்சு, ஸ்ப்ரேயர்கள், ரோலர்கள் மற்றும் பயன்பாட்டு புள்ளிகளைச் சரிபார்க்கவும்.
• ஃபீட் பிட்ச், ஸ்ட்ரிப் டிராக்கிங் மற்றும் பைலட் அல்லது ஃபீட் விடுவிப்பு நேரத்தை உறுதிப்படுத்தவும்.
• ஷட் உயரம், ஸ்டாப் பிளாக் அளவீடுகள், டன்னேஜ் மற்றும் அழுத்த அமைப்புகளை மீண்டும் ஆய்வு செய்யவும்.
• டை மவுண்டிங், போல்ட்கள் மற்றும் டை ஷூஸ் அல்லது பிளேட்களுக்கு கீழே உள்ள துகள்களை ஆய்வு செய்யவும்.
• அதன் பிறகு மட்டுமே, தேய்ந்த ஓரங்கள், உடைந்த இன்செர்ட்கள் மற்றும் கட்டமைப்பு சேதங்களை ஆய்வு செய்யவும்.

பாகங்களின் குறைபாடுகளை பராமரிப்பு காரணங்களுடன் இணைத்தல்

இந்த குறைபாடு வரைபடம் வழக்கமான பராமரிப்பை உண்மையான ஸ்டாம்பிங் டூல் மறுசீரமைப்பிலிருந்து பிரிக்க உதவுகிறது. மேலும், டை மறுசீரமைப்பு மற்றும் பராமரிப்பு முடிவுகளை ஊகத்தின் அடிப்படையில் அல்ல, ஆதாரங்களின் அடிப்படையில் தொடர்புபடுத்துகிறது. மேலும் ஒரு நன்மையையும் நீங்கள் கவனிப்பீர்கள்: ஒருமுறை அறிகுறிகள் மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடிய சோதனைகளுடன் இணைக்கப்பட்டால், எந்த பணிகள் ஒவ்வொரு ஷிப்டிலும், ஒவ்வொரு வாரத்திலும் அல்லது குறிப்பிட்ட எண்ணிக்கையிலான ஸ்ட்ரோக்குகளுக்குப் பிறகு செய்யப்பட வேண்டும் என்பதை தீர்மானிப்பது மிகவும் எளிதாகிவிடும்.

ஸ்டாம்பிங் டைகளுக்கான தடுப்பு பராமரிப்பு அட்டவணை

தேய்மானம் நீண்ட ஓட்டத்திற்குப் பிறகு மட்டுமே தெரியவரும்போது, காலெண்டர் மட்டுமே போதுமானதாக இருக்காது. ஸ்டாம்பிங் டைகளுக்கான வலுவான தடுப்பு பராமரிப்பு அட்டவணை நேர-அடிப்படையிலான சோதனைகளையும் உற்பத்தி-அடிப்படையிலான டிரிக்கர்களையும் இணைக்கிறது, எனவே ஓரங்களில் தேய்மானம், தளர்ந்த ஹார்ட்வேர் அல்லது துகள் குவிப்பு ஆகியவை கழிவுப் பொருளாக மாறுவதற்கு முன்பாகவே பராமரிப்பு நடைபெறும். சில பணிகள் நேரத்தைச் சார்ந்தவை. மற்றவை டையில் ஏற்படும் உண்மையான அடிப்படையிலானவை.

நேர-அடிப்படையிலான மற்றும் ஸ்ட்ரோக்-அடிப்படையிலான தடுப்பு பராமரிப்பு டிரிக்கர்கள்

நேர-அடிப்படையிலான இடைவெளிகள், வேலைக்கூடத்தின் மிகவும் பரபரப்பான உற்பத்தி வாரங்களில் தினசரி பராமரிப்பு பணிகளை தவறவிடாமல் செய்ய உதவுகின்றன. ஒவ்வொரு ஷிப்ட் மற்றும் தினசரி பணிகள் பொதுவாக காட்சிக்கு தெரியும் துகள்கள், திரவ எண்ணெய் வழங்கல், வெளிப்படையாக அரிமானத்திற்கு உள்ளாகும் புள்ளிகள் மற்றும் தெளிவாகத் தெரியும் தளர்வு ஆகியவற்றை உள்ளடக்கும். வாராந்திர மற்றும் மாதாந்திர மதிப்பீடுகள் வழிகாட்டிகள், ஸ்பிரிங்குகள், இன்செர்ட்கள், கழிவுப் பாய்வு மற்றும் ஸ்டேஷன் நேர ஒத்திசைவு ஆகியவற்றில் ஆழமாக ஆராய்கின்றன. ஆண்டுதோறும் நடைபெறும் மதிப்பீடுகள் முழுமையான நிலை மதிப்பீடு, ஆவணங்களை புதுப்பித்தல் மற்றும் திட்டமிடப்பட்ட மீள் பணிகளுக்கு ஏற்றவையாகும்.

ஸ்ட்ரோக்-அடிப்படையிலான டிரிக்கர்கள் முக்கியமானவை, ஏனெனில் டைஸ் (dies) அனைத்தும் ஒரே வேகத்தில் அரிமானத்திற்கு உள்ளாகாது. தாமஸ் வாக்கா, சிறந்த பராமரிப்பு நடைமுறைகளை ஒரு கணிக்கக்கூடிய செயல்முறை என விளக்குகிறார், இதில் ஒவ்வொரு பராமரிப்புக்கும் மாறாத ஹிட்கள் (hits) உள்ளன. இதுதான் ஷார்ப்னிங் மதிப்பீடு, இன்செர்ட் ஆய்வு மற்றும் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட மாற்றுப் புள்ளிகளுக்கு பிரெஸ் கவுண்ட்களை (press counts) பயன்படுத்துவதற்கான தர்க்கம். இருப்பினும், ஒரு தவறான வடிவமைப்பை சீராக்குவதற்காக ஸ்ட்ரோக் கவுண்ட் பயன்படுத்தப்படக் கூடாது. ஆர்ட் ஹெட்ரிக்கின் ஸ்பிரிங் ஆயுள் உதாரணம், ஒரு சுதந்திரமான மாற்று இடைவெளி ஒரு அடிப்படையிலான சிக்கலை தீர்ப்பதற்கு பதிலாக அதனை மறைத்துவிடும் என்பதை விளக்குகிறது.

மீண்டும் மீண்டும் பயன்படுத்தக்கூடிய பராமரிப்பு அணியை (Maintenance Matrix) எவ்வாறு உருவாக்குவது

ஒரே திட்டம் அனைத்து டைகளுக்கும் பொருந்துவதில்லை. சரியான அணி (மேட்ரிக்ஸ்) என்பது தேய்மான வரலாறு, பாகத்தின் அபாயம், டை வடிவமைப்பு மற்றும் சேவைக்கு ஒவ்வொரு முறையும் ஏற்படும் உண்மையான தாக்கங்கள் ஆகியவற்றை அடிப்படையாகக் கொண்டதாகும்.

அதிக அளவு உற்பத்திக்கான அதிர்வெண் சரிசெய்தல்

சிக்கலாகத் தோன்றுகிறதா? சான்றுகளுடன் தொடங்கவும். டாம் உல்ரிக், பராமரிப்பு மேம்பாட்டை (PM) அடிப்படையில் உருவாக்குமாறு பரிந்துரைக்கிறார் அடிப்படை அளவீடுகள் தடை நேரம், முதல் முறை திறன், கடைசி பேனல் பகுப்பாய்வு, வெளியீடு (throughput), மற்றும் மாறுபாடு போன்றவை. நடைமுறையில், உற்பத்தி தீவிரம் அதிகரிக்கும்போது, பொருள் அதிக அரிப்புத்தன்மை கொண்டதாக மாறும்போது, பாகங்களின் தேவைகள் மிகவும் முக்கியமாக மாறும்போது, அல்லது டை (die) இன் சிக்கலான அமைப்பு சீரமைப்பு இழப்பு மற்றும் மாசுப்படுதலுக்கு அதிக இடங்களை உருவாக்கும்போது, உங்கள் டை பராமரிப்பு சரிசெய்தல் பட்டியல் இடைவெளிகளை இறுக்க வேண்டும்.

அதுதான் கருவிகள் மற்றும் டைகளின் பராமரிப்பு செயல்பாடு செயல்பாட்டு முறையில் இருந்து (reactive) விலகி, முன்கூட்டியே திட்டமிடப்பட்ட செயல்பாடாக (proactive) மாறும் இடம். டையை எப்போது திறக்க வேண்டும் என்பதை உங்களுக்கு அட்டவணை சொல்கிறது. ஆனால், உண்மையான மேம்பாடு அது பெஞ்சில் வைக்கப்பட்ட பின் என்ன பொருள்களை சரியாக ஆய்வு செய்ய வேண்டும் என்பதை நீங்கள் துல்லியமாக அறிவதில் தான் ஏற்படுகிறது.

பாகங்கள் வாரியாக ஸ்டாம்பிங் டை பராமரிப்பு சரிபார்க்கும் பட்டியல்

டை பெஞ்சில் வைக்கப்பட்டிருக்கும்போது, 'கருவிகளை ஆய்வு செய்யவும்' போன்ற மங்கலான குறிப்பு போதுமானது அல்ல. ஒரு பயனுள்ள ஸ்டாம்பிங் டை பராமரிப்பு சரிபார்க்கும் பட்டியல் உண்மையில் வெட்டும், வழிநடத்தும், பிடித்து வைக்கும், நகர்த்தும் மற்றும் உணரும் பாகங்களைப் பின்பற்றுகிறது. இது பயன்பாட்டை சோதனை சரிபார்ப்புப் பட்டியல் கருவிகள் அறையில் பயன்படுத்துவது எளிதாகும், மேலும் தொழில்நுட்ப வல்லுநர்கள் வேலை சுத்தம் செய்தல், திரவ எண்ணெயிடுதல், இறுக்குதல், கூர்மையாக்குதல், பழுது பார்த்தல் அல்லது மாற்றுதல் என எது என முடிவு செய்வதற்கு உதவுகிறது.

கவனமாக சோதிக்க வேண்டிய வெட்டுதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் பகுதிகள்

• வெட்டும் ஓரங்கள், பஞ்ச் கள், டை பொத்தான்கள் மற்றும் செருகுதல்கள்: பயன்பாட்டு மேற்பரப்புகள் மற்றும் ஓரங்களில் தேய்மானம், பிளவுகள், சிதறல் மற்றும் பர்ர்-தொடர்புடைய சுழற்சி ஆகியவற்றை ஆய்வு செய்யவும். ஓரத்தின் நிலையை மதிப்பீடு செய்வதற்கு முன் துகள்கள் மற்றும் எஞ்சிய எண்ணெயை அகற்றவும். ஒரு டாவின்சி பராமரிப்பு வழிகாட்டி ஆழமான தனிப்பயன் பராமரிப்பின் போது ஃபீலர்-கேஜ் இடைவெளி சரிபார்ப்புகளை பரிந்துரைக்கிறது; விலகல் 0.02 மிமீ-ஐ மிகுந்தால் ஷிம் சரிசெய்தல் தேவைப்படும். அதே வழிகாட்டியில், ஓரத்தின் தேய்மானம் 0.1 மிமீ-ஐ மிகுந்தால் பஞ்ச் மீண்டும் கூர்மையாக்குதலை மதிப்பாய்வு செய்ய வேண்டும்.
• ஸ்டிரிப்பர் அமைப்புகள் மற்றும் ஸ்பிரிங்கள்: ஸ்டிரிப்பர் தகடு அழுத்தப்பட்ட பின் தன்னிச்சையாக திரும்புகிறதா என சரிபார்க்கவும்; அது சிக்கிக்கொள்ளக்கூடாது. ஸ்பிரிங்களில் பிளவுகள், தன்னிச்சையான நீளத்தின் இழப்பு அல்லது பலவீனமான திரும்பும் விசை ஆகியவற்றை ஆய்வு செய்யவும். அதே வழிகாட்டியில், ஸ்பிரிங்கின் தன்னிச்சையான நீளம் 10 சதவீதத்திற்கு மேல் குறைந்தால் அல்லது பிளவுகள் தெரியத் தொடங்கினால் ஸ்பிரிங் மாற்றம் தேவைப்படும்.
• அழுத்த பேடுகள் மற்றும் வடிவமைத்தல் மேற்பரப்புகள்: தொடர்பு முகங்களைச் சுத்தம் செய்து, பின்னர் கீறல்கள், உராய்வு தழும்புகள் மற்றும் சீரற்ற தொடர்பு அடையும் குறிகளைத் தேடவும். பேட் அல்லது பிளாங்க்-ஹோல்டர் இயக்கம் சுலபமாக இல்லை எனில், அந்த நிலை பாகங்களில் குறிகளை ஏற்படுத்துவதற்கு முன்பாக சரியான நேரத்தில் சரிபார்க்கவும்.
• கேம்ஸ் (பயன்படுத்தப்பட்டால்): இயங்கும் தொடர்பு முகங்கள் மற்றும் பாதைகளை இறுக்கம், தளர்வு மற்றும் கிரீஸ் சிதைவு ஆகியவற்றிற்காக ஆய்வு செய்யவும். இயக்கம் ரௌட் என உணரப்பட்டால், முதலில் அதை சீரமைப்பு மற்றும் திரவ எண்ணெயிடல் சிக்கலாகவே கருதவும்.

சீரமைப்பு கூறுகள் மற்றும் தேய்மான புள்ளிகள்

• வழிகாட்டும் பின்கள் மற்றும் புஷிங்குகள்: அசாதாரண ஒலிகளைக் கேளுங்கள், கீறல்களைச் சரிபார்க்கவும், சுத்தம் செய்த பின் மீண்டும் திரவ எண்ணெயிடவும். டாவின்சி முறை, வழிகாட்டி கம்பிகள் மற்றும் சீவ்ஸ்களில் துல்லிய எண்ணெயின் 3 முதல் 5 துளிகளைச் சேர்த்து, பின்னர் கையால் வழிகாட்டும் படி சீராக படலத்தைப் பரப்ப வேண்டும் எனக் கூறுகிறது.
• ஹீல் தட்டுகள், டை ஷூஸ் மற்றும் ரிடெய்னர்கள்: தொடர்பு அடையும் குறிகள், இயக்கம், தளர்ந்த திருகுகள் மற்றும் மலையின் மேற்பரப்பின் கீழே உள்ள துகள்கள் ஆகியவற்றை ஆய்வு செய்யவும். ஜேவிஎம் வழிகாட்டி, சீரமைப்பு, சரியான கேலிப்ரேஷன், சரியான ஷிம்மிங் மற்றும் திரவ எண்ணெயிடல் ஆகியவற்றை வலியுறுத்துகிறது, ஏனெனில் சீரமைப்பு பிழை ஏற்படும்போது சீரற்ற தேய்மானம் ஏற்படும் மற்றும் பாகங்களின் தரம் மாறுபடும்.
• பைலட்டுகள் மற்றும் சென்சார்கள்: பைலட்கள் சரியாக நுழைகின்றனவா என்பதைச் சரிபார்க்கவும், ஒளிமின்சார் சென்சார்கள் தடைபடாமல் இருக்கின்றனவா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும். தவறான ஊட்டுதல், ஸ்டிரிப் தாமதம் அல்லது எதிர்பாராத நிறுத்தங்கள் ஆகியவை இந்த பொருட்களை சரிபார்ப்புப் பட்டியலின் முதல் இடத்திற்கு மாற்ற வேண்டும்.

தூய்மைப்படுத்துதல், திரவ எண்ணெயிடுதல் மற்றும் பிணைப்பு கட்டுப்பாடு

• உங்கள் கருவிகள் அறையின் டை தூய்மைப்படுத்தும் செயல்முறைகள் இது துகள்களை அகற்றுவதுடன் தொடங்க வேண்டும். டாவின்சி தாமிர துடைப்பான்கள், அதிக அழுத்த காற்று, நடுநிலை தூய்மைப்படுத்தும் முகவரி மற்றும் துகள் இல்லாத துணிகள் ஆகியவற்றை அடிப்படை தூய்மைப்படுத்தும் கருவிகளாக பட்டியலிடுகிறது.
• டை குழாய்கள் மற்றும் கழிவு வழிகளை முழுமையாக வெறுமையாக்கவும். சிக்கிக் கொண்ட சிப்கள் பாகங்களை கீறலாம் மற்றும் ஸ்டாக் இயக்கத்தை தடை செய்யலாம்.
• குறிப்பிட்ட இடங்களில் மட்டுமே எண்ணெயிடவும். துல்லிய எண்ணெய் வழிகாட்டிகள் மற்றும் சீவல்களுக்கு ஏற்றது, அதே நேரத்தில் ஸ்லைடர்கள் மற்றும் பிளாங்க்-ஹோல்டர் பாதைகளுக்கு மெல்லிய கிரீஸ் அடுக்கு பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.
• ஒவ்வொரு பிஎம் (PM) நிறுத்தத்தின் போதும் நிலையான பின்கள், திருகுகள், தகுதியான பிடிமானங்கள் மற்றும் அணுகக்கூடிய பிணைப்புகளை சரிபார்க்கவும். உற்பத்தியின் போது ஏற்படும் சாதாரணமற்ற ஒலிகள் எண்ணெய் பற்றாக்குறை அல்லது தளர்ந்த பாகங்களைக் குறிக்கலாம்.
• A சுழற்று கருவி இது இலேசான டீ-பர்ரிங் (deburring) அல்லது பாலிஷ் தொடுதல் (polish touch-up) வரையில் மட்டுமே கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும். ஓர வடிவமைப்பு மறுசீரமைப்பு (edge geometry restoration) இன்னும் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட கிரைண்டிங், ஹோனிங் மற்றும் மறுசீரமைத்தல் (reconditioning) ஆகியவற்றைச் சேர்ந்ததே; இவை கூர்மையையும் வடிவ துல்லியத்தையும் மீட்டெடுப்பதற்கான சரியான முறைகள் என்று JVM அடையாளம் காண்கிறது.

இந்த சரிபார்ப்புப் பட்டியலை போதுமான நேரம் பயன்படுத்தினால், கருவியின் வடிவமைப்பின் அடிப்படையில் பொதுவான அம்சங்கள் தனித்தனியாக வெளிப்படத் தொடங்கும். ஒரு எளிய ஒற்றை-அடியான டை (die) விளிம்பு பராமரிப்பை அடிப்படையாகக் கொண்டு நீண்ட காலம் செயல்படுமோ அல்லது சீக்கிரம் தவறுமோ என்பதை தீர்மானிக்கும், அதே நேரத்தில் படிப்படியான டை (progressive die) பைலட்கள், ஸ்டிரிப் கட்டுப்பாடு மற்றும் சென்சார்களை சமமான முக்கியத்துவம் வாய்ந்த தேய்மானப் புள்ளிகளாக மாற்றும்.

ஸ்டாம்பிங் டை வகை அடிப்படையிலான தடுப்பு பராமரிப்பு

இரண்டு டைஸ் மிகவும் வேறுபட்ட பாகங்களை உருவாக்கும்போது, அவை ஒரே PM முன்னுரிமைகளைப் பகிர்ந்து கொள்ள வேண்டுமா? பொதுவாக, இல்லை. டை-வகை மேற்பார்வை அதற்கான காரணத்தை விளக்குகிறது. முன்னேறும் டைஸ் (Progressive dies) பல நிலைகள் வழியாகச் செல்கின்றன; கூட்டு டைஸ் (Compound dies) ஒரே அடியில் பல செயல்பாடுகளை முடிக்கின்றன; மாற்று டைஸ் (Transfer dies) தனித்தனியான நிலைகள் மற்றும் மாற்று வசதிகளைச் சார்ந்தவை. இது எங்கு தேய்மானம் தொடங்கும், எது முதலில் விலகலாம், அடுத்த இயக்கத்திற்கு முன் உங்கள் குழு என்ன பரிசோதிக்க வேண்டும் என்பதில் மாற்றத்தை ஏற்படுத்துகிறது.

முன்னேறும் டை பராமரிப்பு முன்னுரிமைகள்

இல்லாமல் முன்னேறும் டை பராமரிப்பு , டிரிப் கட்டுப்பாடு முதலில் வருகிறது. மெட்டல்ஃபார்மிங் நுழைவு வழிகாட்டிகள் அதை கட்டாயப்படுத்தாமல் ஸ்ட்ரிப்பை வழிநடத்த வேண்டும், லிஃப்டர் ரெயில்கள் பிணைப்பு இல்லாமல் அதை ஆதரிக்க வேண்டும், மற்றும் ஊட்டமானது ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் சரியாக ஒரு பிட்சை முன்னேற்ற வேண்டும் என்று குறிப்பிடுகிறது. எளிமையான கருவிகளை விட இங்கு விமானி நிலைமை முக்கியமானது. அதே ஆதாரத்தில், பைலட் துளைகளுக்கு 0.0005 முதல் 0.001 அங்குலங்கள் மட்டுமே இருக்கும் என்று குறிப்பிடுகிறது. இது பொருள் மற்றும் தடிமன் பொறுத்து, எனவே ஒரு பக்க உடைப்பு, வளைந்த பைலட் அல்லது நீளமான பைலட் துளைகள் விரைவாக முன்னேற்ற இழப்பாக மாறக்கூடும். உணவு-சுருள்-உயர்த்தல் நேரங்கள், பத்திரிகை இணக்கம், மசகு நிலைத்தன்மை மற்றும் உணவளிப்பதற்கு முன் முழுமையாக திரும்பப் பெற வேண்டிய எந்த கேம் நிலையத்தையும் நீங்கள் கடுமையாக சரிபார்க்க வேண்டும்.

மாற்று கலவை மற்றும் வடிவமைத்தல் டய வேறுபாடுகள்

மாற்று மடி பராமரிப்பு நிலையங்களுக்கு இடையிலான பரிமாற்றத்தை நோக்கி கவனத்தை திருப்புகிறது. வெற்று உருப்படிகள் தனித்தனியாக உருவத்தில் நகர்த்தப்படுவதால், தவறான சீரமைப்பு மற்றும் பகுதி குறைபாடுகளைத் தவிர்க்க கருவி மற்றும் பரிமாற்ற அமைப்பு இரண்டும் தவறாமல் ஆய்வு செய்யப்பட வேண்டும். க்கான கலப்பு மர பராமரிப்பு கட்டமைப்பு எளிமையானதாக உள்ளது, ஆனால் வெட்டுதல் மற்றும் துளையிடுதல் கூறுகள் ஒரே செயலில் அதிக சுமையை ஏற்றுகின்றன; எனவே விளிம்பு நிலை மற்றும் துளையிடும் பாதுகாப்பு ஆகியவற்றிற்கு முன்னுரிமை அளிக்கப்பட வேண்டும்.

வடிவமைப்பு டை பராமரிப்பு வேறுபட்ட பலவீனமான புள்ளியைக் கொண்டுள்ளது. ஃபேப்ரிகேட்டர், துருப்பிடித்த டை பிரிவுகளைத் தேடுவதையும், தேய்மான தகடுகள் மற்றும் கேம் மேற்பரப்புகளை ஆய்வு செய்வதையும், தேவையான அளவிற்கு மீண்டும் தீட்டுவதும் பொருத்துவதும், டையின் ஒத்த மேற்பரப்புகளை எண்ணெயிடுவதையும் பரிந்துரைக்கிறது. ஒரு வடிவமைப்புக் கருவி பாகங்களில் குறிகளை ஏற்படுத்தத் தொடங்கினால், அந்தத் தொடர்பு மேற்பரப்புகளுக்கு பிரச்சினை மோசமாகி பிளவு, கோடுகள் அல்லது நிலையற்ற வடிவமைப்பு ஆகியவற்றிற்கு வழிவகுக்கும் முன்னரே கவனம் செலுத்த வேண்டும்.

பராமரிப்பு முன்னுரிமைகள் டை வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தி நிலையைப் பொறுத்து அமைய வேண்டும்; ஒரே அளவிற்கு ஏற்ற அனைத்து சூழ்நிலைகளுக்கும் பொருந்தும் வார்ப்புரு அல்ல.

ஒற்றை-தட்டு வெட்டு வாள்களுக்கு வேறுபட்ட தினசரி பராமரிப்பு ஓட்டத்தின் தேவை ஏற்படும்போது

ஒரு எளிய வெட்டுதல் அல்லது துளையிடுதல் வாளையும், ஒரு சிக்கலான முன்னேறும் வாளையும் கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். இரண்டும் கடுமையான கட்டுப்பாட்டை தேவைப்படுத்துகின்றன, ஆனால் அதே ஓட்டத்தை தேவைப்படுத்தவில்லை. மெட்டல்ஃபார்மிங் குறிப்பிடுவது போல, ஸ்டாக் தூக்குதல் இல்லாத வாள்கள் — எ.கா., வெட்டுதல் மற்றும் துளையிடுதல் வாள்கள் — லிப்டர்-ரெயில் பயன்பாடுகளை விட அதிக உள்ளீட்டு ரோல் நேர விண்டோவைக் கொண்டுள்ளன. நடைமுறையில், இது பெரும்பாலும் முன்னேறும் தொடர்பான சரிபார்ப்புகளின் எண்ணிக்கையைக் குறைத்தலையும், வெட்டும் விளிம்பு நிலை, துகள் அகற்றல், பொருத்துதல் பொருட்களின் பாதுகாப்பு மற்றும் பஞ்ச் தகுதியான தாங்குதல் ஆகியவற்றில் அதிக கவனத்தை ஈர்ப்பதையும் குறிக்கிறது. நிறுத்தும் நடவடிக்கைகள் வெளிப்புறத்தில் ஒத்திருக்கலாம், ஆனால் வாளின் வகையைப் பொறுத்து கழிவு நீக்கம், சுத்திகரிப்பு, ஆய்வு மற்றும் உற்பத்திக்கு விடுவிப்பு ஆகியவற்றின் போது என்ன முக்கியமானது என்பது கணிசமாக மாறக்கூடும்.

ஸ்டாம்பிங் டை பராமரிப்பு முறை: படி படியாக

நீங்கள் ஒரு டையை பிரெஸிலிருந்து எடுக்கும்போது, ஒரு வழக்கமான தனியார் பராமரிப்பு (PM) நிறுத்தத்தை ஊகத்தின் அடிப்படையிலான செயலாக மாற்றாமல் தடுப்பது எது? ஒரு தரநிலை பணிமுறை. வெவ்வேறு வகையான டைகளுக்கு வெவ்வேறு ஆய்வு முன்னுரிமைகள் தேவைப்படுகின்றன, ஆனால் பெஞ்ச் செயல்முறை மீண்டும் மீண்டும் செயல்படும் வகையில் இருக்க வேண்டும். ஒரு நல்ல ஸ்டாம்பிங் டை பராமரிப்பு முறை டையை அகற்றும்போது அதனைப் பாதுகாக்கிறது, டையின் கலைத்தல் மற்றும் ஆய்வை அமைதியாகவும் அமைப்புடனும் வைத்திருக்கிறது, மேலும் டையின் பாதுகாப்பு மற்றும் சேமிப்பு பணியின் ஒரு பகுதியாக இருக்கிறது – அது விரைவில் செய்யப்படும் ஒரு பின்னால் சிந்திக்கப்படும் விஷயமாக இல்லை.

நிறுத்தம் மற்றும் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட கலைத்தல்

பிரெஸ் மற்றும் டையின் பாதுகாப்பான கட்டுப்பாட்டுடன் தொடங்கவும். ஏதேனும் கையால் செய்யப்படும் பணிக்கு முன்னர், உங்கள் தொழிற்சாலையின் அங்கீகரிக்கப்பட்ட நிறுத்தம் மற்றும் ஆற்றல்-பிரிப்பு செயல்முறையைப் பயன்படுத்தவும். பின்னர், டையின் நிலையை பிரெஸிலிருந்து பெஞ்ச் வரை தட்டச்சு செய்யக்கூடிய வகையில் வைத்திருக்கவும்.

1. திட்டமிடப்பட்ட PM தூண்டுதலில் ஓட்டத்தை நிறுத்தவும், அல்லது டை சிக்கிக்கொண்டால், அசாதாரண ஒலியை உருவாக்கினால் அல்லது சந்தேகத்திற்குரிய பாகங்களை உற்பத்தி செய்யத் தொடங்கினால் உடனே நிறுத்தவும்.
2. தொழிற்சாலையின் அங்கீகரிக்கப்பட்ட லாக்அவுட் செயல்முறையின் கீழ் பிரெஸை நிறுத்தவும் மற்றும் டையை பாதுகாப்பாக கையாள முடியும் என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
3. அகற்றுவதற்கு முன், தாக்க எண்ணிக்கை, கடைசி பாகத்தின் நிலைமை, தெரிவிக்கப்பட்ட குறைபாடுகள் மற்றும் இயக்குநரின் ஏதேனும் கருத்துகளைப் பதிவு செய்யவும்.
4. அங்கீகரிக்கப்பட்ட கையாளும் உபகரணங்களைப் பயன்படுத்தி டையை அகற்றி, அதை ஒரு சுத்தமான, ஸ்திரமான பராமரிப்பு பகுதிக்கு நகர்த்தவும்.
5. கட்டுப்பாட்டில் உள்ள வரிசையில் கூறுகளை பிரித்தெடுக்கவும். ஷிம்கள், ஹோல்டர்கள் மற்றும் பொருத்துதல் பாகங்களை அவை வந்த பகுதிகளுடன் தனித்தனியாக வைத்திருக்கவும், இதனால் நேரம் மற்றும் சீரமைப்பு இழக்கப்படாது.
6. திட்டமிடப்பட்ட தனிப்பயன் பராமரிப்புக்கு (PM) தேவையான அளவு மட்டுமே திறக்கவும். சுத்தம் செய்தல் மற்றும் ஆய்வு என்பதே இலக்காக இருந்தால், புதிய மாறிகளை உருவாக்கும் தேவையற்ற முழுமையான பிரித்தலைத் தவிர்க்கவும்.

ஃபேப்ரிகேட்டர், தளர்ந்த திருகுகள், காணாமல் போன டவல்கள், முறிந்த ஸ்பிரிங்குகள், கால்வாய் செய்யப்பட்ட பகுதிகள் மற்றும் அவற்றின் ஹோல்டர்களில் பாதுகாப்பாக இல்லாத பஞ்ச்கள் போன்ற வழக்கமான சரிபார்ப்புகளை வலியுறுத்துகிறது. எனவேதான் கட்டுப்பாட்டில் உள்ள பிரித்தல் முக்கியமானது. இது உங்களுக்கு உண்மையான தேய்மானத்தைக் கண்டறிய உதவுகிறது, அதை உருவாக்காது.

ஓட்டத்திற்குப் பின் சுத்தம், ஆய்வு மற்றும் பாதுகாப்பு

சிக்கலாகத் தோன்றுகிறதா? அட்டவணை வேலையை ஒவ்வொரு முறையும் ஒரே வரிசையில் செய்யவும். ஹென்லி ஒரு டையை சுத்தம் செய்வதற்கு முன் அதை அறை வெப்பநிலைக்கு குளிர விடுவதை பரிந்துரைக்கிறது, பின்னர் கேவிட்டி மற்றும் வெட்டு ஓரங்களிலிருந்து உலோகத் துண்டுகள் மற்றும் கழிவுகளை துடைப்பான்கள் அல்லது காற்றால் அகற்றவும். அதே வழிகாட்டி, வழிகாட்டி தண்டுகள் மற்றும் புஷிங்களை துடைத்தல், வென்ட் துளைகளை சுத்தம் செய்தல், சேமிப்பதற்கு முன் துரு எதிர்ப்பு எண்ணெயை பூசுதல் ஆகியவற்றையும் கூறுகிறது.

7. டை வெப்பமாக இயங்கியிருந்தால், ஆழமான சுத்தம் செய்வதற்கு முன் அதை குளிர விடவும்.
8. கேவிட்டிகள், வெட்டு ஓரங்கள், கழிவு பாதைகள் மற்றும் வென்ட் பகுதிகளிலிருந்து ஸ்லக்ஸ், ஸ்லிவர்ஸ், உலர்ந்த திரவ எண்ணெய் மற்றும் துகள்களை அகற்றவும்.
9. சுத்தம் செய்த பின் டையை உலர்த்தவும், ஏனெனில் ஈரப்பதம் முக்கிய பரப்புகளில் துரு ஏற்படுவதைத் தடுக்கிறது.
10. வெட்டு பகுதிகளை மங்கல், சிப்பிங், பிளவு மற்றும் காலிங் ஆகியவற்றிற்காக ஆய்வு செய்யவும். தேய்மான தகடுகள், கேம் பரப்புகள், ஸ்பிரிங்கள், வழிகாட்டி உறுப்புகள் மற்றும் பிணையும் பொருட்களையும் சரிபார்க்கவும்.
11. சுத்தம் செய்தல், திரவ எண்ணெயிடுதல், கூர்மையாக்குதல், மீண்டும் தேய்த்தல், பாகங்களை மாற்றுதல் அல்லது பழுது பார்க்க உயர் நிலைக்கு மேலே அனுப்புதல் ஆகியவற்றில் எது சரியான நடவடிக்கை என்பதை முடிவு செய்யவும்.
12. அச்சுப்பொறிக்கு விரைவில் மீண்டும் டீ திரும்பவில்லை என்றால், வெளிப்படையான உலோக மேற்பரப்புகள் மற்றும் வேலை செய்யும் பகுதிகளை துரு தடுப்புடன் பூசவும், கருவியை ஒரு பிரத்யேக ரேக்கில் வைக்கவும், அங்கு அது அழுத்தப்படவோ அல்லது தாக்கவோ முடியாது.

பராமரிப்புக்குப் பிந்தைய சரிபார்ப்பு மீண்டும் துவங்குவதற்கு முன்

JVM சீரமைப்பு மற்றும் அளவுத்திருத்தத்தை வலியுறுத்துகிறது, ஏனெனில் சீரமைப்பு மற்றும் மோசமான அழுத்த விநியோகம் சீரற்ற தன்மை மற்றும் உடைப்பை இயக்குகின்றன. வெளியிடும் முன், தேவையான அனைத்து இடங்களிலும் மசகு எண்ணெயை மீட்டெடுக்கவும், சரியான வரிசையில் கூறுகளை மீண்டும் நிறுவவும், உங்கள் PM திட்டத்துடன் இணைக்கப்பட்ட எந்த மூடல் உயரம் அல்லது அனுமதி சோதனைகளையும் சரிபார்க்கவும். பராமரிப்புக்குப் பிந்தைய மதிப்பீடு பராமரிப்பை ஒரு நம்பிக்கையான மறுதொடக்கம் என்பதற்குப் பதிலாக கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வெளியீடாக மாற்றுகிறது.

காகிதத்தில் ஒரே மாதிரியாகத் தெரிகின்ற இரண்டு பி.எம். நிறுத்தங்களைக் கற்பனை செய்யுங்கள். அவற்றில் ஒன்று நிலையான டையைத் திருப்பித் தருகிறது. மற்றொன்று அதே வகையான சீரற்ற நகர்வு, பர்ர் அல்லது சீரமைப்பு இழப்பு ஆகியவற்றுடன் திரும்பத் திரும்ப வருகிறது. இவற்றிற்கிடையேயான வேறுபாடு பெரும்பாலும் பதிவுகளில் தான் இருக்கும். ஆவணப்படுத்தப்பட்ட விடுவிப்பு சரிபார்ப்பு இணைப்பை முடிக்கிறது; மேலும் தினசரி பராமரிப்பு இனி போதுமானதாக இல்லை என்பதையும் அது வெளிப்படுத்துகிறது.

ஸ்டாம்பிங் டையை எப்போது கூர்மையாக்க, சரிசெய் அல்லது மாற்ற வேண்டும்

டை ஒரு பெஞ்ச் சோதனையை வெற்றிகரமாகக் கடந்திருந்தாலும், அதே பர், டிரிப்ட் அல்லது குறியீடு உற்பத்தியின் போது மீண்டும் தோன்றுமானால், வழக்கமான பராமரிப்பு தனது வரம்பை அடைந்துவிட்டது எனக் கருதலாம். மெட்டல்ஃபார்மிங் இங்கு ஒரு பயனுள்ள வரையறையை வரைகிறது: பராமரிப்பு என்பது நிலைமையைப் பாதுகாப்பது, அதே நேரத்தில் சரிசெய்தல் என்பது சேதமடைந்த அல்லது சரியாக இயங்காத ஏதேனும் ஒன்றை மீட்டெடுப்பது. இது முக்கியமானது, ஏனெனில் சாதாரண ஓரத்து அரிப்பு திட்டமிடப்பட்ட சேவையை நோக்கமாகக் கொள்கிறது, ஆனால் கட்டமைப்பு சேதம், திரும்பத் திரும்ப ஏற்பாட்டு இழப்பு மற்றும் திரும்பத் திரும்ப ஏற்படும் குறைபாடுகள் ஆகியவை தடுப்பு பராமரிப்பு மட்டும் தீர்க்க முடியாத பெரிய பிரச்சனையைக் குறிக்கின்றன.

வழக்கமான தடுப்பு பராமரிப்பு (PM) இனி போதுமானதாக இல்லை என்பதன் அறிகுறிகள்

சிக்கல் கட்டுப்பாட்டில் இருந்து மீளக்கூடியதாக இருந்தால், PM மற்றும் ஸ்டாம்பிங் டை கூர்மையாக்கத்தைப் பயன்படுத்தவும். பின்வரும் அறிகுறிகளைக் கவனித்தால், வழக்கமான பணிகளை மீறி மேலும் செயல்பட வேண்டும்:

• அமைப்பு மற்றும் ஷட் உயரம் சரிபார்க்கப்பட்ட பின்னரும் திரும்பத் திரும்ப அளவு மாற்றம் ஏற்படுதல்
• திரும்பத் திரும்ப சீரமைப்பு இழப்பு, சீரற்ற சாட்சிக் குறிகள் அல்லது வழிகாட்டி-தொடர்புடைய அரிப்பு
• எளிய ஓர வளைவுக்கு பதிலாக சிப்பிங், பிளவு அல்லது பிளாஸ்டிக் மாற்றம்
• கூர்மையாக்கம் அல்லது பாகங்களை மாற்றிய சில நாட்களில் அதே நிலையம் மீண்டும் தோல்வியடைதல்
• நிலையான பர்ஸ் (burrs), காலிங் (galling) அல்லது வடிவமைப்பு அல்லது சுமை சார்ந்த பிரச்சினையைக் குறிக்கும் தொடர்ச்சியான ஸ்கிராப் (scrap) வடிவங்கள்

எளிய வார்த்தைகளில் கூறுவதாயின், ஓரத்தில் ஏற்படும் தேய்மானம் என்பது பராமரிப்பு சார்ந்த பிரச்சினையாகும். உடைந்த எஃகு, தொடர்ச்சியான நிலையின்மை மற்றும் நிலையான குறைபாடுகளின் வடிவங்கள் ஆகியவை பொறியியல் அல்லது மறுகட்டமைப்பு சார்ந்த பிரச்சினைகளாகும்.

தீவிரமாக்குதல், பழுது பார்த்தல் அல்லது மாற்றுதல் ஆகியவற்றை எவ்வாறு தேர்வு செய்வது

வெளிப்புற டை பொறியியல் ஆதரவு பொருத்தமான சூழ்நிலைகள்

நீங்கள் முடிவெடுக்கிறீர்கள் எனில் ஸ்டாம்பிங் டை-ஐ பதிலீடு செய்ய வேண்டிய நேரம் , சரிபார்க்கப்பட்ட பராமரிப்புக்குப் பிறகு மீண்டும் மீண்டும் தோல்வி ஏற்படும் அறிகுறிகளைத் தேடுங்கள், ஒரே முறை மோசமான இயக்கத்தை மட்டும் கவனிக்க வேண்டாம். இதுதான் உண்மையான டை மராமத்து மற்றும் பதிலீடு வரிசை. டை-ஐ மீண்டும் களிமண் செய்த பின்னரும் அது நிலையாக இல்லை, டை மீட்டமைப்பு குறுகிய கால நிலைத்தன்மையை மட்டுமே வழங்குகிறது, அல்லது தற்போது பாகத்திற்கு மிகக் கடுமையான ஆட்டோமொபைல் செல்லுபடியாக்கல் மற்றும் அதிக உற்பத்தி தேவைகளை பூர்த்தி செய்யக்கூடிய டூலிங் தேவைப்படும் போது வெளிப்புற ஆதரவு பொருத்தமானதாகிறது. குறைபாடு, எடுக்கப்பட்ட நடவடிக்கை, வெளியீட்டு முடிவு மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் ஏற்படும் அதிர்வெண் ஆகியவற்றின் பதிவுகளை வைத்திருங்கள். இந்தப் போக்குகள் அடுத்த முடிவை உணர்ச்சிவசப்படுத்தாமலும், மிகவும் துல்லியமாகவும் எடுக்க உதவுகின்றன — இதுதான் ஒரு வலுவான PM திட்டத்தின் இறுதி படியைச் சார்ந்துள்ளது.

PM-ஐ மேம்படுத்தும் டை பராமரிப்பு KPIகள் மற்றும் பதிவுகள்

அதே ஸ்டேஷன் தொடர்ந்து கவனத்தை வேண்டும் போது, பிரச்சனை தீர்க்கப்பட்டதா அல்லது வெறுமனே தள்ளிவைக்கப்பட்டதா என்பதை எவ்வாறு தீர்மானிப்பது? அதுதான் பராமரிப்பு KPIகள் பயனுள்ளவையாக மாறும் இடம். டிராக்டியன் இரண்டிற்கும் இடையே எளிய வரம்பை வரைகிறது: அளவீடுகள் (மெட்ரிக்ஸ்) என்பவை என்ன நிகழ்ந்தது என்பதைக் காட்டுகின்றன, அதே நேரத்தில் KPIகள் திட்டம் செயல்படுகிறதா என்பதைக் காட்டுகின்றன. டை (die) பராமரிப்புக்கு இதன் பொருள், டை வாரியாக, ஸ்டேஷன் வாரியாக மற்றும் பராமரிப்பு நடவடிக்கை வாரியாக போக்குகளைக் கண்காணிப்பதைக் குறிக்கிறது.

PM செயல்படுகிறதா என்பதை எவ்வாறு கண்காணிப்பது

• மீண்டும் மீண்டும் ஏற்படும் குறைபாடுகள்: டை மற்றும் ஸ்டேஷன் வாரியாக மீண்டும் மீண்டும் ஏற்படும் பர்ஸ் (burrs), கீறல்கள், தவறான ஊட்டம் (misfeeds), அளவு மாற்றம் (dimensional drift) மற்றும் மேற்பரப்பு குறிகளைப் பதிவு செய்யவும்.
• சூழலாக திட்டிடப்படாத டவுன்டைம்: ஃபாப்ரிகேட்டர், மீண்டும் மீண்டும் ஏற்படும் தோல்விகளின் காரணங்களை சரியாக வகைப்படுத்தி மதிப்பாய்வு செய்ய குறியிடப்பட்ட நிறுத்த நிகழ்வுகளை (coded downtime events) பரிந்துரைக்கிறது.
• கூர்மையாக்கல் மற்றும் மாற்று போக்குகள்: எட்ஜுகள் எவ்வளவு அடிக்கடி கூர்மையாக்கப்படுகின்றன மற்றும் எந்த கூறுகள் மீண்டும் மீண்டும் மாற்றப்படுகின்றன என்பதை கண்காணிக்கவும்.
• திட்டமிடப்பட்ட பராமரிப்பு (PM) ஒத்துழைப்பு: திட்டமிடப்பட்ட PM பணிகளை முடிக்கப்பட்ட பணிகளுடன் ஒப்பிடவும், இதனால் தவறிய பணிகள் முழுமையான வேலை-ஆணைப் பட்டியலுக்குப் பின்னால் மறைந்து விடாது.
• அமைப்பு நிலைத்தன்மை: முதல் முறையில் திறன் (first-time capability) பின்பற்றவும், இதை 'தி ஃபாப்ரிகேட்டர்' என்பது மேலும் சரிசெய்வதற்றி முதல் சுழற்சியிலேயே விற்கத்தக்க பாகத்தை உருவாக்குவதாக வரையறுக்கிறது.
• உற்பத்திக்கு வெளியிடப்பட்ட முடிவுகள்: முதல் வெளியீட்டு பாகங்கள் வெற்றிகரமாக இருந்தனவா என்பதையும், மீண்டும் தொடங்கிய பின்னர் டை நிலையாக இருந்ததா என்பதையும் பதிவு செய்யவும்.

சிறந்த PM அமைப்பு என்பது, டை நிலையை தொடர்ந்து பாகத்தின் தரத்துடனும், இயங்கு நேரத்துடனும் (uptime) இணைக்கும் அமைப்பாகும்.

எதிர்கால பராமரிப்பு முடிவுகளை மேம்படுத்தும் பதிவுகள்

சரி ஸ்டாம்பிங் டை பராமரிப்பு பதிவுகள் ஒவ்வொரு டையுடனும் இருக்க வேண்டும், தொழில்நுட்ப வல்லுநரின் நினைவில் அல்ல. அடிப்படைகளை மாறாமல் பராமரிக்கவும்: ஹிட் எண்ணிக்கை, கடைசி பேனல் நிலை, குறியீடிடப்பட்ட நிறுத்த காரணம், கண்டறியப்பட்ட குறைபாடுகள், மேற்கொள்ளப்பட்ட பராமரிப்பு நடவடிக்கைகள், கூர்மைப்படுத்தும் தேதிகள், மாற்றப்பட்ட பாகங்கள், அமைப்பு குறிப்புகள் மற்றும் வெளியீட்டு முடிவுகள். ஃபேப்ரிகேட்டர் தினசரி அறிக்கைகளைப் பயன்படுத்துவதையும், தவறான பதிவுகளை விரைவில் சரிசெய்வதையும் வலியுறுத்துகிறது, ஏனெனில் தவறான தரவுகள் தவறான தடையில்லா பராமரிப்பு (PM) நேரத்தை ஏற்படுத்தும்.

டை பராமரிப்புக்கான தொடர் மேம்பாட்டு சுழற்சியை உருவாக்குதல்

1. அறிகுறியைப் பதிவு செய்து, நிகழ்வைக் குறியீடிடுதல்.
2. சரியாக மேற்கொள்ளப்பட்ட வேலையைப் பதிவு செய்தல்.
3. முதல் வெளியீட்டுத் தரத்தை சரிபார்த்தல் மற்றும் தொடங்கும் நிலைத்தன்மையை உறுதிப்படுத்தல்.
4. டை வாரியாக மீண்டும் மீண்டும் ஏற்படும் தோல்விகள், நிறுத்தங்கள் மற்றும் கூர்மைப்படுத்தும் அதிர்வெண்ணை மதிப்பாய்வு செய்தல்.
5. போக்கின் அடிப்படையில் இடைவெளிகளை, ஆய்வு புள்ளிகளை அல்லது பழுதுபார்க்கும் முறையை சரிசெய்தல்.

இது நடைமுறையில் செயல்படும் வழி தடையில்லா பராமரிப்பு திறனை கண்காணிப்பதற்கு . நேரத்துடன், அந்த வரலாறு உண்மையானதாக மாறும் கருவிகளை பராமரிப்பதற்கான தொடர் மேம்பாடு , ஏனெனில் இது எந்தெந்த டைக்கள் வழக்கமான பராமரிப்புக்கு பதிலளிக்கின்றன என்பதையும், எந்தெந்த டைக்களுக்கு ஆழமான பொறியியல் மாற்றங்கள் தேவைப்படுகின்றன என்பதையும் காட்டுகிறது. தொழில்நுட்ப பராமரிப்பு (PM) மற்றும் சரிசெய்தலுக்குப் பிறகு பதிவுகள் தொடர்ந்து நிலையற்ற முடிவுகளைக் காட்டினால், தானியங்கி டை வடிவமைப்பு, முன்மாதிரி உருவாக்கம் அல்லது மாற்றுக் கருவிகளுக்காக ஒரு OEM-க்கு முன்னுரிமை அளிக்கப்பட்ட வளமான நிறுவனம் போன்றது Shaoyi ஆட்டோமொபைல் டை வடிவமைப்பு, முன்மாதிரி உருவாக்கம் அல்லது மாற்றுக் கருவிகளுக்காக மதிப்பீடு செய்யப்பட வேண்டியது மதிப்புமிக்கதாக இருக்கும். இதன் வெளியிடப்பட்ட திறன்களில் IATF 16949 சான்றிதழ் மற்றும் விரைவான முன்மாதிரி ஆதரவு ஆகியவை அடங்கும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஸ்டாம்பிங் டைகளுக்கான தடுப்பு பராமரிப்பில் என்ன அடங்கும்?

அச்சிடும் கவசங்களுக்கான தடுப்பு பராமரிப்பு என்பது, தவறுகள் பாகங்கள் அல்லது அச்சிடும் இயந்திரத்தின் இயக்க நேரத்தை பாதிக்கத் தொடங்குவதற்கு முன்பே செய்யப்படும் வழக்கமான பணிகளைக் குறிக்கிறது. இதில் பொதுவாக துண்டுகள் மற்றும் மீதமுள்ள பொருட்களை சுத்தம் செய்தல், தேய்மான மேற்பரப்புகளை சரிபார்த்தல், எண்ணெயிடும் புள்ளிகளை சரிபார்த்தல், வழிகாட்டிகள், சுருள்கள், பிணைப்பு பொருட்கள், வழிகாட்டிகள், சென்சார்கள் ஆகியவற்றை ஆய்வு செய்தல், மேலும் வெட்டும் விளிம்புகளை கூர்மையாக்க வேண்டிய தேவையை மதிப்பீடு செய்தல் ஆகியவை அடங்கும். ஒரு நல்ல தடுப்பு பராமரிப்பு (PM) முறையில், கவசத்தை மீண்டும் சேவையில் சேர்ப்பதற்குப் பின் அமைப்பு சரிபார்ப்பு மற்றும் முதல் இயக்க சரிபார்ப்பு ஆகியவையும் அடங்கும். இதன் நோக்கம் சிதைவுகளை தவிர்ப்பது மட்டுமல்ல, பாகங்களின் தரம், சீரமைப்பு மற்றும் அச்சிடும் இயந்திரத்தின் நிலைத்தன்மை ஆகியவற்றையும் கட்டுப்பாட்டில் வைத்திருப்பதாகும்.

2. அச்சிடும் கவசத்தை எவ்வளவு அடிக்கடி பராமரிக்க வேண்டும்?

ஒவ்வொரு டையுக்கும் பொருத்தமான ஒரே இடைவெளி என்பது இல்லை. சிறந்த பராமரிப்பு அட்டவணை என்பது காலண்டர்-அடிப்படையிலான சரிபார்க்கைகளையும், ஸ்ட்ரோக் எண்ணிக்கை அல்லது இயக்க வரலாறு போன்ற உற்பத்தி-அடிப்படையிலான டிரிக்கர்களையும் ஒன்றிணைக்கிறது. குறைந்த சுமையில் இயங்கும் கருவிகளுக்கு ஒவ்வொரு ஷிப்டிலும் அடிப்படைச் சரிபார்க்கைகள் மட்டுமே தேவைப்படும்; ஆழமான பரிசோதனைகள் நீண்ட இடைவெளிகளில் மட்டுமே தேவைப்படும். அதே நேரத்தில், அதிக அளவிலான உற்பத்தி அல்லது துருப்பிடிக்கும் பொருட்களை செயலாக்கும் பயன்பாடுகளுக்கு அடிக்கடி மற்றும் கண்டிப்பான பரிசோதனைகள் தேவைப்படும். பராமரிப்பு அடிக்கடி செய்யப்படும் அளவு, டை எவ்வளவு கடுமையாக இயங்குகிறது, பாகம் எவ்வளவு முக்கியமானது, கருவி எவ்வளவு சிக்கலானது, மேலும் PM பதிவுகள் நேரத்துடன் என்ன காட்டுகின்றன என்பதை அடிப்படையாகக் கொண்டு தீர்மானிக்கப்பட வேண்டும். ஒரு குறிப்பிட்ட நிலையத்தில் திடீரென எதிர்பார்க்கப்படாத அளவுக்கு தேய்மானம் ஏற்பட்டால், முழு டைக்கும் ஒரே இடைவெளியைப் பயன்படுத்துவதற்குப் பதிலாக, அந்த குறிப்பிட்ட தேய்மானப் புள்ளிக்கு மட்டும் இடைவெளியை மாற்றிக் கொள்ள வேண்டும்.

3. பாகத்தின் தரம் திடீரென குறைந்தால், முதலில் என்ன சரிபார்க்கப்பட வேண்டும்?

கருவிகளை மாற்றுவதற்கு முன், எளிமையான மற்றும் மாற்றுவதற்கு எளிதான காரணங்களை முதலில் சரிபார்க்கவும். சிக்கியுள்ள ஸ்லக்குகள், தளர்ந்த ஸ்கிராப், அடைத்துள்ள ஸ்கிராப் பாதைகள், தடைப்பட்ட திரவ எண்ணெய் வழங்கல், ஃபீட் பிட்ச் சிக்கல்கள், ஸ்டிரிப் டிராக்கிங் பிரச்சினைகள், பைலட் நேரம், ஷட் உயரம் மற்றும் தளர்ந்த மல்ட்டிங் மேற்பரப்புகள் ஆகியவற்றைச் சரிபார்க்கவும். இந்த அமைப்பு மற்றும் பராமரிப்பு சிக்கல்கள் பெரும்பாலும் பரப்பு அரிப்புகள், கோடுகள், தவறான ஃபீடிங் அல்லது விலகல்களை ஏற்படுத்துகின்றன, இவை முதலில் கருவி தேய்வு போல் தோன்றலாம். இந்த அடிப்படை சிக்கல்கள் அனைத்தும் உறுதிப்படுத்தப்பட்ட பின்னரே, வெட்டும் ஓரங்கள், உடைந்த பகுதிகள், தேய்ந்த வழிகாட்டிகள் அல்லது சேதமடைந்த இன்செர்ட்கள் ஆகியவற்றை ஆராய வேண்டும். இந்த வரிசைமுறை நேரத்தை சேமிக்கிறது மற்றும் தேவையில்லாத பழுது சரிசெய்யும் பணிகளைத் தடுக்கிறது.

4. புரோகிரெசிவ், டிரான்ஸ்ஃபர், காம்பவுண்ட் மற்றும் ஃபார்மிங் டைஸ் ஆகியவற்றுக்கு வெவ்வேறு PM முன்னுரிமைகள் தேவைப்படுகின்றனவா?

ஆம். வெவ்வேறு வகையான டைகள் (die) வெவ்வேறு வழிகளில் தோல்வியடைகின்றன, எனவே PM (பராமரிப்பு மேலாண்மை) கவனத்தின் மையம் அந்த வடிவமைப்புக்கு ஏற்ப மாற்றப்பட வேண்டும். படிநிலை டைகள் (Progressive dies) பொதுவாக ஸ்டிரிப் முன்னேற்றம், பைலட் நிலை, சென்சார் நம்பகத்தன்மை மற்றும் நிலையத்திற்கு நிலையம் வரையிலான ஒத்திசைவு ஆகியவற்றில் மேலும் கவனம் செலுத்த வேண்டும். டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் (Transfer dies) செயல்பாடுகளுக்கு இடையிலான கையாளுதல் மற்றும் நேர ஒத்திசைவு கவலைகளைச் சேர்க்கின்றன. காம்பவுண்ட் டைகள் (Compound dies) அரிப்பை குறைந்த வெட்டு மண்டலங்களில் குவிக்கின்றன, எனவே வெட்டு ஓரத்தின் நிலை மற்றும் பஞ்ச் பாதுகாப்பு ஆகியவை மிகவும் முக்கியமாகின்றன. வடிவமைக்கும் டைகள் (Forming dies) மேற்பரப்பு முறையின், உராய்வின் மற்றும் காலிங் (galling) ஆகியவற்றின் கட்டுப்பாட்டை வலுப்படுத்த வேண்டும். ஒரே அளவு பொருந்தும் சரிபார்ப்புப் பட்டியல் (one-size-fits-all checklist) ஒழுங்குப்படுத்தப்பட்டதாகத் தோன்றலாம், ஆனால் அது பெரும்பாலும் கருவியின் உண்மையான அபாய புள்ளிகளை தவறவிடுகிறது.

5. ஸ்டாம்பிங் டையை (stamping die) எப்போது கூர்மையாக்க வேண்டும், பழுது பார்க்க வேண்டும், மீண்டும் சீரமைக்க வேண்டும் அல்லது மாற்ற வேண்டும்?

முனை தீவிர அரிப்பு போன்ற சாதாரண முனை தேய்மானம் ஏற்பட்டிருந்தால், மற்றும் சேவைக்குப் பின்னரும் டை (die) நிலையாகவே இருந்தால், முனை கூர்மையாக்குதல் (Sharpening) பொருத்தமானதாகும். குறிப்பிட்ட பாகம் – எடுத்துக்காட்டாக, பன்ச் (punch), ஸ்பிரிங் (spring), கைட் (guide) அல்லது சென்சார் (sensor) – தவறு ஏற்பட்டிருந்தால், சரிசெய்தல் (Repair) மிகவும் பொருத்தமானதாகும். பல பகுதிகளில் பரவிய தேய்மானம், தூர விடுப்பு (clearance) மாற்றம் அல்லது பொருத்தமின்மை (loss of fit) ஆகியவற்றைக் காட்டும் கருவிகளுக்கு மீள் நிலைநிறுத்தம் (Reconditioning) பொருத்தமானதாகும். தொடர்ச்சியான சீரமைப்பு இழப்பு (repeated alignment loss), நிலையற்ற அளவு மாற்றம் (chronic dimensional drift), சரிபார்க்கப்பட்ட தடுப்பு பராமரிப்புக்கு (verified PM) பின்னரும் திரும்பத் திரும்ப ஏற்படும் குறைபாடுகள் (recurring defects), அல்லது மீண்டும் மீண்டும் தோன்றும் கட்டமைப்பு சேதம் (structural damage) ஆகியவற்றைக் காணும்போது, மாற்றுதல் (Replacement) அல்லது மீள் வடிவமைத்தல் (Redesign) சிறந்த தேர்வாகும். தற்போதைய கருவி ஒரு நிலையான செயல்முறையை பராமரிக்க முடியவில்லை என்பதை பதிவுகள் காட்டும்போது, IATF 16949 தர அமைப்புகள், CAE ஆதரவு, முன்மாதிரி உருவாக்க வேகம் (prototyping speed) மற்றும் ஆட்டோமொபைல்-அளவு தயாரிப்பு திறன் (automotive-volume readiness) ஆகியவற்றை முக்கியத்துவம் கொண்ட சூழல்களில், ஷாயோயி (Shaoyi) போன்ற OEM-க்கு முன்னுரிமை அளிக்கும் மூலத்திலிருந்து புதிய கருவிகளை அல்லது பொறியியல் மாற்றங்களை மதிப்பீடு செய்வது பயனுள்ளதாக இருக்கும்.