சுருக்கமாக

அதிக சிலிக்கன் உள்ளடக்கம் காரணமாக, அனோடைசிங் அலுமினிய டை காஸ்ட் உலோகக்கலவைகள் பெரும் சவாலை ஏற்படுத்துகின்றன, இது ஒரு சீரான, கண்ணைக் கவரும் ஆக்சைடு அடுக்கு உருவாவதை இடைமறிக்கிறது. இருப்பினும், இச் செயல்முறை சாத்தியமானது மற்றும் வெற்றிகரமான முடிவுகளை அளிக்க முடியும். வெற்றி குறைந்த சிலிக்கன், அதிக மெக்னீசியம் கொண்ட சரியான உலோகக்கலவைகளைத் தேர்ந்தெடுப்பதையும், நிலையான, துருப்பிடிக்காத முடிச்சை அடைய சிறப்பு முன்கையாளுதல்களுடன் கூடிய கண்காணிக்கப்பட்ட செயல்முறையைப் பயன்படுத்துவதையும் சார்ந்துள்ளது.

முக்கிய சவால்: டை-காஸ்ட் அலுமினியத்திற்கான அனோடைசிங் சாத்தியத்தை புரிந்து கொள்வது

பல பொறியாளர்கள் மற்றும் வடிவமைப்பாளர்களுக்கான முதன்மை கேள்வி, டை-காஸ்ட் அலுமினியத்தை திறம்பட ஆனோடைசு செய்ய முடியுமா என்பதே ஆகும். இதற்கான பதில் சிக்கலானது. ஆனோடைசிங் என்பது அலுமினிய அடிப்படையிலிருந்து நேரடியாக ஒரு நிலையான, துருப்பிடிக்காத ஆக்சைடு அடுக்கை உருவாக்கும் மின்னியல் வேதியியல் செயல்முறை ஆகும். உருவாக்கப்பட்ட அலுமினியத்திற்கு மிகவும் பயனுள்ளதாக இருந்தாலும், டை-காஸ்ட் உலோகக்கலவைகளின் தனித்துவமான உலோகவியல் குறிப்பிடத்தக்க இடையூறுகளை ஏற்படுத்துகிறது.

அடிப்படை சிக்கல் உலோகக்கலவையின் கூறுகளில் உள்ளது. டை-காஸ்ட் உலோகக்கலவைகள் ஊற்றுதல் செயல்முறையின் போது பாய்தல் மற்றும் வலிமைக்காக உருவாக்கப்படுகின்றன, இதற்கு பெரும்பாலும் 12% ஐ மீறும் அளவிற்கு அதிக அளவு சிலிக்கான் தேவைப்படுகிறது. ஒரு கட்டுரையில் விரிவாக குறிப்பிட்டுள்ளபடி, ஃபினிஷிங் & கோட்டிங் , சிலிக்கான் ஆனோடைசு ஆகாது. பதிலாக, அது மேற்பரப்பில் தனிமைப்படுத்தப்பட்ட துகள்களாக மீதமாகி, தொடர்ச்சியான, சீரான ஆனோடிக் படலத்தின் வளர்ச்சியை சீர்குலைக்கிறது. இந்த இடையூறு பெரும்பாலும் சீரற்ற, காட்சி ரீதியாக மோசமான முடிவை ஏற்படுத்துகிறது, இது இருண்ட சாம்பல் அல்லது கருப்பாக இருக்கலாம் மற்றும் பவுடர் போன்ற படிவமாக உணரப்படலாம்.

மேலும், இந்த ஓட்டுதல் செயல்முறை தனித்துவமாக துளைகள் (சிறிய காற்று இடைவெளிகள்) மற்றும் தாமிரம் மற்றும் துத்தநாகம் போன்ற பிற உலோகக் கலவை கூறுகளின் பிரிவினை போன்ற பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்தலாம். இந்த கூறுகள் அமில அனோடைசிங் குளத்தில் மோசமான வினையை ஏற்படுத்தி, நிறமாற்றம், எரிவு அல்லது புடைப்பான தோற்றத்தை ஏற்படுத்தலாம். பிரிசிஷன் கோட்டிங் இதன்படி, இந்த ஒழுங்கற்ற தன்மைகள் பூச்சில் குறைபாடுகளை உருவாக்கி, அனோடைசிங்கின் முதன்மை நன்மைகளில் ஒன்றான துருப்பிடிப்பை எதிர்த்துப் போராடுவதை சீர்குலைக்கின்றன. வேறுபாட்டை வலியுறுத்த, உருவாக்கப்பட்ட அலுமினிய உலோகக் கலவைகள் பொதுவாக குறைந்த சிலிக்கான் உள்ளடக்கத்துடன் மேலும் ஒருங்கிணைந்த கட்டமைப்பைக் கொண்டுள்ளன, இது மிகவும் தூய்மையான மற்றும் பாதுகாப்பான ஆக்சைடு அடுக்கை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது.

இறுதியாக, டை-காஸ்ட் அலுமினியத்தை ஆனோடைஸ் செய்வதில் வெற்றி என்பது தனியாக செயல்முறையை மட்டும் சார்ந்தது அல்ல, மாறாக அந்த உலோகக்கலவையின் பொருள் அறிவியலை நிர்ணயத்தக்க வகையில் சார்ந்துள்ளது. வடிவமைப்பாளர்களுக்கான முக்கிய எடுத்துக்காட்டு என்னவென்றால், உயர்தர ஆனோடைசிங் முடிவு ஒரு திட்டத்தின் தேவையாக இருந்தால், உலோகக்கலவையைத் தேர்வு செய்வது முதல் மற்றும் மிக முக்கியமான கருத்தாக இருக்க வேண்டும்.

உலோகக்கலவை தேர்வு: வெற்றிகரமான ஆனோடிக் முடிவுக்கான முக்கியம்

ஒரு டை-காஸ்ட் பாகத்தை வெற்றிகரமாக அனோடைசிங் செய்வதில் மிக முக்கியமான காரணி உலோகக்கலவையின் தேர்வாகும். குறைந்த சிலிக்கான் மற்றும் தாமிரம் கொண்டு, அதிக அளவு மெக்னீசியம் கொண்ட உலோகக்கலவைகள் தரமான அனோடிக் முடிச்சை உருவாக்குவதற்கு சிறந்த வேட்பாளர்கள் என்பதே இதற்கான அடிப்படை கொள்கையாகும். ஏனெனில், மெக்னீசியம் தெளிவான, வலுவான ஆக்சைடு அடுக்கை உருவாக்குவதில் நேர்மறையாக பங்களிக்கிறது, ஆனால் சிலிக்கான் மற்றும் தாமிரம் மின்னியற்பியல் செயல்முறையில் கலவைகளாக செயல்படுகின்றன.

உலோகக்கலவை தொடர்கள் அவற்றின் முதன்மை உலோகக் கலப்பு கூறுகளைக் குறிக்கும் எண்களால் குறிப்பிடப்படுகின்றன. அனோடைசிங்கிற்கு, முதன்மை உலோகக் கலப்பு கூறாக மெக்னீசியத்தைப் பயன்படுத்தும் 500 தொடர் உலோகக்கலவைகள் மிகவும் பரிந்துரைக்கப்படுகின்றன. தொழில்துறை உலோக சேவை , 5083இன் பதிப்புகள் போன்ற புதிய 5000 தொடர் கலவைகள் அனோடைசிங் முடிச்சை நன்றாக எடுப்பதற்காக குறிப்பாக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன. இந்த உலோகக்கலவைகள் குறிப்பாக கடல் சூழலில் சிறந்த ஊழிப்பொருள் எதிர்ப்பை வழங்குகின்றன, மேலும் நிறங்களை எளிதாக உறிஞ்சக்கூடிய அழகான, தெளிவான முடிச்சை உருவாக்க முடியும்.

மாறாக, சிறப்பான இடைநிலை பண்புகள் காரணமாக டை காஸ்ட்டிங்கில் மிகவும் பொதுவான 300 மற்றும் 400 தொடர் உலோகக்கலவைகள் சிலிக்கனில் செழிப்பாக உள்ளன. A380 (அலுமினியம்-சிலிக்கன்-காப்பர் உலோகக்கலவை) போன்ற உலோகக்கலவைகள் அனோடைசிங் செய்வதில் மிகவும் கடினமானவை. அதிக சிலிக்கன் உள்ளடக்கம் (9.5% வரை) மற்றும் காப்பர் (4% வரை) காரணமாக இது இருண்ட, பெரும்பாலும் புள்ளி விளைவுடன் கூடிய சாம்பல் அல்லது பழுப்பு நிறத்திலான முடித்த பரப்பை உருவாக்கி, ஒருங்கிணைந்த தன்மை குறைவாக இருக்கும். செயல்முறையில் மாற்றங்களைச் செய்யலாம் என்றாலும், காட்சி தரம் எப்போதும் பொருளின் உள்ளார்ந்த வேதியியலால் கட்டுப்படுத்தப்படும்.

அலாய்களின் இறைப்பதற்கான தன்மைக்கும், முடித்தல் பண்புகளுக்கும் இடையே வடிவமைப்பாளர்கள் அடிக்கடி தேர்வு செய்ய வேண்டியிருக்கும். ஒரு சிக்கலான வார்ப்புருவை சரியாக நிரப்பும் அலாய் அனோடைசிங்குக்கு முற்றிலும் ஏற்றதாக இருக்காது. எனவே, செயல்பாட்டு அல்லது அழகியல் காரணங்களுக்காக அனோடைசிங் முடித்தல் தேவைப்பட்டால், இந்த தேவை முதலிலேயே பொருள் தேர்வு செயல்முறையை தீர்மானிக்க வேண்டும். வடிவமைப்பு கட்டத்தின் ஆரம்பத்திலேயே வார்ப்பு நிறுவனத்துடனும், அனோடைசிங் நிபுணருடனும் ஆலோசிப்பது விலையுயர்ந்த பிழைகளைத் தவிர்க்கவும், இறுதி தயாரிப்பு அனைத்து தரவிருத்தங்களையும் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்யவும் மிகவும் முக்கியமானது.

டை-காஸ்ட்டிங்குகளுக்கான அனோடைசிங் செயல்முறை: சரிசெய்தல்கள் மற்றும் நுட்பங்கள்

வெற்றிகரமாக டை-காஸ்ட் அலுமினியத்தை ஆனோடைசிங் செய்வதற்கு சரியான உலோகக்கலவை மட்டும் போதாது; பொருளின் தனிப்பட்ட சவால்களுக்கு ஏற்ப குறிப்பாக தழுவப்பட்ட செயல்முறை தேவைப்படுகிறது. அடிப்படை மின்னிரசாயன கொள்கை ஒரே மாதிரி இருந்தாலும்—அமில மின்பகுளி குளத்தில் பாகத்தின் வழியாக நேர்மின்னோட்டத்தை செலுத்துவது—முன் சிகிச்சை மற்றும் செயல்முறை கட்டுப்பாட்டில் பல முக்கிய சரிசெய்தல்கள் தேவை.

மிக முக்கியமான படி பரப்பு தயார்ப்படுத்துதல் ஆகும். ஆனோடைசிங்கிற்கு முன், பரப்பு முறையாக சுத்தம் செய்யப்பட்டு ஆக்ஸிஜன் நீக்கம் செய்யப்பட வேண்டும். அதிக சிலிக்கான் உள்ள உலோகக்கலவைகளுக்கு, பெரும்பாலும் சிறப்பு எட்சிங் படி தேவைப்படுகிறது. இதில் அமோனியம் பைஃபுளுரைட் போன்ற ஃபுளுரைடை கொண்ட வேதியியல் கரைசலைப் பயன்படுத்தி பரப்பிலிருந்து சிலிக்கான்-செறிவு கொண்ட அடுக்கைக் கரைத்து நீக்குவது அடங்கும். இந்த "டி-ஸ்மட்டிங்" செயல்முறை மின்பகுளியில் அதிக தூய அலுமினியத்தை வெளிப்படுத்துகிறது, இது ஆனோடிக் படலத்தின் மேலும் சீரான உருவாக்கத்திற்கு வழிவகுக்கிறது. இந்த படியை தவிர்த்தால், பரப்பில் உள்ள சிலிக்கான் வினையை தடுத்து, மெல்லிய, பகுதியளவு பூச்சு ஏற்படுத்தும்.

ஆனோடிசிங் தொட்டியினுள் செயல்முறை கட்டுப்பாடும் மிகவும் முக்கியமானது. உருவாக்கப்பட்ட அலாய்களை விட, டை-காஸ்ட்டிங்குகள் பெரும்பாலும் சற்று அதிக வெப்பநிலையில் (சுமார் 70-75°F அல்லது 21-24°C) 200-250 கி/லி அளவு சல்பியூரிக் அமிலக் குளத்தைப் பயன்படுத்துவது போன்ற மாற்றப்பட்ட அளவுருக்களில் இருந்து பயனடைகின்றன. எதிர்வினை விகிதத்தை மெதுவாக்க குறைந்த மின்னோட்ட அடர்த்திகள் மற்றும் வோல்டேஜ்களைப் பயன்படுத்துவதும் நன்மை தரும். ஒரு மெதுவான, அதிகம் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வளர்ச்சி, அலுமினியம் அல்லாத கூறுகள் எதிர்வினை மண்டலத்தில் இருந்து பரவுவதை சிறப்பாக செய்ய அனுமதிக்கிறது, எரிவதற்கான அபாயத்தைக் குறைக்கிறது மற்றும் மிகவும் ஒழுங்கான ஆக்சைடு அடுக்கை ஊக்குவிக்கிறது. மேற்பரப்பை அதிர்ச்சிக்குள்ளாக்காமல் இருக்க, குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தக்கூடாது என்பதற்காக, இலக்கு வோல்டேஜ் அல்லது மின்னோட்டத்திற்கு மெதுவாக அதிகரிப்பது பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

செயல்முறை திட்டமிடலுக்காக, ஆனோடைசர்கள் குறிப்பிட்ட பூச்சு தடிமனை அடைய தேவையான நேரத்தை மதிப்பிடுவதற்காக சில நேரங்களில் "720 விதி" பயன்படுத்துகின்றனர். சூத்திரம்: நேரம் (நிமிடங்கள்) = (விரும்பிய தடிமன் மில்களில் * 720) / தற்போதைய அடர்த்தி (ஆம்ப்ஸ்/அடி²). உதாரணமாக, 15 ஆம்ப்ஸ்/அடி² இல் 0.5 மில் (0.0005 அங்குலங்கள்) பூச்சை அடைய, கணக்கீடு (0.5 * 720) / 15 = 24 நிமிடங்கள் ஆகும். இந்த விதி ஒரு பயனுள்ள அடிப்படையை வழங்கினாலும், சாய்வான பாகங்கள் பெரும்பாலும் உருவாக்கப்பட்ட அலுமினியத்தை விட குறைந்த திறமையுடன் ஆனோடைசேஷன் செய்வதால், குறிப்பிட்ட உலோகக்கலவை, குளம் வேதியியல் மற்றும் பாகத்தின் வடிவவியலை பொறுத்து இதை சரிசெய்ய வேண்டும்.

ஆனோடைசேஷன் செய்யப்பட்ட சாய்வான பாகங்களுக்கான நன்மைகள், பயன்பாடுகள் மற்றும் மாற்றுகள்

உலோகக்கலவைத் தேர்வு மற்றும் செயல்முறை கட்டுப்பாடு ஆகியவற்றின் சவால்கள் வெற்றிகரமாக சமாளிக்கப்படும்போது, அனோடைசிங் என்பது டை-காஸ்ட் அலுமினியப் பாகங்களுக்கு முக்கியமான நன்மைகளை வழங்குகிறது. முதன்மை நன்மை என்பது அதிகரிக்கப்பட்ட நீடித்தண்மை ஆகும். ஏற்படும் அலுமினியம் ஆக்சைடு அடுக்கு உலோகத்துடன் ஒருங்கிணைந்ததாக இருப்பதால், பெயிண்ட் அல்லது பவுடர் பூச்சை விட அதிக அளவில் உராய்வு, சிதைதல் மற்றும் பிரிதலுக்கு எதிரான எதிர்ப்பைக் கொண்டிருக்கும். இந்த கடினமான பரப்பு குறிப்பாக அதிக அளவில் அழிவு ஏற்படும் பயன்பாடுகளில் பாகத்தின் சேவை ஆயுளை மிகவும் மேம்படுத்துகிறது. மற்றொரு முக்கிய நன்மை சிறந்த ஊழிப்பொருள் எதிர்ப்பு ஆகும், இது கடுமையான சுற்றுச்சூழல் நிலைமைகளுக்கு ஆளாகும் பாகங்களுக்கு முக்கியமானது.

இந்த பண்புகள் அனோடைசிங் செய்யப்பட்ட டை-காஸ்ட் பாகங்களை பல தொழில்களில் மதிப்புமிக்கதாக ஆக்குகின்றன. ஆட்டோமொபைல் துறையில், பிரேக் கேலிப்பர்கள், சஸ்பென்ஷன் பாகங்கள் மற்றும் அலங்கார ஓரங்கள் போன்ற பாகங்கள் இலகுவான எடை மற்றும் அதிக நீடித்தண்மை ஆகியவற்றின் சேர்க்கையில் பயனடைகின்றன. சிக்கலான ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கு, நிபுணர்களிடமிருந்து வாங்குவது முக்கியமானது. உதாரணமாக, சாயி (நிங்போ) மெட்டல் டெக்னாலஜி சூடான கொள்ளளவை போன்ற செயல்முறைகள் மூலம் IATF16949 போன்ற கடுமையான தர தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்யும் வகையில் உதிரிபாகங்களை உற்பத்தி செய்வதில் உயர் செயல்திறன், துல்லியமாக பொறியாக்கப்பட்ட பாகங்களை உருவாக்குவதில் நிபுணத்துவத்தை வெளிப்படுத்துங்கள். தொழில்துறை பயன்பாடுகளில், அழிப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் அளவு நிலைத்தன்மை அவசியமாக இருக்கும் இடங்களில் வார்ப்பு அலுமினியத்தை ஆனோடைசேஷன் செய்வது கட்டுமான தகடுகள், இயந்திர பாகங்கள் மற்றும் ஹவுசிங்குகளுக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது.

ஆனால், ஆனோடிகரணம் எப்போதும் சிறந்த தீர்வாகவோ அல்லது ஒரே தீர்வாகவோ இருக்காது. அலுமினிய உலோகக்கலவைக்கு சிறந்த பூச்சு முறையைத் தேர்வு செய்யும்போது, பல மாற்று வழிகள் உள்ளன. குறிப்பிட்ட நிறம் அல்லது மிகுந்த வானிலை எதிர்ப்பு தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு, PVDF (பாலிவினைலிடீன் ஃபுளூரைடு) பூச்சுகள் சிறந்த தேர்வாகும். துருப்பிடிப்பு, வேதிப்பொருட்கள் மற்றும் அகச்சிவப்பு கதிர்களால் ஏற்படும் நிறம் மங்குதலுக்கு எதிரான உயர் எதிர்ப்புத்திறன் காரணமாக, PVDF பூச்சுகள் வெளிப்புற கட்டிடக்கலை கூறுகளுக்கு ஏற்றவை. மற்றொரு பொதுவான மாற்று வழி பவுடர் பூச்சு ஆகும், இது பல்வேறு நிறங்கள் மற்றும் உருவங்களை வழங்கி நல்ல உறுதித்தன்மையை வழங்குகிறது, ஆனால் இது ஒரு மேற்பரப்பு அடுக்கு ஆகும், இது துகள்களாக உடைந்துவிட அல்லது சிராய்ந்துபோக வாய்ப்புள்ளது; இது ஒருங்கிணைந்த ஆனோடிக் படத்திலிருந்து வேறுபட்டது.

அனோடைசிங் அல்லது மாற்றுவழியைத் தேர்வுசெய்வது திட்டத்தின் தேவைகளை கவனமாக மதிப்பீடு செய்வதைப் பொறுத்தது. ஒரு வடிவமைப்பாளர் கேட்க வேண்டிய கேள்விகள்: உன்னதமான உராய்வு எதிர்ப்பு முதன்மையான முன்னுரிமையாக உள்ளதா? அனோடைசிங் அடைய முடியாத ஒரு குறிப்பிட்ட அலங்கார நிறம் தேவையா? இயங்கும் சூழல் என்ன? அனோடைசிங்கின் தனித்துவமான நன்மைகளை மற்ற பூச்சுகளின் நன்மைகளுடன் எடைபோட்டுப் பார்ப்பதன் மூலம், ஏதேனும் ஒரு அச்சு அலுமினிய பாகத்திற்கான சிறந்த மேற்பரப்பு முடிக்கும் முறையைத் தேர்வுசெய்வதற்கான தகுந்த முடிவை எடுக்க முடியும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. அனோடைசிங்கிற்கான 720 விதி என்ன?

720 விதி என்பது ஒரு குறிப்பிட்ட தடிமன் கொண்ட அனோடிக் பூச்சு உருவாக்க தேவையான நேரத்தை மதிப்பிட அனோடைசர்கள் பயன்படுத்தும் ஒரு நடைமுறை சூத்திரமாகும். கணக்கீடு: நேரம் (நிமிடங்களில்) = (விரும்பிய தடிமன் × 720) ÷ மின்னோட்ட அடர்த்தி (ஆம்பியர்/அடி²). இந்த விதி செயல்முறை நேரத்திற்கான நம்பகமான தொடக்கப் புள்ளியை வழங்குகிறது, ஆனால் உலோகக் கலவை, குளத்தின் வெப்பநிலை மற்றும் அமில செறிவைப் பொறுத்து முடிவுகள் மாறுபடலாம். டை-காஸ்ட் அலுமினியம் போன்ற சவாலான பொருட்களுக்கு, இலக்கு தடிமனை சரியாக அடைய சோதனை ஓட்டங்களின் அடிப்படையில் சரிசெய்தல் பெரும்பாலும் தேவைப்படும்.

2. வார்ப்பிரும்பு அலுமினியத்திற்கு சிறந்த பூச்சு எது?

சிறந்த பூச்சு, பயன்பாட்டின் குறிப்பிட்ட தேவைகளைப் பொறுத்தது. உயர்ந்த கடினத்தன்மை, அழிவு எதிர்ப்பு மற்றும் உடைந்து அல்லது பிரிந்து போகாத ஒருங்கிணைந்த முடித்த தோற்றம் ஆகியவற்றிற்கு, ஏற்ற உலோகக்கலவை பயன்படுத்தப்பட்டால், ஆனோடைசிங் (குறிப்பாக ஹார்ட்கோட் ஆனோடைசிங்) ஒரு சிறந்த தேர்வாகும். பல்வேறு நிற விருப்பங்கள் மற்றும் நல்ல பொது நீடித்தன்மைக்கு, பவுடர் கோட்டிங் பிரபலமான மற்றும் செலவு-பயனுள்ள தீர்வாகும். அதிகபட்ச ஊழியம் மற்றும் UV எதிர்ப்பை தேவைப்படும் வெளிப்புற பயன்பாடுகளுக்கு, PVDF பூச்சுகள் பெரும்பாலும் உச்ச தர விருப்பமாகக் கருதப்படுகின்றன. ஒவ்வொரு முடித்த தோற்றமும் செயல்திறன், அழகியல் மற்றும் செலவின் வேறுபட்ட சமநிலையை வழங்குகிறது.