சுருக்கமாக

டை காஸ்டிங்கில் கேட் இருப்பிடத்தை உகப்பாக்குவது ஒரு முக்கியமான பொறியியல் முடிவாகும், இதில் உருகிய உலோக உள்ளீட்டுப் புள்ளியை முழுமையான, பிழையற்ற பாக உருவாக்கத்தை உறுதி செய்யும் வகையில் உத்தேசித்து அமைக்க வேண்டும். அடிப்படைக் கொள்கை என்னவென்றால், கேட்டை காஸ்டிங்கின் மிக தடிமனான பகுதியில் அமைப்பதாகும். இந்த அணுகுமுறை முழுமையான, சீரான நிரப்புதலையும், மெல்லிய பகுதிகளிலிருந்து தடிமனான பகுதிகளுக்கு திசைசார் திடமடைதலையும் ஊக்குவிக்கிறது. சுருங்குதல், துளைகள் (porosity) மற்றும் கோல்ட் ஷட்ஸ் போன்ற முக்கிய தரக் குறைபாடுகளைக் குறைப்பதற்கு இது அவசியமானது.

டை காஸ்டிங்கில் கேட் இருப்பிடத்தின் அடிப்படைக் கொள்கைகள்

எந்தவொரு டை காஸ்டிங் செயல்முறையிலும், செலுத்தும் அமைப்பிலிருந்து உலையில் உருகிய உலோகத்தை வார்ப்பு குழியில் நுழையச் செய்யும் தொடர் அடங்கிய தொகுதி கேட்டிங் அமைப்பாகும். கேட் என்பது உலோகம் பாகத்தின் வடிவத்திற்குள் நுழையும் இறுதி, முக்கியமான துளையாகும். அதன் வடிவமைப்பும் இருப்பிடமும் காஸ்டிங்கின் வெற்றிக்கு மிகவும் முக்கியமானவை. தவறான இடத்தில் கேட் அமைப்பது பல குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தி, பாகங்கள் தவறாகி உற்பத்தி செலவுகள் அதிகரிக்க வழிவகுக்கும். ஒலி, அடர்த்தியான மற்றும் அளவுரீதியாக சரியான காஸ்டிங்கை உருவாக்க உலோகப் பாய்ச்சலைக் கட்டுப்படுத்துவதே முதன்மை நோக்கமாகும்.

அமைப்பதற்கான மிகவும் பரவலாக ஏற்றுக்கொள்ளப்பட்ட அடிப்படைக் கொள்கை, பாகத்தின் மிக தடித்த பகுதியில் கேட்டை அமைப்பதாகும். காஸ்டிங் நிபுணர்களால் விரிவாக விளக்கப்பட்டதாக CEX Casting , இந்த உத்தியானது திசைசார் உறுதிமையாக்கத்தை எளிதாக்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. கேட்டிலிருந்து மிகத் தொலைவில் உள்ள பகுதிகளில் உறுதிமையாக்கம் தொடங்கி, கேட் நோக்கி முன்னேற வேண்டும்; கேட்டில் உள்ள மிகத் தடிமனான பகுதி கடைசியாக உறுதிமையாக வேண்டும். இது குளிர்விக்கும் போது சுருங்கும் போது இருப்பு உலோகத்தை ஊற்றுவதற்கு உருகிய உலோகத்தின் தொடர்ச்சியான விநியோகத்தை உறுதி செய்கிறது, இது பொதுவான மற்றும் தீவிரமான குறைபாடான சுருக்க துளைத்தன்மையை திற்புகழ்ச்சி தடுக்கிறது, இதில் போதுமான உலோகம் இல்லாததால் உள் குழிகள் உருவாகின்றன.

மேலும், சரியான கேட் இடம் சீரான, அமைதியான முறையில் வார்ப்பு குழி நிரப்பப்படுவதை உறுதி செய்கிறது. வார்ப்பில் காற்றும் ஆக்சைடுகளும் சிக்கிக்கொள்ளாமல் இருக்க உலோகத்தின் பட்டை ஓட்டத்தை அடைய வேண்டும், இது எஃகு துளையிடல் மற்றும் கலப்புகளுக்கு வழிவகுக்கும். தடிமனான பகுதியிலிருந்து ஓட்டத்தை திசைதிருப்புவதன் மூலம், உலோகம் மெல்லிய பகுதிகளுக்கு முன்னேறி, காற்றை முன்னால் வென்ட்ஸ் மற்றும் ஓவர்ஃப்லோஸ்களை நோக்கி தள்ளுகிறது. தவறான இடம் மெல்லிய பகுதிகளில் முன்கூட்டியே திடமடைவதை ஏற்படுத்தும், ஓட்ட பாதைகளை தடுத்து, முழுமையற்ற நிரப்புதலுக்கு வழிவகுக்கும், இது குளிர் ஷட் என்று அழைக்கப்படும் குறைபாடு.

கேட் இடத்தைத் தீர்மானிக்கும் முக்கிய காரணிகள்

‘மிக தடித்த பகுதி’ விதி ஒரு நல்ல ஆரம்ப புள்ளியை வழங்கினாலும், நவீன, சிக்கலான பாகங்களுக்கான கேட் இடத்தை உகப்பாக்க பல்வேறு அணுகுமுறைகளின் பகுப்பாய்வு தேவைப்படுகிறது. எஞ்சினியர்கள் தேவையான முடிவை அடைய பல போட்டியிடும் காரணிகளை சமன் செய்ய வேண்டும், ஏனெனில் சிறந்த இடம் அடிக்கடி கோட்பாட்டு கொள்கைகளுக்கும் நடைமுறை கட்டுப்பாடுகளுக்கும் இடையே ஒரு சமரசமாக இருக்கும். இந்த மாறிகளை புறக்கணிப்பது அடிப்படை விதியை பின்பற்றினாலும் கூட சிறப்பற்ற முடிவுகளுக்கு வழிவகுக்கும்.

பாகத்தின் வடிவமைப்பு மிக முக்கியமான காரணி. சமச்சீரான பாகங்கள் உலோகம் சீராக வெளிப்புறமாக பரவுவதை உறுதி செய்ய மையத்தில் கேட் அமைப்பதால் பெரும்பாலும் பயனடைகின்றன. எனினும், சிக்கலான அம்சங்கள், மெல்லிய சுவர்கள் மற்றும் கூர்மையான மூலைகளைக் கொண்ட பாகங்களுக்கு, ஒற்றை கேட் போதுமானதாக இருக்காது. Anebon , கடினமான வடிவவியல் உலோகம் பயணிக்க வேண்டிய தூரத்தைக் குறைப்பதற்காக பல கேட்டுகளை தேவைப்படுத்தலாம், இதனால் வெப்பநிலை பராமரிக்கப்பட்டு முன்கூட்டியே திடமடைவதற்கு முன் முழுமையாக நிரப்பப்படுகிறது. இடம் மற்றும் வடிவமைப்பு பின்-செயலாக்கத்தையும் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும்; பகுதியின் செயல்பாட்டு அல்லது அழகியல் பரப்புகளுக்கு சேதம் ஏற்படாமல் எளிதாக அகற்றக்கூடிய இடங்களில் கேட்டுகள் அமைக்கப்பட வேண்டும்.

இறுதி முடிவைப் பாதிக்கும் மற்ற முக்கிய கருதுகோள்கள் பின்வருமாறு:

• பொருள் பண்புகள்: வெவ்வேறு உலோகக் கலவைகள் தனித்துவமான ஓட்ட பண்புகள் மற்றும் திடமடைதல் விகிதங்களைக் கொண்டுள்ளன. எடுத்துக்காட்டாக, ஜிங்க் உலோகக் கலவைகள் அலுமினிய உலோகக் கலவைகளை விட வேகமாக குளிர்ச்சியடைகின்றன மற்றும் குளிர்ந்த ஷட்ஸ் ஏற்படாமல் இருப்பதற்காக பெரிய கேட்டுகள் அல்லது குறுகிய ஓட்ட பாதைகள் தேவைப்படலாம்.
• சுவர் தடிமன்: கேட் தடிமனான பகுதியிலிருந்து மெல்லிய பகுதிக்கு ஊட்டப்பட வேண்டும். சுவர் தடிமனில் திடீர் மாற்றங்கள் சவாலாக இருக்கும் மற்றும் இரு பகுதிகளும் சரியாக நிரம்புவதை உறுதி செய்ய சுழற்சியைத் தவிர்க்க கேட் இடத்தை கவனமாக அமைக்க வேண்டும்.
• ஓட்ட பரவல்: சீரான நிரப்பும் அமைப்பை ஊக்குவிக்க, கேட் சரியான முறையில் அமைக்கப்பட வேண்டும், குறைபாடுகளான 'ஜெட்டிங்' போன்றவற்றைத் தடுக்க வேண்டும், அங்கு உலோகம் குழியின் மூலம் நேரடியாக சீறி வெளியேறி சுருக்கு சுவரை அரிக்கிறது. நோக்கம் ஒரு மென்மையான, தொடர்ச்சியான ஓட்ட முனையை உருவாக்குவதாகும்.
• காற்று வெளியேற்றுதல் மற்றும் மிகைநிரப்பிகள்: காற்று வெளியேற்றும் துளைகள் மற்றும் மிகைநிரப்பு குழிகளுடன் இணைந்து செயல்படும் வகையில் கேட் இருக்க வேண்டும். கேட் ஏற்படுத்தும் நிரப்பும் அமைப்பு காற்று மற்றும் கலங்களை இந்த வெளியேற்று வாயில்களை நோக்கி திறம்பட இயக்க வேண்டும், இறுதி இரும்பு பொருளில் அவை சிக்கிக் கொள்ளாமல் இருப்பதை உறுதி செய்ய வேண்டும்.

உயர் செயல்திறன் கொண்ட துறைகளான ஆட்டோமொபைல் போன்றவற்றில், அதிகபட்ச அழுத்தத்தை தாங்கக்கூடிய பாகங்கள் தேவைப்படுவதால், பொருள் மற்றும் செயல்முறை தேர்வு முக்கியமானது. சிக்கலான வடிவங்களுக்கு டை காஸ்டிங் சிறப்பாக இருந்தாலும், அதிகபட்ச வலிமை தேவைப்படும் சில கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு, துல்லிய கொள்ளளவை போன்ற செயல்முறைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இதுபோன்ற நிறுவனங்கள் சாயி (நிங்போ) மெட்டல் டெக்னாலஜி இந்த உறுதியான ஆட்டோமொபைல் பொர்ஜிங் பாகங்களில் நாங்கள் நிபுணத்துவம் பெற்றுள்ளோம், இங்கு உலோக ஓட்டத்தின் கொள்கைகளும், சாயல் வடிவமைப்பும் மிகவும் முக்கியமானவை. இது மேம்பட்ட உலோக உருவாக்கும் செயல்முறைகளில் கருவிகள் மற்றும் பொருள் அறிவியல் குறித்த ஆழமான புரிதல் அவசியம் என்பதை வலியுறுத்துகிறது.

மேம்பட்ட முறைகள்: கேட் இடத்தை உகப்பாக்க சிமுலேஷன் பயன்பாடு

நவீன உற்பத்தியில், குறிப்பாக அதிக முக்கியத்துவம் வாய்ந்த பயன்பாடுகளுக்கு, கேட் இடத்தை உகப்பாக்குவதற்காக முற்றிலும் சோதனை அடிப்படையிலான விதிகள் மற்றும் கடந்த அனுபவங்களை மட்டும் நம்புவது போதுமானதாக இல்லை. கட்டுமானத்திற்கான எந்த ஸ்டீலையும் வெட்டுவதற்கு முன்பே, டை காஸ்டிங் செயல்முறையை முன்கூட்டியே கணித்து மேம்படுத்துவதற்காக காஸ்டிங் சிமுலேஷன் மென்பொருள் போன்ற மேம்பட்ட கணினி கருவிகளை தொழில்துறை அதிகமாக ஏற்றுக்கொண்டுள்ளது. இந்த தரவு-அடிப்படையிலான அணுகுமுறை உலோகக்கலனில் சோதனை மற்றும் பிழையை குறைப்பதன் மூலம் குறிப்பிடத்தக்க நேரம் மற்றும் செலவை சேமிக்கிறது.

இந்த மென்பொருள் தொகுப்புகள் ஃபினைட் எலிமெண்ட் அனாலிசிஸ் (FEA) மற்றும் கம்ப்யூட்டேஷனல் ஃப்ளூயிட் டைனமிக்ஸ் (CFD) போன்ற முறைகளைப் பயன்படுத்தி டை காஸ்டிங் செயல்முறையின் மாதிரியை உருவாக்குகின்றன. ScienceDirect மற்றும் Springer போன்ற தளங்களில் உள்ள ஆராய்ச்சி சுருக்கங்களில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ளபடி, இந்த கணினி ஒருங்கிணைந்த அமைப்புகள் கேட் நிலைகளை சரியாகவும் விரைவாகவும் தீர்மானிக்க உதவுகின்றன. பொறியாளர்கள் பாகத்தின் 3D மாதிரியை உள்ளிடலாம், உலோகக்கலவையைத் தேர்ந்தெடுக்கலாம், பொருளூட்டல் வேகம் மற்றும் வெப்பநிலை போன்ற செயல்முறை அளவுருக்களை வரையறுக்கலாம். பின்னர் மென்பொருள் உருகிய உலோகம் எவ்வாறு பாய்ந்து, குழியை நிரப்பி, திடமாக்கும் என்பதை இயக்குகிறது.

ஒரு சாதாரண சிமுலேஷன்-ஓட்டப்பட்ட ஆப்டிமைசேஷன் செயல்முறை பின்வரும் படிகளை உள்ளடக்கியது:

1. மாதிரி தயாரிப்பு: பாகத்தின் 3D CAD மாதிரி மற்றும் ஆரம்ப கேட்டிங் அமைப்பு வடிவமைப்பு சிமுலேஷன் மென்பொருளில் இறக்குமதி செய்யப்படுகிறது.
2. அளவுரு உள்ளீடு: குறிப்பிட்ட உலோகக்கலவை பண்புகள், டை மற்றும் உலோக வெப்பநிலைகள், மற்றும் பொருளூட்டல் அளவுருக்கள் (பிளஞ்சர் வேகம், அழுத்தம்) வரையறுக்கப்படுகின்றன.
3. சிமுலேஷன் இயக்கம்: மென்பொருள் நிரப்புதல் மற்றும் திடப்படுத்துதல் கட்டங்களை இயக்கி, ஓட்ட வேகம், வெப்பநிலை பரவல், அழுத்தம் மற்றும் காற்று சிக்கித் தவிக்கும் பகுதிகள் போன்ற மாறிகளைக் கணக்கிடுகிறது.
4. முடிவுகளின் பகுப்பாய்வு: சாத்தியமான குறைபாடுகளைக் கண்டறிய பொறியாளர்கள் உருவாக்கப்பட்ட மாதிரியின் வெளியீட்டைப் பகுப்பாய்வு செய்கிறார்கள். இதில் சுருங்கும் இடங்களின் அபாயம் (ஹாட் ஸ்பாட்கள்), வெல்டு கோடுகள் ஏற்படக்கூடிய ஓட்ட முனையைக் கண்காணித்தல், காற்று சிக்கித் தவிக்கும் பகுதிகளைக் கண்டறிதல் (துளைகள் ஏற்படும் அபாயம்) ஆகியவை அடங்கும்.
5. மீள்சுழற்சி மற்றும் மேம்பாடு: பகுப்பாய்வின் அடிப்படையில், CAD மாதிரியில் கேட் இருப்பிடம், அளவு அல்லது வடிவம் சரிசெய்யப்பட்டு, மாதிரி மீண்டும் இயக்கப்படுகிறது. குறைபாடுகள் குறைந்த முன்னறிவிப்புடனும், தரமான ஊற்று உருவாக்கம் உறுதி செய்யப்படும் வரை இந்த மீள்சுழற்சி செயல்முறை மீண்டும் மீண்டும் செய்யப்படுகிறது.

இந்த பகுப்பாய்வு அணுகுமுறை கேட் வடிவமைப்பை ஒரு கலையிலிருந்து ஒரு அறிவியலாக மாற்றுகிறது. உற்பத்திக்குப் பிறகுதான் தெரியக்கூடிய பிரச்சினைகளை காட்சிப்படுத்தி தீர்க்க இது பொறியாளர்களுக்கு உதவுகிறது, எனவே உயர்தர, நம்பகமான டை-காஸ்ட் பாகங்களை உருவாக்குவதற்கு இது ஒரு தவிர்க்க முடியாத கருவியாக உள்ளது.

சிக்கலான மற்றும் மெல்லிய-சுவர் ஊற்றுதலுக்கான கேட் வடிவமைப்பு

தரப்பட்ட கொள்கைகள் பரவலாகப் பொருந்தும்போதிலும், மிகவும் சிக்கலான வடிவங்கள் அல்லது மிகவும் மெல்லிய சுவர்களைக் கொண்ட ஊற்றுதல்கள் சிறப்பு கேட்டிங் உத்திகளை எதிர்கொள்ள வேண்டியுள்ளது. சிக்கலான மின்னணு கூடுகள் அல்லது இலகுவான ஆட்டோமொபைல் பாகங்கள் போன்ற இந்த பாகங்களுக்கு, மிக தடிமனான பகுதியில் ஒரு பாரம்பரிய ஒற்றை கேட் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய பாகத்தை உருவாக்க முடியாமல் போகலாம். நீண்ட மற்றும் சிக்கலான ஓட்ட பாதைகள் உருகிய உலோகம் வேகமாக வெப்பத்தை இழக்க வழிவகுத்து, முன்கூட்டியே திடமடைதல் மற்றும் முழுமையற்ற நிரப்புதலுக்கு வழிவகுக்கும்.

நீண்ட, மெல்லிய-சுவர் பாகங்களுக்கு, பல கேட்களைப் பயன்படுத்துவது முதன்மையான உத்தி ஆகும். பாகத்தின் நீளத்தில் பல புள்ளிகளில் உருகிய உலோகத்தைச் சேர்ப்பதன் மூலம், ஒற்றை ஓட்டத்திற்கான ஓட்ட தூரம் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைக்கப்படுகிறது. இது உலோகத்தின் வெப்பநிலை மற்றும் ஓட்டுதலை பராமரிக்க உதவுகிறது, திடமடைதல் தொடங்குவதற்கு முன் முழு குழி நிரம்புவதை உறுதி செய்கிறது. எனினும், உற்பத்தி சேவை வழங்குநரால் குறிப்பிடப்பட்டபடி Dongguan Xiangyu Hardware , வெல்ட் லைன்களின் உருவாக்கத்தைக் கட்டுப்படுத்த, பல கேட்களின் அமைவிடத்தை கவனமாக மேலாண்மை செய்ய வேண்டும்—இது வெவ்வேறு ஓட்ட முனைகள் சந்திக்கும் இடங்கள். சரியாக இணைக்கப்படாவிட்டால், இந்த வரிகள் இறுதி பாகத்தில் பலவீனமான புள்ளிகளாக மாறும்.

சவாலான பகுதிகளுக்குள் ஓட்டத்தை மேலாண்மை செய்ய வடிவமைக்கப்பட்ட சிறப்பு கேட் வகைகளைப் பயன்படுத்துவது மற்றொரு பொதுவான அணுகுமுறையாகும். எடுத்துக்காட்டாக, ஒரு பேன் கேட் பெரிய பகுதியெங்கும் உலோகத்தை பரப்பும் அகலமான, மெல்லிய துவாரத்தைக் கொண்டுள்ளது, வேகத்தைக் குறைத்து, அரிப்பைத் தடுக்கிறது, மேலும் சீரான ஓட்ட முனையை ஊக்குவிக்கிறது. ஒரு டேப் கேட் என்பது ஓட்டத்தில் சேர்க்கப்பட்ட சிறிய துணை தட்டு; கேட் இந்த தட்டில் ஊட்டப்படுகிறது, பின்னர் பாகத்தை நிரப்புகிறது. இந்த வடிவமைப்பு உருகிய உலோகத்தின் ஆரம்ப அதிக அழுத்த தாக்கத்தை உறிஞ்சுவதை உதவுகிறது, குழியை மென்மையாக நிரப்ப அனுமதிக்கிறது மற்றும் சூழ்ச்சித்தன்மையைக் குறைக்கிறது.

பின்வரும் அட்டவணை சிக்கலான பாகங்களுடன் பொதுவான சவால்களையும், அவற்றுக்கான கேட்டிங் தீர்வுகளையும் சுருக்கமாகக் காட்டுகிறது:

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. டை காஸ்டிங்கில் கேட் என்றால் என்ன?

உருகிய உலோகம் வார்ப்புக் குழிப்பரப்பில் நுழையும் ரன்னர் அமைப்பில் உள்ள இறுதி திறப்பாகும் கேட். பகுதி நிரப்பும் போது உலோகத்தின் வேகம், திசை மற்றும் ஓட்ட அமைப்பைக் கட்டுப்படுத்துவதே இதன் முதன்மை செயல்பாடாகும். ரன்னரில் ஒப்பீட்டளவில் மெதுவாக நகரும் உலோகத்தை குழிப்பரப்பை திறம்பட நிரப்பும் வகையில் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட நீரோட்டமாக மாற்றுவதற்கு கேட்டின் அளவு மற்றும் வடிவம் முக்கியமானது, குறைபாடுகளை குறைக்கிறது.

2. ஹை-பிரஷர் டை காஸ்டிங் (HPDC) இல் கேட் பகுதி எவ்வாறு கணக்கிடப்படுகிறது?

கேட் பகுதியைக் கணக்கிடுவது பல படிகளைக் கொண்ட பொறியியல் பணி ஆகும். இதில் பொதுவாக, பாகத்தின் சராசரி சுவர் தடிமனை அடிப்படையாகக் கொண்டு தேவையான குழி நிரப்பும் நேரத்தைத் தீர்மானித்தல், அந்த நிரப்பும் நேரத்தை சந்திக்க தேவையான ஓட்ட விகிதத்தைக் கணக்கிடுதல், கடினம் அரிப்பு மற்றும் சீர்குலைவைத் தடுக்க அனுமதிக்கப்படும் அதிகபட்ச கேட் வேகத்தைத் தேர்ந்தெடுத்தல் ஆகியவை அடங்கும். பின்னர், ஓட்ட விகிதத்தை கேட் வேகத்தால் வகுப்பதன் மூலம் கேட் பகுதி கணக்கிடப்படுகிறது. அதிக துல்லியத்திற்காக இந்தக் கணக்கீடு பெரும்பாலும் சிமுலேஷன் மென்பொருளைப் பயன்படுத்தி மேம்படுத்தப்படுகிறது.

3. இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங்கில் கேட்டை எங்கே வைப்பது?

டை காஸ்டிங் மற்றும் பிளாஸ்டிக் இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங் ஆகியவை வெவ்வேறு செயல்முறைகளாக இருந்தாலும், கேட் இடத்தைத் தீர்மானிக்கும் அடிப்படைக் கொள்கை ஒரே மாதிரியாக உள்ளது. இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங்கில், கேட் பொதுவாக பாகத்தின் மிக தடித்த பகுதியில் அமைக்கப்படுகிறது. இது தடித்த பகுதி குளிர்ந்து சுருங்கும்போது பொருளால் நிரப்பப்படுவதை உறுதி செய்வதன் மூலம் காலியிடங்கள் மற்றும் சிக்கு குறிகளைத் தடுக்கிறது. எளிதாக வெட்டுதலுக்காக கேட் பொதுவாக மோல்டின் பிரிக்கும் கோட்டில் அமைக்கப்படுகிறது, ஆனால் பாகத்தின் வடிவவியல் மற்றும் அழகியல் தேவைகளைப் பொறுத்து வேறு இடத்திலும் அமைக்கப்படலாம்.

4. காஸ்டிங்கில் ஒரு கேட்டிங் சிஸ்டத்திற்கான சூத்திரம் என்ன?

கேட்டிங் சிஸ்டம் வடிவமைப்பில் ஒரு முக்கிய கருத்து 'கேட்டிங் ரேஷியோ' ஆகும், இது சிஸ்டத்தின் பல்வேறு பகுதிகளின் குறுக்கு வெட்டுப் பரப்புகளின் விகிதமாகும். இது பொதுவாக ஸ்ப்ரூ பரப்பு : ரன்னர் பரப்பு : இன்கேட் பரப்பு என குறிப்பிடப்படுகிறது. உதாரணமாக, 1:2:2 விகிதம் ஒரு பொதுவான அழுத்தமற்ற சிஸ்டம் ஆகும், இதில் மொத்த ரன்னர் பரப்பும் இன்கேட் பரப்பும் ஸ்ப்ரூ அடிப்பகுதியை விட பெரியதாக இருப்பதால் ஓட்டம் மெதுவாகிறது. ஒரு அழுத்தமான சிஸ்டம் (எ.கா., 1:0.75:0.5) குறைந்து வரும் குறுக்கு வெட்டுப் பரப்பைக் கொண்டுள்ளது, இது அழுத்தத்தை பராமரித்து திசைவேகத்தை அதிகரிக்கிறது. எந்த உலோகத்தை ஊற்றுகிறோம் மற்றும் நிரப்புதலின் விரும்பிய பண்புகளைப் பொறுத்து விகிதத்தைத் தேர்வு செய்கிறோம்.