ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கான ஹாட் மற்றும் கோல்ட் சேம்பர் டை காஸ்ட்டிங்

சுருக்கமாக

ஹாட் சேம்பர் மற்றும் கோல்டு சேம்பர் டை காஸ்டிங் ஆகியவை உலோகம் உருக்கப்படும் இடத்தின் அடிப்படையில் வேறுபடுகின்றன. ஹாட் சேம்பர் டை காஸ்டிங் எந்திரத்திற்குள்ளேயே உலோகத்தை உருக்குகிறது, இது துத்தநாகம், வெள்ளி, காரீயம் போன்ற குறைந்த உருகும் புள்ளி கொண்ட உலோகக்கலவைகளுக்கு ஏற்றதாகவும், வேகமான உற்பத்தி சுழற்சிகளை சாத்தியமாக்குகிறது. மாறாக, கோல்டு சேம்பர் டை காஸ்டிங் தனி அடுப்பைப் பயன்படுத்துகிறது, இது அலுமினியம் போன்ற அதிக உருகும் புள்ளி கொண்ட உலோகக்கலவைகளுக்கு அவசியமானது, இது பல ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கு மிகவும் வலுவான, நீடித்த பாகங்களை உருவாக்குகிறது.

முக்கிய வேறுபாடு: செயல்முறை மற்றும் இயந்திரம்

சூடான மற்றும் குளிர்ந்த அறை டை காஸ்டிங் ஆகியவற்றிற்கு இடையேயான அடிப்படை வேறுபாட்டைப் புரிந்து கொள்வதற்கு, இயந்திரத்தின் வடிவமைப்பு மற்றும் சூடேற்றி உள்ளமைந்திருக்கும் இடத்தைப் புரிந்து கொள்ள வேண்டும். இந்த ஒரு காரணி தான் செயல்முறையின் வேகம், பொருள் ஒத்துப்போதல் மற்றும் இறுதியில், ஒவ்வொரு முறையும் உற்பத்தி செய்யக்கூடிய கூறுகளின் வகைகளை தீர்மானிக்கிறது. உருகும் பாத்திரத்தின் ஒருங்கிணைப்பில் முக்கிய வேறுபாடு அமைந்துள்ளது: சூடான அறை இயந்திரங்களில் உள்ளேயே ஒருங்கிணைக்கப்பட்ட சூடேற்றி உள்ளது, ஆனால் குளிர்ந்த அறை இயந்திரங்கள் வெளிப்புற சூடேற்றியை சார்ந்துள்ளன.

ஹாட் சேம்பர் டை காஸ்டிங்கில், "கூசினெக்" எனப்படும் இன்ஜெக்ஷன் மெக்கானிசம், இயந்திரத்திற்குள் உள்ள உருகிய உலோகக் குழம்பில் நேரடியாக அமைக்கப்பட்டிருக்கும். ஒரு சுழற்சி தொடங்கும்போது, ஒரு பிஸ்டன் இந்த திரவ உலோகத்தை கூசினெக்கின் வழியாக டை குழியகத்திற்குள் தள்ளும். உலோக விநியோகம் உட்புறமாகவும், தொடர்ந்து உருகிய நிலையிலும் இருப்பதால், இந்த செயல்முறை மிகவும் வேகமானதும், திறமையானதுமாக இருக்கும். சில தொழில்துறை பகுப்பாய்வுகளின்படி, ஹாட் சேம்பர் இயந்திரங்கள் மணிக்கு 400–900 சுழற்சிகள் வரை உற்பத்தி செய்யும் திறனைக் கொண்டுள்ளன. இந்த ஒருங்கிணைந்த அமைப்பு, உலோகம் வளிமண்டலத்திற்கு வெளிப்படும் அளவைக் குறைப்பதன் மூலம், ஆக்சிஜனேற்றத்தையும், பொருள் வீணாவதையும் குறைக்கிறது.

மாறாக, குளிர்ந்த அறை டை காஸ்டிங் உலையை காஸ்டிங் இயந்திரத்திலிருந்து பிரிக்கிறது. உலோகம் ஒரு குறிப்பிட்ட வெளிப்புற உலையில் உருக்கப்பட்டு, பின்னர் கையாலோ அல்லது தானியங்கி ஸ்கூப்பாலோ இயந்திரத்தின் "ஷாட் ஸ்லீவ்"-க்கு கொண்டு செல்லப்படுகிறது. அங்கிருந்து, உயர் அழுத்த ஹைட்ராலிக் பிள nஜர் உருகிய உலோகத்தை டையில் செலுத்துகிறது. உலோகத்தை கொண்டு செல்வதற்கான இந்த கூடுதல் படியானது தொழில்துறை சுழற்சியை இயல்பாக மெதுவாக்குகிறது, பொதுவாக மணிக்கு 50 முதல் 90 சுழற்சிகளுக்கு இடையில் இருக்கும். மெதுவாக இருந்தாலும், இந்த பிரிப்பு முக்கியமானது, ஏனெனில் குறிப்பிட்ட உலோகக்கலவைகளின் அதிக வெப்பநிலை மற்றும் அரிப்பு தன்மையால் இயந்திரத்தின் செலுத்தும் பகுதிகள் சேதமடைவதை இது தடுக்கிறது.

பொருள் பொருந்தக்கூடியது: சரியான உலோகக்கலவையை தேர்வு செய்தல்

ஒரு வாகனப் பகுதிக்கான உலோகக்கலவையைப் பொறுத்து, சூடான மற்றும் குளிர்ந்த அறை டை காஸ்டிங் ஆகியவற்றில் எதைத் தேர்வு செய்வது என்பது முக்கியமாக அமைகிறது. ஒவ்வொரு செயல்முறையின் செயல்பாட்டு வெப்பநிலை மற்றும் வடிவமைப்பு பயன்படுத்தக்கூடிய உலோகங்களுக்கு கண்டிப்பான கட்டுப்பாடுகளை ஏற்படுத்துகிறது. குறைந்த உருகும் புள்ளியைக் கொண்ட உலோகக்கலவைகளுக்கு மட்டுமே சூடான அறை காஸ்டிங் பயன்படுத்தப்படுகிறது, அதிக உருகும் புள்ளி கொண்ட உலோகக்கலவைகளுக்கு உயர்தர வலிமை மற்றும் வெப்ப எதிர்ப்புத்திறனை வழங்குவதற்காக குளிர்ந்த அறை காஸ்டிங் தேவைப்படுகிறது.

ஜிங்க், மெக்னீசியம், தின் மற்றும் லெட் போன்ற இரும்புச் சாயல்களுக்கு ஹாட் சேம்பர் இயந்திரங்கள் ஏற்றவை. இந்தப் பொருட்களுக்கான உருகும் வெப்பநிலை ஒப்பீட்டளவில் குறைவாக இருக்கும் (பொதுவாக 450°C க்கு கீழ்), எனவே இயந்திரத்தின் ஒருங்கிணைந்த செலுத்தும் அமைப்பு குறிப்பிடத்தக்க சேதமின்றி இதைத் தாங்கிக் கொள்ள முடியும். ஜிங்க் சாயல்கள் அவற்றின் சிறந்த ஓட்டுதல் திறனுக்காக குறிப்பாகப் பிரபலமானவை, இது சிக்கலான விவரங்களுடன் மற்றும் மென்மையான மேற்பரப்பு முடிக்கும் பாகங்களை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது. எனினும், அலுமினியம் போன்ற உயர் உருகும் வெப்பநிலை சாயலை ஹாட் சேம்பர் இயந்திரத்தில் பயன்படுத்துவது சாத்தியமில்லை. உருகிய அலுமினியத்தின் அதிக வெப்பநிலை மற்றும் துருப்பிடிக்கும் பண்புகள் விரைவாக நீரில் மூழ்கிய கூஸ்நெக் மற்றும் பிஸ்டன் அமைப்பை சேதப்படுத்தும் அல்லது அழித்துவிடும்.

இந்தக் குறைபாடுதான் குளிர் அறை செதில் இடுக்கி செயல்முறையை உருவாக்கக் காரணமாக உள்ளது. உலோகத்தை தனி உலையில் உருக்குவதன் மூலம், அலுமினியம், தாமிரம் மற்றும் பித்தளை போன்ற உயர் உருகும் புள்ளி கொண்ட உலோகக்கலவைகளை பாதுகாப்பாக கையாள முடியும். அலுமினியம் தனது சிறந்த எடை-வலிம விகிதத்திற்காக வாகனத் தொழிலில் முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது, இது கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு ஏற்றதாக உள்ளது. குளிர் அறை செயல்முறை, வாகனத்தின் செயல்திறன், பாதுகாப்பு மற்றும் எரிபொருள் திறனுக்கு முக்கியமான வலுவான, இலகுவான பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதை சாத்தியமாக்குகிறது.

வாகன பயன்பாடுகள்: எஞ்சின் பிளாக்குகள் முதல் சின்னங்கள் வரை

ஆட்டோமொபைல் துறையில், சூடான மற்றும் குளிர்ந்த அறை டை காஸ்டிங் இரண்டும் முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன, ஆனால் அவை தங்கள் பொருள் பண்புகள் மற்றும் உற்பத்தி திறன்களை பொறுத்து வேறுபட்ட வகையான பாகங்களுக்கு பயன்படுத்தப்படுகின்றன. ஒரு பாகம் கட்டமைப்புச் சார்ந்ததாகவும் அதிக வலிமை கொண்டதாகவும் இருக்க வேண்டுமா அல்லது சிறியதாகவும் விரிவானதாகவும் மிக அதிக அளவில் உற்பத்தி செய்யப்பட வேண்டுமா என்பதை பொறுத்து இந்த முடிவு எடுக்கப்படுகிறது.

பெரிய, முக்கியமான மற்றும் கட்டமைப்புச் சார்ந்த ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கு குளிர்ந்த அறை டை காஸ்டிங் முக்கிய பங்காற்றுகிறது. அதிக வலிமை கொண்ட அலுமினிய உலோகக்கலவைகளை பயன்படுத்தும் திறன் காரணமாக, வாகனத்தின் நேர்மை மற்றும் பாதுகாப்பை உறுதி செய்யும் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதில் இது தவிர்க்க முடியாததாக உள்ளது. குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகள் அடங்கும்:

• எஞ்சின் பிளாக்குகள் மற்றும் சிலிண்டர் தலைகள்
• டிரான்ஸ்மிஷன் ஹவுசிங்குகள் மற்றும் கியர்பாக்ஸ்கள்
• கட்டுப்பாட்டு கையால்கள் மற்றும் கணுக்கால்கள் போன்ற சஸ்பென்ஷன் பாகங்கள்
• கட்டமைப்புச் சார்ந்த சாசிஸ் பாகங்கள் மற்றும் சப்ஃபிரேம்கள்
• மின்சார வாகனங்களுக்கான (EV) பேட்டரி மற்றும் மோட்டார்களுக்கான ஹவுசிங்குகள்

இந்த பாகங்கள் குளிர்ந்த அறை காஸ்ட் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் மற்றும் அதன் உலோகக்கலவைகள் வழங்கும் உயர்ந்த இயந்திர பண்புகள் மற்றும் நீடித்தன்மையை தேவைப்படுகின்றன.

அதிக வேகம் மற்றும் துல்லியத்துடன் கூடிய ஹாட் சேம்பர் டை காஸ்டிங், சிறிய, அமைப்புசாரா, அடிக்கடி அழகுநோக்கில் உள்ள பாகங்களை பெருமளவில் உற்பத்தி செய்வதில் சிறந்தது. இந்த பாகங்கள் மிகுந்த விவரங்களையும், உயர்தர மேற்பரப்பு முடிப்பையும் தேவைப்படுகின்றன, இதை ஜிங்க் உலோகக்கலவைகள் சிறப்பாக வழங்க முடியும். ஹாட் சேம்பர் காஸ்டிங்கிற்கான பொதுவான ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகள் பின்வருமாறு:

• உள்துறை பொருத்துதல்கள் மற்றும் அலங்கார ஓரங்கள்
• சின்னங்கள், லோகோக்கள் மற்றும் பேட்ஜுகள்
• சென்சார்கள் மற்றும் சிறிய மின்னணு தொகுதிகளுக்கான ஹவுசிங்குகள்
• கதவு பூட்டு இயந்திரங்கள் மற்றும் ஜன்னல் உபகரணங்கள்
• சிறிய பிராக்கெட்டுகள் மற்றும் பாஸ்டனர்கள்

சிக்கலான வடிவங்களுக்கு டை காஸ்டிங் சிறந்தாலும், அதிகபட்ச வலிமை மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பு தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு ஃபோர்ஜிங் போன்ற மற்ற செயல்முறைகள் முக்கியமானவை என்பதை கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும். எடுத்துக்காட்டாக, பல முக்கியமான இயக்குதள மற்றும் சஸ்பென்ஷன் பாகங்கள் ஃபோர்ஜ் செய்யப்படுகின்றன, இந்த செயல்முறையை சாயி (நிங்போ) மெட்டல் டெக்னாலஜி போன்ற நிபுணர்கள் அதிக அழுத்தம் தாங்கும் பயன்பாடுகளுக்கான துல்லியமான பொறிமுறை தீர்வுகளை வழங்குகின்றனர்.

செயல்திறன் ஆழப்பகுப்பாய்வு: ஒரு நேரடி ஒப்பீடு

ஒரு வாகனப் பயன்பாட்டிற்கான டை காஸ்டிங் செயல்முறையைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, பொறியாளர்களும் திட்ட மேலாளர்களும் உற்பத்தி வேகம், பொருள் தரம் மற்றும் மொத்தச் செலவு ஆகியவற்றைப் பொறுத்து பல்வேறு சமரசங்களை எடைபோட வேண்டும். ஹாட் சேம்பர் காஸ்டிங் குறைந்த அளவு பொருட்களுக்கு வேகத்தையும் செயல்திறனையும் வழங்குகிறது, அதே நேரத்தில் கோல்டு சேம்பர் காஸ்டிங் மெதுவான வேகத்தில் தகவமைப்புத்திறனையும் வலிமையையும் வழங்குகிறது. நேரடி ஒப்பீடு இறுதி முடிவை வழிநடத்தும் தனித்துவமான நன்மைகள் மற்றும் குறைபாடுகளை வெளிப்படுத்துகிறது.

மிக முக்கியமான செயல்திறன் வேறுபாடு உற்பத்தி வேகம் ஆகும். ஒருங்கிணைந்த உலையுடன், ஹாட் சேம்பர் செயல்முறை மிகவும் வேகமானது, இணக்கமான பாகங்களின் அதிக அளவு உற்பத்திக்கு மிகவும் செலவு பயனுள்ளதாக இருக்கிறது. எதிர்மாறாக, ஒவ்வொரு சுழற்சிக்கும் உலோகத்தை ஸ்கூப் செய்ய வேண்டிய தேவை காரணமாக கோல்டு சேம்பர் செயல்முறை இயல்பாகவே மெதுவானது. இருப்பினும், வேகத்தில் உள்ள இந்த தேர்வு சிறந்த பாகத் தரத்தால் ஈடுசெய்யப்படுகிறது. கோல்டு சேம்பர் இறைச்சி அடர்த்தியான, வலுவான பாகங்களை சிறந்த இயந்திர பண்புகளுடன் உருவாக்குகிறது, பாதுகாப்பு-முக்கியமான மற்றும் கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு இது ஒரே தேர்வாக இருக்கிறது.

செலவு மற்றொரு முக்கியமான காரணி. வேகமான சுழற்சிகள் மற்றும் நீண்ட கால உயர்தகைமை காரணமாக, அதிக அளவு உற்பத்திக்கு ஹாட் சேம்பர் இயந்திரங்கள் பெரும்பாலும் குறைந்த செயல்பாட்டுச் செலவுகளைக் கொண்டிருக்கும், ஏனெனில் குறைந்த வெப்பநிலை உலோகக்கலவைகள் உருவாக்கும் வார்ப்பன்களுக்கு குறைவான வெப்ப அழுத்தத்தை ஏற்படுத்தும். குளிர் சேம்பர் இயந்திரங்கள் அதிக ஆரம்ப முதலீட்டைக் கொண்டிருக்கும், மேலும் வார்ப்பன்கள் அதிக வெப்ப அதிர்வுக்கு உட்படும், இது அவற்றின் ஆயுட்காலத்தைக் குறைக்கலாம். எனினும், அலுமினியம் அல்லது பிற உயர் வலிமை உலோகக்கலவைகளை தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு, மாற்று எதுவும் இல்லை, மேலும் செயல்திறன் தேவைகளால் செலவு நியாயப்படுத்தப்படுகிறது. இறுதியாக தேவையான பொருள் பண்புகள், விரும்பிய உற்பத்தி அளவு மற்றும் பட்ஜெட் ஆகியவற்றுக்கிடையே சமநிலை ஏற்படுத்துவதைப் பொறுத்து தேர்வு அமையும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஹாட் சேம்பர் டை காஸ்டிங்கின் குறைபாடுகள் என்ன?

ஹாட் சேம்பர் டை காஸ்டிங்கின் முதன்மை குறைபாடுகள் அதன் பொருள் கட்டுப்பாடுகள் மற்றும் அழுத்த தேவைகளாகும். இது துருப்பிடிக்காத உலோகங்களான ஜிங்க் மற்றும் டின் போன்ற குறைந்த உருகும் புள்ளியுடைய உலோகக்கலவைகளுக்கு மட்டுமே ஏற்றது, ஏனெனில் அலுமினியம் போன்ற அதிக வெப்பநிலை உலோகங்கள் எந்திரத்தின் செருகும் பகுதிகளை சிதைக்கும். மேலும், குறைந்த அளவு உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு இந்த செயல்முறை செலவு சார்ந்த செயல்திறனை வழங்காது, மேலும் பயன்படுத்தப்படும் குறிப்பிட்ட உலோகக்கலவைகளின் பாகங்களின் ஓட்டமுடியுமை காரணமாக பாகங்களின் சிக்கலான தன்மை கட்டுப்படுத்தப்படலாம்.

2. குளிர்ந்த சேம்பர் டை காஸ்டிங் எதற்காகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது?

அலுமினியம், பித்தளை மற்றும் தாமிரம் போன்ற உயர் உருகுநிலைப் புள்ளிகளைக் கொண்ட உலோகக்கலவைகளிலிருந்து அதிக தரம் வாய்ந்த, நீடித்த உலோகப் பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய குளிர் அறை டை காஸ்டிங் பயன்படுகிறது. ஆட்டோமொபைல் தொழிலில், எஞ்சின் பிளாக்குகள், டிரான்ஸ்மிஷன் ஹவுசிங்குகள், சஸ்பென்ஷன் பாகங்கள் மற்றும் EV பேட்டரி என்க்ளோசர்கள் போன்ற பெரிய, கட்டமைப்பு மற்றும் பாதுகாப்பு-முக்கியமான பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு இது அவசியமானது. வலுவான, அடர்த்தியான பாகங்களை உருவாக்கும் திறன் காரணமாக, அதிக இயந்திர செயல்திறன் தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு இது மதிப்புமிக்கதாக உள்ளது.

பொதுவாக அதிக உற்பத்தி விகிதத்தைக் கொண்டிருப்பது குளிர் அறை அல்லது சூடான அறை டை காஸ்டிங் இயந்திரங்களா?

சூடான அறை டை காஸ்டிங் இயந்திரங்கள் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் அதிக உற்பத்தி விகிதத்தைக் கொண்டுள்ளன. உருகிய உலோகம் இயந்திரத்திற்குள் வைக்கப்பட்டு நேரடியாக சீற்றப்படுவதால், சுழற்சி நேரங்கள் மிக வேகமாக இருக்கும்; பெரும்பாலும் ஒரு மணிநேரத்திற்கு நூற்றுக்கணக்கான சுழற்சிகளை இது அனுமதிக்கிறது. ஒவ்வொரு ஷாட்டிற்கும் வெளிப்புற உருகுமின் அடுப்பிலிருந்து உருகிய உலோகத்தை இயந்திரத்திற்கு மாற்றும் கூடுதல் படிநிலை தேவைப்படுவதால் குளிர் அறை இயந்திரங்கள் மெதுவாக இருக்கும்.