செயல்தகு டை காஸ்டிங் DFM: செலவு மற்றும் தரத்திற்கான உத்திகள்

சுருக்கமாக

டை காஸ்டிங் வடிவமைப்புக்கான உற்பத்தித்திறன் (DFM) என்பது திறமையான மற்றும் செலவு குறைந்த உற்பத்திக்காக பாகங்களின் வடிவமைப்புகளை அதிகபட்சமாக்குவதற்கான ஒரு முக்கியமான பொறியியல் நடைமுறையாகும். இதன் முக்கிய நோக்கம் உற்பத்தி சிக்கல்களை குறைப்பதாகும், இது தொடர்ந்து செலவுகளைக் குறைத்து, இறுதி தயாரிப்பின் தரத்தை மேம்படுத்துகிறது. இதற்கு வார்ப்புக்குள்ளிருந்து பாகங்களை எளிதாக வெளியேற்ற டிராஃப்ட் கோணங்களைப் பயன்படுத்துதல், துளைப்பொருள் போன்ற குறைபாடுகளைத் தடுக்க சீரான சுவர் தடிமனைப் பராமரித்தல், மற்றும் பொருள் பயன்பாட்டைக் குறைத்தபடி வலிமையைச் சேர்க்க ஃபில்லட்கள் மற்றும் ரிப்ஸ் போன்ற அம்சங்களை மூலோபாயமாகப் பயன்படுத்துதல் ஆகிய அடிப்படைக் கொள்கைகளைப் பின்பற்றுவது அடங்கும்.

டை காஸ்டிங் DFM இன் முக்கிய கொள்கைகள்: டிராஃப்ட், சுவர் தடிமன் மற்றும் ஆரங்கள்

உற்பத்திக்கு ஏற்ற செயல்முறையில் செலுத்துதல் வடிவமைப்பின் அடித்தளம், தரம், செலவு மற்றும் உற்பத்தி வேகத்தை நேரடியாக பாதிக்கும் சில அடிப்படைக் கொள்கைகளைச் சார்ந்தது. இந்தக் கருத்துகளை முழுமையாக புரிந்துகொள்வது, செயல்பாட்டுடன் இணைந்து உற்பத்திக்கு குறைந்த செலவில் உருவாக்குவதற்கான முதல் படியாகும். இவற்றை புறக்கணிப்பது, எளிதாக வெளியேற்ற முடியாமை, பொருள் வீணாகுதல் முதல் முக்கியமான கட்டமைப்பு தோல்விகள் வரை பல பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்தும். இந்த முக்கிய கொள்கைகள்—அச்சு வெளியீட்டு சாய்வு (டிராஃப்ட்), சுவர் தடிமன், மற்றும் ஃபில்லட்கள் மற்றும் ஆரங்களின் பயன்பாடு—அச்சுக்குள் உருகிய உலோகத்தின் ஓட்டம் மற்றும் திடமாதல் இயற்பியலை கையாள்கின்றன.

A டிராஃப்ட் கோணம் என்பது அச்சு திறக்கும் திசைக்கு இணையாக உள்ள அனைத்து மேற்பரப்புகளிலும் சிறிய சாய்வை சேர்ப்பதாகும். பொதுவாக 1 முதல் 3 டிகிரி வரை உள்ள இந்தச் சிறிய சாய்வு, உருவாக்கப்பட்ட பாகத்தை சேதமின்றி அச்சிலிருந்து எளிதாக வெளியேற்ற மிகவும் முக்கியமானது. உருகிய உலோகம் குளிர்ந்து சுருங்கும்போது, அச்சின் உட்புற அம்சங்களில் இறுக்கமாக பிடித்துக்கொள்ளலாம். சாய்வு இல்லாவிட்டால், வெளியேற்றும் விசைகள் பாகத்தை வடிவம் மாறச் செய்யலாம் அல்லது உடைக்கலாம். பின்வருமாறு விரிவாக விளக்கப்பட்டுள்ளது கப்ரியனின் வடிவமைப்பு வழிகாட்டி , பகுதி அவற்றிலிருந்து சுருங்குவதால் வெளி சுவர்களுக்கு குறைந்த டிராஃப்ட் தேவைப்படுகிறது, உள் சுவர்கள் மற்றும் துளைகளுக்கு உலோகம் அவற்றைச் சுற்றி சுருங்குவதால் அதிக டிராஃப்ட் தேவைப்படுகிறது.

அதை அதிகாரப்படுத்துவதற்காக ஒரே மாதிரியான சுவர் தடிமன் dFM விதிகளில் ஒன்றாக இது மிக முக்கியமானதாக கருதப்படுகிறது. சுவர் பிரிவுகள் மிகவும் மாறுபடும்போது, உருகிய உலோகம் வெவ்வேறு விகிதங்களில் குளிர்கிறது. தடித்த பகுதிகள் திடப்படுவதற்கு அதிக நேரம் எடுத்துக்கொள்கிறது, இது உள் அழுத்தங்கள், துளைத்தன்மை (வாயு குமிழிகள்), மற்றும் பரப்பில் சிங்க் குறிகளை உருவாக்கலாம். மாறாக, மிகவும் மெல்லிய சுவர்கள் உலோகம் முன்கூட்டியே திடப்படுவதை ஏற்படுத்தி, வார்ப்புரு முழுமையாக நிரப்பப்படாமல் இருப்பதை உண்டாக்கலாம்—இந்த குறைபாடு ஷார்ட் ஷாட் என்று அழைக்கப்படுகிறது. பெரும்பாலான வடிவமைப்புகள் 1.5mm முதல் 4mm இடையே சுவர் தடிமனை நோக்கமாகக் கொண்டுள்ளன. தடிமன் மாற்றங்கள் தவிர்க்க முடியாவிட்டால், உலோக ஓட்டம் மற்றும் குளிர்ச்சி நிலையானதாக இருப்பதை உறுதி செய்ய மாற்றம் மெதுவாகவும் மென்மையாகவும் இருக்க வேண்டும்.

இறுதியாக, கூர்மையான மூலைகளைத் தவிர்ப்பது மிகவும் முக்கியமானது. இது சேர்ப்பதன் மூலம் அடையப்படுகிறது பீல்ட்ஸ் மற்றும் ரேடிஸ் —பரப்புகளுக்கிடையேயான வளைந்த இணைப்புகள். உள் மூலைகளில் ஃபிலட்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அதே நேரத்தில் வெளி மூலைகளில் ஆரங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. கூர்மையான உள் மூலைகள் சுமைக்கு உட்பட்டபோது பிழை புள்ளிகளாக மாறக்கூடிய பதட்ட ஒட்டுமொத்தமாக்கும் புள்ளிகளை உருவாக்குகின்றன. அவை உருகிய உலோகத்தின் சீரான ஓட்டத்தையும் குழப்புகின்றன, இது துளைகளுக்கு வழிவகுக்கலாம். 0.5 மிமீ அளவாக இருந்தாலும், பெரிய ஃபிலட்கள் மற்றும் ஆரங்களைச் சேர்ப்பது உலோக ஓட்டத்தை மேம்படுத்துகிறது, பாகத்தை வலுப்படுத்துகிறது மற்றும் மிகவும் உறுதியான மற்றும் நம்பகமான இறுதி தயாரிப்பை எளிதாக்குகிறது.

முக்கிய வடிவமைப்பு சிறந்த நடைமுறைகள்

• டிராஃப்ட் கோணங்கள்: எளிதாக பாகங்களை நீக்குவதை உறுதிசெய்ய அனைத்து செங்குத்து பரப்புகளிலும் குறைந்தபட்சம் 1-2 டிகிரி சாய்வைப் பயன்படுத்தவும். உள் சுவர்கள் மற்றும் ஆழமான அம்சங்களுக்கு கோணத்தை அதிகரிக்கவும்.
• சுவர் தடிமன்: முழு பாகத்திலும் ஒருமைப்பாட்டை நோக்கி செயல்படவும். தடிமன் மாற வேண்டியிருந்தால், குறைபாடுகளைத் தடுக்கவும் சீரான குளிர்ச்சியை உறுதிசெய்யவும் மெதுவான மாற்றங்களைப் பயன்படுத்தவும்.
• ஃபிலட்கள் & ஆரங்கள்: அனைத்து கூர்மையான மூலைகளையும் சுற்றுவடிவ ஓரங்களுடன் மாற்றவும். பதட்டத்தைக் குறைப்பதற்கும் உலோக ஓட்டத்தை மேம்படுத்துவதற்கும் உள் மூலைகளில் ஃபிலட்களையும் வெளி மூலைகளில் ஆரங்களையும் பயன்படுத்தவும்.

பாகங்களின் வலிமையை அதிகரித்தல் மற்றும் எடையைக் குறைத்தல்: ரிப்ஸ், பாஸஸ் மற்றும் பாக்கெட்ஸ்

DFM-இன் மைய நோக்கம், செலவு மற்றும் சுழற்சி நேரத்தை அதிகரிக்கும் தேவையற்ற பொருட்களை இல்லாமல் வலிமை தேவைகளை பூர்த்தி செய்யும் பாகங்களை உருவாக்குவதாகும். இந்தச் சமநிலையை அடைவதற்கு வடிவமைப்பாளர்களுக்கு உதவும் மூன்று முக்கிய அம்சங்கள் உள்ளன: ரிப்ஸ், பாஸஸ் மற்றும் பாக்கெட்ஸ். சரியாக வடிவமைக்கப்பட்டால், இந்த கூறுகள் கட்டமைப்பு நேர்மை மற்றும் செயல்பாட்டை மேம்படுத்துகின்றன, அதே நேரத்தில் டை காஸ்டிங் செயல்முறைக்கு ஏற்ப பாகத்தை உகப்பாக்குகின்றன. இவை உற்பத்தியில் சிறந்த செயல்திறன் கொண்ட, வலுவான, எடை குறைந்த வடிவமைப்புகளை சாத்தியமாக்குகின்றன.

விளிம்புகள் ஒரு பகுதியின் மொத்த சுவர் தடிமன் அதிகரிக்காமல் ஒரு பகுதிக்கு ஆதரவு மற்றும் இறுக்கத்தை சேர்க்க பயன்படுத்தப்படும் மெல்லிய, சுவர் போன்ற அம்சங்கள். இது வளைவுகளைத் தடுப்பதற்கும், வலிமை-எடை விகிதத்தை மேம்படுத்துவதற்கும் மிகவும் முக்கியமானது. எலும்புகளை இணைப்பதன் மூலம், ஒரு வடிவமைப்பாளர் முக்கியமான பகுதிகளை வலுப்படுத்தும் போது பகுதியெங்கும் ஒரு மெல்லிய, சீரான சுவர் பகுதியை பராமரிக்க முடியும். உகந்த முடிவுகளை பெற, விலா எலும்புகள் பிரதான சுவர் தடிமன் ஒரு பகுதியாக வடிவமைக்கப்பட வேண்டும், பொதுவாக சுமார் 60%, எதிர் மேற்பரப்பில் sink குறிகள் தோன்றும் தவிர்க்க. மேலும், உருகிய உலோகத்தை தூரத்திலுள்ள அல்லது சிக்கலான பகுதிகளுக்கு செல்ல உதவும் சேனல்களாக விலாக்கள் செயல்படலாம்.

பாஸஸ் அவை உருளை வடிவ வெளிப்பாடுகள், அவை பொருத்துதல் புள்ளிகள், முட்டுக்கட்டைகள் அல்லது பிணைப்பு பொருத்துதல்களுக்கான இடங்களாக செயல்படுகின்றன. துண்டுகளின் தடிமனான பகுதியில் துளைகளை துளைப்பதற்கு பதிலாக, பாஸ்ஸை நேரடியாக வடிவமைப்பில் ஒருங்கிணைக்க முடியும், இது கணிசமான நேரத்தையும் இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளையும் மிச்சப்படுத்துகிறது. ஒரே மாதிரியான சுவர் தடிமன் என்ற கொள்கையை பின்பற்ற, முதலாளிகள் வெளியேற்றப்பட வேண்டும், அதாவது அவர்கள் மையத்தில் ஒரு துளை வேண்டும். இது மெதுவாக குளிர்ந்து குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தும் தடிமனான பொருட்களாக மாறுவதைத் தடுக்கிறது. அவை திடமான மற்றும் மென்மையான உலோக ஓட்டத்தை உறுதிப்படுத்த, பிரதான சுவர்களுடன் தாராளமான பீல்ட் மற்றும் விலா எலும்புகளுடன் இணைக்கப்பட வேண்டும்.

மேலும் பொருள் பயன்பாடு மற்றும் பகுதி எடை குறைக்க, வடிவமைப்பாளர்கள் மூலோபாய கூடுதல் பைகள் அல்லது வெற்று பாகங்கள். இந்த செயல்முறை, பெரும்பாலும் "core out" என்று அழைக்கப்படுகிறது, கட்டமைப்பு ரீதியாக முக்கியமானதாக இல்லாத பகுதிகளிலிருந்து பொருளை அகற்றுகிறது. இந்த வெற்றிடங்களை உருவாக்குவதன் மூலம், நீங்கள் ஒருங்கிணைந்த சுவர் தடிமன் பராமரிக்க முடியும் முழு கூறு, கூட சிக்கலான வடிவியல். இது பொருள் செலவுகளை மிச்சப்படுத்துவதோடு மட்டுமல்லாமல், அச்சுப்பொறிகளில் குளிர்விக்கும் நேரத்தையும் குறைக்கிறது, இது விரைவான உற்பத்தி சுழற்சிகளுக்கு வழிவகுக்கிறது. பாகத்தின் ஒட்டுமொத்த வலிமை அல்லது செயல்பாட்டை பாக்கெட்டுகள் பாதிக்காது என்பதை உறுதிப்படுத்த கவனமான பகுப்பாய்வு தேவை.

வார்ப்பு மற்றும் வெளியேற்றத்திற்கான உகந்ததாக்குதல்: பிரிப்பு கோடுகள், அண்டர்கட்ஸ், மற்றும் பின்ன்கள்

வெற்றிகரமான டை-காஸ்ட் பகுதி என்பது பாகத்தின் வடிவியல் மற்றும் அச்சு இயந்திரங்கள் ஆகியவற்றுக்கு இடையிலான ஒத்திசைவின் விளைவாகும். கருவிகளை கருத்தில் கொள்ளாமல் வடிவமைப்பு முடிவுகள் எடுப்பது விலை உயர்ந்த, சிக்கலான அச்சுகளையும், அதிக குறைபாடு விகிதங்களையும் ஏற்படுத்தும். இந்த பகுதியில் முக்கிய கருத்தாய்வுகளில் பிரிப்பு கோட்டின் இடம், அண்டர்கட்ஸின் மேலாண்மை மற்றும் எஜெக்டர் பின்ன்களின் இடம் ஆகியவை அடங்கும். இந்த பகுதிகளில் சிந்தனைமிக்க வடிவமைப்பு கருவியை எளிதாக்குகிறது, செலவுகளைக் குறைக்கிறது, மற்றும் துண்டுகள் வார்ப்புக்குப் பிறகு நம்பகமான முறையில் அகற்றப்படுவதை உறுதி செய்கிறது.

அந்த பிரிக்கும் கோடு இரு சாய்வுகளின் இணைப்பு வரி. அதன் இடம் கருவி வடிவமைப்பில் முதல் மற்றும் மிக முக்கியமான முடிவுகளில் ஒன்றாகும், ஏனெனில் இது பெரும்பாலான மற்ற அம்சங்களை பாதிக்கிறது. எப்போதும் எளிய, தட்டையான பிரிவு வரி விரும்பப்படுகிறது, ஏனெனில் இது கருவியை எளிதாகவும், குறைந்த செலவிலும் ஆக்குகிறது. சிக்கலான, தளமில்லா பிரிவு வரி கருவி செலவை மிகவும் அதிகரிக்கலாம் மற்றும் ஃபிளாஷ் (சீலையில் வெளியேறும் அதிகப்படியான உலோகத்தின் மெல்லிய படலம்) ஏற்படுவதற்கான வாய்ப்பை ஏற்படுத்தி, பின்னர் துணை செயல்பாட்டில் அகற்ற வேண்டியிருக்கும். சாத்தியமான நேராக உள்ள பிரிவு வரியை உருவாக்க உதவும் வகையில் பாகத்தை வடிவமைக்க வடிவமைப்பாளர்கள் முயற்சி செய்ய வேண்டும்.

அண்டர்கட்கள் எளிய இருபகுதி வார்ப்புருவில் இருந்து ஒரு பகுதியை நேரடியாக வெளியேற்ற முடியாதபடி செய்யும் அம்சங்கள். இவற்றில் பதிந்த மேற்பரப்புகள் அல்லது பகுதி உருவாக்கும் கட்டமைப்பில் பிணைக்கப்படும் அம்சங்கள் அடங்கும். சில நேரங்களில் செயல்பாட்டிற்காக இவை தேவைப்பட்டாலும், பக்க-கோர்கள் அல்லது ஸ்லைடர்கள் போன்றவற்றை தேவைப்படுத்துவதால், இவற்றை எப்போதும் தவிர்க்க வேண்டும் - இவை அடிப்படையில் அந்த அம்சத்தை உருவாக்கி, வெளியேற்றுவதற்கு முன் தள்ளிக்கொள்ளும் நகரும் பகுதிகள். இந்த இயந்திரங்கள் கருவிக்கு கூடுதல் செலவு, சிக்கல் மற்றும் தோல்விக்கான சாத்தியமான புள்ளிகளைச் சேர்க்கின்றன. ஒரு அண்டர்கட் தவிர்க்க முடியாவிட்டால், உற்பத்தி பங்காளியுடன் சேர்ந்து மிகவும் திறமையான கருவி தீர்வைக் கண்டறிவது முக்கியம். உள்நாட்டிலேயே கட்டமைப்பு வடிவமைப்பு திறனைக் கொண்ட நிறுவனங்கள் உற்பத்திக்கு ஏற்றவாறு சிக்கலான கருவிகளை உகப்படுத்துவதில் மதிப்புமிக்க நிபுணத்துவத்தை வழங்க முடியும்.

இறுதியாக ஈஜெக்டர் பின்கள் எஃகு கம்பிகள் செதிலில் இருந்து உறுதியான வார்ப்பை தள்ளிவிடுகின்றன. இந்த குச்சிகள் பாகத்தை அகற்ற அவசியமானவை, ஆனால் பாகத்தின் மேற்பரப்பில் சிறிய, வட்ட அடையாளங்களை விட்டுச் செல்கின்றன. இந்த அடையாளங்கள் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடியவையாக இருக்கும் முக்கியமற்ற அல்லது அழகுசார் அல்லாத மேற்பரப்புகளை வடிவமைப்பாளர் அடையாளம் காண வேண்டும். எஜெக்ட்டர் குச்சி அடையாளங்களை தட்டையான, வலுவான மேற்பரப்புகளில் வைப்பது சிறந்தது, ஏனெனில் இது எஜெக்ஷன் போது சீரான விசை பரவளை உறுதி செய்கிறது மற்றும் பாகத்தின் வடிவம் மாறுவதற்கான அபாயத்தை குறைக்கிறது. இந்த ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய இடங்களை சாதன தயாரிப்பாளருக்கு செயல்முறையின் ஆரம்பத்திலேயே தெரிவிப்பது இறுதி தயாரிப்பில் அழகுசார் பிரச்சினைகளை தடுக்கிறது.

எளிதாக எஜெக்ட் செய்ய வடிவமைத்தல் - பட்டியல்

• பிரிக்கும் கோட்டை தட்டையாகவும் நேராகவும் சாத்தியமான அளவு எளிமைப்படுத்துங்கள்.
• விலையுயர்ந்த பக்க-கோர்கள் மற்றும் ஸ்லைடர்களின் தேவையை தவிர்க்க கீழ் வளைவுகளை எங்கும் நீக்குங்கள்.
• செதிலின் இயக்கத்திற்கு இணையாக உள்ள அனைத்து மேற்பரப்புகளிலும் போதுமான டிராஃப்ட் கோணங்களை சேர்க்கவும்.
• எஜெக்ட்டர் குச்சி அடையாளங்கள் அனுமதிக்கப்படும் அழகுசார் அல்லாத மேற்பரப்புகளை அடையாளம் காணவும்.
• உந்துதலின் போது விரிவடைவதைத் தடுக்க எஜெக்டர் குச்சிகள் தட்டையான, நிலையான பரப்புகளில் இருப்பதை உறுதி செய்யவும்.

டை காஸ்டிங் DFM பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. தயாரிப்புக்கான வடிவமைப்பு DFM இல் என்ன அடங்கியுள்ளது?

டை காஸ்டிங்கில் தயாரிப்புக்கான வடிவமைப்பு (DFM) என்பது ஒரு பாகத்தின் வடிவமைப்பை உற்பத்திக்கு எளிதாக்கவும் செயல்திறன் மிகுதியாக்கவும் நோக்கம் கொண்ட கொள்கைகளின் தொகுப்பாகும். முக்கியமானவை: உந்துதலுக்கு டிராஃப்ட் கோணங்களைப் பயன்படுத்துதல், குறைபாடுகளைத் தடுக்க சீரான சுவர் தடிமனை உறுதி செய்தல், கூர்மையான மூலைகளைத் தவிர்க்க ஃபில்லட்கள் மற்றும் ஆரங்களைப் பயன்படுத்துதல், பொருளைக் குறைத்து வலிமையைச் சேர்க்க ரிப்ஸ் மற்றும் பாஸ்களை வடிவமைத்தல். இதில் பகுதி கோட்டை எளிமைப்படுத்துதல் மற்றும் அண்டர்கட்களைத் தவிர்த்தல் போன்ற கருவி கருதுதல்களும் அடங்கும்.

2. உற்பத்திக்கான வடிவமைப்புக்கு நீங்கள் எவ்வாறு அணுகுவீர்கள்?

முழு உற்பத்தி செயல்முறையையும் கருத்தில் கொண்டு வடிவமைப்பு கட்டத்தின் ஆரம்பத்திலேயே இந்த அணுகுமுறை தொடங்குகிறது. உற்பத்தியில் ஏற்படக்கூடிய சவால்களை அடையாளம் காண்பதற்காக உற்பத்தி பொறியாளர்களுடன் இணைந்து பணியாற்றுவது இதில் அடங்கும். வடிவமைப்பை எளிமைப்படுத்துதல், பாகங்களின் எண்ணிக்கையை குறைத்தல், சாத்தியமான அளவில் பாகங்களை தரமாக்குதல் மற்றும் டை காஸ்டிங் (சாய்வு, சுவர் தடிமன் போன்ற) போன்ற செயல்முறை-குறிப்பிட்ட விதிகளைப் பின்பற்றுதல் ஆகியவை முக்கிய படிகளாகும். மாற்றங்கள் மலிவானவையாக இருக்கும் படம் போடும் பலகையில் உற்பத்தி சிக்கல்களை முன்கூட்டியே தீர்ப்பதே இதன் நோக்கமாகும், ஆலைத் தரையில் அவை விலை உயர்ந்தவையாக இருக்கும்.

3. உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பை எவை சிறப்பிக்கின்றன?

உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு என்பது செயல்திறன், செலவு குறைப்பு மற்றும் தரத்தை மேம்படுத்துவதில் நுண்ணிய வடிவமைப்பு தேர்வுகள் மூலம் கவனம் செலுத்துவதை குறிக்கிறது. உற்பத்திக்கான வடிவமைப்புக்கு ஏற்ப அனுகூலப்படுத்தப்பட்ட ஒரு வடிவமைப்பு பொதுவாக எளிமையானதாகவும், குறைந்த பொருளைப் பயன்படுத்தும், குறைந்த துணை செயல்பாடுகளை தேவைப்படுத்தும் மற்றும் குறைந்த குறைபாட்டு விகிதத்தைக் கொண்டிருக்கும். தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட உற்பத்தி செயல்முறையின் திறன்கள் மற்றும் கட்டுப்பாடுகளை ஆழமாக புரிந்துகொள்வதை இது பிரதிபலிக்கிறது, இதன் விளைவாக செயல்பாட்டுடன் மட்டுமல்லாமல், பெருமளவில் உற்பத்தி செய்வதற்கு பொருளாதார ரீதியாகவும், நம்பகமாகவும் இருக்கும் தயாரிப்பு உருவாகிறது.