துல்லியத்தை திறப்பது: மல்டி-ஸ்லைடு டை காஸ்டிங் தொழில்நுட்பம் எவ்வாறு செயல்படுகிறது

சுருக்கமாக

மல்டி-ஸ்லைடு டை காஸ்டிங் தொழில்நுட்பம் என்பது நான்கு அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட நகரக்கூடிய ஸ்லைடுகளைக் கொண்ட டைகளைப் பயன்படுத்தி சிறிய, சிக்கலான மற்றும் அதிக துல்லியம் கொண்ட உலோக பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் ஒரு மேம்பட்ட உற்பத்தி செயல்முறையாகும். ஹாட் சேம்பர் செயல்முறையின் மேம்பாடாக இருப்பதால், இது அதிக வேகத்தில் நெட்-வடிவ பாகங்களை உருவாக்குவதில் சிறந்தது; பெரும்பாலும் இரண்டாம் நிலை இயந்திர செயல்முறைகளின் தேவையை நீக்குகிறது. துல்லியம் மற்றும் தொடர்ச்சித்தன்மை முக்கியமான அதிக அளவு உற்பத்திக்கு இந்த முறை மிகவும் செலவு பயனுள்ளதாக இருக்கிறது.

மல்டி-ஸ்லைடு டை காஸ்டிங் என்றால் என்ன?

பல-ஸ்லைடு டை காஸ்டிங் என்பது உலோக வடிவமைப்பில் ஒரு முக்கியமான முன்னேற்றத்தைக் குறிக்கிறது, குறிப்பாக அசாதாரண துல்லியத்துடன் சிறிய, சிக்கலான பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய வடிவமைக்கப்பட்டது. அதன் மையத்தில், இது ஹாட் சேம்பர் டை காஸ்டிங்கின் ஒரு சிறப்பு வகையாகும். எளிய இரு-பாக மோல்டைப் பயன்படுத்தும் பாரம்பரிய முறைகளுக்கு மாறாக, பல-ஸ்லைடு செயல்முறை நான்கு, சில சமயங்களில் ஆறு தனி ஸ்லைடுகளைக் கொண்ட மேலும் சிக்கலான கருவியைப் பயன்படுத்துகிறது. இந்த ஸ்லைடுகள் ஒன்றுக்கொன்று செங்குத்தாக நகர்ந்து முழுமையான, அடைக்கப்பட்ட டை குழியை உருவாக்குகின்றன.

பல திசைகளிலிருந்து சிக்கலான வடிவங்களை உருவாக்கும் திறனில் இந்த இயந்திரத்தின் புதுமை அமைந்துள்ளது. குழியின் அல்லது உள்வட்டின் ஒரு பகுதியை கருவியின் ஒவ்வொரு ஸ்லைடும் கொண்டுள்ளது. இயந்திரம் சுழற்சி முறையில் இயங்கும்போது, இந்த ஸ்லைடுகள் பெரும் விசையுடன் ஒன்றிணைந்து இறுக்கமாக பூட்டப்பட்டு, இறுதி பாகத்தின் துல்லியமான எதிர்மாறான வடிவத்தை உருவாக்குகின்றன. பின்னர், உருகிய குளியலில் மூழ்கியிருக்கும் 'கூஸ்நெக்' இயந்திரம் மூலம், உருகிய உலோகம், பொதுவாக துத்தநாகம் அல்லது மெக்னீசியம் உலோகக்கலவை, அந்த குழியில் அதிக அழுத்தத்தில் செலுத்தப்படுகிறது, இது சூடான அறை செயல்முறையின் தனித்துவமான அம்சமாகும். நிபுணர்களின் கூற்றுப்படி சன்ரைஸ் மெட்டல் , இந்த அணுகுமுறை பாரம்பரிய சூடான அறை இறைப்பதின் மேம்பட்ட பதிப்பாகும், இது பொதுவாக சிறிய துத்தநாக உலோகக்கலவை பாகங்களுக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது.

இந்த தொழில்நுட்பத்தின் முதன்மை நோக்கம் நெட்-வடிவம் அல்லது நெருக்கமான-நெட்-வடிவ பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதாகும். இதன் பொருள், பாகம் எந்த கூடுதல் இயந்திர செயல்முறை அல்லது முடித்தல் செயல்பாடுகளும் தேவையின்றி, அதன் இறுதி, முழுமையான வடிவத்தில் வார்ப்பிலிருந்து வெளியே வருகிறது. தொழில்துறை தலைவர் சுட்டிக்காட்டியதுபோல டைனாகாஸ்ட் , இந்தத் திறன், வார்ப்பு சுழற்சியின் போதே உள் மற்றும் வெளி திருகுகள் போன்ற அம்சங்களை உருவாக்க உதவுகிறது, இது வேறுபட்ட செலவு மிகுந்த இரண்டாம் நிலை படிகளை தேவைப்படுத்தும். இந்த செயல்திறன், அளவில் சிக்கலான மற்றும் செலவு-சார்ந்த கூறுகளை தேவைப்படும் பொறியாளர்கள் மற்றும் வடிவமைப்பாளர்கள் பல-ஸ்லைடு டை வார்ப்பு முறையை நாடுவதற்கான முக்கிய காரணமாகும்.

பல-ஸ்லைடு தொழில்நுட்பத்தின் முக்கிய நன்மைகள்

பாரம்பரிய முறைகளை விட, பல-ஸ்லைடு டை வார்ப்பு தொழில்நுட்பம் தனித்துவமான நன்மைகளை வழங்குகிறது, குறிப்பாக சிறிய, சிக்கலான கூறுகளை ஈடுபடுத்தும் பயன்பாடுகளுக்கு சிறந்த தேர்வாக இருக்கிறது. இந்த நன்மைகள் துல்லியம், செலவு-திறன், வேகம் மற்றும் வடிவமைப்பு சுதந்திரத்தை மையமாகக் கொண்டவை. இந்த முன்னேற்றங்களுக்கான அடித்தளம் தனித்துவமான கருவி கட்டுமானம் ஆகும், இது தரநிலை இரண்டு-பகுதி வார்ப்புகளுடன் அடைய கடினமான தயாரிப்பு சிறப்பை அனுமதிக்கிறது.

பாகத்தின் ஆயுள் சுழற்சியின் போது உற்பத்தி செலவுகளில் கணிசமான குறைவு என்பது மிக முக்கியமான நன்மைகளில் ஒன்றாகும். இந்தச் செலவு-திறன் பல காரணிகளைச் சார்ந்தது. முதலாவதாக, இந்தச் செயல்முறை குறைந்த ரன்னர் பொருளுடன் ஃபிளாஷ்-இல்லா ஓட்டுதல்களை உருவாக்குகிறது, இது பொருள் வீணாவதை கணிசமாகக் குறைக்கிறது. இரண்டாவதாக, நெட்-வடிவ பாகங்களை உருவாக்குவதன் மூலம், துளையிடுதல், திருகுதல் அல்லது தரையிறங்குதல் போன்ற இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளுக்கான தேவையை குறைக்கிறது அல்லது முற்றிலும் நீக்குகிறது. டெக்மைர் என்பது இந்த தொழில்நுட்பத்தை உருவாக்கும் முன்னணி உற்பத்தியாளர், இது பொருட்கள், ஆற்றல் மற்றும் உழைப்பில் கணிசமான சேமிப்பை வழங்குகிறது. திருகுகள் மற்றும் சிக்கலான அடிவெட்டுகள் போன்ற அம்சங்களை நேரடியாக செதுக்கு வார்ப்புருவில் ஒருங்கிணைக்கும் திறன் உற்பத்தி படிகளை ஒருங்கிணைக்கிறது மற்றும் தேவையான காலத்தைக் குறைக்கிறது.

இந்த தொழில்நுட்பம் அசாதாரண துல்லியத்தையும், பாகத்திற்கும் பாகத்திற்கும் இடையேயான மீள்தன்மையையும் வழங்குகிறது. உறுதியான, பல-ஸ்லைடு கருவி வடிவமைப்பு ஒவ்வொரு பாகமும் முந்தையதற்கு கிட்டத்தட்ட சரியான நகலாக இருப்பதை உறுதி செய்கிறது, அதிக அளவிலான உற்பத்தி ஓட்டங்களில் கூட கண்டிப்பான எல்லைகளை பராமரிக்கிறது. மருத்துவ சாதனங்கள் மற்றும் நுகர்வோர் மின்னணுவியல் போன்ற உணர்திறன் வாய்ந்த துறைகளில் பயன்படுத்தப்படும் பாகங்களுக்கு இந்த ஒருமைப்பாடு மிகவும் முக்கியமானது. மேலும், இந்த செயல்முறை மிகவும் வேகமானது, பெருமளவிலான உற்பத்திக்கு ஏற்றதாக இருக்கும் வேகமான சுழற்சி வேகங்களைக் கொண்டுள்ளது. டை-உள்ளேயே டி-கேட்டிங் மற்றும் ரன்னர்களிலிருந்து பாகங்களை தானியங்கி பிரிப்பது பணிப்பாய்வை மேலும் எளிதாக்க உதவும்.

வடிவமைப்பாளர்கள் மற்றும் பொறியாளர்களுக்கு, மிகப்பெரிய நன்மை என்னவென்றால், அதிகரிக்கப்பட்ட வடிவமைப்பு நெகிழ்வுத்தன்மை. பல்வேறு திசைகளில் நகரும் ஸ்லைடுகளைப் பயன்படுத்தும் திறன், எளிய திற-மூடு வார்ப்புருவின் கட்டுப்பாடுகளிலிருந்து வடிவமைப்பாளர்களை விடுவிக்கிறது. இது மரபுசார் முறைகளைப் பயன்படுத்தி ஒற்றை துண்டாக ஊற்ற இயலாத அளவுக்கு மிகவும் சிக்கலான வடிவங்களை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது. இந்த திறன் புதுமையை ஊக்குவிக்கிறது, சிறிய, இலகுவான மற்றும் அதிக செயல்திறன் கொண்ட பாகங்களை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது.

• அதிகரிக்கப்பட்ட வடிவமைப்பு நெகிழ்வுத்தன்மை: இரண்டு பகுதி வார்ப்புருக்களுடன் சாத்தியமற்ற அடிவெட்டுகள் மற்றும் குறுக்குத் துளைகள் உட்பட சிக்கலான வடிவங்களை உற்பத்தி செய்வதை இது சாத்தியமாக்குகிறது.
• அதிக துல்லியம் & ஒருமைப்பாடு: அதிக அளவிலான ஆர்டர்களுக்கு மிகவும் முக்கியமான சிறந்த பாக ஒப்புதல் மற்றும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்யும் திறனை உறுதி செய்கிறது.
• குறிப்பிடத்தக்க செலவு சேமிப்பு: பொருள் தொலைப்பைக் குறைக்கிறது மற்றும் பெரும்பாலான இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை நீக்குகிறது, இதன் விளைவாக மொத்த பாக செலவு குறைகிறது.
• வேகம் மற்றும் திறமை: வார்ப்புருவிலேயே தானியங்கி செயல்முறைகளைப் போன்ற வேகமான சுழற்சி வேகங்கள் மற்றும் தானியங்கி செயல்பாடுகள் வழங்கப்படுகின்றன.
• சிறந்த தரம்: மேற்பரப்பு முடித்தல் மேம்படுத்தப்பட்டு, துளைகள் குறைந்த ஃபிளாஷ்-இல்லா ஓ casting ஐ உருவாக்குகிறது.

மல்டி-ஸ்லைடு மற்றும் பாரம்பரிய டை காஸ்டிங்: ஒரு நேரடி ஒப்பீடு

மல்டி-ஸ்லைடு மற்றும் பாரம்பரிய டை காஸ்டிங் ஆகியவற்றிற்கு இடையேயான அடிப்படை வேறுபாடு கருவியின் கட்டமைப்பு மற்றும் செயல்பாட்டில் உள்ளது. இந்த முக்கிய வேறுபாடு ஒவ்வொரு செயல்முறையின் வலிமைகள், பலவீனங்கள் மற்றும் சிறந்த பயன்பாடுகளை தீர்மானிக்கிறது. இரண்டும் அதிக அழுத்த டை காஸ்டிங் வடிவங்களாக இருந்தாலும், வெவ்வேறு தொழில்துறை சவால்களை தீர்க்க அவை வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன. ஒரு குறிப்பிட்ட பாகத்திற்கு மிகவும் திறமையான மற்றும் செலவு-செயல்திறன் முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கு இந்த வேறுபாடுகளைப் புரிந்துகொள்வது முக்கியமானது.

பாரம்பரிய டை காஸ்டிங் ஒரு நிலையான டை பாதி மற்றும் எஜெக்டர் டை பாதியைக் கொண்ட இரு-பாக கருவியைப் பயன்படுத்துகிறது. இந்த எளிய, உறுதியான வடிவமைப்பு குறைந்த வடிவவியல் சிக்கலுடன் பெரிய பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு ஏற்றது. மாறாக, குறைந்தது நான்கு செங்குத்தான ஸ்லைடுகளைக் கொண்ட கருவியை மல்டி-ஸ்லைடு டை காஸ்டிங் பயன்படுத்துகிறது, அவை சேர்ந்து வார்ப்புருவை உருவாக்குகின்றன. ஒரு ஒப்பீட்டில் விரிவாக குறிப்பிடப்பட்டுள்ளபடி டைனாகாஸ்ட் , இந்த பல-திசை அணுகுமுறை எடை 400 கிராம் குறைவான சிறிய பாகங்களுக்கு, குறிப்பாக சிக்கலான அம்சங்களுடன், உள்ளார்ந்த மேம்பட்டதாக உள்ளது. மேலும் ஸ்லைடுகளைப் பயன்படுத்துவது இந்த சிக்கலான வடிவமைப்புகளுக்கு மாறுபாடுகளைக் குறைத்து, துல்லியத்தை மேம்படுத்துகிறது.

இந்த கருவி வேறுபாடு பின்-செயலாக்கத்தில் முக்கியமான தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது. பாரம்பரிய இடுகு அடிக்கும் முறை பெரும்பாலும் ஃபிளாஷ் (பிரிக்கும் கோட்டில் அதிகப்படியான பொருள்) உடைய பாகங்களை உருவாக்குகிறது மற்றும் திரைகள் அல்லது குறுக்கு துளைகள் போன்ற அம்சங்களைச் சேர்ப்பதற்கு இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை தேவைப்படுத்துகிறது. ஆனால் பல-ஸ்லைடு தொழில்நுட்பம் ஃபிளாஷ் இல்லாமல், உருவாக்கிய உடனேயே முழுமையான நெட்-வடிவ பாகங்களை உருவாக்க பொறிமுதலாக உள்ளது. பின்-செயலாக்க படிகளை நீக்குவது நேரம் மற்றும் பணத்தை மட்டுமல்ல, பாக ஒருமைப்பாட்டையும் மேம்படுத்துகிறது.

தெளிவான சுருக்கமான தொகுப்பை வழங்க, கீழே உள்ள அட்டவணை முக்கிய வேறுபாடுகளைச் சுருக்கமாக வழங்குகிறது:

மல்டி-ஸ்லைடு டை காஸ்டிங் செயல்முறை மற்றும் பயன்பாடுகள்

ஆயிரக்கணக்கான ஒரே மாதிரியான பாகங்களை உருவாக்க தொடர்ச்சியாக செயல்படும் வகையில் வேகத்திற்கும் துல்லியத்திற்கும் ஏற்ப மிகவும் தீவிரமாகவும் தானியங்கியாகவும் வடிவமைக்கப்பட்ட மல்டி-ஸ்லைடு டை காஸ்டிங் செயல்முறை ஆகும். சூடான அறை முறையாக, செருகும் பொறிமுறை உருகிய உலோகக் குளத்தில் மூழ்கியிருக்கும், மிக வேகமான சுழற்சி நேரங்களை அனுமதிக்கிறது. இந்த செயல்முறை பல தனி படிகளாக பிரிக்கப்படலாம்.

செயல்பாட்டு சுழற்சி திறமைமிக்க மாதிரியாகும்:

1. இறந்து விடுகிறது: கருவியின் நான்கு முதல் ஆறு செங்குத்து உருளைகள் உள்நோக்கி நகர்ந்து, ஒரு முத்திரையிடப்பட்ட மற்றும் முழுமையான டீ குழி உருவாக துல்லியமாக சந்திக்கும். அவை ஒரு சக்திவாய்ந்த மாறி இயந்திரத்தால் ஒன்றாக பூட்டப்பட்டுள்ளன.
2. ஊட்டுதல்: மூழ்கிய 'கஸ் நெக்'க்குள் உள்ள ஒரு பிளஞ்சர் ஒரு முனையத்தின் வழியாக ஒரு முன் அளவிடப்பட்ட அளவு உருகிய உலோகத்தை (சின்க், மேக்னீசியம் அல்லது தாது அலாய்) உயர் வேகத்திலும் அழுத்தத்திலும் டீ குழிக்குள் தள்ளுகிறது.
3. திடமாதல்: வெப்பமயமாக்கப்பட்ட உலோகம் சில நொடிகளில் குளிர்ந்து, தண்ணீரில் குளிர்ந்த டூவில் உறுதியாகி, துளைகளின் சரியான வடிவத்தை எடுக்கிறது.
4. தள்ளுதல்: சிராய்ப்புகளின் விளிம்பு பல அமைப்புகளில், பகுதி தானாகவே ரன்னர் அமைப்பிலிருந்து பிரிக்கப்படுகிறது.
5. சுழற்சி மீண்டும்ஃ இயந்திரம் உடனடியாக அடுத்த சுழற்சியை தொடங்குகிறது, இது தொடர்ச்சியான, அதிவேக உற்பத்தியை அனுமதிக்கிறது.

இந்தச் செயல்முறையானது மேம்பட்ட கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகளால் மேம்படுத்தப்படுகிறது. நவீன இயந்திரங்கள் பெரும்பாலும் செயல்முறை அளவுருக்கள் மற்றும் ஷாட் கண்காணிப்பு அமைப்புகள் (PPCS) மற்றும் கிளோஸ்டு லூப் கட்டுப்பாடு போன்றவற்றைக் கொண்டுள்ளன, இவை ஒவ்வொரு பாகமும் கண்டிப்பான தரக் கட்டுப்பாடுகளைப் பூர்த்தி செய்ய உதவும் வகையில் நேரலையில் சரிசெய்தலை அனுமதிக்கின்றன. இந்த அமைப்புகள் பொருள் செலுத்தும் வேகம், நிரப்பும் நேரம் மற்றும் அழுத்தம் போன்ற மாறிகளைக் கண்காணித்து, ஏதேனும் விலகல்களை தானியங்கி முறையில் சரிசெய்கின்றன.

அதன் தனித்துவமான திறன்களைக் காரணமாகக் கொண்டு, பல-ஸ்லைடு டை காஸ்டிங் என்பது முக்கியமான பாகங்களுக்காக பல்வேறு தொழில்துறைகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. சிறிய, சிக்கலான மற்றும் நீடித்த பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் அதன் திறன் நவீன உற்பத்திக்கு அவசியமானதாக இருக்கிறது.

பொதுவான பயன்பாடுகள்:

• தானியங்கி வாகனம்: சிறிய கியர்கள், சென்சார் ஹவுசிங்குகள், இணைப்பான்கள் மற்றும் உள்புற பாகங்கள்.
• நுகர்வோர் மின்னணுவியல்: ஃபைபர் ஆப்டிக்ஸ் இணைப்பான்கள், மொபைல் போன் பாகங்கள் மற்றும் வெப்ப சிதறலிகள்.
• மருத்துவ சாதனங்கள்: அறுவை சிகிச்சை கருவிகள், கண்டறிதல் உபகரணங்கள் மற்றும் மருந்து விநியோக அமைப்புகளுக்கான துல்லியமான பாகங்கள்.
• இயந்திரம்: பல்வேறு இயந்திர சாதனங்களுக்கான சிக்கலான பூட்டு உறைகள், பொருத்தும் பாகங்கள் மற்றும் கியர்கள்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

பல-ஸ்லைடு டை கேஸ்டிங்குக்கு ஏற்ற பொருட்கள் எவை?

பல-ஸ்லைடு டை கேஸ்டிங் என்பது ஒரு ஹாட் சேம்பர் செயல்முறை ஆகும், இது இயந்திரத்தின் இன்ஜெக்ஷன் பாகங்களை அழிக்காத குறைந்த உருகும் புள்ளிகளைக் கொண்ட உலோகங்களுக்கு ஏற்றது. சிறந்த ஓட்டம், வலிமை மற்றும் கேஸ்டபிலிட்டி காரணமாக துத்தநாக உலோகக்கலவைகள் மிகவும் பொதுவான பொருளாகும். மெக்னீசியம் மற்றும் காரியம் உலோகக்கலவைகளும் அடிக்கடி பயன்படுத்தப்படுகின்றன. துத்தநாகத்தை விட குறைவாக இருந்தாலும், அலுமினியம் பல-ஸ்லைடு டை கேஸ்டிங்கில் பயன்படுத்தப்படலாம்.

பல-ஸ்லைடு டை கேஸ்டிங் ஒரு விலை உயர்ந்த செயல்முறையாகுமா?

பல-ஸ்லைடு டை கேஸ்டிங்கிற்கான ஆரம்ப டூலிங் பாரம்பரிய டூலிங்கை விட சிக்கலானதாகவும், எனவே விலை உயர்ந்ததாகவும் இருக்கலாம். எனினும், சரியான பயன்பாட்டிற்கு - அதிக அளவில் உற்பத்தி செய்யப்படும் சிறிய, சிக்கலான பாகங்கள் - இது மிகவும் செலவு பயனுள்ளதாக இருக்கும். இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை நீக்குவது, குறைந்த பொருள் வீணாகும் அளவு மற்றும் மிக அதிக உற்பத்தி வேகம் ஆகியவை உற்பத்தி ஓட்டத்தின் போது ஒவ்வொரு பாகத்திற்கான மொத்த செலவை மிகவும் குறைவாக்குகின்றன.

3. இந்த தொழில்நுட்பத்துடன் உருவாக்கப்படும் பாகங்களின் சாதாரண அளவு என்ன?

பல-ஸ்லைடு தொழில்நுட்பம் சிறிய மற்றும் நுண்ணிய கூறுகளை உற்பத்தி செய்வதற்காக குறிப்பாக அனுகூலப்படுத்தப்பட்டது. ஒரு பொதுவான தரநிலை இல்லாமல், பாகங்கள் பொதுவாக 400 கிராம் (தோராயமாக 0.9 பௌண்டு) க்கு குறைவாக இருக்கும். இந்த செயல்முறை மெல்லிய சுவர்கள், சிக்கலான விவரங்கள் மற்றும் இறுக்கமான அனுமதிகளைக் கொண்ட பாகங்களை உருவாக்குவதில் சிறப்பு பெற்றுள்ளது, இவை பெரிய அளவிலோ அல்லது பிற ஓட்டும் முறைகளுடனோ உருவாக்குவது கடினமாக இருக்கும் அல்லது சாத்தியமற்றதாக இருக்கும்.