டை காஸ்ட்டிங் துளைத்தன்மையை அடைக்கும் தயாரிப்பாளர்களுக்கான வழிகாட்டி

சுருக்கமாக

டை காஸ்ட்டிங் துளைத்தன்மை என்பது கசிவுகள் மற்றும் கட்டமைப்பு தோல்விகளை ஏற்படுத்தக்கூடிய உலோக பாகங்களின் நுண்ணிய குழிகளைக் குறிக்கிறது. தொழில்துறை தரமான தீர்வு வெற்றிட ஊடுருவல் ஆகும், இதில் ஒரு நிலையான சீலகத்தை வெற்றிடத்தின் கீழ் இந்த துளைகளுக்குள் இழுத்து பின்னர் குணப்படுத்தப்படுகிறது. இந்த முறை பொருளின் அளவுகள் அல்லது இயற்பியல் பண்புகளை மாற்றாமல் எந்த கசிவு பாதைகளையும் நிரந்தரமாக அடைக்கிறது, இது நம்பகமான, அழுத்தம்-இறுக்கமான பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு அவசியமாகிறது.

டை காஸ்ட்டிங்கில் துளைத்தன்மையை புரிந்து கொள்ளுதல்: பிரச்சினையின் மூலம்

துண்டிடும் செயல்முறையில் துளைத்தன்மை என்பது ஒரு உள்ளார்ந்த சவாலாகும், இது உருகிய உலோகம் குளிர்ந்து திடப்படும்போது உருவாகும் சிறிய குழிகள் அல்லது துளைகளைக் குறிக்கிறது. பெரும்பாலும் நுண்ணியதாக இருந்தாலும், குறிப்பாக அழுத்தத்தை வைத்திருக்கும் பயன்பாடுகளில் பாகத்தின் செயல்திறனை இந்தக் குறைபாடுகள் குறிப்பிடத்தக்க வகையில் பாதிக்கும். துளைத்தன்மையின் வகைகளைப் புரிந்து கொள்வது பயனுள்ள சீல் செய்தல் உத்தி நோக்கி முதல் படியாகும். இரண்டு பொதுவான வடிவங்கள் வாயு துளைத்தன்மை மற்றும் சுருங்குதல் துளைத்தன்மை ஆகும். உருகிய உலோகத்தின் பரப்பிற்கு அருகே உருண்டையான, மிதக்கும் குமிழிகளாக உருவாகும் சிக்கிய வாயுக்களால் வாயு துளைத்தன்மை ஏற்படுகிறது. மாறாக, குளிர்விக்கும்போது உலோகத்தின் பருமன் குறைவதால் சுருங்குதல் துளைத்தன்மை ஏற்படுகிறது, இது பாகத்தின் ஆழத்தில் ஓரங்கள் உருட்டிய, நேர்கோட்டு குழிகளை உருவாக்குகிறது.

இந்தக் குழிகள் அவற்றின் இருப்பிடம் மற்றும் அமைப்பின் அடிப்படையில் மேலும் வகைப்படுத்தப்படுகின்றன, இவை ஒவ்வொன்றும் தனித்துவமான சவால்களை வழங்குகின்றன. பிளைண்ட் துளைத்தன்மை பகுதியின் முழுமையான தடத்தில் இல்லாமல் பரப்புடன் இணைக்கப்பட்ட ஒரு வெற்றிடம் ஆகும். இது உடனடியாக கசிவை ஏற்படுத்தாமல் இருந்தாலும், முன்னதாக செயலாக்க செயல்முறைகளில் இருந்து வரும் துப்புரவு திரவங்களை பிடித்து வைத்திருக்கும், பின்னர் அவை வெளியேறி பவுடர் பூச்சுகள் அல்லது ஆனோடைசிங் போன்ற பரப்பு முடிகளை பாதிக்கலாம். முழுமையாக ஊடுருவும் துளைத்தன்மை ஒரு பரப்பில் இருந்து மற்றொன்றுக்கு நேரடியான கசிவு பாதையை உருவாக்குகிறது, அழுத்த நெருக்கத்தை தேவைப்படும் எந்த பயன்பாட்டிற்கும் பகுதியை பயனற்றதாக்குகிறது. இறுதியாக, முற்றிலும் மூடப்பட்ட துளைத்தன்மை ஓட்டைகள் முற்றிலும் இருப்பு சுவர்களுக்குள் சிக்கிக்கொண்டிருப்பதை உள்ளடக்கியது. பின்னர் வரும் இயந்திர செயல்பாடுகளின் போது அவை வெளிப்படும் வரை இவை பொதுவாக தீங்கற்றவை, அந்த நேரத்தில் அவை முழுமையாக ஊடுருவும் துளைத்தன்மையாக மாறலாம்.

மூடப்படாத துளைத்தன்மையின் விளைவுகள் முக்கியமானவை, விலையுயர்ந்த பகுதி தோல்விகளுக்கு வழிவகுக்கலாம். முக்கிய பிரச்சினைகள் பின்வருமாறு:

• கசிவு பாதைகள்: திரவங்கள் அல்லது வாயுக்கள் பகுதிச் சுவர்களின் வழியாக வெளியேறக்கூடிய மிக முக்கியமான பிரச்சினை, எஞ்சின் பிளாக்குகள் மற்றும் டிரான்ஸ்மிஷன் ஹவுசிங்குகள் போன்ற பகுதிகளில் பொதுவானது.
• பரப்பு முடி குறைபாடுகள்: பவுடர் கோட்டிங் போன்ற முடித்தல்களுக்கான சிகிச்சை செயல்முறையின் போது சிக்கிய காற்று விரிவடைந்து வெளியேறுவதால், பின்ஹோல்கள் மற்றும் பிற அழகுசார் குறைபாடுகள் உருவாகலாம்.
• உணர்தல் புள்ளிகள்: இடங்கள் ஈரப்பதத்தையும் பிற உணர்தல் முகவர்களையும் சிக்கிக்கொள்ளலாம், இது உறுப்பு உட்புறத்திலிருந்து வெளிப்புறமாக முன்கூட்டியே சிதைவதற்கு வழிவகுக்கும்.
• அமைப்பு நேர்மை குறைவு: நுண்ணிய துளைத்தல் ஒரு பாகத்தை மிகவும் பலவீனப்படுத்தாமல் இருந்தாலும், பெரிய இடங்கள் சுமைக்கு உட்பட்ட போது விரிசல் ஏற்படுவதற்கு வழிவகுக்கும் பதட்டப் புள்ளிகளை உருவாக்கலாம்.

இறுதி தீர்வு: வெடிப்பு ஊக்குவிப்பு செயல்முறையில் ஆழமான பார்வை

டை-காஸ்ட் உறுப்புகளில் துளைத்தலை அடைக்க வெடிப்பு ஊக்குவிப்பு மிகவும் பயனுள்ள மற்றும் அகில அளவில் ஏற்றுக்கொள்ளப்பட்ட முறையாகும். இது உட்புற இடங்களை ஒரு தடையற்ற பாலிமர் கொண்டு நிரப்புவதன் மூலம் நிரந்தரமான, நம்பகமான அடைப்பை உறுதி செய்யும் ஒரு கட்டுப்படுத்தப்பட்ட செயல்முறையாகும். இந்த செயல்முறை மிகவும் நிலையானதாக இருக்கிறது, மேலும் தொழில்துறை தலைவர்களால் விரிவாக விளக்கப்பட்டுள்ளபடி நான்கு முதன்மை நிலைகளாக பிரிக்கப்படலாம் உல்ட்ராசீல் இன்டர்நேஷனல் . இந்தச் செயல்முறை ஆட்டோமொபைல் போன்ற கடினமான துறைகளில் உள்ள பாகங்களுக்கு மிகவும் முக்கியமானது, மேலும் பாகத்தின் ஒருமைப்பாட்டை உறுதி செய்வது அடிக்கடி உயர் தர உற்பத்தியில் இருந்து தொடங்குகிறது. முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்கு, துல்லிய கொள்முதல் போன்ற செயல்முறைகளில் நிபுணத்துவம் பெற்றவர்களிடமிருந்து வாங்குவது ஒரு முக்கியமான முதல் படியாகும். எடுத்துக்காட்டாக, சாவோயி (நிங்போ) மெட்டல் தொழில்நுட்பம் வலுவான ஆட்டோமொபைல் ஃபோர்ஜிங் பாகங்களை வழங்குகிறது , அங்கு ஈரப்பதமூட்டுதல் போன்ற பிந்தைய செயல்முறைகள் இறுதி செயல்திறனை உறுதி செய்யலாம்.

படிப்படியாக ஈரப்பதமூட்டுதல் சுழற்சி பின்வருமாறு:

1. ஈரப்பதமூட்டுதல்: பாகங்கள் ஒரு ஆட்டோகிளேவ் அல்லது அழுத்தக் கலனில் வைக்கப்படுகின்றன, அங்கு துளையிலிருந்து அனைத்து காற்றையும் அகற்ற வெற்றிடம் பயன்படுத்தப்படுகிறது. பாகங்கள் பின்னர் ஒரு திரவ சீலகத்தில் மூழ்கடிக்கப்படுகின்றன, மேலும் வெற்றிடம் விடுவிக்கப்படுகிறது. வளிமண்டல அழுத்தம் சீலகத்தை நுண்ணிய குறைகளுக்குள் ஆழமாகத் தள்ளுகிறது.
2. டிரெயின்: அதிகப்படியான சீலகம் பாகத்தின் உட்புற மற்றும் வெளிப்புற பரப்புகளிலிருந்து சேகரிக்கப்பட்டு மீண்டும் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
3. குளிர்ந்த கழுவுதல்: பாகங்கள் ஒரு கழுவும் நிலையத்திற்கு நகர்த்தப்படுகின்றன, அங்கு மேற்பரப்பில் உள்ள எஞ்சிய சீலாந்த் மென்மையாக அகற்றப்படுகிறது, இதனால் பொருளின் அளவுகள் மற்றும் அம்சங்கள் மாறாமல் இருக்கின்றன.
4. ஹாட் க்யூர்: இறுதியாக, பாகங்கள் சூடான நீர் குளத்தில் வைக்கப்படுகின்றன, இது துளைத்தன்மைக்குள் சீலாந்தை பாலிமரைசேஷன் செய்கிறது. இது திரவ சீலாந்தை வெப்பம், வேதிப்பொருட்கள் மற்றும் அழுத்தத்திற்கு எதிர்ப்புத் தரக்கூடிய நிரந்தரமான சீல் உருவாக்கும் நிலையான திட பாலிமராக மாற்றுகிறது.

மூலக்கூறு செயல்முறை நிலையானதாக இருந்தாலும், வெவ்வேறு பயன்பாடுகள் மற்றும் துளைத்தன்மை வகைகளுக்கு ஏற்றவாறு வெவ்வேறு வெடிப்பு ஊடுருவல் முறைகள் உள்ளன. பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை மற்றும் கசிவு பாதைகளின் தன்மையைப் பொறுத்து தேர்வு செய்யப்படுகிறது.

முக்கிய முடிவெடுக்கும் புள்ளி: முடித்தலுக்கு முன் அல்லது பின் சீல் செய்வதா?

முழு உற்பத்தி பாய்வு வேலைத்திட்டத்தில் ஈரப்பதமூட்டலின் நேரம் வெறும் விருப்பத்தின் விஷயம் மட்டுமல்ல - இது சீல் மற்றும் இறுதி முடித்தல் இரண்டின் வெற்றிக்கும் முக்கியமானது. முடித்தல் நிபுணர்களால் விளக்கப்பட்டபடி, வெகுவேகுமினி ஈரப்பதமூட்டலை மேற்கொள்வது என்பது இயந்திர செயலாக்கத்திற்குப் பிறகு ஆனால் மேற்பரப்பு முடித்தலுக்கு முன் பெயிண்ட், பவுடர் கோட்டிங் அல்லது ஆனோடைசிங் போன்றவை. இந்த வரிசையைப் பின்பற்றுவது செலவு மிகுந்து மாற்றம் செய்ய முடியாத பல குறைபாடுகளைத் தடுக்கும்.

பின்னல், தப்பிங் அல்லது மில்லிங் போன்ற இயந்திர செயல்பாடுகள் முன்னர் மூடப்பட்டிருந்த துளைகளை வெளிப்படுத்தி, புதிய கசிவு பாதைகளை உருவாக்கலாம். எனவே, இந்த புதிதாகத் திறக்கப்பட்ட இடைவெளிகள் அடைக்கப்படுவதை உறுதி செய்ய, அனைத்து இயந்திர செயல்பாடுகளுக்குப் பிறகு கசிவு தடுப்பு செயல்முறையைச் செய்ய வேண்டும். இயந்திர செயல்பாடுகளுக்கு முன் கசிவு தடுப்பு செய்தால், வெட்டும் கருவிகள் புதிய, அடைக்கப்படாத துளைகளைத் திறப்பதால் இந்த செயல்முறை பயனற்றதாகிவிடும்.

மாறாக, ஊடுருவுதலுக்கு முன் மேற்பரப்பு முடித்தலைப் பயன்படுத்துவது பேரழிவு நிகழ்வுகளுக்கு வழிவகுக்கும். எடுத்துக்காட்டாக, ஒரு பாகம் முதலில் பூச்சூட்டப்பட்டால், அதில் உள்ள சீலாந்து மற்றும் சூடான நீரில் (சுமார் 195°F / 90°C) அமிழ்த்தும் ஊடுருவுதல் செயல்முறை, பூச்சின் ஒட்டுதலை குறைக்கலாம் அல்லது நிறமாற்றம் மற்றும் நீர் புள்ளிகளை ஏற்படுத்தலாம். அதேபோல, குரோமேட் பூச்சுகள் போன்ற வேதியியல் முடித்தல்கள் சீலாந்தின் சூடேற்றும் சுழற்சி வெப்பத்தால் சேதமடையலாம். மிகவும் பொதுவான சிக்கல் பவுடர் பூச்சில் வாயு வெளியேறுதல் (outgassing) ஆகும். துளைகள் சீல் செய்யப்படாவிட்டால், காலியிடங்களில் சிக்கியுள்ள காற்று பவுடர் பூச்சின் அதிக வெப்பநிலை சூடேற்றும் போது விரிவடைகிறது. இந்த வெளியேறும் காற்று உருகிய பவுடர் வழியாக ஊடுருவி, இறுதி மேற்பரப்பில் சிறிய ஊசித் துளைகளை உருவாக்குகிறது, இது அழகியல் மற்றும் துருப்பிடிக்காத தன்மை இரண்டையும் சீர்குலைக்கிறது. முதலில் ஊடுருவுதல் மூலம், இந்த காலியிடங்கள் திட பாலிமரால் நிரப்பப்படுகின்றன, சிக்கியுள்ள காற்று நீக்கப்படுகிறது மற்றும் குறைபாடற்ற மென்மையான முடித்தலை உறுதிப்படுத்துகிறது.

இந்த சிக்கல்களைத் தவிர்க்க, இந்த எளிய வழிகாட்டுதல்களைப் பின்பற்றவும்:

• வேண்டாம் ஓரு பாகத்தை முழுமையாக இயந்திரம் செய்வதற்கு முன்பே அதில் ஊடுருவல் செய்யவும்.
• வேண்டாம் ஓரு பாகத்தை பெயிண்ட் செய்த, பவுடர் பூச்சு செய்த அல்லது அனோடைஸ் செய்த பிறகு அதில் ஊடுருவல் செய்யவும்.
• செய் ஒரு பொருளை முடிக்கும் வரிசைக்கு நகர்த்துவதற்கு முன் கடைசி படியாக ஊடுருவல் செய்வதை மேற்கொள்ளவும்.

சரியான பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுத்தல்: ஊடுருவல் சீலாந்துகளுக்கான வழிகாட்டி

காற்றழுத்தமின்மை ஊடுருவலின் திறமை பயன்படுத்தப்படும் சீலாந்தின் தரத்தையும், பண்புகளையும் பெரிதும் சார்ந்துள்ளது. இவை பெரும்பாலும் சிறிய நுண்குழாய்களுக்குள் ஊடுருவி, பின்னர் நிரந்தரமான, மந்தமான திடப்பொருளாக உறையச் செய்ய வடிவமைக்கப்பட்ட குறைந்த கனமதிப்பு ரெசின்களாகும். சரியான சீலாந்து பொருளின் இயக்கப் பணியாற்றும் சூழலைத் தாங்க சிறந்த வெப்ப மற்றும் வேதியியல் எதிர்ப்பை வழங்க வேண்டும். அளவு துல்லியத்தை மாற்றாமல், அலுமினியம், துத்தநாகம் மற்றும் வெண்கலக் கலவைகள் உட்பட பல்வேறு உலோகங்களுடன் இணக்கமாக இருக்கும்படி நவீன சீலாந்துகள் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன.

சீலந்துகளை பரவலாக வகைப்படுத்தலாம், குறிப்பிட்ட தேவைகளுக்கு ஏற்ப வெவ்வேறு கலவைகள் உருவாக்கப்படுகின்றன. மறுசுழற்சி மற்றும் மறுசுழற்சி இல்லாத வகைகளுக்கு இடையே உள்ள முக்கிய வேறுபாடு இதுவாகும். பாகங்களிலிருந்து கழுவப்படும் அதிகப்படியான சீலந்து நீரிலிருந்து பிரிக்கப்பட்டு மீண்டும் பயன்படுத்தக்கூடியதாக மறுசுழற்சி சீலந்துகள் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன, இது குறிப்பிடத்தக்க செலவு சேமிப்பையும், சுற்றுச்சூழல் நன்மைகளையும் வழங்குகிறது. மறுபயன்பாடு சாத்தியமற்ற அமைப்புகளில் மறுசுழற்சி செய்யாத சீலந்துகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. குரங்குதல் முறை மற்றொரு வேறுபாடாகும், பெரும்பாலான நவீன அமைப்புகள் சூடான நீர் குளத்தில் வெப்ப குரங்குதலைப் பயன்படுத்துகின்றன. காற்றின்மையில் குரங்கும் ஆனாரோபிக் சீலந்துகளும் கிடைக்கின்றன, ஆனால் அதிக அளவு டை காஸ்ட்டிங் பயன்பாடுகளில் இவை குறைவாகவே பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

பயன்பாட்டின் தேவைகளுக்கு ஏற்ப சரியான சீலந்தைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, பல முக்கிய பண்புகளைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும்.

முன்னணி உற்பத்தியாளர்கள் Hernon Manufacturing மற்றும் Ultraseal ஆகியவை இந்த தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய சிறப்பு ரெசின்களின் தொகுப்பை வழங்குகின்றன. குறிப்பிட்ட பாகத்திற்கான செயல்திறன் தேவைகளை பூர்த்தி செய்யும் பொருளை உறுதி செய்வதற்கு ஓசை வழங்குநருடன் ஆலோசிப்பதே சிறந்த வழி, பொருள் கசிவிலிருந்து நம்பகமான மற்றும் நிரந்தர ஓசையை உறுதி செய்கிறது.

பூரண முத்திரையை அடைவது குறித்த இறுதி எண்ணங்கள்

டை காஸ்டிங் துளைகளை சீல் செய்வது வெறுமனே ஒரு திருத்த நடவடிக்கை அல்ல, ஆனால் கூறுகளின் தரம், நம்பகத்தன்மை மற்றும் செயல்திறனை உறுதி செய்வதற்கான நவீன உற்பத்தியில் ஒரு முக்கியமான படியாகும். துவாரமான, கசிவு ஏற்படக்கூடிய வார்ப்புகளை அழுத்தத்திற்கு இணக்கமான, உயர் செயல்திறன் கொண்ட பாகங்களாக மாற்றுவதற்கான தொழில்துறையில் நம்பகமான முறையாக வெற்றிட ஊறவைப்பு தனித்து நிற்கிறது. துளைகளின் தன்மையை புரிந்து கொண்டு, ஊடுருவல் செயல்முறையை கவனமாக பின்பற்றி, உற்பத்தி வரிசையில் அதை சரியாக திட்டமிடுவதன் மூலம், வேலை செய்தபின் மற்றும் முடிப்பதற்கு முன், உற்பத்தியாளர்கள் கசிவுகளை திறம்பட அகற்றி, அழகு குறைபாடுகளைத் தடுக்க முடியும்.

கூடுதலாக, பொருத்தமான வெப்ப மற்றும் வேதியியல் எதிர்ப்பு கொண்ட ஒரு சீல்மெண்ட்டை கவனமாகத் தேர்ந்தெடுப்பது, கூறுகளின் முழு சேவை வாழ்நாளிலும் சீல் நீடிக்கும் என்பதை உறுதி செய்கிறது. இறுதியில், ஊடுருவல் செயல்முறையை மாஸ்டரிங் செய்வது உற்பத்தியாளர்கள் சிதைவு விகிதங்களைக் குறைக்க, தயாரிப்பு தரத்தை மேம்படுத்த, மற்றும் வாகனத்திலிருந்து விண்வெளி வரை தொழில்துறைகளின் அதிகரித்து வரும் கடுமையான கோரிக்கைகளை பூர்த்தி செய்யும் கூறுகளை வழங்க அனுமதிக்கிறது.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஒருமுறை டை காஸ்டிங் செய்வதற்கு பயன்படுத்தப்படும் ஊடுருவலின் முக்கிய நோக்கம் என்ன?

ஊறவைப்பின் முதன்மை நோக்கம், டை-கோட்டிங் செயல்முறையின் போது உலோகப் பகுதிகளில் உருவாகும் உள்ளார்ந்த துளைகளை (அல்லது நுண்ணிய துளைகள்) சீல் செய்வதாகும். இந்த சீல், பாகங்கள் சுவர்களில் இருந்து திரவங்கள் அல்லது வாயுக்கள் கசிவதைத் தடுக்கிறது, இதனால் பகுதி அழுத்தத்திற்கு இணக்கமாகவும் அதன் நோக்கம் கொண்ட பயன்பாட்டிற்கு ஏற்றதாகவும் உள்ளது.

2. கருத்தரித்தல் பகுதியின் பரிமாணங்களை மாற்றுகிறதா?

இல்லை, சரியான முறையில் மேற்கொள்ளப்பட்ட வெற்றிட ஊடுருவல் செயல்முறை கூறுகளின் பரிமாணங்கள் அல்லது உடல் தோற்றத்தை மாற்றாது. சீல் மாத்திரம் வார்ப்புருவின் உள் துளைத்தன்மைக்குள் மட்டுமே உள்ளது. துவைத்தல் மற்றும் காப்பு நிலைகள் பாகத்தின் மேற்பரப்புகளில் இருந்து அனைத்து அதிகப்படியான சீல்மெண்ட் அகற்ற வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன, அதன் வடிவியல் மாறாமல் விட்டு.

3. அனைத்து வகையான துளைகளையும் ஊறவைப்பதன் மூலம் சீல் வைக்க முடியுமா?

காற்றோட்டம் நுண்ணிய துளைகளை சீல் செய்வதில் மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும். இது முக்கிய கட்டமைப்பு குறைபாடுகளை சரிசெய்யும் நோக்கம் கொண்டிருக்கவில்லை என்றாலும், நுண்ணிய மற்றும் மேக்ரோ துளைகளை சீல் செய்ய வெற்றிட ஊடுருவல் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இந்த செயல்முறை ஒரு ஒலி வார்ப்பு அழுத்தத்திற்கு இறுக்கமாக செய்ய வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது, அடிப்படையில் குறைபாடுள்ள பகுதிகளை சரிசெய்ய அல்ல.