உலோக அழுத்த செயல்முறை விளக்கப்படம்: மூலப் பட்டையிலிருந்து முடிவடைந்த பாகத்தின் வரை

உலோக பிரெஸ் செயல்முறை என்றால் என்ன மற்றும் அதன் முக்கியத்துவம் என்ன?

நீங்கள் ஒரு கார் கதவு பேனலை, ஒரு மின்னணு கவர் அல்லது ஒரு எளிய உலோக பிராக்கெட்டை வைத்திருக்கும்போது, நீங்கள் தயாரிப்பின் மிக அடிப்படையான மாற்றங்களில் ஒன்றின் விளைவைப் பார்க்கிறீர்கள். ஆனால் உலோக பிரெஸ் என்றால் என்ன? மேலும், ஏன் இது நவீன உற்பத்தியின் அடித்தளமாக தொடர்ந்து விளங்குகிறது?

உலோக பிரெஸ் செயல்முறை என்பது தட்டையான தகடு உலோகத்தை மூன்று-பரிமாண பாகங்களாக மாற்றுவதற்காக கட்டுப்படுத்தப்பட்ட விசையைப் பயன்படுத்தும் குளிர்ச்சியான வடிவமைத்தல் தயாரிப்பு முறையாகும்; இது அதிக துல்லியம் கொண்ட டை கருவிகளைப் பயன்படுத்தி உருவாக்கப்படுகிறது, மேலும் இது உருக்குவது அல்லது அதிகப்படியான பொருளை வெட்டுவது இன்றி அறை வெப்பநிலையில் பொருளை வடிவமைக்கிறது.

தயாரிப்பு வளர்ச்சியில் ஈடுபடுவோருக்கு, பாகங்களை வடிவமைக்கும் பொறியாளர்களிலிருந்து கூறுகளை வாங்கும் வாங்கும் நிபுணர்கள் வரை, ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன மற்றும் அது எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பதைப் புரிந்துகொள்வது அவசியமாகும். ஸ்டாம்பிங் என்ற சொல்லின் பொருள் எளிய வரையறைகளை மட்டும் தாண்டிச் செல்கிறது – இது திறமை, துல்லியம் மற்றும் மீள்தன்மை ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் கட்டமைக்கப்பட்ட உற்பத்தி தத்துவத்தைக் குறிக்கிறது.

உலோக அழுத்தம் எவ்வாறு மூலப் பொருளை துல்லியமான பாகங்களாக மாற்றுகிறது

மென்மையான களிமண்ணில் உங்கள் கையை அழுத்துவதை நினைத்துப் பாருங்கள். உலோக அழுத்தம் அதே கொள்கையின் அடிப்படையில் செயல்படுகிறது, ஆனால் அதிக துல்லியத்துடனும், அதிக விசையுடனும். இந்த செயல்முறையின் போது, ஒரு சமதள உலோகத் தகடு இரண்டு துல்லியமாக இயந்திரத்தால் வடிவமைக்கப்பட்ட கருவிகளுக்கு இடையில் வைக்கப்படுகிறது. அழுத்து இயந்திரம் விசையைச் செலுத்தும்போது – சில சமயங்களில் நூற்றுக்கணக்கான டன்களை மிஞ்சியும் – பொருள் கட்டமைப்பின் (டை) வடிவத்தை நிரந்தரமாக ஏற்றுக்கொள்கிறது.

இந்த மாற்றத்தை வியக்கத்தக்கதாக்குவது இதுதான்: உலோக அழுத்தம் ஒரு குளிர்-வடிவமைப்பு செயல்முறை வார்ப்பு அல்லது வடிவமைத்தல் போலல்லாமல், பொருள் அறை வெப்பநிலையில் வடிவமைக்கப்படுகிறது. எனினும், கடுமையான அழுத்தம் மற்றும் விரைவான வடிவ மாற்றம் ஆகியவை வடிவமைத்தல் செயல்பாட்டின் போது குறிப்பிடத்தக்க உராய்வு வெப்பத்தை உருவாக்குகின்றன. இந்த இயந்திர விசை மற்றும் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வடிவ மாற்றம் ஆகிய இரண்டின் சேர்க்கை கீழ்க்கண்ட பண்புகளைக் கொண்ட பாகங்களை உருவாக்குகிறது:

• வேலை வலுவூட்டல் காரணமாக அசல் தட்டு வடிவ பொருளை விட வலுவானவை
• ஆயிரக்கணக்கான அல்லது மில்லியன் கணக்கான ஒரே மாதிரியான பாகங்களில் அளவுகளில் ஒருமைத்தன்மை கொண்டவை
• நடுத்தர முதல் அதிக அளவு உற்பத்திக்கு செலவு திறன் கொண்டவை
• கடுமையான தன்மைகளை நிறைவேற்றும் அளவுகளில் துல்லியமான அளவுகளை அடையக்கூடியவை

நடைமுறை வகையில் ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன? இந்த அழுத்த உலோக வடிவமைத்தல் செயல்முறை மூலம் உருவாக்கப்படும் ஏதேனும் மூன்று-பரிமாண உலோகப் பாகம் – எளிய தட்டையான வாஷர்களிலிருந்து சிக்கலான வளைவுகள் மற்றும் அம்சங்களைக் கொண்ட வாகன உடல் பேனல்கள் வரை.

ஒவ்வொரு அழுத்த இயக்கத்தின் மூன்று அடிப்படைக் கூறுகள்

சிக்கலானதாக இருந்தாலும், ஒவ்வொரு உலோக அழுத்த இயக்கமும் மூன்று அடிப்படை கூறுகளைச் சார்ந்து சீராகச் செயல்படுகிறது:

1. தட்டு உலோக வேலைப்பொருள்
இது உங்கள் மூலப் பொருள் – பொதுவாக தட்டு வடிவில் அல்லது தொடர் சுருள்களாக வழங்கப்படுகிறது. பொருளின் தேர்வு வடிவமைப்புத் தன்மை முதல் இறுதி பாகத்தின் செயல்திறன் வரை அனைத்தையும் நேரடியாகப் பாதிக்கிறது. பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் பொருள்களில் குறைந்த கார்பன் எஃகு, ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல், அலுமினியம், தாமிரம் மற்றும் பிராஸ் ஆகியவை அடங்கும்; இவை ஒவ்வொன்றும் குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளுக்கு தனித்துவமான நன்மைகளை வழங்குகின்றன.

2. துல்லியமான டை கருவிகள்
டைகள் (Dies) என்பவை எந்தவொரு உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் மையமாகும். இந்தத் துல்லியமாக இயந்திரத்தில் வெட்டப்பட்ட கருவிகளில் பஞ்ச் (ஆண் பகுதி) மற்றும் டை (பெண் பகுதி) ஆகியவை அடங்கும்; இவை இணைந்து பொருளை வடிவமைக்கின்றன. தயாரிப்பு குறிப்புகளின்படி, உறுதியான பொருள்களில் தயாரிக்கப்பட்ட கருவிகள் மிகுந்த அதிக தேய்மானம் ஏற்படாமல் ஆயிரக்கணக்கான உற்பத்தி சுழற்சிகளைத் தாங்கக்கூடியவையாகும். எனவே, நீண்டகால செலவு திறனுக்கு தரமான டை வடிவமைப்பு மிகவும் முக்கியமானது.

3. பிரெஸ் இயந்திரம்
பிரெஸ் இயந்திரம் உலோகத்தை வடிவமைக்க தேவையான கட்டுப்படுத்தப்பட்ட விசையை வழங்குகிறது. குறிப்பிட்ட மூலங்களின்படி, விக்கிபீடியாவின் இயந்திர பிரெஸ் குறிப்பு அழுத்தும் இயந்திரங்கள் (பிரெசுகள்), அவற்றின் இயக்க முறை (ஹைட்ராலிக், மெக்கானிக்கல், ப்னியூமாட்டிக்), செயல்பாடு (ஸ்டாம்பிங் பிரெசுகள், பிரெஸ் பிரேக்ஸ், பஞ்ச் பிரெசுகள்) மற்றும் கட்டுப்பாட்டுத் தன்மை (மரபுசார் எதிர் சர்வோ-பிரெசுகள்) ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் வகைப்படுத்தப்படுகின்றன. ஒவ்வொரு கட்டமைப்பும் வெவ்வேறு உற்பத்தி தேவைகளுக்கு தனித்தன்மை வாய்ந்த நன்மைகளை வழங்குகிறது.

பொறியியலாளர்களுக்கு, இந்த கூறுகளைப் புரிந்துகொள்வது உற்பத்திக்கு ஏற்ற வடிவமைப்பு (Design-for-Manufacturing) முடிவுகளை மேம்படுத்துவதற்கு உதவுகிறது. வாங்கும் வல்லுநர்களுக்கு, இந்த அறிவு வழங்குநர்களின் திறன்களை மதிப்பீடு செய்வதற்கும், கருவிகளில் மேற்கொள்ளப்படும் முதலீடுகளை மதிப்பீடு செய்வதற்கும் உதவுகிறது. உற்பத்தி முடிவெடுப்பவர்களுக்கு, இது போட்டித்தன்மையை வளர்த்திடும் முக்கிய உபகரணங்கள் மற்றும் செயல்முறை திட்டமிடலுக்கான அடித்தளத்தை வழங்குகிறது.

முக்கிய ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள்: பிளாங்கிங் முதல் காய்னிங் வரை

இப்போது நீங்கள் பிரெஸ் மெட்டல் அமைப்புகளின் அடிப்படைக் கூறுகளைப் புரிந்துகொண்டுள்ளீர்கள்; விசை பொருளுடன் சந்திக்கும்போது என்ன நடக்கிறது என்பதை இப்போது ஆராய்வோம். ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை எட்டு வேறுபட்ட செயல்பாடுகளைக் கொண்டுள்ளது, ஒவ்வொன்றும் குறிப்பிட்ட வடிவவியல் மாற்றங்களை அடைய வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. நீங்கள் எளிய பிராக்கெட்களை உற்பத்தி செய்தாலும் அல்லது சிக்கலான ஆட்டோமொபைல் பாகங்களை உற்பத்தி செய்தாலும், சரியான செயல்பாட்டை – அல்லது செயல்பாடுகளின் சரியான கலவையை – தேர்வு செய்வதுதான் உங்கள் வெற்றியை நிர்ணயிக்கிறது.

இந்த செயல்பாடுகளை ஒரு கருவிப்பெட்டியாக நினைத்துக்கொள்ளுங்கள். ஒவ்வொரு தொழில்நுட்பமும் குறிப்பிட்ட வடிவமைப்பு சவால்களைத் தீர்க்கிறது, மேலும் அவற்றின் வேறுபாடுகளை நன்றாகப் புரிந்துகொள்வது பாகத்தின் வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தி அணுகுமுறை குறித்து அறிவுபூர்வமான முடிவுகளை எடுப்பதில் உங்களுக்கு உதவும். இங்கே ஸ்டாம்பிங் செயல்பாட்டின் ஒரு வழக்கமான உதாரணம்: ஒரு முன்னேறும் டை (progressive die) ஒரே உலோக ஸ்ட்ரிப்பிலிருந்து இறுதியாக உருவாக்கப்படும் பிராக்கெட்டை உருவாக்க, பிளாங்கிங் (blanking) குத்துதல் (punching), வளைத்தல் (bending) மற்றும் வடிவமைத்தல் (forming) ஆகியவற்றை வரிசையில் செய்யலாம்.

பிளாங்கிங் மற்றும் குத்துதல் செயல்பாடுகள் விளக்கம்

வெற்று ஸ்டாம்பிங் உலோகம் என்பது ஏதேனும் ஒரு ஸ்டாம்பிங் தொடரில் முதல் செயல்பாடாக அடிக்கடி இருக்கும் – இதுதான் அனைத்தும் தொடங்கும் இடம். ஆனால் பல பொறியாளர்கள் பிளாங்கிங்கை (blanking) பஞ்சிங்குடன் (punching) குழப்பிக் கொள்கின்றனர். இவை இயந்திர ரீதியாக ஒத்திருந்தாலும், அவற்றின் நோக்கம் அடிப்படையில் வேறுபடுகிறது.

பிளாங்கிங் இச்செயல்பாடு தாய் பொருளிலிருந்து விரும்பிய வேலைப்பாடம் வடிவத்தை வெட்டுகிறது. வெட்டப்பட்ட துண்டு உங்கள் பாகமாக மாறுகிறது, அதே நேரத்தில் சுற்றியுள்ள பொருள் கழிவாக மாறுகிறது. HLC மெட்டல் பார்ட்ஸ் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, பிளாங்கிங் என்பது "அடிப்படை வடிவங்களை உருவாக்க மூலப் பொருளை வெட்டுதல்" ஆகும், மேலும் இது "ஒத்த வடிவமைப்புடைய பாகங்களின் பெரும் அளவு உற்பத்திக்கு" மிகவும் ஏற்றதாகும். இச்செயல்பாடு அனைத்து அடுத்தடுத்த வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளுக்கும் அடித்தளத்தை ஏற்படுத்துகிறது.

துடிப்பு மாறாக, பஞ்சிங் (punching) துளைகள் அல்லது திறப்புகளை உருவாக்குகிறது, அங்கு அகற்றப்பட்ட பொருள் கழிவாக மாறுகிறது, மேலும் மீதமுள்ள தகடுதான் உங்கள் பாகமாக இருக்கும். பொதுவான ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளில் மல்டிபிள் மவுண்டிங் துளைகள், காற்றோட்ட வடிவமைப்புகள் அல்லது நிலையான அமைப்பு அம்சங்களை உருவாக்குதல் ஆகியவை அடங்கும். இந்த துளைகளின் துல்லியம் கூட்டுசேர்ப்பு பொருத்தம் மற்றும் பாகத்தின் மொத்த செயல்திறனை பாதிக்கிறது.

ஒத்திருக்கிறதா? இதுதான் முக்கிய வேறுபாடு: பிளாங்கிங் (blanking) செயல்முறையில், டையின் வழியாக விழும் பகுதியை நீங்கள் பராமரிக்கிறீர்கள். பஞ்சிங் (punching) செயல்முறையில், பின்னால் தங்கும் பகுதியை நீங்கள் பராமரிக்கிறீர்கள்.

காய்ணிங் (coining) மற்றும் எம்பாஸிங் (embossing) உள்ளிட்ட துல்லியமான செயல்முறைகள்

கடுமையான அனுமதிப்பு எல்லைகள் (tolerances) மற்றும் மேற்பரப்பு விவரங்கள் மிகவும் முக்கியமாக இருக்கும்போது, காய்ணிங் மற்றும் எம்பாஸிங் போன்ற துல்லியமான ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகள் அவசியமாகின்றன.

நாணய எஃகு மற்றும் பிற உலோகங்களை செயலாக்குவது என்பது, பொருளை டை குழியின் ஒவ்வொரு விவரத்திற்கும் பாயச் செய்ய அதிகபட்ச அழுத்தத்தை பயன்படுத்துவதைக் குறிக்கிறது. இந்த ஸ்டாம்பிங் மற்றும் பிரெஸிங் செயல்முறை பிற செயல்பாடுகளால் அடைய முடியாத அளவுக்கு துல்லியமான அனுமதிப்பு எல்லைகளை அடைகிறது. இச்செயல்முறை "உலோகப் பொருட்களின் மேற்பரப்பில் சிக்கலான அமைப்புகள் மற்றும் உரசல் தன்மைகளை" உருவாக்குகிறது, மேலும் இது நினைவுச்சின்ன நாணயங்கள், ஆபரணங்கள் மற்றும் லோகோக்கள் அல்லது விரிவான மேற்பரப்பு அம்சங்களை தேவைப்படும் ஹார்ட்வேர் பொருட்களில் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

எம்பாஸிங் எம்பாஸிங் (embossing), பொருளை ஊடுருவிச் செல்லாமல் உலோக மேற்பரப்பின் குறிப்பிட்ட பகுதிகளை உயர்த்தவோ அல்லது தாழ்த்தவோ செய்கிறது. பஞ்சிங் (punching) என்பதிலிருந்து மாறுபட்டு, எம்பாஸிங் உலோகத்தை அகற்றுவதற்குப் பதிலாக அதை இடமாற்றுகிறது. இச்செயல்முறை பொருளின் அழகுத்தன்மையை மேம்படுத்துவதுடன், அதன் கட்டமைப்பு வலிமையையும் அதிகரிக்கிறது; இது பொருளின் ஒருமைப்பாட்டை பாதுகாத்துக் கொள்கிறது.

இந்தத் துல்லிய செயல்பாடுகளைத் தாண்டியும், மீதமுள்ள தொழில்நுட்பங்கள் குறிப்பிட்ட வடிவவியல் தேவைகளை பூர்த்தி செய்கின்றன:

• வளைவு செங்குத்து வரிகள் வோடு கோணங்கள் அல்லது வளைவுகளை உருவாக்க இயந்திர விசையைப் பயன்படுத்துகிறது – கேஸிங்குகள், என்க்ளோசர்கள் மற்றும் பட்டங்களுக்கு அவசியம்
• பிளேஞ்சிங் கட்டமைப்பு வலிமையை அதிகரிக்க ஓரங்கள் வோடு வளைவுகளை உருவாக்குகிறது, பொதுவாக கொண்டெய்னர்கள், குழாய்கள் மற்றும் ஆட்டோமொபைல் உடல்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது
• இழுப்பது கப், பெட்டிகள் அல்லது ஆட்டோமொபைல் கதவு பேனல்கள் போன்ற ஆழமான, சிக்கலான வடிவங்களை உருவாக்க ஒரு டையின் மீது உலோகத்தை நீட்டுகிறது
• ஃபார்மிங் வேறு வகைகளில் தெளிவாக வரையறுக்கப்படாத பொதுவான வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளை இது உள்ளடக்குகிறது, உட்புற வெளிப்பாடுகள் மற்றும் சிறப்பு வளைவுகளை உருவாக்க நீட்டுதல் உள்ளிட்டவை

செயல்பாட்டு பெயர்	முதன்மை செயல்பாடு	அடிப்படையான பயன்பாடுகள்	ஓரங்களைத் தாங்கும் திறன்
பிளாங்கிங்	அடிப்படை வடிவங்களை உருவாக்க மூலப் பொருட்களை வெட்டுதல்	உலோகத் தகடு வெட்டுதல், ஆரம்ப பணிப்பொருள் உருவாக்கம்	±0.1மிமீ முதல் ±0.25மிமீ
துடிப்பு	துளைகள் அல்லது ஆழமான குழிவுகளை உருவாக்குதல்	இணைப்புத் துளைகள், நிலைநிறுத்தும் துளைகள், காற்றோட்டம்	±0.05மிமீ முதல் ±0.15மிமீ
காய்னிங்	அதிக அழுத்தத்தில் சிக்கலான அமைப்புகளை உருவாக்குதல்	நாணயங்கள், ஆபரணங்கள், லோகோக்கள், துல்லிய விற்பனை உபகரணங்கள்	±0.025 மிமீ அல்லது இன்னும் கடுமையானது
எம்பாஸிங்	மேற்பரப்பு பகுதிகளை உயர்த்துதல் அல்லது குறைத்தல்	உலோகக் கைவினைப் பொருட்கள், அலங்கார பலகைகள், பிராண்ட் குறியீடுகள்	±0.1mm முதல் ±0.2mm
வளைவு	வரிசைகள் வழியாக கோணங்கள் அல்லது வளைவுகளை உருவாக்குதல்	சட்டங்கள், மூடுகள், சட்டச் சட்டங்கள், தாங்கிகள்	±0.5° முதல் ±1° கோண
பிளேஞ்சிங்	வலிமைக்காக ஓரங்களில் வளைவுகளை உருவாக்குதல்	கொள்கலன்கள், குழாய்கள், ஆட்டோமொபைல் உடல்கள்	±0.15 மிமீ முதல் ±0.3 மிமீ வரை
இழுப்பது	ஆழமான வடிவங்களுக்கு உலோகத்தை நீட்டுதல்	தானியங்கி கதவுகள், வாகனங்களின் மேல் பகுதிகள், பானங்களுக்கான குப்பைகள்	±0.1மிமீ முதல் ±0.25மிமீ
ஃபார்மிங்	பொதுவான வடிவமைப்பு மற்றும் சுழிவு வரைதல்	பல அம்சங்களைக் கொண்ட சிக்கலான பாகங்கள்	±0.1மிமீ முதல் ±0.3மிமீ

தொழில் துறையின் வளங்களிலிருந்து பெறப்பட்ட உற்பத்தி தரவுகளின்படி, இந்த ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகளை "தனியாகவோ அல்லது சேர்த்துக் கொள்ளவோ" முடியும், இது தயாரிக்கப்படும் பொருளின் வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தி தேவைகளைப் பொறுத்தது. பாகங்களை வெற்றிகரமாக உற்பத்தி செய்வதற்கான முக்கிய காரணி என்பது, உங்கள் வடிவத்திற்கு எந்த செயல்கள் தேவைப்படுகின்றன என்பதை அறிந்துகொள்வதும், அவற்றை எவ்வாறு திறம்பட வரிசைப்படுத்த வேண்டும் என்பதை அறிவதும் ஆகும்.

இந்த எட்டு செயல்களை உங்கள் கருவிப்பெட்டியில் கொண்டிருக்கும்போது, அடுத்த முடிவு என்பது அவற்றைச் செயல்படுத்த ஏற்ற அழுத்த இயந்திரத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதாகும். வெவ்வேறு அழுத்த இயந்திர தொழில்நுட்பங்கள் குறிப்பிட்ட செயல்கள் மற்றும் உற்பத்தி தேவைகளுக்கு தனித்துவமான நன்மைகளை வழங்குகின்றன.

யாந்திரிக, ஹைட்ராலிக் மற்றும் சர்வோ அழுத்த இயந்திரங்களுக்கு இடையில் தேர்வு செய்தல்

உங்கள் பாகத்திற்கு சரியான ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளை நீங்கள் அடையாளம் கண்டுள்ளீர்கள். இப்போது உங்கள் உற்பத்தி திறன், பாகத்தின் தரம் மற்றும் நீண்டகால செலவுகளை வடிவமைக்கும் ஒரு முக்கியமான முடிவு எடுக்க வேண்டியுள்ளது: எந்த அழுத்த தொழில்நுட்பம் உங்கள் பயன்பாட்டிற்கு ஏற்றது? இதற்கான பதில் எப்போதும் நேரடியாக இருக்காது. உங்கள் தேவைகளுக்கு ஏற்ற ஸ்டாம்பிங் அழுத்தம் எது என்பது, உற்பத்தி அளவு முதல் பாகத்தின் சிக்கலான அமைப்பு வரையிலான பல்வேறு காரணிகளைப் பொறுத்தது.

மூன்று முக்கிய உலோக ஸ்டாம்பிங் அழுத்தங்களின் தொழில்நுட்பங்களை விரிவாக ஆராய்ந்து, உங்கள் முடிவை வழிநடத்தும் தெளிவான தேர்வு முன்னரங்களை நிர்ணயிப்போம்.

இயந்திர மற்றும் ஹைட்ராலிக் அழுத்தங்களைத் தேர்வு செய்வதற்கான முன்னரங்கள்

இயந்திர மற்றும் ஹைட்ராலிக் அழுத்தங்களை இரண்டு அடிப்படையில் வேறுபட்ட தத்துவங்களைக் குறிக்கும் என கருதுங்கள். ஒன்று வேகத்தையும் மீள்தன்மையையும் முன்னுரிமையாகக் கொள்கிறது; மற்றொன்று துல்லியமான விசை கட்டுப்பாட்டையும் நெகிழ்வுத்தன்மையையும் வலியுறுத்துகிறது.

இயந்திர ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ்கள் சுழற்று ஆற்றலைச் சேமிக்க மோட்டார்-இயக்கப்படும் ஃப்ளைவீலைப் பயன்படுத்துகின்றன, இது பின்னர் கிராங்க்ஷாஃப்ட் இயந்திரத்தின் மூலம் நேர்கோட்டு அடிப்பு விசையாக மாற்றப்படுகிறது. என்பதன்படி டைரெக்ட் இன்டஸ்ட்ரியின் அழுத்தத்தைத் தேர்வு செய்வதற்கான வழிகாட்டி இயந்திர அழுத்தும் இயந்திரங்கள் "பெருமளவு உற்பத்தியை அனுமதிக்கும் அதிவேக உற்பத்தி வேகங்களை" வழங்குகின்றன, மேலும் அவை "பொதுவாக அதிக துல்லியத்தினைக் கொண்ட இயந்திரங்கள்" ஆகும், அங்கு "தட்டுதல் மீண்டும் மீண்டும் நிலையான முறையில் நிச்சயமாக நிகழும்."

எப்போது ஒரு எஃகு ஸ்டாம்பிங் அழுத்தும் இயந்திரம் (இயந்திர இயக்கம்) பொருத்தமானதாக இருக்கும்? இந்த சூழ்நிலைகளைக் கவனியுங்கள்:

• மணிக்கு ஆயிரக்கணக்கான ஒழுங்கான பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய வேண்டிய அதிக அளவு உற்பத்தி ஓட்டங்கள்
• வேகம் முக்கியமானதாக இருக்கும் செயல்பாடுகள், ஆனால் ஸ்ட்ரோக் நெகிழ்வு மிகக் குறைவாக இருக்கும்
• மாறும் விசை கட்டுப்பாடு தேவைப்படாத மிதமான வரையறை ஆழங்களைக் கொண்ட பாகங்கள்
• ஆரம்ப கருவிகள் முதலீடு நீண்ட கால உற்பத்தி திறனுக்கு நியாயப்படுத்தப்படும் பயன்பாடுகள்

இருப்பினும், இயந்திர அழுத்தும் இயந்திரங்களுக்கு சில குறைபாடுகள் உள்ளன. அவை "குறிப்பிட்ட பாதையில் மட்டுமே இயங்கும்", அதாவது ஸ்ட்ரோக் நீளம் நிலையானதாக இருக்கும். இதனால், உங்கள் உற்பத்தி தேவைகள் மாறும்போது அவை குறைவாக தகவமைப்புத்தன்மை கொண்டவையாக இருக்கின்றன.

ஹைட்ராலிக் ஸ்டாம்பிங் அழுத்த இயந்திரங்கள் பிஸ்டன்களில் செயல்படும் அழுத்தமேற்றப்பட்ட திரவத்தின் மூலம் விசையை உருவாக்குகின்றன. இந்த அடிப்படையிலான வேறுபாடு, குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளுக்கு தனித்துவமான நன்மைகளை உருவாக்குகிறது. தொழில் குறிப்புகளின்படி, ஹைட்ராலிக் பிரெஸ்கள் "தங்களின் ஸ்ட்ரோக் நீளத்தின் காரணமாகவும், மாறுபடும் மற்றும் தனிப்பயனாக்கக்கூடிய அழுத்தத்தின் காரணமாகவும் மிகுந்த நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகின்றன."

நீங்கள் பின்வரும் தேவைகளைக் கொண்டிருக்கும்போது ஒரு ஹைட்ராலிக் ஸ்டீல் பிரெஸ் சிறப்பாகச் செயல்படும்:

• ஸ்ட்ரோக் முழுவதும் மாறாத விசையை தேவைப்படுத்தும் ஆழமான இழுத்தல் (டீப் டிராவிங்) செயல்பாடுகள்
• வெவ்வேறு பொருள்கள் அல்லது பாகங்களின் வடிவமைப்புகளுக்கு மாறுபடும் விசை கட்டுப்பாடு
• நெகிழ்வுத்தன்மை மிகுந்த வேகத்தை விட முக்கியத்துவம் பெறும் சிறிய உற்பத்தி அளவுகள்
• ஸ்ட்ரோக்கின் எந்த நிலையிலும் முழு டன் திறன் கிடைக்கும் – அடிப்படையில் மட்டும் அல்ல, முழு ஸ்ட்ரோக் பகுதியிலும்

இதன் பரிமாற்ற விளைவு? ஹைட்ராலிக் உலோக ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் இயந்திரங்கள் பொதுவாக "யந்திர பிரெஸ்களை விடக் குறைந்த உற்பத்தி வேகத்தை வழங்குகின்றன" மற்றும் ஹைட்ராலிக் அமைப்பு சிறந்த செயல்திறனில் இருக்க அதிக அளவிலான பராமரிப்பை தேவைப்படுத்துகின்றன.

சர்வோ பிரெஸ் தொழில்நுட்பம் பொருத்தமான சூழல்கள்

நீங்கள் இயந்திர அழுத்த இயந்திரங்களின் வேகத்தை ஹைட்ராலிக் அமைப்புகளின் நெகிழ்வுத்தன்மையுடன் இணைக்க முடியுமானால் என்ன செய்வீர்கள்? இதுதான் சர்வோ-இயக்கப்படும் ஸ்டாம்பிங் அழுத்த இயந்திரங்கள் வழங்கும் சரியான தீர்வு.

இதன்படி ஸ்டாம்டெக் நிறுவனத்தின் தொழில்நுட்ப ஆவணங்கள் , சர்வோ அழுத்த இயந்திரங்கள் "ஹைட்ராலிக் அழுத்த இயந்திரங்களின் ஸ்லைட் வேக மாறுபாட்டின் நன்மைகளை, இயந்திர அழுத்த இயந்திரங்களை விட சமமான அல்லது வேகமான உற்பத்தி வேகத்தில் வழங்குகின்றன."

சர்வோ தொழில்நுட்பத்தை புரட்சிகரமாக்குவது இதுதான்: சர்வோ மோட்டார் பாரம்பரிய ஃப்ளைவீல், கிளட்ச் மற்றும் பிரேக் கூறுகளை மாற்றியமைக்கிறது. இதன் விளைவாக, அழுத்த இயந்திரம் "எந்த வேகத்திலும் ஸ்ட்ரோக் முழுவதும் முழு வேலை செய்யும் ஆற்றலை வழங்குகிறது, மேலும் ஸ்டேஷனரி நிலையில் (dwelling) தொடர்ச்சியான விசையையும் வழங்குகிறது." நிலையான வேகத்தில் இயங்கும் பாரம்பரிய இயந்திர அழுத்த இயந்திரங்களிலிருந்து மாறுபட்டு, சர்வோ அழுத்த இயந்திரங்கள் "முழு ஸ்ட்ரோக் பாதை முழுவதும் வேகத்தை மாற்றிக்கொள்ள முடியும் — வேலை செய்யாத பகுதியில் வேகமாக இயங்கி, வேலை செய்யும் பகுதியில் சிறந்த வடிவமைப்பு வேகத்தில் இயங்கும்."

விளைவு என்ன? சில தயாரிப்பாளர்கள், சர்வோ தொழில்நுட்பத்திற்கு மாறிய பின்னர் தங்கள் உற்பத்தி வெளியீட்டை இரண்டு மடங்காக அதிகரித்ததாக அறிவித்துள்ளனர். நிரலிடக்கூடிய இயக்க வடிவமைப்புகள் வெவ்வேறு ஸ்ட்ரோக் நீளங்கள், வேகங்கள் மற்றும் தங்கு நேரங்களை அனுமதிக்கின்றன – இவை அனைத்தும் எந்தவொரு இயந்திர மாற்றங்களும் இல்லாமல் சரிசெய்யக்கூடியவை.

சர்வோ ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ்கள் குறிப்பாக பின்வரும் பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றவை:

• ஆழமான டிராயிங் அல்லது கடினமான வடிவமைப்பு பயன்பாடுகள்
• ஒரு தனிப்பட்ட சர்வோ பிரெஸ் பல பாரம்பரிய பிரெஸ்களை மாற்றக்கூடிய செயல்பாடுகள்
• வெவ்வேறு பாகங்களுக்கு இடையே அடிக்கடி மாற்றங்களை தேவைப்படுத்தும் உற்பத்தி சூழல்கள்
• துல்லியமான பாகங்களின் தரத்தை உறுதிப்படுத்த வடிவமைப்பு வேகத்தின் மீது துல்லியமான கட்டுப்பாடு தேவைப்படும் பயன்பாடுகள்

டன்னேஜ் கருத்துகள் மற்றும் பிரெஸ் திறன்

தொழில்நுட்பத்தின் தேர்வு எதுவாக இருந்தாலும், பிரெஸ் திறன் உங்கள் பயன்பாட்டுத் தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு இருக்க வேண்டும். டன்னேஜ் – ஒரு பிரெஸ் பயன்படுத்தக்கூடிய அதிகபட்ச விசை – பொருளின் தடிமன், பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை மற்றும் வடிவமைப்பு ஆழத்துடன் நேரடியாக தொடர்புடையது.

தொழில் தரநிலைகளின்படி, தொழில்முறை அழுத்த இயந்திரங்கள் (industrial presses) இலகு-பயன்பாட்டு பயன்பாடுகளுக்காக 5 kN (தோராயமாக 0.5 மெட்ரிக் டன்) முதல், கனரக-பயன்பாட்டு ஆட்டோமொபைல் மற்றும் விண்வெளி உருமாற்ற செயல்முறைகளுக்காக 500,000 kN (50,000 மெட்ரிக் டன்) வரை வரம்பில் அமைகின்றன. சரியான அழுத்த வலிமையை (tonnage) கணக்கிடுவது பின்வருவனவற்றைச் சார்ந்துள்ளது:

• பொருளின் வகை மற்றும் அதன் வடிவ மாற்றத்திற்கு எதிரான தடை
• பொருளின் தடிமன் மற்றும் மொத்த வெட்டு சுற்றளவு
• செயல்படுத்தப்படும் ஸ்டாம்பிங் (stamping) செயல்முறையின் வகை
• தேவையான ஸ்டாம்பிங் ஆழம் மற்றும் வடிவவியல் சிக்கலான தன்மை

பத்திரிகை வகை	வேக திறன்	விசை கட்டுப்பாடு	ஆற்றல் திறன்மை	சிறந்த பயன்பாடுகள்	ஒப்பீட்டு செலவு
Mekanikku	அதிகபட்சம் (பெருமளவு உற்பத்தி)	நிலையான ஸ்ட்ரோக் (stroke) அமைப்பு	மிதமான (ஃப்ளைவீல் இழப்புகள்)	அதிக-அளவு பிளாங்கிங் (blanking), பஞ்சிங் (punching), மேற்பரப்பு வடிவமைப்பு (shallow forming)	குறைந்த ஆரம்பச் செலவு
ஹைட்ராலிக்	குறைவானது (சிறிய-அளவு உற்பத்தி)	சுழற்சியின் முழு நீளத்திலும் மாறுபடும்	கீழ் (பம்ப் தொடர்ந்து இயங்கும்)	ஆழமான இழுத்தல், செறிவூட்டல் வார்ப்பு, பல்வேறு செயல்பாடுகள்	நடுத்தர ஆரம்ப செலவு
செர்வோ	அதிகபட்சம் (திட்டமிடக்கூடியது)	முழுமையாக திட்டமிடக்கூடிய சுயவிவரங்கள்	அதிகபட்சம் (தேவைக்கேற்ப ஆற்றல்)	சிக்கலான வடிவமைப்பு, அடிக்கடி மாற்றங்கள், துல்லியமான பணிகள்	அதிக ஆரம்ப செலவு

உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் இயந்திரத்தைத் தேர்வு செய்வது இறுதியில் உடனடி உற்பத்தி தேவைகளையும், நீண்டகால நெகிழ்வுத்தன்மையையும் சமன் செய்கிறது. இயந்திர பிரெஸ்கள் அர்ப்பணிக்கப்பட்ட அதிக அளவு உற்பத்தி வரிசைகளுக்கான வேலையாளர் (workhorse) ஆக தொடர்ந்து செயல்படுகின்றன இயற்றல் கட்டுப்பாடு மற்றும் தகவமைப்புத்தன்மை தேவைப்படும் செயல்பாடுகளுக்கு ஹைட்ராலிக் அமைப்புகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. மேலும், வேகம் மற்றும் நெகிழ்வுத்தன்மை ஆகிய இரண்டுமே போட்டித்தன்மையை ஊக்குவிக்கும் போது, சர்வோ தொழில்நுட்பம் தேர்வுக்கான முன்னுரிமை விருப்பமாக அதிகரித்து வருகிறது.

உங்கள் பிரெஸ் வகையைத் தேர்வு செய்த பிறகு, அடுத்த முக்கியமான முடிவு என்பது உங்கள் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட உபகரணங்கள் மற்றும் செயல்பாடுகளுக்கு ஏற்றவாறு பொருளின் பண்புகளை பொருத்துவதாகும்.

சிறந்த அழுத்தச் செயல்திறனுக்கான பொருள் தேர்வு

நீங்கள் உங்கள் அழுத்தி வகையைத் தேர்ந்தெடுத்து, சரியான செயல்பாடுகளை அடையாளம் கண்டுள்ளீர்கள். ஆனால், உங்கள் திட்டத்தை வெற்றிகரமாகவோ அல்லது தோல்வியுறச் செய்யக்கூடிய ஒரு முக்கிய கேள்வி இது: உங்களுக்குத் தேவையான செயல்திறனை வழங்கும் ஸ்டாம்பிங் உலோகம் எது? தவறான தேர்வு பாகத்தின் தோல்விக்கு, முத்திரையின் அதிக அ wear (தேய்மானத்திற்கு) அல்லது கட்டுப்பாடற்று அதிகரிக்கும் செலவுகளுக்கு வழிவகுக்கும். சரியான தேர்வு? அதுதான் தயாரிப்பு திறனும், தயாரிப்புத் தரமும் ஒன்றிணையும் இடம்.

ஸ்டாம்பிங் பொருள்கள் ஒன்றுக்கொன்று மாற்றிக் கொள்ளக்கூடியவை அல்ல. ஒவ்வொன்றும் வடிவமைப்புத் திறன், கருவிகளின் ஆயுள் மற்றும் இறுதி பாகத்தின் செயல்திறன் ஆகியவற்றை பாதிக்கும் தனித்தன்மை வாய்ந்த பண்புகளைக் கொண்டுள்ளன. உங்கள் முக்கிய விருப்பங்களை ஆராய்ந்து, தெளிவான தேர்வு முறைகளை வகுப்போம்.

எஃகு மற்றும் அலுமினியம் – வடிவமைப்புத் திறன் ஒப்பீடு

எஃகு மற்றும் அலுமினியம் ஆகியவை ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளில் மிகவும் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் இரண்டு முக்கிய பொருள் குடும்பங்களைக் குறிக்கின்றன – ஆனால், அழுத்தத்தின் கீழ் இவை மிகவும் வேறுபட்ட விதமாக நடத்தை புரிகின்றன.

எஃகு உலோகக்கலவைகள் உலோக ஸ்டாம்பிங் துறையில் இவை தொடர்ந்து முக்கிய வேலைக்கு பயன்படும் உலோகங்களாக உள்ளன. அரண்டா டூலிங்-இன் பொருள் வழிகாட்டியின்படி, எஃகு அதன் அசாதாரண பன்முகத்தன்மையிற்காக மிகவும் பயனுள்ளதாக உள்ளது, ஏனெனில் அது "குறிப்பிட்ட இயற்பியல் பண்புகளை மேம்படுத்த பல்வேறு பிற உலோகங்களுடன் கலக்கப்படலாம்" மற்றும் "உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைக்கு முன்னர் அல்லது பின்னர் சிகிச்சை அளிக்கப்பட்டு, விறைப்பு அல்லது சீரழிவு எதிர்ப்புத்தன்மையை அதிகரிக்கலாம்."

• குறைந்த கார்பன் எஃகு: வெளியீட்டு வலிமை 200–300 MPa; நீட்சி 25–40%; ஆட்டோமொபைல் பேனல்கள், பிராக்கெட்டுகள் மற்றும் பொதுவான கட்டமைப்புகளுக்கு ஏற்றது
• அதிக வலிமை கொண்ட குறைந்த அளவிலான உலோகக்கலவை (HSLA) எஃகு: அதிகரித்த வெளியீட்டு வலிமை மற்றும் மேம்படுத்தப்பட்ட சீரழிவு எதிர்ப்புத்தன்மை; சக்கரங்கள், சஸ்பென்ஷன் அமைப்புகள், சாசிஸ் மற்றும் இருக்கை ஓட்டுநர்களுக்கு மிகச் சிறந்தது
• மேம்பட்ட உயர் வலிமை ஸ்டீல் (AHSS): சுமை தாங்கும் பயன்பாடுகளுக்கு மிகச் சிறந்த வலிமை; ஸ்பிரிங்பேக் (springback) மற்றும் டூலிங் தேய்மானம் ஆகியவற்றை கவனத்துடன் கருத வேண்டும்

அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை முற்றிலும் வேறுபட்ட கவனத்தை தேவைப்படுத்துகிறது. வர்த்தி ஹார்ட்வேர் குறிப்பிடுவது போல, அலுமினியம் "எஃகின் எடையில் மூன்றில் ஒரு பங்கு மட்டுமே" எடையுள்ளது மற்றும் "ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலை விட மிகவும் மென்மையானது, எனவே சிக்கலான வடிவங்களில் ஸ்டாம்ப் செய்வது எளிது." இதன் பொருள், பொதுவாக அழுத்து இயந்திரங்களை வேகமாக இயக்க முடியும் மற்றும் டைக்கள் நீண்ட காலம் உயிர் வாழும் – இது உற்பத்தி செலவுகளை போட்டித்தன்மையுடன் பராமரிக்கிறது.

• அலுமினியம் உலோகக்கலவைகள்: வெளியீட்டு வலிமை 75–350 MPa (கலவையைப் பொறுத்து); நீட்சி 10–25%; எடை குறைப்பு தேவைப்படும் வாகன பாகங்கள், மின்னணு கவர்ச்சிகள் மற்றும் விண்வெளி பயன்பாடுகளுக்கு சிறந்தது
• ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் பாகங்கள் சிறந்த வெப்பக் கடத்துத்திறனை வழங்குகின்றன, எனவே மின்னணு பாகங்களுக்கான வெப்பக் குளிரூட்டிகளாக (ஹீட் சிங்க்ஸ்) பயன்படுத்துவதற்கு ஏற்றவை
• வடிவமைப்பு நன்மை: அலுமினியத்தின் மென்மை சிக்கலான வடிவங்களை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது, ஆனால் கையாளும் போது கீறல்கள் ஏற்படுவதற்கான வாய்ப்பை அதிகரிக்கிறது

இந்த பொருள்களை ஒப்பிடும்போது, இதைக் கவனத்தில் கொள்ளவும்: எடை-உணர்திறன் கோரும் பயன்பாடுகளுக்கு அலுமினியம் சிறந்த வலிமை-எடை விகிதத்தை வழங்குகிறது, அதே நேரத்தில் கடினமான சூழல்களுக்கு எஃகு சிறந்த உறுதித்தன்மை மற்றும் கடினத்தன்மையை வழங்குகிறது.

ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் மற்றும் தாமிர கலவை கருத்தில் கொள்ளவேண்டியவை

செயல்பாட்டு வேதியியல் எதிர்ப்பு அல்லது மின்சார பண்புகள் உங்கள் தேவைகளை தீர்மானிக்கும் போது, ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் மற்றும் தாமிர ஸ்டாம்பிங் ஆகியவை முக்கியமான விருப்பங்களாக மாறுகின்றன.

எஃகு உலோக ஸ்டாம்பிங் இது மென்மையான பொருள்களை விட அதிக தொழில்நுட்ப அறிவை தேவைப்படுத்துகிறது. தொழில் வல்லுநர்களின் கூற்றுப்படி, ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் "வேலை கடினமாகுதல்" (work hardening) என்ற பண்பைக் கொண்டுள்ளது – அதை வளைக்கும் போதும், வடிவமைக்கும் போதும் அது கடினமாகிறது. இது கருவிகள் மற்றும் டைகளுக்கு மிகுந்த அழுத்தத்தை ஏற்படுத்துகிறது. எனினும், இதன் பலன் மிக முக்கியமானது: ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் "அசாதாரண வலிமை, உயர் வேதியியல் எதிர்ப்பு மற்றும் சிறந்த வெப்ப பொறுமை" ஆகியவற்றை வழங்குகிறது, இது கூடுதல் செயலாக்க கருத்தில் கொள்ளவேண்டியவற்றை நியாயப்படுத்துகிறது.

• ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் (304/316 வகைகள்): யீல்டு வலிமை 200–290 MPa; நீட்சி 40–60%; கடல் சார் கட்டமைப்பு பாகங்கள், உணவுத் தரத்திலான உபகரணங்கள், மருத்துவ கருவிகள் மற்றும் நீண்டகால வேதியியல் எதிர்ப்பை தேவைப்படுத்தும் பயன்பாடுகளுக்கு பரிந்துரைக்கப்படுகிறது
• டை தேய்மான கருத்தில் கொள்ளவேண்டியவை: கருவிகளின் ஆயுளை அதிகப்படுத்த கடினமாக்கப்பட்ட கருவி எஃகு மற்றும் கவனமான திரவ எண்ணெய் மேலாண்மை தேவைப்படுகிறது
• மேற்பரப்பு முறையின் நன்மை: அலுமினியத்தை விட குறிப்பிடத்தக்க அளவில் கடினமானது மற்றும் கீறல் எதிர்ப்புத்தன்மை கொண்டது; நீண்டகால சேவை வாழ்நாளில் தோற்றத்தை பராமரிக்கிறது

செம்பு ஸ்டாம்பிங் மற்றும் அதன் கலப்பு உலோகங்கள் (பிராஸ் மற்றும் ப்ரோஞ்ச்) சிறப்பு பயன்பாடுகளில் சிறப்பாகச் செயல்படுகின்றன. அராண்டா டூலிங் கூறுகிறது: "வலிமை மற்றும் நீடித்தன்மை தேவைப்படும் பொருட்களுக்கு செம்பு கலப்பு உலோகங்கள் மிகவும் மென்மையானவை; ஆனால் அந்த மென்மை அவற்றை சிக்கலான வடிவங்களிலும், மிகவும் மெல்லிய பாகங்களிலும் உருவாக்க எளிதாக்குகிறது."

• வெண்கலக் கலவைகள்ஃ வெளியீட்டு வலிமை 70–400 MPa (கலப்பு உலோகத்தைப் பொறுத்து மாறுபடும்); நீட்சி 15–50%; மின் இணைப்பான்கள், வெப்ப மாற்றிகள் மற்றும் அலங்கார பயன்பாடுகளுக்கு சிறந்தது
• முக்கிய பண்புகள்: சிறந்த மின்கடத்துத்தன்மை மற்றும் வெப்பக் கடத்துத்தன்மை, இயற்கையான நுண்ணுயிர் எதிர்ப்புத் தன்மை மற்றும் சிக்கலான வடிவங்களுக்கு சிறந்த உருவாக்கும் தன்மை
• பயன்பாட்டு மையம்: மின்னணு பொருட்கள், குழாய் பாகங்கள் மற்றும் சிறப்பான மின்சார செயல்திறன் தேவைப்படும் சூழ்நிலைகள்

பொருளின் தடிமன் வரம்புகள் மற்றும் துல்லியத்திற்கான எதிர்பார்ப்புகள்

பொருளின் தடிமன் நேரடியாக உங்கள் பிரெஸ் டன்னேஜ் தேவைகளையும், அடையக்கூடிய துல்லியத்தையும் பாதிக்கிறது. அராண்டா டூலிங் கூறுகிறது: புரோட்டோலாப்ஸ் வடிவமைப்பு வழிகாட்டுதல்களின்படி பல முக்கியமான தொடர்புகள் வெற்றிகரமான ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை நிர்ணயிக்கின்றன:

• துளை விட்டத்தின் குறைந்தபட்ச அளவுகள்: துளைகள் மற்றும் ஸ்லாட்கள் பஞ்ச் உடைந்துவிடாமல் இருக்க பொருளின் தடிமனுக்கு சமமான அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட விட்டத்தில் இருக்க வேண்டும்
• விளிம்பு தூர இடைவெளிகள்: 0.036 அங்குலம் (0.914 மிமீ) அல்லது அதற்கு மெல்லிய பொருட்களுக்கு, துளைகளுக்கும் விளிம்புகளுக்கும் இடையே 0.062 அங்குலம் (1.574 மிமீ) தூரம் பராமரிக்க வேண்டும்; தடிமனான பொருட்களுக்கு குறைந்தபட்சம் 0.125 அங்குலம் (3.175 மிமீ) தேவை
• ஃப்ளேஞ்ச் நீளத்தின் தேவைகள்: ஃப்ளேஞ்ச் குறைந்தபட்ச நீளம் பொருளின் தடிமனை விட குறைந்தபட்சம் 4 மடங்கு இருக்க வேண்டும்
• வளைவு துல்லியங்கள்: அனைத்து வளைவு கோணங்களுக்கும் ±1 டிகிரி என்ற தரநிலை துல்லியம், பொதுவாக பயன்படுத்தப்படும் வளைவு ஆரங்கள் 0.030 அங்குலம் முதல் 0.120 அங்குலம் வரை

பொருளின் தரமும் மேற்பரப்பு முறையின் தரத்தை பாதிக்கிறது. தடிமன் துல்லியத்தில் குறைந்த மாறுபாடு கொண்ட உயர்-தர பொருட்கள், சிறந்த மேற்பரப்பு முறையுடன் கூடிய மேம்பட்ட ஒழுங்குமுறையிலான பாகங்களை உருவாக்குகின்றன. இது காட்சிக்கு வெளிப்படும் பாகங்கள் அல்லது பின்னர் பிளேட்டிங் அல்லது பூச்சு செயல்முறைகளுக்கு உட்படும் பாகங்களுக்கு மிகவும் முக்கியமாகிறது.

உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் பொருட்களை அறிவுபூர்வமாகத் தேர்ந்தெடுப்பது, அதனைத் தொடர்ந்து வரும் அனைத்திற்கும் அடித்தளத்தை அமைக்கிறது. பொருள் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பின், அடுத்த படியாக உயர் அளவிலான உற்பத்திக்கு முன்னேறும் டை (die) அமைப்புகள் எவ்வாறு திறனை அதிகரிக்கின்றன என்பதைப் புரிந்துகொள்ள வேண்டும்.

முன்னேறும் டை (Progressive Die) அமைப்புகள் மற்றும் உயர் அளவிலான உற்பத்தி

நீங்கள் உங்கள் பொருள் மற்றும் பிரெஸ் (press) வகையைத் தேர்ந்தெடுத்துவிட்டீர்கள். இப்போது, மனித தலையீடு மிகக் குறைவாக இருக்கும் வகையில் லட்சக்கணக்கான ஒரே வகையான பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதைக் கற்பனை செய்யுங்கள் – அவற்றில் ஒவ்வொன்றும் துல்லியமான தன்மைகளை நிறைவேற்றும். இதுதான் முன்னேறும் டை (progressive die) மற்றும் ஸ்டாம்பிங் தொழில்நுட்பத்தின் வாக்குறுதி; இது எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பதைப் புரிந்துகொள்வது, இந்த அணுகுமுறை உயர் அளவிலான உலோக ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பில் ஏன் ஆதிக்கம் செலுத்துகிறது என்பதை விளக்கும்.

முன்னேற்ற டை அமைப்புகள் அச்சிடுதல் தொழில்நுட்பத்தின் மிக திறமையான வடிவத்தைக் குறிக்கின்றன. பல இயந்திரங்களில் ஒரே நேரத்தில் ஒரு செயல்பாட்டை மட்டும் செய்வதற்குப் பதிலாக, முன்னேற்ற டை ஒரே தொடர்ச்சியான செயல்முறையில் வெட்டுதல், துளையிடுதல், வளைத்தல் மற்றும் வடிவமைத்தல் ஆகிய செயல்பாடுகளை இயக்குகிறது. இதன் விளைவு என்ன? நியூவே பிரிஸிஷன் நிறுவனத்தின் தொழில்நுட்ப சுருக்கத்தின்படி, இந்த அணுகுமுறை "அதிவேக உற்பத்தி, மாறாத பாகங்களின் தரம் மற்றும் அதிக அளவு உற்பத்திக்கான செலவு சிக்கனம்" ஆகியவற்றை வழங்குகிறது.

முன்னேற்ற டை நிலைய அமைப்பு மற்றும் வரிசைமுறை

ஒரு தனிப்பட்ட டை அச்சிடும் இயந்திரத்தில் சுருக்கப்பட்ட தொகுப்பு வரிசையை கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். முன்னேற்ற டையின் ஒவ்வொரு நிலையமும் உலோக ஸ்டிரிப்பை அழுத்தும் இயந்திரத்தின் வழியாக முன்னேறும்போது குறிப்பிட்ட செயல்பாட்டை செய்கிறது. இந்த செயல்முறை முழுவதும் ஸ்டிரிப் இணைக்கப்பட்டே இருக்கும், மேலும் இறுதி நிலையத்தில் முழுமையான பாகம் பிரிக்கப்படும் வரை அதன் அம்சங்கள் படிப்படியாக உருவாகின்றன.

இங்கே ஒரு வழக்கமான அதிவேக உலோக அச்சிடும் பணிச்சுழற்சி வெளிப்படையான பொருளிலிருந்து முழுமையான பாகத்தின் வரை எவ்வாறு முன்னேறுகிறது என்பதைக் காட்டுகிறது:

1. சுருள் ஊட்டம்: வளைந்த உலோகத் துண்டு முன்னேறும் அடிப்படையிலான அழுத்து இயந்திரத்திற்குள் செல்கிறது, பொதுவாக ஒரு தானியங்கி ஊட்டி மூலம் ஒவ்வொரு அழுத்து இயக்கத்திற்கும் பொருளை துல்லியமான தூரத்திற்கு முன்னேற்றப்படுகிறது
2. வழிகாட்டி குச்சிகளின் பொருத்தம்: வழிகாட்டி குச்சிகள் முன்னரே துளையிடப்பட்ட துளைகளில் பொருத்தப்பட்டு, ஒவ்வொரு செயல்பாடும் தொடங்குவதற்கு முன்பாக துண்டை துல்லியமாக நிலைநிறுத்துகின்றன – இது ஆயிரக்கணக்கான சுழற்சிகளில் மாறாத சீரான சீரமைப்பை உறுதிப்படுத்துகிறது
3. தொடர் நிலை செயல்பாடுகள்: துண்டு முன்னேறும்போது, ஒவ்வொரு நிலையும் அதன் குறிப்பிட்ட பணியை – வெட்டுதல், துளையிடுதல், வளைத்தல், வடிவமைத்தல் அல்லது செப்பேற்றுதல் – செய்கிறது; இந்த செயல்பாடுகள் முந்தைய நிலைகளின் மீது கட்டப்படுகின்றன
4. முன்னேறும் அம்ச உருவாக்கம்: சிக்கலான வடிவங்கள் படிப்படியாக உருவாகின்றன; ஒவ்வொரு நிலையும் குறிப்பிட்ட அம்சங்களைச் சேர்க்கிறது, அதே நேரத்தில் கொண்டுசெல்லும் துண்டு பாகத்தின் சரியான நிலையைப் பராமரிக்கிறது
5. இறுதி பாகம் பிரித்தல்: முழுமையாக உருவாக்கப்பட்ட பாகம் இறுதி நிலையில் கொண்டுசெல்லும் துண்டிலிருந்து பிரிக்கப்படுகிறது, அது சேகரிக்க அல்லது இரண்டாம் நிலை செயலாக்கத்திற்கு தயாராக உள்ளது
6. தீமை மேலாண்மை: கொண்டுசெல்லும் துண்டு பொருளும், வெட்டப்பட்ட துண்டுகளும் சுழற்சிக்காக டையிலிருந்து வெளியேறுகின்றன, இதனால் பொருள் வீணாகும் அளவு குறைகிறது

இந்த வரிசைப்படுத்தல் ஏன் இவ்வளவு திறம்பட செயல்படுகிறது? மேரியன் மேனுஃபேக்சரிங் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, முன்னேறும் டைக்கள் (progressive dies) "துல்லியம் மற்றும் திறன்தன்மை" ஆகியவற்றை சாத்தியமாக்குகின்றன, அங்கு அம்சங்கள் "தொடர்ச்சியாக உருவாக்கப்படுகின்றன, ஒவ்வொரு படியிலும் துல்லியம் மற்றும் ஒழுங்குமுறையை உறுதிப்படுத்துகின்றன." இந்த தொடர்ச்சியான செயல்முறை செயல்பாடுகளுக்கு இடையில் பாகங்களைக் கையாளும் தேவையை நீக்குகிறது — இது பல-நிலை ஸ்டாம்பிங் (multi-stage stamping) அணுகுமுறைகளில் மாறுபாட்டிற்கு முக்கிய மூலமாகும்.

முன்னேறும் செயல்பாடுகளுக்காக எஃகு ஸ்டாம்பிங் டைக்களை வடிவமைக்கும்போது, நிலையங்களுக்கு இடையிலான தூரம், ஸ்ட்ரிப்பின் அகலம் மற்றும் ஊட்டும் அளவுகள் ஆகியவை கவனமாக கருதப்பட வேண்டும். டை வடிவமைப்பாளர்கள் ஒவ்வொரு நிலையிலும் செயல்பாடுகளின் சிக்கலான தன்மைக்கும் பொருளாதார பயன்பாட்டிற்கும் இடையே சமநிலை ஏற்படுத்த வேண்டும். நிலையங்களுக்கு இடையிலான அதிக தூரம் மிகச் சிக்கலான உருவாக்கும் செயல்பாடுகளை ஏற்றுக்கொள்ள வசதியாக இருக்கும், ஆனால் பொருள் நுகர்வை அதிகரிக்கும். குறைந்த தூரம் பொருளை சிக்கனமாகப் பயன்படுத்தும், ஆனால் செயல்பாட்டு நெகிழ்வுத்தன்மையைக் குறைக்கும்.

டையின் சிக்கலான தன்மை பாகத்தின் விலையை எவ்வாறு பாதிக்கிறது

ஒவ்வொரு முன்னேற்றமான டை (die) முடிவையும் வடிவமைக்கும் உண்மை இதுதான்: முதலில் செலவழிக்கப்படும் கருவிகள் முதலீடு என்பதும், நீண்டகால உற்பத்தி திறன் என்பதும்.

டை (die) சிக்கலான தன்மைக்கும் உற்பத்தி பொருளாதாரத்திற்கும் இடையேயான இந்த தொடர்புகளை கவனியுங்கள்:

• குறைந்த அளவு உற்பத்தி (10,000 பாகங்களுக்கு கீழ்): எளிய டைகள் அல்லது மாற்று முறைகள் பெரும்பாலும் பொருளாதார ரீதியாக சிறப்பானவை; முன்னேற்றமான டூலிங் முதலீடு நியாயப்படுத்தப்படாது
• நடுத்தர அளவு உற்பத்தி (10,000–100,000 பாகங்கள்): அதிக அளவு உற்பத்தியுடன் ஒரு பாகத்திற்கான செலவு குறைவதால், முன்னேற்றமான டைகள் படிப்படியாக செலவு-சிறந்தவையாக மாறுகின்றன
• அதிக அளவு உற்பத்தி (100,000+ பாகங்கள்): பல நிலைகளைக் கொண்ட சிக்கலான முன்னேற்றமான டைகள் ஒரு பாகத்திற்கான குறைந்த செலவை வழங்குகின்றன; முதலில் செலவழிக்கப்படும் முதலீடு பெரும் உற்பத்தி அளவுகளில் பரவியிருக்கிறது

வர்த்திய ஹார்ட்வேர்-ன் தொழில்நுட்ப ஒப்பீட்டின்படி, "முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங்-கு முதல் டூலிங் செலவு அதிகமாக இருக்கலாம், ஆனால் ஒவ்வொரு பாகத்திற்கான செலவு குறைவாக இருப்பதால், பெரிய அளவிலான உற்பத்தியில் இது செலவு நன்றாக இருக்கும்." இதுதான் ஆண்டுதோறும் மில்லியன் கணக்கான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் ஆட்டோமொபைல் மற்றும் எலக்ட்ரானிக்ஸ் தயாரிப்பாளர்கள் மிகவும் மேம்பட்ட முன்னேறும் டை அமைப்புகளில் கனிவான முதலீடு செய்வதற்கான காரணம்.

அதிவேக ஸ்டாம்பிங் திறன்கள் இந்த பொருளாதார சமன்பாட்டை மேலும் மேம்படுத்துகின்றன. சிறிய பாகங்களுக்கு நவீன முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் அழுத்த இயந்திரங்கள் ஒரு நிமிடத்திற்கு 1,000 க்கும் மேற்பட்ட ஸ்ட்ரோக்குகளை எடுக்க முடியும், இது சைக்கிள் நேரத்தை மிகவும் குறைக்கிறது. தொழில் வட்டாரங்கள் குறிப்பிடுவது போல, இந்த செயல்முறை திறம்பட வடிவமைக்கப்பட்ட ஸ்ட்ரிப் அமைப்பின் மூலம் பொருள் வீணாகும் அளவைக் குறைக்கிறது, "பொருள் வீணாகும் அளவைக் குறைத்து, மேலும் சுற்றுச்சூழலுக்கு ஏற்ற உற்பத்தி செயல்முறைக்கு பங்களிக்கிறது."

சிக்கலான பெரிய பாகங்களுக்கான டிரான்ஸ்பர் ஸ்டாம்பிங்

உங்கள் பாகம் முன்னேறும் டை (progressive die) முறைகளுக்கு மிக அதிக அளவில் அல்லது சிக்கலாக இருந்தால் என்ன நடக்கும்? கொண்டுசெல்லும் ஸ்டாம்பிங் அழுத்த இயந்திர தொழில்நுட்பம் (transfer stamping press technology), கொண்டுசெல்லும் பட்டையுடன் (carrier strip) இணைக்கப்பட்டு இருக்க முடியாத பாகங்களுக்கு ஒரு மாற்று அணுகுமுறையை வழங்குகிறது.

கொண்டுசெல்லும் ஸ்டாம்பிங்கில் (transfer stamping), தனித்தனியான வெட்டுகள் (blanks) தொடர்ச்சியான பட்டையாக முன்னேறுவதற்கு பதிலாக, இயந்திர முறையில் ஒரு நிலையத்திலிருந்து மற்றொரு நிலையத்திற்கு நகர்கின்றன. வர்த்தி ஹார்ட்வேர் (Worthy Hardware) கூறுகிறது: "கொண்டுசெல்லும் டை ஸ்டாம்பிங் (transfer die stamping) பாகங்களைக் கையாளுவதிலும், அவற்றின் திசையை அமைப்பதிலும் அதிக நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகிறது; இது சிக்கலான வடிவமைப்புகள் மற்றும் வடிவங்களுக்கு ஏற்றதாகும்."

எப்போது கொண்டுசெல்லும் ஸ்டாம்பிங் அழுத்த இயந்திரம் (transfer stamping press), முன்னேறும் டை (progressive die) அமைப்புகளை விட மிகவும் பொருத்தமானதாக இருக்கும்?

• பெரிய பாக அளவுகள்: தொடர்ச்சியான பட்டை ஊட்டுதலுக்கு மிகவும் அகலமாகவோ அல்லது நீளமாகவோ இருக்கும் பாகங்கள், தனித்தனியாக கையாளப்படுவதன் மூலம் நன்மை பெறுகின்றன.
• ஆழமான வரைவு (deep drawing) தேவைகள்: குறிப்பிடத்தக்க அளவிலான பொருள் ஓட்டம் மற்றும் ஆழத்தில் மாற்றங்களை தேவைப்படும் பாகங்கள், பெரும்பாலும் கொண்டுசெல்லும் அமைப்புகள் வழங்கும் மீண்டும் திசை திருத்தும் (reorientation) திறன்களை தேவைப்படுகின்றன.
• சிக்கலான மூன்று-பரிமாண வடிவங்கள்: செயல்பாடுகளுக்கு இடையில் பாகங்கள் சுழற்றப்பட வேண்டும் அல்லது மீண்டும் நிலை நிர்ணயம் செய்யப்பட வேண்டும் எனில், கொண்டுசெல்லும் இயந்திரங்கள் (transfer mechanisms), பட்டை-ஊட்டும் அமைப்புகளால் (strip-fed systems) சாத்தியமற்ற இயக்கங்களை சாத்தியமாக்குகின்றன.
• பொருள் கையாளுதல் கவனத்திற்குரியவை: சில பொருள்கள் தொடர்ச்சியான ஸ்ட்ரிப் வடிவில் கையாளுவது கடினமாக இருப்பதால், பிளாங்க்-டு-பிளாங்க் மாற்றம் அதிக நடைமுறையானதாக இருக்கிறது

இதன் விலை? மாற்று அமைப்புகள் பொதுவாக முன்னேறும் டைகளை விட மெதுவாகச் செயல்படும் மற்றும் மிகக் கடினமான தானியங்கி அமைப்பை தேவைப்படுத்தும். தொழில்நுட்ப ஒப்பீடுகளில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ளது போல, அமைப்பு நேரம் "குறிப்பாக மிகவும் சிக்கலான பாகங்களுக்கு நீண்ட காலமாக இருக்கலாம், இது மொத்த உற்பத்தி கால அட்டவணையை பாதிக்கலாம்." எனினும், ஏற்ற பயன்பாடுகளுக்கு, மாற்று ஸ்டாம்பிங் முறை முன்னேறும் முறைகளால் அடைய முடியாத துல்லியமான முடிவுகளை வழங்குகிறது.

முன்னேறும் மற்றும் மாற்று அணுகுமுறைகள் இரண்டும் ஒரு பொதுவான அடிப்படையைப் பகிர்ந்து கொள்கின்றன: டையின் தரம் நேரடியாக பாகங்களின் ஒழுங்குமுறையை பாதிக்கிறது. உயர் தர டூல் ஸ்டீல்களிலிருந்து தயாரிக்கப்பட்ட, சரியான வெப்ப சிகிச்சை அளிக்கப்பட்ட மற்றும் துல்லியமாக கிரைண்ட் செய்யப்பட்ட ஸ்டீல் ஸ்டாம்பிங் டைகள், நீண்ட கால உற்பத்தி ஓட்டங்களில் அளவுகளின் துல்லியத்தை பராமரிக்கின்றன. தரமற்ற டூலிங் படிப்படியாக தேய்வுக்கு உள்ளாகிறது, இது மாறுபாடுகளையும், கழிவு விகிதங்களையும் நேரத்துடன் அதிகரிக்கிறது.

முன்னேறும் மற்றும் பரிமாற்ற டை (die) தொழில்நுட்பங்கள் வரையறுக்கப்பட்ட பின்னர், அடுத்த சவால் என்பது ஏதேனும் தவறு நிகழும்போது அதனை உடனே அடையாளம் கண்டுகொள்வதும், குறைபாடுகள் விலையுயர்ந்த பிரச்சனைகளாக மாறுவதற்கு முன்பே அவற்றைச் சரிசெய்வது பற்றிய அறிவும் ஆகும்.

பொதுவான குறைபாடுகள் மற்றும் தர சிக்கல்களை சரிசெய்தல்

சரியான பிரெஸ் (press), சிறந்த கருவிகள் மற்றும் கவனமாகத் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பொருட்கள் இருந்தாலும், குறைபாடுகள் ஏற்படுகின்றன. ஒரு செயல்பாட்டில் சிக்கலான உற்பத்தி வரிசைக்கும் லாபகரமான உற்பத்தி வரிசைக்கும் இடையேயான வேறுபாடு பெரும்பாலும் பிரச்சனைகளை நீங்கள் எவ்வளவு விரைவாக அடையாளம் கண்டு, தீர்வுகளை செயல்படுத்துகிறீர்கள் என்பதில் அடங்கியுள்ளது. நீங்கள் வாகன கூட்டு பாகங்களுக்கான ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட உலோகப் பாகங்களையோ அல்லது எலக்ட்ரானிக்ஸுக்கான துல்லியமான ஸ்டாம்பிங் பாகங்களையோ உற்பத்தி செய்தாலும், குறைபாடுகளின் அடிப்படைக் காரணங்களைப் புரிந்துகொள்வது பின்னால் தீ அணைப்பது போன்ற செயல்களை முன்கூட்டியே தர மேலாண்மையாக மாற்றுகிறது.

அனுபவம் வாய்ந்த ஆபரேட்டர்கள் அறிந்திருப்பது இதுதான்: ஒவ்வொரு குறைபாடும் ஒரு கதையைச் சொல்கிறது. சுருக்கங்கள் (Wrinkling) என்பது பொருளின் ஓட்டத்தில் ஏற்படும் சிக்கல்களைக் குறிக்கிறது. பிளவுகள் (Tearing) அதிகப்படியான வலுவை வெளிப்படுத்துகின்றன. முனைகளில் உருண்டையான விளிம்புகள் (Burrs) என்பவை கருவிகளின் தேய்மானம் அல்லது தவறான இடைவெளிகளைக் குறிக்கின்றன. இந்த சமிக்ஞைகளைப் படித்தல் – மேலும் ஒவ்வொரு பிரச்சனைக்கும் எந்த சரிசெய்தல்கள் தேவை என்பதை அறிதல் – திறமையான செயல்பாடுகளையும், கழிவுப் பொருட்களில் மூழ்கிக் கொண்டிருக்கும் செயல்பாடுகளையும் பிரிக்கிறது.

சுருக்கங்கள், பிளவுகள் மற்றும் மீள்வினை (Springback) பிரச்சனைகளை கண்டறிதல்

அச்சிடப்பட்ட பாகங்கள் உற்பத்தியில் தரத்தின் மிகப்பெரும் பிரச்சனைகளுக்கு மூன்று குறைபாடுகளே காரணமாக உள்ளன: சுருக்கங்கள் (Wrinkling), பிளவுகள் (Tearing) மற்றும் மீள்வினை (Springback). இவை ஒவ்வொன்றும் வெவ்வேறு காரணங்களால் ஏற்படுகின்றன; இருப்பினும், உலோக வடிவமாற்றத்தின் அடிப்படை இயக்கவியல் மூலம் இவை ஒன்றுடன் ஒன்று இணைக்கப்பட்டுள்ளன.

சுருக்கம் இது, பொருளின் சுருக்கம் தட்டின் தட்டைமையை பராமரிக்கும் திறனை விட அதிகமாக இருக்கும்போது ஏற்படுகிறது. LeelinePack-ன் குறைபாடு பகுப்பாய்வின்படி, உலோக அச்சிடுதலில் சுருக்கங்கள் (Wrinkling) பல்வேறு காரணிகளால் ஏற்படுகின்றன – அவை பிளாங்க் ஹோல்டர் விசையின் போதுமானதாக இல்லாமை மற்றும் தவறான டை வடிவமைப்பு ஆகியவை அடங்கும். உங்கள் அச்சிடப்பட்ட உலோகப் பாகங்களில் அலை போன்ற விளிம்புகள் அல்லது வளைந்த மேற்பரப்புகளைக் காணும்போது, இந்த அடிப்படைக் காரணிகளை ஆராயுங்கள்:

• வெற்று வைத்திருப்பு அழுத்தம் மிகக் குறைவாக உள்ளது, இதனால் கட்டுப்பாடற்ற பொருள் ஓட்டத்தை அனுமதிக்கிறது
• பொருளின் திறனை விட அதிகமான ஆழங்களை உருவாக்க முயற்சிக்கும் அதிக இழுப்பு விகிதங்கள்
• சீரற்ற வலிமை பரவலை உருவாக்கும் தவறான டை ஆர வடிவமைப்பு
• பொருள் பண்புகளின் பொருத்தமின்மை – இச்செயலுக்கு போதுமான இழுவிசை வலிமை இல்லாத பொருட்களைப் பயன்படுத்துதல்

கிழித்தல் மற்றும் விரிசல் இவை எதிர்மறை அதிர்ச்சியின் முனையைக் குறிக்கின்றன – பொருள் அதன் வரம்புகளை மீறி நீட்டப்படுகிறது. டாக்டர் சோலனாய்ட் அவர்களின் விரிவான வழிகாட்டியில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ளபடி, "தட்டு அச்சிடும் செயல்முறையின் போது பொருள் அதிக வலிமையை எதிர்கொள்ளும்போது, அதன் வலிமை வரம்பை மீறும்போது" பிளவுகள் ஏற்படுகின்றன. பொதுவான காரணங்களில் பொருளின் போதுமான நீட்சி இன்மை, தவறான தட்டு அச்சிடும் செயல்முறை அளவுருக்கள் மற்றும் மிகச் சிறிய டை மூலை ஆரங்கள் ஆகியவை அடங்கும்.

திரும்பி வருதல் (springback) இது வடிவமைப்பின் போது பாகங்கள் சரியாக இருப்பது போல் தோன்றினாலும், சுமை நீக்கிய பின் அவை வடிவத்தை மாற்றிக் கொள்வதால், அனுபவம் வாய்ந்த ஆபரேட்டர்களைக் கூட பிரச்சனைக்கு உள்ளாக்குகிறது. தொழில்நுட்ப குறிப்புகளின்படி, ஸ்பிரிங்பேக் (springback) என்பது "சுமை நீக்கப்படும்போது, பாகத்தின் வடிவம் பகுதியளவு மீண்டும் முன்னைய நிலைக்குத் திரும்பி, டை (die) இன் வேலை செய்யும் மேற்பரப்புடன் பொருந்தாமல் போவது" ஆகும். உயர் வலிமை கொண்ட பொருட்களில் ஸ்பிரிங்பேக் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் அதிகமாக ஏற்படுகிறது, ஏனெனில் அவை குறைந்த வலிமை கொண்ட எஃகுகளுடன் ஒப்பிடும்போது பிளாஸ்டிக் விடுதல் வலிமை (yield strength) மற்றும் இழுவிசை வலிமை (tensile strength) ஆகியவற்றிற்கு இடையே உள்ள வேறுபாடு குறைவாக உள்ளது.

சுருள் திரும்புதலின் தீவிரத்தை பாதிக்கும் காரணிகள்:

• பொருளின் வலிமை மற்றும் நெகிழ்வு மாடுலஸ் – அதிக வலிமை கொண்ட பொருட்கள் அதிக அளவில் ஸ்பிரிங்பேக் அடைகின்றன
• வளைவு ஆரம் மற்றும் பொருளின் தடிமனுக்கு இடையேயான விகிதம் – குறுகிய வளைவுகள் ஸ்பிரிங்பேக்கை அதிகரிக்கின்றன
• டை (die) இன் வடிவமைப்பு மற்றும் சரிசெய்தல் வடிவமைப்பு – சரியாக பொறியியல் முறையில் வடிவமைக்கப்பட்ட மிகை-வளைவு (overbending), ஸ்பிரிங்பேக்கை எதிர்த்து செயல்படுகிறது
• வடிவமைப்பு வெப்பநிலை மற்றும் திரவ எண்ணெய் பயன்பாட்டு நிலைகள்

பர்ர் (burr) உருவாக்கம் மற்றும் அளவு மாறுபாடுகளைப் புரிந்துகொள்ளுதல்

பர்ர்கள் (burrs) என்பவை உலோக ஸ்டாம்பிங் (metal stamping) தொழில்நுட்பத்தின் மிக பொதுவான சவால்களில் ஒன்றாகும் – இவை கையாளுதலுக்கு ஆபத்து ஏற்படுத்தும் மற்றும் கூட்டுதல் (assembly) பிரச்சனைகளை ஏற்படுத்தும் உயர்ந்த ஓரங்களாகும். தொழில்நுட்ப குறிப்புகளின்படி, மேட் பிரிஸிஷன் டெக்னாலஜிஸின் தொழில்நுட்ப வழிகாட்டி , பர்ஸ் (burrs) என்பவை தவறான டை கிளியரன்ஸ் (die clearance) காரணமாக ஏற்படுகின்றன, அதாவது "பஞ்ச் (punch) மற்றும் டை (die) இடையேயான இடைவெளி பொருத்தமற்றதாக இருத்தல் (அதிகமாகவோ அல்லது குறைவாகவோ)" அல்லது "வெட்டும் ஓரம் தேய்ந்து அல்லது உடைந்து போதல்".

உங்கள் ஸ்லக்ஸ் (slugs) டை கிளியரன்ஸ் சிக்கல்கள் குறித்து என்ன காட்டுகின்றன:

• சரியான கிளியரன்ஸ்: ஷியர் பிளவுகள் (shear cracks) சுத்தமாக இணைகின்றன, இது பஞ்சிங் விசை, பாகத்தின் தரம் மற்றும் கருவியின் ஆயுள் ஆகியவற்றை சமன் செய்கிறது
• கிளியரன்ஸ் மிகக் குறைவு: இரண்டாம் நிலை ஷியர் பிளவுகள் உருவாகின்றன, இது பஞ்சிங் விசையை அதிகரித்து கருவியின் ஆயுளைக் குறைக்கிறது
• கிளியரன்ஸ் மிக அதிகம்: ஸ்லக்ஸில் மோசமான உடைவு மேற்பரப்புகள், சிறிய பர்னிஷ் (burnish) பகுதிகள் மற்றும் பாகங்களில் பெரிய பர்ஸ்கள் (burrs) காணப்படுகின்றன

துல்லியமான பர்ஸ் கட்டுப்பாட்டிற்காக, தொழில் வழிகாட்டுதல்கள் பின்வருமாறு பரிந்துரைக்கின்றன: பொருளின் தடிமனின் 8–12% வரை டை கிளியரன்ஸை சரிசெய்தல் (மென்மையான எஃகுக்கு குறைந்த மதிப்புகளைப் பயன்படுத்தவும்), டைகளை தொழில்முறை முறையில் தீட்டுதல் (ஒவ்வொரு 50,000 பஞ்சிங்களுக்கும் சரிபார்க்கவும்) மற்றும் முக்கிய பயன்பாடுகளுக்கு ஃபைன் பிளாங்கிங் (fine blanking) தொழில்நுட்பத்தை கவனத்தில் கொள்ளவும்.

அளவு மாறுபாடு உலோக ஸ்டாம்பிங் பாகங்களில் ஏற்படும் பிழைகளுக்கான காரணங்கள் பலவற்றிலிருந்து வருகின்றன. தயாரிப்பு வல்லுநர்களின் கூற்றுப்படி, இவை "அதிகப்படியான வார்ப்பு உற்பத்தி, ஸ்டாம்பிங் டையின் தேய்மானம் அல்லது துல்லியமற்ற நிலையமைப்பு, பொருளின் மீள்வினை (குறிப்பாக உயர்-வலிமை எஃகு, அலுமினியம் கலவை), மற்றும் ஸ்டாம்பிங் இயந்திரத்தின் போதுமான விறைப்பின்மை அல்லது ஸ்லைடரின் தவறான இணையாக்கம்" ஆகியவற்றால் ஏற்படுகின்றன.

தொடர்ச்சியான பாகங்களின் தரத்தை உறுதிப்படுத்துவதற்கான தடுப்பு நடவடிக்கைகள்

சிறந்த பிழை நீக்க முறை என்ன? பிழைகள் ஏற்படுவதற்கு முன்பே அவற்றைத் தடுப்பதே ஆகும். திறமையான ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்பு மற்றும் தகடு உலோக ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்புக் கோட்பாடுகள், மேலும் சரியான செயல்முறைக் கட்டுப்பாடுகளுடன் இணைக்கப்பட்டால், தரச் சிக்கல்கள் ஆரம்பத்திலேயே குறைக்கப்படும்.

விரைவான பிழை நீக்கத்திற்காக இந்த பிழை-காரணம்-தீர்வு குறிப்பைப் பயன்படுத்தவும்:

• சுருக்கங்கள்: பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை போதுமானதாக இல்லாததால் அல்லது இழுப்பு விகிதங்கள் அதிகமாக இருப்பதால் ஏற்படுகிறது. தீர்வு: பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தத்தை அதிகரிக்கவும், இழுப்பு ஆழத்தைக் குறைக்கவும், டை ஆரை அதிகரிக்கவும் (R≥4t, இங்கு t என்பது பொருளின் தடிமன்), அல்லது படிப்படியான இழுப்பு முறையைப் பயன்படுத்தவும் (முதலில் 60% இழுப்பு, பின்னர் இரண்டாம் நிலை வடிவமைப்பு).
• கிழிதல்/பிளவு: பொருளின் மிகை வலுவிற்கு உட்படுத்தப்படுதல் அல்லது மூலைகளின் வளைவு ஆரங்கள் போதுமானதாக இல்லாததால் ஏற்படுகிறது. தீர்வு: நீட்சி பண்புகளைச் சரிபார்க்கவும், ஆழமான உருளைகளுக்கு இடைநிலை வெப்ப மென்மையாக்கத்தைச் சேர்க்கவும், உயர் வலிமை எஃகுக்கு வெப்ப வடிவமைப்பை (200-400°C) பயன்படுத்தவும், வளைவு ஆரங்களை அதிகரிக்கவும்.
• ஸ்பிரிங்பேக்: வடிவமைக்கப்பட்ட பொருளில் நெகிழ்வு மீள்தன்மை காரணமாக ஏற்படுகிறது. தீர்வு: மீள்தன்மை ஈடுசெய்தலுக்கான வடிவமைப்பிற்கு CAE சிமுலேஷனைப் பயன்படுத்தவும், மீள்தன்மையைக் கணக்கில் கொள்ள பாகங்களை மிகை வளைக்கவும், துல்லியமான கட்டுப்பாட்டிற்காக சர்வோ அழுத்த அமைப்பு தொழில்நுட்பத்தை கவனிக்கவும்.
• பர்ஸ்: வெட்டும் ஓரங்கள் தேய்ந்திருத்தல் அல்லது டை இடைவெளி தவறாக இருத்தல் காரணமாக ஏற்படுகிறது. தீர்வு: ஓரங்கள் 0.01" (0.25 மிமீ) ஆரத்தை அடைந்தவுடன் கருவிகளை கூர்மையாக்கவும், பொருளின் தடிமனின் 8-12% இடைவெளிக்கு இடைவெளியை சரிசெய்யவும், டை ஆய்வுக்கான வழக்கமான திட்டங்களை செயல்படுத்தவும்.
• அளவுரு மாறுபாடு: டை தேய்வு, நிலை தவறுகள் அல்லது இயந்திர ஒழுங்குமுறை பிரச்சினைகள் காரணமாக ஏற்படுகிறது. தீர்வு: வழிகாட்டு கம்பிகள் அல்லது துல்லியமான நிலை நிர்ணய பின்களைச் சேர்க்கவும், மீள்தன்மை ஈடுசெய்தல் வடிவமைப்பைப் பயன்படுத்தவும், அழுத்த இயந்திரத்தின் இணையான நிலை மற்றும் அழுத்த வலிமையை வழக்கமான முறையில் சரிபார்க்கவும்.
• மேற்பரப்பு கீறல்கள்: மோசமான டை மேற்பரப்புகள் அல்லது போதுமான திரவ எண்ணெய் பயன்பாடு இல்லாததால் ஏற்படுகிறது. தீர்வு: டைக்களை Ra0.2μm அல்லது அதற்குக் குறைவாக பாலிஷ் செய்யவும், வெடிக்கும் ஸ்டாம்பிங் எண்ணெயைப் பயன்படுத்தவும், மாசுகளை நீக்க பொருளை முன்னரே சுத்தம் செய்யவும்.
• வளைதல்/மாறுபாடு: சமமில்லாத வலு விடுவிப்பு அல்லது தவறான கிளாம்பிங் காரணமாக ஏற்படுகிறது. தீர்வு: வடிவமைப்பு செயல்முறையைச் சேர்க்கவும் (0.05–0.1 மிமீ வலுவான அழுத்தம்), பல-புள்ளி பிளாங்க் ஹோல்டிங் விசை கட்டுப்பாட்டைப் பயன்படுத்தவும், பொருளின் உருளும் திசையில் அமைவை மேம்படுத்தவும்.

தர ஆய்வு முறைகள் மற்றும் இயக்கியாளர்களின் விழிப்புணர்வு

குறைபாடுகளை முறையாக முதலில் கண்டறிவதற்கு அமைப்பு சார்ந்த ஆய்வு முறைகள் மற்றும் எச்சரிக்கை அடையாளங்களைப் பற்றிய இயக்கியாளர்களின் விழிப்புணர்வு தேவைப்படுகிறது.

அளவீட்டு சரிபார்ப்பு முதல் பொருள் ஆய்வில் மற்றும் உற்பத்தி முழுவதும் ஒழுங்கான இடைவெளிகளில் இது நடைபெற வேண்டும். தர மேலாண்மை வழிகாட்டுதல்களின்படி, பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை மற்றும் வேகத்திற்கான அளவுரு வரம்புகளை குறிப்பிடும் தர செயல்முறை வழிகாட்டுதலை (SOP) உருவாக்கவும், முதல் பொருளின் முழு அளவு ஆய்வை 3D ஸ்கேனரைப் பயன்படுத்தி இலக்கமுறை மாதிரிகளுடன் ஒப்பிடுவதற்கு மேற்கொள்ளவும்.

மேற்பரப்பு முறையின் மதிப்பீடு கீறல்கள், காலிங் குறிகள் மற்றும் மேற்பரப்பு அழுக்குகளைக் கண்டறிய கண்ணால் ஆய்வு செய்வதை உள்ளடக்கியது. பின்பற்றப்படுகிறது மேட்-இன் தொழில்நுட்ப ஆவணங்கள் , இயக்குநர்கள் சுழற்று ஆழ மாற்றங்கள், பாலிஷ் பகுதி மாறுபாடுகள் மற்றும் பர் உயர அதிகரிப்பு ஆகியவற்றைக் கவனிக்க வேண்டும் — இவை அனைத்தும் கருவியின் தேய்மானம் அல்லது செயல்முறையின் விலகலைக் குறிக்கின்றன.

அனுபவம் வாய்ந்த இயக்குநர்கள், குறைபாடுகள் முக்கியமாக மாறுவதற்கு முன்பாகவே இந்த ஆரம்ப எச்சரிக்கை அறிகுறிகளை அடையாளம் காண்கின்றனர்:

• கருவிகள் மங்கியிருத்தல் அல்லது தவறான இடைவெளி காரணமாக அதிகரித்த அழுத்த இயந்திர ஒலி
• கருவியை மீண்டும் கூர்மையாக்க வேண்டும் என்பதைக் குறிக்கும் அதிக சுழற்று அறிகுறிகளைக் காட்டும் பாகங்கள்
• இடைவெளி சிக்கல்களைக் குறிக்கும் மோசமான உடைவு மேற்பரப்புகளைக் கொண்ட ஸ்லக்ஸ்
• திரவப்பூச்சு அல்லது பூச்சு மேம்பாடுகள் தேவைப்படும் பஞ்ச் மேற்பரப்பில் ஏற்படும் காலிங்
• திரவப்பூச்சு அல்லது சுழற்சி சரிசெய்தல் தேவைப்படுவதைக் குறிக்கும் பஞ்ச் வெப்பநிலை அதிகரிப்பு

கருவிகளைப் பற்றிய வல்லுநர்களின் கூற்றுப்படி, "ஒரு பாகம் மிகையாக சுழற்று அறிகுறிகளைக் காட்டத் தொடங்கினால், பஞ்ச் பிரெஸ் முன்பைவிட அதிக ஒலியை உருவாக்குகிறது அல்லது அதிக உழைப்பை செய்கிறது — இது ஒரு கருவி மங்கியிருக்கலாம்." விளிம்புகள் 0.01" (0.25 மிமீ) ஆரத்தை அடையும்போது கருவிகளை கூர்மையாக்குவது, முழுமையாக மங்கிய நிலையில் காத்திருப்பதை விட கருவியின் ஆயுளை கணிசமாக நீட்டிக்கிறது.

வார்ப்பு ஆயுள் பதிவுகளை நிறுவுதல் மற்றும் பஞ்சுகள், வழிகாட்டி சீவ்ஸ் போன்ற தேய்மான பாகங்களை வழக்கமாக மாற்றுதல் ஆகியவை எதிர்பாராத தர தவறுகளைத் தடுக்கின்றன. ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் அல்லது அலுமினியத்துடன் தொடர்புடைய சவாலான பயன்பாடுகளில் தேய்வு எதிர்ப்புத்தன்மையை மேம்படுத்த TiAlN பூச்சு தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்துதல்.

குறைபாடுகளை அடையாளம் கண்டு தடுப்பு முறைகளை நிறுவிய பின், அடுத்த படியாக முழுமையான உற்பத்தி பணிமுறையைப் புரிந்துகொள்ள வேண்டும் – பொருளாதார தயாரிப்பிலிருந்து முடிவடைந்த பாகத்தின் விநியோகம் வரை.

பொருளாதார தயாரிப்பிலிருந்து முடிவடைந்த பாகம் வரையிலான முழுமையான பணிமுறை

நீங்கள் செயல்பாடுகளை வல்லவராக இருக்கிறீர்கள், சரியான அழுத்த இயந்திரத்தைத் தேர்ந்தெடுத்துள்ளீர்கள் மற்றும் குறைபாடுகளைத் தீர்ப்பது பற்றியும் அறிந்துள்ளீர்கள். ஆனால் நல்ல தயாரிப்பாளர்களையும், சிறந்த தயாரிப்பாளர்களையும் பிரிக்கும் விஷயம் இதுதான்: உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை பஞ்ச் பொருளுடன் தொடர்பு கொள்ளும் கணத்தை விட மிகவும் அதிகமாக நீண்டுள்ளது என்பதைப் புரிந்துகொள்ள வேண்டும். அழுத்துதலுக்கு முன்னும், பின்னும் செய்யப்படும் படிகள் தான் உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் தர வரையறைகளை பூர்த்தி செய்கின்றனவா அல்லது கழிவாக முடிகின்றனவா என்பதை நிர்ணயிக்கின்றன.

தகடு உலோக அச்சிடுதலை ஒரு தனிநிகழ்வாக நினைக்காமல், ஒரு பயணமாகவே கருதுங்கள். முதல் வடிவமைப்பு கட்டத்திற்கு முன்பே மூலப்பொருள் சுருள்களைத் தயார் செய்ய வேண்டும். முடிந்த பாகங்கள் கடைசியாக அனுப்புவதற்கு முன்பாக அவற்றைச் சுத்தம் செய்தல், ஓரங்களை அகற்றுதல் (deburring) மற்றும் சரிபார்த்தல் ஆகியவை அவசியம். இந்த முழு உற்பத்தி அச்சிடும் செயல்முறையின் போதும், தடம் காணக்கூடிய தன்மைக்காக (traceability) ஒவ்வொரு விவரத்தையும் ஆவணப்படுத்துதல் முக்கியம். இப்போது, இந்த முழு உலோக அழுத்துதல் செயல்முறையையும் தொடக்கம் முதல் முடிவு வரை படிப்படியாக ஆராய்வோம்.

அழுத்துதலுக்கு முன்னரான பொருள் தயாரிப்பு படிகள்

உங்கள் தகடு உலோக செயல்முறை அழுத்தும் சுழற்சிகள் தொடங்குவதற்கு மிக முன்பே தொடங்குகிறது. சரியான பொருள் தயாரிப்பு குறைபாடுகளைத் தடுக்கிறது, வடிவமைப்புகளின் (die) ஆயுளை நீட்டிக்கிறது மற்றும் பாகங்களின் தரத்தில் ஒழுங்குமுறையை உறுதிப்படுத்துகிறது. இந்தப் படிகளைத் தவிர்த்தால், ஒவ்வொரு உற்பத்தி ஓட்டத்திலும் நீங்கள் அபாயத்தில் இருக்கிறீர்கள்.

வெற்றிகரமான அச்சிடுதலுக்கு அடித்தளமிடும் முழு அழுத்துதலுக்கு முன்னரான பணிமுறை இது:

1. சுருள் பெறுதல் மற்றும் ஆய்வு: வந்த பொருளை தர விவரங்களுடன் சரிபார்க்கவும் – உலோகக் கலவை வகை, தடிமன் சதவீத மாறுபாடு, மேற்பரப்பு நிலை மற்றும் சுருளின் அளவுகள் ஆகியவற்றைச் சரிபார்க்கவும். உற்பத்திக்குள் நுழைவதற்கு முன்பே தரத்திற்கு ஏற்றதாக இல்லாத பொருளை நிராகரிக்கவும்.
2. சுருள் ஏற்றுதல் மற்றும் இழைத்தல்: சுருளை அன்கோயிலரில் (uncoiler) பொருத்தி, அதன் முனைப்பக்கத்தை (leading edge) செயலாக்க வரிசையின் வழியாக இழுத்துச் செல்லவும். ARKU-ன் சுருள் தயாரிப்பு ஆவணங்களின்படி, தானியங்கி சுருள் முனை வெல்டிங் (automated coil end welding) மூலம் மாற்று நேரத்தை 90 வினாடிகளுக்கு குறைக்கலாம்; மேலும் புதிய சுருள்களைத் துளையிடுவதற்கான தேவையை நீக்குவதன் மூலம் பொருள் சேமிப்பை 400% வரை அடையலாம்.
3. சமதளமாக்குதல் மற்றும் தட்டையாக்குதல்: பட்டையை (strip) சமதளமாக்கும் கருவிகள் வழியாகச் செலுத்தி, சுருள் செட் (coil set), கிராஸ்போ (crossbow) மற்றும் ஓர அலைவு (edge wave) ஆகியவற்றை நீக்கவும். சமதளமான பொருள் ஒருவிதமான முறையில் ஊட்டப்படுகிறது மற்றும் கணிசமான முறையில் வடிவமைக்கப்படுகிறது — அலைவுத்தன்மை கொண்ட பொருள் நிலையமைப்பு பிழைகளையும், அளவு மாறுபாடுகளையும் ஏற்படுத்தும்.
4. சொருக்கெண்ணெய் பயன்பாடு: இரு மேற்பரப்புகளிலும் ஸ்டாம்பிங் எண்ணெயை (stamping lubricant) சீராகப் பூசவும். சரியான எண்ணெயிடல், வடிவமைப்பு செயல்பாட்டின் போது உராய்வைக் குறைக்கிறது, டை (die) ஆயுளை நீட்டிக்கிறது, காலிங் (galling) ஐத் தடுக்கிறது மற்றும் மேற்பரப்பு முறையை மேம்படுத்துகிறது. எண்ணெயின் வகை பொருளைப் பொறுத்தது — வோலடைல் எண்ணெய்கள் (volatile oils) எஃகுக்கு நன்றாக பயன்படும், அதே நேரத்தில் அலுமினியம் மற்றும் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் ஆகியவற்றிற்கு சிறப்பு சேர்மங்கள் (specialized compounds) பொருத்தமானவை.
5. ஓர வெட்டுதல் (தேவைப்பட்டால்): குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தக்கூடிய அல்லது டைகளை மாசுபடுத்தக்கூடிய சேதமடைந்த அல்லது ஆக்ஸிஜனேற்றமடைந்த காயில் விளிம்புகளை அகற்றவும். விளிம்பு சீரமைப்பு துல்லியமான பொருள் அகலத்தை உறுதி செய்கிறது, இது சரியான பொருள் ஊட்டத்திற்கு அவசியம்.
6. ஊட்டு அமைப்பு அமைப்பு: அடுத்தடுத்த முன்னேற்ற தூரத்திற்கும், அழுத்த ஓட்டத்துடன் ஒத்திசைவுக்கும், பைலட் விடுவிப்பிற்கும் ஊட்டு இயங்குதளத்தை கட்டமைக்கவும். தயாரிப்பு குறிப்புகளின்படி, ஒவ்வொரு அழுத்த சுழற்சியிலும் ஸ்டிரிப் ஒரு துல்லியமான தூரத்திற்கு முன்னேறுகிறது – இங்கு துல்லியம் பாகங்களுக்கிடையேயான ஒழுங்கு மற்றும் ஒருமைப்பாட்டை தீர்மானிக்கிறது.

இந்த வரிசையில் முழுவதும் பொருளை கையாளும் முறை மிகவும் முக்கியமானது. தவறான கையாளுதலால் ஏற்படும் கோடுகள் முடிந்த பாகங்களில் காணத்தக்க குறைபாடுகளாக தெரியும். தூசி, எண்ணெய் அல்லது உலோகத் துகள்களிலிருந்து ஏற்படும் மாசுபாடு டை குழிகளுக்குள் பரவி மேற்பரப்புத் தரத்தை பாதிக்கிறது. சுத்தமான கையாளும் முறைகள் பொருளின் முதலீட்டையும், பாகங்களின் தரத்தையும் பாதுகாக்கின்றன.

அழுத்தத்திற்குப் பிந்தைய முடிவுறுத்தல் மற்றும் தர சரிபார்ப்பு

பாகங்கள் அச்சு இயந்திரத்திலிருந்து வெளியேறும்போது, உலோக அச்சிடுதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் செயல்முறை முழுமையாக முடிவடையவில்லை. அச்சின் பின் செயல்பாடுகள் மூலம், முத்திரையிடப்பட்ட முதன்மை பாகங்கள் கூட்டுதலுக்கு அல்லது கட்டுமானத்திற்கு தயாராகும் முறையில் இறுதி வடிவத்தைப் பெறுகின்றன.

1. பாகங்களின் சேகரிப்பு மற்றும் கையாளுதல்: பாகங்களை அச்சு பகுதியிலிருந்து சேதத்தை ஏற்படுத்தாமல் அகற்றவும். தானியங்கி அமைப்புகள் பாகங்களின் மேற்பரப்புத் தரத்தை பராமரிக்கவும், அடுத்தடுத்த செயல்பாடுகளுக்காக பாகங்களை ஒழுங்குபடுத்தவும் கொண்டுசெல்லும் கருவிகள், பாகங்களை வழிநடத்தும் சாய்வான குழாய்கள் அல்லது ரோபோட்டிக் கையாளுதல் ஆகியவற்றைப் பயன்படுத்துகின்றன.
2. பரப்பு கூர்மை நீக்குதல் (டீபர்பிங்) செயல்பாடுகள்: வெட்டுதல் செயல்பாடுகளின் போது உருவாகும் பரப்பு கூர்மைகள் (பர்ப்ஸ்) மற்றும் கூரிய ஓரங்களை அகற்றவும். கீழ்க்கண்டவாறு: அட்வான்பாலிஷ் நிறுவனத்தின் விரிவான பரப்பு கூர்மை நீக்குதல் வழிகாட்டி என்பதன்படி, சரியான பரப்பு கூர்மை நீக்குதல் வெறும் வடிவமைப்பு அழகு மட்டுமல்ல – அகற்றப்படாத பரப்பு கூர்மைகள் "கூட்டுதல் சிக்கல்களை ஏற்படுத்தலாம், செயலாளர்களுக்கு பாதுகாப்பு அபாயங்களை ஏற்படுத்தலாம், பாகத்தின் சரியான செயல்பாட்டைத் தடுத்தலாம் மற்றும் இயந்திர அமைப்புகளில் முறையில் அல்லாத அதிக தேய்மானத்தை ஏற்படுத்தலாம்."
3. சுத்திகரித்தல் மற்றும் மீதமுள்ள பொருட்களை அகற்றுதல்: அச்சிடும் திரவங்கள், உலோகத் துகள்கள் மற்றும் மாசுகளை அகற்ற பாகங்களை சுத்தம் செய்யவும். சுத்திகரிப்பு முறைகள் எளிய கரைப்பான் சுத்திகரிப்பு முதல் சிக்கலான நீரிய அமைப்புகள் வரை அடங்கும்; இவை அடுத்தடுத்த செயலாக்க தேவைகள் மற்றும் சுற்றுச்சூழல் கவலைகளைப் பொறுத்து மாறுபடும்.
4. வெப்ப சிகிச்சை (தேவைப்பட்டால்): தேவையான இயந்திர பண்புகளை அடைய வெப்ப செயல்முறைகளைப் பயன்படுத்தவும். மென்மையாக்கம் (Annealing) வடிவமைப்பு அழுத்தங்களை நீக்குகிறது. கடினமாக்குதல் (Hardening) தேய்மான எதிர்ப்பை அதிகரிக்கிறது. அழுத்த நீக்கம் (Stress relieving) பயன்பாட்டின் போது வடிவ மாற்றத்தைத் தடுக்கிறது. வெப்ப சிகிச்சை தன்மைகள் பொருள் மற்றும் பயன்பாட்டு தேவைகளைப் பொறுத்து மாறுபடும்.
5. மேற்பரப்பு முடிக்கும் செயல்முறை: துரு எதிர்ப்பு, தோற்றம் அல்லது செயல்திறன் பண்புகளுக்காக பூச்சுகள், மெட்டல் பூச்சுகள் அல்லது சிகிச்சைகளைப் பயன்படுத்தவும். விருப்பங்களில் மின்னூட்டு மெட்டல் பூச்சு (electroplating), பவுடர் கோட்டிங் (powder coating), பெயிண்டிங் (painting), ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலுக்கான பாசிவேஷன் (passivation) மற்றும் அலுமினியத்திற்கான அனோடைசிங் (anodizing) ஆகியவை அடங்கும்.
6. அளவுரு ஆய்வு: பொறியியல் தன்மைகளுக்கு ஏற்ப முக்கிய அளவுகளைச் சரிபார்க்கவும். சைனோவே நிறுவனத்தின் செயல்முறை சுருக்கத்தின்படி, தரக் கட்டுப்பாடு என்பது "அளவு துல்லியம், மேற்பரப்பு முறைமை மற்றும் கட்டமைப்பு ஒருமைப்பாடு ஆகியவற்றை ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் ஆய்வு செய்வதை" உள்ளடக்கும்.
7. இறுதி தர மதிப்பீடு: வெளியீட்டிற்கு முன் கண்ணுக்கு தெரியும் ஆய்வு, செயல்பாட்டு சோதனை மற்றும் ஆவண ஆய்வை மேற்கொள்ளவும். முதல்-கட்ட ஆய்வு புதிய உற்பத்தி ஓட்டங்களை வாடிக்கையாளர் தேவைகளுக்கு ஏற்ப சரிபார்க்கிறது.
8. பேக்கேஜிங் மற்றும் கப்பல் கட்டுமான தயாரிப்பு: பாகங்களை போக்குவரத்து சமயத்தில் சேதத்திலிருந்து பாதுகாக்க பேக்கேஜ் செய்யவும். ஒழுங்குமுறை விதிகளுக்கு உட்பட்ட துறைகளில், பேக்கேஜிங் தரவரைகள் பெரும்பாலும் வாடிக்கையாளர் தேவைகளின் ஒரு பகுதியாக இருக்கும்.

தர ஆவணங்கள் மற்றும் தடம் காண முடியுமான தேவைகள்

ஒழுங்குமுறை விதிகளுக்கு உட்பட்ட துறைகளுக்கு – ஆட்டோமொபைல், விமான மற்றும் விண்வெளி, மருத்துவ கருவிகள் – ஆவணங்கள் ஐச்சியாக இருக்க வேண்டியதில்லை. தடமறிவு முறைமைகள் முடிந்த பாகங்களை மூலப் பொருள் தொகுதிகளுடனும், செயலாக்க அளவுகளுடனும், ஆய்வு முடிவுகளுடனும், ஆபரேட்டர் சான்றிதழ்களுடனும் இணைக்கின்றன.

முக்கிய ஆவண கூறுகள் பின்வருமாறு:

• பொருள் சான்றிதழ்கள்: வரும் பொருட்களின் வேதியியல் கூறுகள், இயற்பியல் பண்புகள் மற்றும் வெப்ப சிகிச்சை ஆகியவற்றை சரிபார்க்கும் மில் சோதனை அறிக்கைகள்
• செயல்முறை பதிவுகள்: அழுத்த அளவுகள், டை அடையாளம், திரவ எண்ணெய் தொகுதி எண்கள் மற்றும் உற்பத்தி நேர குறிப்புகள்
• ஆய்வு தரவு: அளவுரு அளவீடுகள், குறைபாடுகள் குறித்த கவனிப்புகள் மற்றும் தீர்மானிக்கப்பட்ட நடவடிக்கைகள்
• பணியாளர் பதிவுகள்: இயக்கியாளர் பயிற்சி சான்றிதழ்கள் மற்றும் ஆய்வுத் தகுதிகள்
• சரிசெய்யும் நடவடிக்கைகள்: எந்தவொரு முறையின்மைகள் மற்றும் அவற்றின் தீர்வு நடவடிக்கைகள் குறித்த ஆவணங்கள்

வாகனத் துறை பயன்பாடுகளுக்கான தர மேலாண்மை அமைப்புகள் (எ.கா., IATF 16949) இவ்வகைப் பதிவுகளுக்கு விரிவான தேவைகளை வரையறுக்கின்றன. விரிவான ஆவணங்களை பராமரிப்பது, பிரச்சினைகள் ஏற்படும்போது அடிப்படைக் காரண பகுப்பாய்வை மேற்கொள்ள உதவுகிறது, மேலும் வாடிக்கையாளர் தணிக்கைகளின் போது ஒழுங்குமுறை பின்பற்றலை வெளிப்படுத்துகிறது.

கருவிகளிலிருந்து உற்பத்திவரையிலான தாமத நேரக் காரணிகள்

தாமத நேரக் கூறுகளைப் புரிந்துகொள்வது, திட்டங்களை நேர்த்தியாகத் திட்டமிட உதவுகிறது. ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பு செயல்முறையின் நேர அட்டவணை உற்பத்தி சுழற்சிகளை விட மிகவும் நீண்டதாக இருக்கிறது:

• கருவிகளின் வடிவமைப்பு: பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை மற்றும் பொறியியல் மீள்பார்வைத் தேவைகளைப் பொறுத்து 2–6 வாரங்கள்
• டை உற்பத்தி: முன்னேற்றக் கருவிகளுக்கு 4–12 வாரங்கள்; எளிய கருவிகளுக்கு குறைவான நேரம்
• கருவிகளின் சோதனை மற்றும் துல்லியமாக்கல்: மாதிரிகளை உருவாக்குதல், சரிசெய்தல் மற்றும் அங்கீகாரம் பெறுதலுக்கு 1–3 வாரங்கள்
• உற்பத்தி அதிகரிப்பு: செயல்முறைகளை நிலைப்படுத்துதல் மற்றும் தர அமைப்புகளை செல்லுபடியாக்குதலுக்கு 1–2 வாரங்கள்
• தொடர்ச்சியான உற்பத்தி: ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் வினாடிகளில் அளவிடப்படும் சுழற்சி நேரங்கள்; அடிப்படையிலான வேகம் மற்றும் கருவிகளின் உறுதித்தன்மை ஆகியவற்றால் உற்பத்தி அளவுகள் வரையறுக்கப்படுகின்றன

முதல் முறையாக மேற்கொள்ளப்படும் திட்டங்களுக்கு கருத்து அங்கீகாரத்திலிருந்து உற்பத்திக்குத் தயாராகும் நிலை வரை பொதுவாக 8–20 வாரங்கள் தேவைப்படும். ஏற்கனவே உள்ள கருவிகளைப் பயன்படுத்தி மீண்டும் ஆர்டர் செய்யப்படும் போது மிக விரைவாக அனுப்பப்படும் – பொதுவாக சேமிக்கப்பட்ட பொருட்களுக்கு நாட்களில் மட்டுமே

முழுமையான பணிச்செயல்முறை புரிந்த பின், அடுத்த கவனிக்க வேண்டிய விஷயம் துறை-குறிப்பிட்ட தேவைகள் ஆகும். குறிப்பாக, ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகள் தகுதிவாய்ந்த சப்ளையர்களை மற்றவர்களிலிருந்து வேறுபடுத்தும் சிறப்புத் திறன்கள், சான்றிதழ்கள் மற்றும் தர அமைப்புகளை தேவைப்படுத்துகின்றன.

ஆட்டோமொபைல் உலோக ஸ்டாம்பிங் தேவைகள் மற்றும் தர விதிமுறைகள்

ஒரு பயனர் வாகனத்தில் 300 முதல் 500 வரை உள்ள ஸ்டீல் பாகங்கள் அச்சிடப்பட்டவை என்பதை நீங்கள் கருதும்போது, ஆட்டோமொபைல் உலோக அச்சிடுதலின் அளவு தெளிவாகிறது. இது வெறும் மற்றொரு பயன்பாட்டுத் துறை அல்ல — இது மிக அதிக அளவிலான, மிக கடுமையான சூழலைக் குறிக்கிறது, அங்கு உலோக அழுத்துதல் தொழில்நுட்பம் தினசரி தனது திறனை நிரூபிக்கிறது. உடல் பேனல்கள், கட்டமைப்பு வலுவூட்டல்கள், சாசிஸ் பாகங்கள் மற்றும் பல கிராப்ட்கள் ஆகியவை அனைத்தும் அச்சிடுதல் செயல்பாடுகளிலிருந்து வெளிவருகின்றன, இவை மில்லியன் கணக்கான அலகுகளில் முழுமையான ஒழுங்குத்தன்மையை வழங்க வேண்டும்.

ஆட்டோமொபைல் அச்சிடுதல் செயல்முறையை பொதுவான தொழில்துறை உலோக அழுத்துதலிலிருந்து வேறுபடுத்துவது என்ன? இதற்கான பதில் மூன்று இணைக்கப்பட்ட தேவைகளில் அடங்கியுள்ளது: பாதுகாப்பு-விமர்சன தன்மையுள்ள தன்மைகளை நிறைவேற்றும் துல்லியம், குறைபாடுகளை அவை ஏற்படுவதற்கு முன்பே தடுக்கும் தர அமைப்புகள், மேலும் பாரம்பரிய முன்மாதிரி உருவாக்கத்திற்கு ஆண்டுகள் ஆகும் காலக்கெடுவை வாரங்களில் சுருக்கும் மேம்பாட்டு காலக்கெடுகள். இந்தத் தேவைகளைப் புரிந்துகொள்வது, ஒரு அச்சிடுதல் பங்காளியால் ஆட்டோமொபைல் திட்டங்களை உண்மையில் ஆதரிக்க முடியுமா அல்லது அது வெறும் கூற்று மட்டுமே என்பதை மதிப்பீடு செய்வதற்கு உதவுகிறது.

வாகனத் தரம் தொடர்பான தரநிலைகள் மற்றும் சான்றிதழ் தேவைகள்

50,000 வாகன உடல்களில் பொறுத்தப்பட்ட பின்னர் அச்சிடப்பட்ட பாகங்களில் அளவு தொடர்பான பிரச்சனையைக் கண்டறிவதை நினைத்துப் பாருங்கள். மீள்பெறுதல் செலவுகள், உற்பத்தி நிறுத்தங்கள் மற்றும் பிராண்ட் பாதிப்பு ஆகியவை பேரழிவு நிகழ்வாக இருக்கும். இந்த உண்மைதான் வாகனத் துறையின் வழங்குநர் தர மேலாண்மையில் எந்தவொரு தளர்வும் அனுமதிக்காத அணுகுமுறையை ஊக்குவிக்கிறது — மேலும் இதுவே IATF 16949 சான்றிதழ், வாகன அச்சிடல் பாகங்களை வழங்கும் நிறுவனங்களுக்கு அவசியமான தகுதிச் சான்றிதழாக மாறியதற்கான காரணமும் ஆகும்.

இதன்படி மாஸ்டர் பொருட்களின் சான்றிதழ் ஆவணங்கள் , IATF 16949 என்பது "1999-இல் சர்வதேச வாகனத் தகுதிமை குழு (IATF) என்பவரால் முதன்முதலில் உருவாக்கப்பட்டது", இதன் நோக்கம் "உலகளவிலான வாகனத் துறையில் பயன்படுத்தப்படும் பல்வேறு சான்றிதழ் திட்டங்கள் மற்றும் தர மதிப்பீட்டு முறைகளை ஒருங்கிணைப்பது" ஆகும். இந்த தரநிலைகளை ஒருங்கிணைத்தல் என்பது, நீங்கள் IATF சான்றிதழ் பெற்ற வழங்குநருடன் இணைந்து பணியாற்றும்போது, புவியியல் இடத்தைப் பொறுத்து மாறாத தரத்தை நீங்கள் எதிர்பார்க்கலாம் என்பதைக் குறிக்கிறது.

இச்சான்றிதழ் மூன்று முக்கிய நோக்கங்களை மையமாகக் கொண்டது:

• தரம் மற்றும் ஒழுங்குமுறை மேம்பாடு: தயாரிப்புகள் மற்றும் தயாரிப்பு செயல்முறைகள் இரண்டையும் மேம்படுத்துவதன் மூலம் உற்பத்தி செலவுகளைக் குறைத்தல் மற்றும் நீண்டகால நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்துதல்
• விடுப்புச் சங்கிலி நம்பகத்தன்மை: நிரூபிக்கப்பட்ட ஒழுங்குமுறை மற்றும் பொறுப்புணர்வு மூலம் முன்னணி ஆட்டோமொபைல் தயாரிப்பாளர்களிடம் "தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட வழங்குநர்" எனும் நிலையை ஏற்படுத்துதல்
• ISO தரநிலைகளுடன் ஒருங்கிணைப்பு: தொழில் முழுவதும் பரவலாக ஏற்றுக்கொள்ளப்பட்ட ISO சான்றிதழ் தேவைகளுடன் தடையின்றி இணைத்தல், ஒரு முழுமையான தர சட்டமுறையை உருவாக்குதல்

இது உலோக ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களுக்கு நடைமுறையில் என்ன பொருளைக் கொடுக்கிறது? தொழில் ஆதாரங்களின்படி, IATF 16949 இலக்கியம் "குறைபாடுகள் மற்றும் உற்பத்தி மாறுபாடுகளைத் தடுப்பதில் கவனம் செலுத்துகிறது, அதே நேரத்தில் கழிவு மற்றும் தவறுகளை குறைத்தல்". ஆட்டோ உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளுக்கு, இது ஒவ்வொரு முக்கிய செயல்முறைக்கும் ஆவணப்படுத்தப்பட்ட நடைமுறைகள், புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாடு (SPC) கண்காணிப்பு மற்றும் தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டிற்கான அமைப்புசார் அணுகுமுறைகளைக் குறிக்கிறது.

IATF 16949 ஐ விட மேலும், ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் சப்ளையர்கள் பெரும்பாலும் முக்கிய OEMகளின் வாடிக்கையாளர்-குறிப்பிட்ட தேவைகளுக்கு உட்பட்டிருப்பதை நிரூபிக்க வேண்டும். இந்த கூடுதல் தன்மைகள் பொருள் கண்காணிப்பு முதல் பேக்கேஜிங் தரநிலைகள் வரை அனைத்தையும் கவனிக்கின்றன, இது இறுதி வாகனத்தைப் பாதுகாக்கும் தர உறுதிப்பாட்டின் பல அடுக்குகளை உருவாக்குகிறது.

டை மேம்பாட்டு செல்லுபடியாக்கத்திற்கான CAE சிமுலேஷன்

இது ஒரு கேள்வி, இதற்கு முன்பு விலையுயர்ந்த உடல் புரோட்டோடைப்கள் தேவைப்பட்டன: இந்த டை வடிவமைப்பு ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்க பாகங்களை உற்பத்தி செய்யுமா? இன்று, கணினி-உதவியுடன் பொறியியல் (CAE) சிமுலேஷன் எந்த எஃகும் வெட்டப்படுவதற்கு முன்பே விடைகளை வழங்குகிறது – இது ஆட்டோமொபைல் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை மேம்பாட்டை சோதனை-தவறு முறையிலிருந்து முன்கூட்டியே கணிக்கக்கூடிய அறிவியலாக மாற்றுகிறது.

என்று வெளியிடப்பட்ட ஆய்வின்படி, சயின்ஸ்டைரக்ட் ஆட்டோ-பாடி பிரெஸ் டூல் வடிவமைப்பிற்கான ஒருங்கிணைந்த CAE அமைப்புகள் "கணினி சிமுலேஷன் மூலம் வடிவமைப்பு குறைபாடுகளை முன்கூட்டியே கணிக்கவும், டூல் வடிவமைப்பிற்குத் தேவையான நேரத்தையும் செலவையும் சேமிக்கவும் தேவையானவை." இந்த சிக்கலான அமைப்புகள் பல பகுப்பாய்வு மாடுல்களை ஒன்றிணைக்கின்றன:

• CAD வடிவவியல் விளக்கம்: டை மேற்பரப்புகள் மற்றும் பாகங்களின் வடிவவியலின் துல்லியமான டிஜிட்டல் மாதிரிகள்
• பொருளின் பண்புத் தரவுத்தளங்கள்: துல்லியமான பொருள் நடத்தை முன்கணிப்பிற்கான சோதனை தரவுகள்
• முடிவிலி உறுப்பு வலையமைப்பு உருவாக்கம்: தட்டு உலோகத்தை பகுப்பாய்வு செய்யக்கூடிய உறுப்புகளாக பிரிக்கும் முன்-செயலாக்கம்
• எலாஸ்டோ-பிளாஸ்டிக் முடிவிலி உறுப்பு பகுப்பாய்வு: 2-பரிமாண வளைதல் மாறுபாடு மற்றும் முழுமையான 3-பரிமாண உருமாற்ற செயல்முறைகள் இரண்டையும் மாதிரியாக்கும் சிமுலேஷன் குறியீடுகள்
• முடிவுகளைக் காட்சிப்படுத்துதல்: கணினி வரைகலை மூலம் கணக்கிடப்பட்ட முடிவுகளை வெளிப்படுத்தும் பின்-செயலாக்கம்

சிமுலேஷன் என்ன முன்கணிக்க முடியும்? நவீன CAE கருவிகள் உடல் சோதனைகள் தொடங்குவதற்கு முன்பாகவே சிருங்கல், கிழிவு, அதிகமான மெல்லிய ஆக்கம் மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக் (springback) போன்ற சாத்தியமான சிக்கல்களை அடையாளம் காணும். மாதிரி உருமாற்ற சிமுலேஷன்களை இயக்குவதன் மூலம், பொறியாளர்கள் பிளாங்க் வடிவம், டிரா பீட் இடங்கள், பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்த விநியோகம் மற்றும் டை ஆரைகள் ஆகியவற்றை மெருகூட்ட முடியும் – இதற்கு எந்தவொரு பொருளையும் அல்லது இயந்திர நேரத்தையும் பயன்படுத்த வேண்டியதில்லை.

பொருளாதார தாக்கம் மிக முக்கியமானது. பாரம்பரிய டை வளர்ச்சி பல உடல் மாதிரிகளை தேவைப்படுத்தலாம், அவற்றில் ஒவ்வொன்றும் தயாரிக்கவும் சோதிக்கவும் வாரங்கள் ஆகலாம். CAE சிமுலேஷன் இந்த மீண்டும் மீண்டும் செய்யப்படும் சுழற்சியை சுருக்குகிறது; பெரும்பாலும் ஐந்து அல்லது ஆறு உடல் சோதனைகளுக்குப் பதிலாக ஒன்று அல்லது இரண்டு உடல் சோதனைகளிலேயே ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்க டை வடிவமைப்புகளை அடைய முடிகிறது. கதவு உள்புறங்கள், ஃபெண்டர் பேனல்கள் அல்லது கட்டமைப்பு ரெயில்கள் போன்ற சிக்கலான ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட எஃகு பாகங்களுக்கு இந்த வேகம் வளர்ச்சி நேரத்தில் மாதங்களைச் சேமிக்கிறது.

சந்தையில் வெளியிடும் நேரம் போட்டித்தன்மையை தீர்மானிக்கும் வாகன திட்டங்களுக்கு, CAE திறன்கள் இனி விருப்பமானது அல்ல, அவசியமானதாக மாறிவிட்டன. வழங்குநர்கள் போன்றவர்கள் Shaoyi தீர்க்கமான CAE சிமுலேஷனைப் பயன்படுத்தி குறைபாடற்ற முடிவுகளை வழங்குகின்றனர்; இது முதல் முறையிலேயே 93% அங்கீகார விகிதத்தை எவ்வாறு அடைந்தனர் என்பதை விளக்குகிறது – இது தொழில் சராசரியை விட மிக அதிகமாகும்.

முதல் முறையிலேயே அங்கீகாரம் மற்றும் விரைவான புரோட்டோடைப்பிங் திறன்கள்

வாகன வளர்ச்சியில், நேரம் என்பது உண்மையில் பணத்தை ஒத்திருக்கிறது. டை (die) வளர்ச்சியில் சэкономிக்கப்படும் ஒவ்வொரு வாரமும் வாகன அறிமுக கால அட்டவணையை முடுக்கி, சுமத்துச் செலவுகளைக் குறைக்கிறது, மேலும் போட்டித்தன்மையை உருவாக்குகிறது. வாகன ஸ்டாம்பிங் வழங்குநர்களுக்கு இடையே முக்கிய வேறுபாடுகளை ஏற்படுத்தும் இரண்டு அளவுகோல்கள் முன்னெடுக்கப்பட்டுள்ளன: முதல் முறையில் அங்கீகாரம் பெறும் விகிதம் (first-pass approval rates) மற்றும் புரோட்டோடைப்பிங் வேகம்.

முதல் சமர்ப்பிப்பில் அங்கீகார விகிதம் இது, டை மாற்றங்களைத் தேவைப்படுத்தாமல் முதல் உற்பத்தி மாதிரிகள் வழங்குநரின் தர விதிமுறைகளை எவ்வளவு தடவை பூர்த்தி செய்கின்றன என்பதை அளவிடுகிறது. மர்சிக்ஸ் (Mursix) நிறுவனத்தின் வாகன ஸ்டாம்பிங் மேம்பாட்டு சுருக்கத்தின்படி, ஸ்டாம்பிங் என்பது "ஒவ்வொரு பாகத்தையும் துல்லியமான தர விதிமுறைகளுக்கு ஏற்ப உருவாக்குகிறது, இதன் மூலம் உயர் செயல்திறன் கொண்ட வாகனங்களுக்குத் தேவையான உறுதித்தன்மை மற்றும் துல்லியம் வழங்கப்படுகிறது." வழங்குநர்கள் உயர் முதல்-முறை அங்கீகார விகிதங்களை அடையும்போது, அவர்கள் சிமுலேஷன் கருவிகள் மற்றும் நடைமுறை வடிவமைப்பு அறிவு ஆகிய இரண்டிலும் திறமையை வெளிப்படுத்துகின்றனர்.

இந்த அளவீடு ஏன் இவ்வளவு முக்கியமானது? மாற்று விருப்பத்தை கருதுங்கள்: முதல் மாதிரிகளில் தோல்வி ஏற்பட்டால், டை மீண்டும் செய்யப்பட வேண்டும், கூடுதல் சோதனை ஓட்டங்கள் தேவைப்படும், PPAP சமர்ப்பிப்புகள் தாமதமாகும், மேலும் அனைத்து பின்னடிப்பு செயல்முறைகளுக்கான கால வரம்புகள் சுருங்கும். ஷாயோயி ஆவணங்களின்படி, 93% முதல் முறையில் ஒப்புதல் பெறும் வழங்குநர், இந்த செலவு அதிகமான மீண்டும் மீண்டும் செய்யப்படும் செயல்முறைகளில் பெரும்பாலானவற்றை நீக்குகிறார்.

விரைவான முன்மாதிரி உருவாக்க திறன்கள் உற்பத்தி டூலிங்கிற்கு முன்னர் வளர்ச்சி கட்டத்தை கவனிக்கவும். பொறியாளர்களுக்கு பொருத்துதல் சோதனைகள், மோதல் சோதனைகள் அல்லது கட்டமைப்பு செல்லுபடியை உறுதிப்படுத்துவதற்காக உடல் பாகங்கள் தேவைப்படும்போது, உற்பத்தி டைகளுக்காக மாதங்கள் காத்திருப்பது ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கது அல்ல. முன்னேறிய வழங்குநர்கள் இப்போது பின்வருவனவற்றை வழங்குகின்றனர்:

• மென்மையான டூலிங் மாதிரிகள்: குறைந்த மாதிரி அளவுகளுக்காக குறைந்த செலவிலான டைகள்
• கையால் வடிவமைக்கப்படும் லேசர்-வெட்டப்பட்ட வெற்று தகடுகள்: கருத்து செல்லுபடியை உறுதிப்படுத்துவதற்கான ஆரம்ப வடிவங்களை விரைவாக உருவாக்குதல்
• விரைவான டை தயாரிப்பு: விரைவான உற்பத்தி டூலிங் வினியோகத்திற்காக முடுக்கப்பட்ட இயந்திரமயமாக்கல் மற்றும் கூட்டுதல் – ஷாயோயி போன்ற சில வழங்குநர்கள் வெறும் 5 நாட்களில் மாதிரிகளை வழங்க முடியும்

தானியங்கி உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை பாகங்களை எளிதாக உருவாக்குவதை மட்டுமே நோக்கமாகக் கொண்டது அல்ல. இன்றைய தகுதிவாய்ந்த வழங்குநர்கள் மேம்பாட்டு பங்காளிகளாகச் செயல்படுகின்றனர்; கருத்து வடிவமைப்பிலிருந்து உற்பத்தி தொடக்கம் வரையிலான திட்டங்களை விரைவுபடுத்தும் பொறியியல் ஆதரவை வழங்குகின்றனர். சாத்தியமான பங்காளிகளை மதிப்பீடு செய்யும்போது, CAE சிமுலேஷனில் நிரூபிக்கப்பட்ட திறன்கள், முதல் முறையே அங்கீகாரம் பெற்ற செயல்திறனை ஆவணப்படுத்துதல், விரைவு முன்மாதிரிகளை உருவாக்கும் திறன் மற்றும் IATF 16949 சான்றிதழ் ஆகியவற்றை அடிப்படைத் தேவைகளாக கவனிக்கவும்.

தானியங்கி தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு முழுமையான வார்ப்பு வடிவமைப்பு மற்றும் தயாரிப்பு திறன்களைத் தேடும் நிறுவனங்களுக்கு, ஷாயியின் துல்லிய ஸ்டாம்பிங் டை தீர்வுகள் தகுதிவாய்ந்த தானியங்கி ஸ்டாம்பிங் பங்காளியிடமிருந்து எதிர்பார்க்கக்கூடியவற்றை – விரைவு முன்மாதிரிகளிலிருந்து பெருமளவு உற்பத்தி வரை, முழு பொறியியல் ஆதரவுடன் – விளக்குகிறது.

வாகனத் தேவைகள் நிர்ணயிக்கப்பட்ட பின்னர், இறுதியாக ஆராயப்பட வேண்டிய விஷயம் இந்தத் திறன்கள் திட்ட பொருளாதாரத்தில் எவ்வாறு மொழிபெயர்க்கப்படுகின்றன என்பதைப் புரிந்துகொள்வதாகும் — உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டிற்கு உலோக அழுத்துதல் (மெட்டல் பிரெஸிங்) மதிப்பை வழங்குகிறதா என்பதைத் தீர்மானிக்கும் செலவுக் காரணிகள் மற்றும் ROI (முதலீட்டு விளைவு) கணக்கீடுகள்.

உலோக அழுத்துதல் திட்டங்களுக்கான செலவுக் காரணிகள் மற்றும் ROI

உலோக அழுத்துதலின் தொழில்நுட்பத் திறன்களை — டை (die) தேர்விலிருந்து தரத்தைக் கண்காணிக்கும் முறைகள் வரை — நீங்கள் ஏற்கனவே ஆராய்ந்துவிட்டீர்கள். ஆனால், உங்கள் திட்டத்திற்கு ஸ்டாம்பிங் (அழுத்துதல்) பொருத்தமானதா என்பதை இறுதியாகத் தீர்மானிக்கும் கேள்வி இதுதான்: இதன் செலவு என்ன, மற்றும் நீங்கள் எப்போது லாபத்தைப் பெறுவீர்கள்? எளிய 'ஒரு பொருளுக்கான விலை' போன்ற கணக்கீடுகளிலிருந்து மாறுபட்டு, உலோக ஸ்டாம்பிங் பொருளாதாரம் முதலீட்டுச் செலவுகளை, உற்பத்தி அளவு தீர்மானிகளை (volume thresholds), மேலும் திட்டத்தின் லாபகரமான தன்மையை உருவாக்கவோ அழிக்கவோ முடியும் மறைமுகமான காரணிகளை உள்ளடக்கியது.

உலோக அழுத்துதலின் உண்மையான பொருளாதாரத்தை விளக்கி, உங்கள் முதலீட்டை மதிப்பீடு செய்வதற்கான தெளிவான சட்டகங்களை உருவாக்கலாம்.

கருவிகள் முதலீடு மற்றும் உற்பத்தி அளவு பொருளாதாரம்

ஒவ்வொரு உலோக ஸ்டாம்பிங் இயந்திர செயல்பாடும் அடிப்படையில் ஒரு வர்த்தக மாற்றத்துடன் தொடங்குகிறது: முதலில் ஏற்படும் கருவிகளுக்கான மிக அதிக முதலீடு என்பதும், ஒரு பாகத்திற்கு உற்பத்தி செய்யப்படும் செலவு மிகவும் குறைவாக இருத்தல் என்பதும். இந்த உறவை புரிந்துகொள்வது, ஸ்டாம்பிங் மூலம் மதிப்பு எப்போது வழங்கப்படுகிறது என்பதையும், எப்போது மாற்று முறைகள் அதிக பயனுள்ளவையாக இருக்கும் என்பதையும் உங்களுக்கு தீர்மானிக்க உதவுகிறது.

மேனார் டூல் நிறுவனத்தின் செலவு பகுப்பாய்வின்படி, "உலோக ஸ்டாம்பிங் புரோட்டோடைப்களுக்கு அல்லது குறைந்த அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்றதாக இல்லை. சிறிய தொகுதிகளுக்கு பாரம்பரிய இயந்திர செயல்பாடுகளை விட கருவிகளுக்கான முதலீடு பெரும்பாலும் அதிகமாக இருக்கும்." எனினும், உற்பத்தி அளவு அதிகரிக்கும் போது பொருளாதார நிலை மிகவும் மாறுபடுகிறது: "மாதத்திற்கு சுமார் 10,000 அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட பாகங்கள் உற்பத்தி செய்யப்படும் போது, கருவிகளுக்கான செலவு மிகவும் பொருளாதார ரீதியாக இருக்கும்."

கருவிகளுக்கான முதலீட்டு அளவுகளை என்ன தீர்மானிக்கிறது:

• சாய்வின் சிக்கல்தன்மை: எளிய ஒற்றைச் செயல்பாடு கோணங்கள் (dies), பல நிலைகளைக் கொண்ட முன்னேறும் கோணங்களை விட குறைந்த செலவில் தயாரிக்கப்படுகின்றன
• கருவிகளுக்கான உலோகத்தின் தரம்: உங்கள் மதிப்பிடப்பட்ட ஆண்டு பயன்பாடு மற்றும் பொருள் தேர்வு ஆகியவை கோணங்களின் பயன்பாட்டு ஆயுளை உறுதிப்படுத்த தேவையான உலோகத்தின் தரத்தை தீர்மானிக்கின்றன
• பாக வடிவமைப்பு: குறுகிய செலவுகளை (tolerances) தேவைப்படும், ஆழமான இழுத்தல்களை (deep draws) அல்லது பல வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளை தேவைப்படும் அம்சங்கள் கருவிகளுக்கான செலவை அதிகரிக்கின்றன
• தரத்திற்கான தேவைகள்: உயர் தர எஃகைப் பயன்படுத்தி உள்நாட்டில் தயாரிக்கப்படும் பிரீமியம் கருவிகள் தொடர்ச்சியான தரத்திலான பாகங்களை வழங்குகின்றன, ஆனால் அவை முதலில் அதிக செலவை ஏற்படுத்தும்

தொழில் தரவுகளின்படி, வாகனத் தட்டச்சு கருவிகளின் விலை பொதுவாக அவற்றின் சிக்கலான அளவைப் பொறுத்து $100,000 முதல் $500,000 வரை மாறுபடும்; எளிய பயன்பாடுகளுக்கான தரமான டைஸ்களின் சராசரி விலை சுமார் $26,000 ஆகும். எளிமையான தட்டு உலோக தட்டச்சுக்கு, பாகத்தின் சிக்கலான அளவைப் பொறுத்து நியூவே பிரிஸிஷன் நிறுவனம் $5,000 முதல் $50,000 வரையிலான கருவிகள் முதலீட்டை அறிவித்துள்ளது.

உற்பத்தி அளவு	கருவி முதலீட்டு தொகையின் தீர்வு	பொதுவான ஒரு பாகத்தின் செலவு	சமநிலை அடையும் காலக்கெடு	சிறந்த அணுகுமுறை
குறைவு (10,000-க்கு கீழ்)	ஒரு பாகத்திற்கு அதிக சுமை	$5–$50+ (மிகவும் மாறுபடும்)	பெரும்பாலும் அடையப்படுவதில்லை	CNC மெஷினிங் அல்லது லேசர் வெட்டுதல்
நடுத்தரம் (10,000–100,000)	மிதமான அசல் மறுபரிசீலனை	$1.50-$12	வழக்கமாக 12–24 மாதங்கள்	ஸ்டாம்பிங் வணிக ரீதியாக சாத்தியமாகிறது
அதிகம் (100,000+)	ஒரு பாகத்திற்கு மிகக் குறைந்த தாக்கம்	$0.30-$1.50	6–18 மாதங்கள்	முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் சிறந்தது

தொகுதி எல்லை மிக முக்கியமானது. ஓக்டார் ஆய்வு விளக்குவது போல், "மாதத்திற்கு 10,000+ பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும்போது ஸ்டாம்பிங் நிதியாக சாத்தியமாகிறது, ஏனெனில் முன்கூட்டியே செலவழிக்கப்படும் கருவிகள் முதலீடு ஒவ்வொரு பாகத்தின் விலையை குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைப்பதன் மூலம் அதன் பயனை ஈட்டுகிறது." ஒவ்வொரு பாகத்தின் விலை $15 ஆக இருக்கும் தட்டுமீது உருவாக்கப்பட்ட பாகங்கள், அதிக அளவில் ஸ்டாம்பிங் செய்யப்படும்போது $3–$12 ஆகக் குறையலாம் — இது ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் 50–80% சேமிப்பை வழங்கும் வாய்ப்பைக் குறிக்கிறது.

மொத்த உரிமைச் செலவை மதிப்பீடு செய்தல்

ஒவ்வொரு பாகத்திற்கான விலை விளக்கும் கதையின் ஒரு பகுதியே. புத்திசாலித்தனமான வாங்குதல் முடிவுகள் மொத்த உரிமை செலவை (Total Cost of Ownership) கருத்தில் கொள்கின்றன — இது ஸ்டாம்பிங் இயந்திரங்களை மட்டுமல்லாமல், பிற பல பொருளாதாரக் காரணிகளையும் உள்ளடக்கிய முழுமையான பொருளாதாரப் படம்.

பொருள் பயன்பாடு பொருளாதாரத்தை மிகவும் பாதிக்கிறது. தொழில் தரத்தரீக்கு அடிப்படையில், சரியான நெஸ்டிங் (nesting) உடன் மேம்படுத்தப்பட்ட ஸ்டாம்பிங் (stamping) செயல்பாடுகள் 85–95% பொருள் வெளியீட்டை அடைகின்றன — இது பெரும்பாலும் துண்டுகளாக (chips) ஆரம்ப பொருளின் 50% அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட அளவை நீக்கும் இயந்திர செயல்பாடுகளை விட மிகவும் மேம்பட்டது.

சைக்கிள் நேர நன்மைகள் அதிக அளவுகளில் இந்த நன்மைகள் கூடுகின்றன. முன்னேற்று ஸ்டாம்பிங் (progressive stamping) செயல்பாடுகள் ஒரு பாகத்திற்கு 0.06 வினாடிகள் என்ற மிகக் குறைந்த சைக்கிள் நேரத்தை அடைய முடியும்; தொழில்துறை உலோக ஸ்டாம்பிங் இயந்திரங்களின் வேகம் நிமிடத்திற்கு 1,000 ஸ்ட்ரோக்ஸ் (strokes) வரை செல்லும். இந்த வேக நன்மை காரணமாக, ஒரு ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் (press) ஆபரேட்டர் பல இயந்திர மையங்கள் மற்றும் ஆபரேட்டர்களை தேவைப்படுத்தும் உற்பத்தியை கண்காணிக்க முடியும்.

இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளின் செலவுகள் கவனமாக பகுப்பாய்வு செய்யப்பட வேண்டும். பின்வரும் பெரும்பாலும் புறக்கணிக்கப்படும் காரணிகளைக் கவனியுங்கள்:

• பர்ர் (burr) அகற்றும் தேவைகள்: சரியாக வடிவமைக்கப்பட்ட டைஸ் (dies), பர்ர் உருவாக்கத்தை குறைத்து, பின்-செயலாக்க உழைப்பைக் குறைக்கின்றன
• அசையல் ஒருங்கினைப்பு: கண்டிப்பான துல்லியத்தில் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள், கூட்டுதல் நேரத்தையும் மீண்டும் செய்யப்படும் வேலைகளையும் குறைக்கின்றன
• சரக்கு சேமிப்பு திறன்: அதிவேக உற்பத்தி, தேவைக்கேற்ப உற்பத்தி (just-in-time manufacturing) ஐ சாத்தியமாக்கி, சரக்கு வைப்புச் செலவுகளைக் குறைக்கிறது
• நிராகரிப்பு விகிதங்கள்: தரமான ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள் 2%க்கு குறைவான நிராகரிப்பு விகிதத்தை பராமரித்து, வீணாகும் பொருட்களை குறைக்கின்றன

பொறியியல் ஆதரவு இது பல வாங்குபவர்கள் உணருவதை விட மொத்த திட்டச் செலவை அதிகமாக பாதிக்கிறது. மேனார் டூல் கூறுகிறது, "உற்பத்தி செய்யக்கூடிய வடிவமைப்பு (DFM) குழுவுடன் ஆரம்ப கட்டத்திலேயே இணைந்து பணியாற்றுவது, பாகங்களின் செலவைக் குறைக்கவும், டை தேய்மானத்தைக் குறைக்கவும், மேலும் உங்கள் கூட்டுச்சேர்வுக்கு தேவையான வடிவம், பொருத்தம் மற்றும் செயல்பாடு ஆகியவற்றை பராமரிக்கவும் உதவும்." DFM-இல் முக்கியமான கவனிக்க வேண்டிய விஷயங்களில், டை தேய்மானத்தை ஏற்படுத்தும் மெல்லிய பகுதிகளை நீக்குதல், வளைவு ஆர வரம்புகளை மதித்தல், மேலும் கடுமையான துல்லிய அளவுகளை ஏற்றுக்கொள்ளாமல், கவனமாக துல்லிய அளவுகளை வரையறுத்தல் ஆகியவை அடங்கும்.

தரமற்ற கருவிகளின் மறைமுகமான செலவு குறிப்பிடத்தக்க கவனத்தை தேவைப்படுகிறது. மேனார் டூல் குறிப்பிடுகிறது, "வெளிநாடுகளில் தயாரிக்கப்படும் டைகள் பெரும்பாலும் தாழ்ந்த தரத்திலான எஃகைப் பயன்படுத்துகின்றன, இது வேகமாக தேய்மானத்தை ஏற்படுத்துகிறது மற்றும் ஒழுங்கற்ற பாகங்களை உற்பத்தி செய்கிறது." உற்பத்தி சிக்கல்களை தீர்வு காண்பது, தரமற்ற வெளிநாட்டு டைகளை பராமரிப்பது மற்றும் கண்டெய்னர் கப்பல் போக்குவரத்து தாமதங்களை நிர்வகிப்பது ஆகியவை மிகக் குறைந்த வெளிநாட்டு விலைகளிலிருந்து தோன்றும் தெரிவிக்கப்பட்ட சேமிப்புகளை விரைவில் சிதைத்துவிடும்.

உலோக அழுத்துதல் செலவு நன்றாக நியாயமாகும் போது

எப்போது ஸ்டாம்பிங் (அச்சிடுதல்) மாற்று முறைகளை விட சிறந்த மதிப்பை வழங்குகிறது என்பதை நீங்கள் எவ்வாறு அறிவீர்கள்? இந்த ஒப்பீடு உங்கள் குறிப்பிட்ட தொகுதி, சிக்கலான தன்மை மற்றும் தரத் தேவைகளைப் பொறுத்தது.

நியூவே பிரிஸிஷன் நிறுவனத்தின் பொருளாதார ஒப்பீட்டு ஆய்வின்படி, கருவிகளின் மூலம் செலவுகளை பகிர்ந்தளித்தல் மற்றும் தானியங்கி நன்மைகள் காரணமாக, உயர் தொகுதிகளில் ஸ்டாம்பிங் மிகவும் செலவு சார்ந்த பயனுள்ளதாக மாறுகிறது. அவர்களின் தரவுகள், கட்டமைப்பு தாங்கிகளை உற்பத்தி செய்ய CNC இயந்திரமயமாக்கலை விட முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் முறையைப் பயன்படுத்தும் ஆட்டோமொபைல் OEMகள் ஒரு பொருளுக்கான செலவில் 20–30% சேமிப்பை அடைகின்றனர் என்று காட்டுகின்றன.

உங்கள் திட்டம் பின்வரும் தகுதிகளை பூர்த்தி செய்யும்போது ஸ்டாம்பிங் முறையை கருத்தில் கொள்ளுங்கள்:

• ஆண்டு தொகுதி 50,000 பாகங்களை மிகையாக இருக்க வேண்டும், மேலும் அவற்றின் வடிவமைப்பு மாறாமல் இருக்க வேண்டும்
• பாகங்கள் பல வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளை தேவைப்படுத்துகின்றன, அவை முன்னேறும் டைகளில் (dies) ஒன்றிணைக்கப்பட முடியும்
• பொருள் பயன்பாடு முக்கியமானது – ஸ்டாம்பிங் உயர் வெளியீட்டு விகிதத்தை வழங்குவதால், மூலப்பொருள் செலவுகள் குறைகின்றன
• ஒரேமாதிரியான தரத்தை விரும்பும் தேவைகள், டை-வழியாக உருவாக்கப்படும் பாகங்களின் மீண்டும் மீண்டும் துல்லியமான உற்பத்தியை ஆபரேட்டர்-சார்ந்த செயல்முறைகளை விட விரும்புகின்றன
• நீண்டகால உற்பத்தி, 12–24 மாதங்கள் கால அளவில் கருவிகளின் முதலீட்டை நியாயப்படுத்துகிறது

குறைந்த அளவுகளுக்கு அல்லது அடிக்கடி மாறும் வடிவமைப்புகளுக்கு, மாற்று முறைகள் பெரும்பாலும் பொருளாதார ரீதியாக சிறந்தவையாக அமைகின்றன. CNC இயந்திரமயமாக்கல், வடிவமைப்புடன் கூடிய லேசர் வெட்டுதல் மற்றும் கூடுதலாக 3D அச்சிடுதல் ஆகியவை ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் உயர் விலையை விட குறைந்த அமைப்புச் செலவுகளை வழங்குகின்றன. இந்த மாற்றுப் புள்ளி உங்கள் குறிப்பிட்ட சூழ்நிலைகளைப் பொறுத்தது – ஆனால் மாதத்திற்கு 10,000 பாகங்கள் என்பது ஸ்டாம்பிங் பொருளாதாரத்தை ஆகர்ஷிக்கத்தக்கதாக மாறும் பொதுவான தீர்மானிக்கப்பட்ட அளவு ஆகும்.

உற்பத்தி வெற்றிக்காக கூட்டாண்மை

சரியான தயாரிப்பு கூட்டணி உங்கள் மொத்த செலவு கணக்கீட்டை மிகவும் முக்கியமாகப் பாதிக்கிறது. போட்டித்தன்மை கொண்ட ஒவ்வொரு பாகத்தின் விலையை மட்டும் மதிப்பீடு செய்வதை விட, பொறியியல் வல்லுநர்த்தன்மை, தர அமைப்புகள் மற்றும் விரைவான ஆதரவு மூலம் உங்கள் மொத்த திட்டச் செலவுகளைக் குறைக்கும் திறனை அடிப்படையில் ஸ்டாம்பிங் இயந்திர வழங்குநர்களை மதிப்பீடு செய்ய வேண்டும்.

உற்பத்தி உலோக ஸ்டாம்பிங் கூட்டணியில் நீங்கள் என்ன தேட வேண்டும்? இந்தத் திறன் குறியீடுகளைக் கவனியுங்கள்:

• பொறியியல் ஒருங்கிணைப்பு: DFM ஆதரவை வழங்கும் வழங்குநர்கள், கருவிகளை முதலீடு செய்வதற்கு முன்பே வடிவமைப்புகளை மேம்படுத்த உதவுகின்றனர்
• முன்மாதிரி தயாரிப்பு திறன்கள்: விரைவான முன்மாதிரியாக்கம் மேம்பாட்டு அபாயத்தைக் குறைக்கிறது மற்றும் கால அட்டவணைகளை முடுக்குகிறது
• தர சான்றிதழ்கள்: IATF 16949 மற்றும் இதுபோன்ற சான்றிதழ்கள் அமைப்பு ரீதியான தர மேலாண்மையை வெளிப்படுத்துகின்றன
• அனுகப்படுத்தல் திறன்கள்: CAE-அடிப்படையிலான டை உருவாக்கம் உடல் சோதனை முறைகளின் திரும்பத் திரும்ப செய்யப்படும் செயல்முறைகளைக் குறைக்கிறது
• விரிவான சேவைகள்: தளவாடங்களை உற்பத்தி வரை வழங்கும் கூட்டாளிகள் ஒருங்கிணைப்புச் சிக்கலைக் குறைக்கின்றன

ஓஇஎம் (OEM) தரத்திற்கு ஏற்ற, செலவு நன்றாக இருக்கும் மற்றும் உயர் தரத்திலான தளவாடங்களைத் தேடும் நிறுவனங்களுக்கு, போன்ற வழங்குநர்கள் Shaoyi பொறியியல் வல்லுணர்வு மொத்த திட்டச் செலவுகளைக் குறைப்பதை எவ்வாறு விளக்குகின்றன. அவர்களின் விரிவான திறன்கள் – IATF 16949 சான்றிதழுடன் விரைவான முன்மாதிரியிலிருந்து அதிக அளவு உற்பத்தி வரை – தயாரிப்பு உலோக ஸ்டாம்பிங் திட்டங்கள் முழுவதும் தரத்தையும் மதிப்பையும் வழங்கும் ஒருங்கிணைந்த அணுகுமுறையைக் குறிக்கின்றன.

உலோக அழுத்துதலின் பொருளாதாரம் இறுதியில் கவனிப்புடனான திட்டமிடலை ஊக்குவிக்கிறது. தரமான தளவாடங்களில் முதலீடு செய்யவும், திறமையான வழங்குநர்களுடன் கூட்டுச் சேரவும், உற்பத்திக்கு ஏற்றவாறு வடிவமைக்கவும், ஏற்ற அளவுகளை இலக்காகக் கொள்ளவும் – அப்போது உலோக அழுத்துதல் செயல்முறை அதன் இடத்தை உற்பத்தியின் மிக திறமையான வடிவமைப்பு தொழில்நுட்பமாக நியாயப்படுத்தும் அளவுக்கு அசாதாரணமான மதிப்பை வழங்குகிறது.

உலோக அழுத்த செயல்முறை பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. உலோகத்தை அழுத்துவதற்கான செயல்முறை என்ன?

உலோக அழுத்தம் என்பது தட்டு வடிவிலான உலோகத்தை மூன்று-பரிமாண பாகங்களாக மாற்றுவதற்காக கட்டுப்படுத்தப்பட்ட விசையைப் பயன்படுத்தும் குளிர்ந்த-வடிவமைப்பு தயாரிப்பு முறையாகும். இந்த செயல்முறையில், தட்டு வடிவிலான உலோகம் ஒரு அழுத்து இயந்திரத்தின் உள்ளே உள்ள துல்லியமான டை (die) கருவிகளுக்கு இடையே வைக்கப்படுகிறது; இது நூறுகளிலிருந்து ஆயிரக்கணக்கான டன் வரையிலான விசையைச் செலுத்துகிறது. இதன் மூலம், உலோகம் வெட்டப்படாமல் அல்லது உருக்கப்படாமல், டையின் வடிவத்திற்கு ஏற்ப நிரந்தரமாக வடிவமைக்கப்படுகிறது. பொதுவான செயல்பாடுகளில் பிளாங்கிங் (blanking), பஞ்சிங் (punching), வளைத்தல் (bending), டிராயிங் (drawing), காய்னிங் (coining) மற்றும் எம்பாஸிங் (embossing) ஆகியவை அடங்கும். வடிவமைப்பின் போது உராய்வு வெப்பம் உருவாகிறது எனினும், இச்செயல்முறை அறை வெப்பநிலையில் நடைபெறுகிறது; இதனால் பாகங்கள் வேலை விறைப்பு (work hardening) காரணமாக வலுவாகவும், அதிக உற்பத்தி அளவில் அளவுகளில் துல்லியமாகவும் இருக்கின்றன.

2. ஸ்டாம்பிங் முறையில் உள்ள 7 படிகள் என்ன?

உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகளில் மிகவும் பிரபலமான ஏழு செயல்முறைகள்: 1) பிளாங்கிங் – அடிப்படை வடிவங்கள் மற்றும் தொடக்க பணிப்பொருட்களை உருவாக்க மூலப்பொருட்களை வெட்டுதல்; 2) பியர்சிங்/பஞ்சிங் – இணைப்புகள் மற்றும் காற்றோட்டத்திற்காக துளைகள் அல்லது ஆழமான குழிவுகளை உருவாக்குதல்; 3) டிராவிங் – கப் மற்றும் தானுந்து பேனல்கள் போன்ற ஆழமான வடிவங்களை உருவாக்க ஒரு டையின் மீது உலோகத்தை நீட்டுதல்; 4) பெண்டிங் – நேர்கோடுகள் வழியாக கோணங்களை உருவாக்க இயந்திர விசையைப் பயன்படுத்துதல்; 5) ஏர் பெண்டிங் – துல்லியத்தை அதிகரிக்க முழு டை தொடர்பின்றி வளைவுகளை உருவாக்குதல்; 6) பாட்டமிங் மற்றும் காய்னிங் – கடுமையான அழுத்தத்தைச் செலுத்தி துல்லியமான அளவுகள் மற்றும் சிக்கலான மேற்பரப்பு வடிவங்களை உருவாக்குதல்; 7) பிஞ்ச் டிரிம்மிங் – உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களிலிருந்து அதிகப்படியான பொருளை அகற்றுதல். இந்த செயல்பாடுகளை தனித்தனியாக அல்லது திறமையான செயல்பாட்டிற்காக முன்னேறும் டைகளில் (progressive dies) ஒன்றிணைத்து செயல்படுத்தலாம்.

3. உலோகச் செயலாக்கத்தின் நான்கு கட்டங்கள் எவை?

தகடு உற்பத்தி செயல்முறையில் உருக்குதல், ஊற்றுதல், அமில நீக்கம் (பிக்கிளிங்) மற்றும் உருளல் ஆகிய கட்டங்கள் சேர்க்கப்படுகின்றன; ஆனால் உலோக அழுத்த செயல்முறை (மெட்டல் பிரெஸ்) ஒரு வேறுபட்ட பணிமுறையைப் பின்பற்றுகிறது: 1) அழுத்தத்திற்கு முன் தயாரிப்பு – சுருள் பெறுதல், ஆய்வு, சமதளமாக்கல் மற்றும் திரவ எண்ணெய் பூசுதல்; 2) அழுத்தச் செயல்கள் – டை கருவிகள் மூலம் வெட்டுதல் (பிளாங்கிங்), வடிவமைத்தல் (ஃபார்மிங்) மற்றும் வளைத்தல் போன்ற ஸ்டாம்பிங் செயல்களை மேற்கொள்ளுதல்; 3) அழுத்தத்திற்குப் பின் முடிவு – ஓரங்களை அகற்றுதல் (டீபரிங்), சுத்தம் செய்தல், தேவைப்பட்டால் வெப்ப சிகிச்சை மற்றும் மேற்பரப்பு முடிவு; 4) தர சரிபார்ப்பு – அளவுகளை ஆய்வு செய்தல், மேற்பரப்பு மதிப்பீடு மற்றும் தடம் காணும் தன்மைக்கான ஆவணங்கள். ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கு, ஷாயோயி போன்ற IATF 16949 சான்றளிக்கப்பட்ட வழங்குநர்கள், டை வளர்ச்சியில் CAE சிமுலேஷனை ஒருங்கிணைத்து, முதல் முறையே 93% ஒப்புதல் விகிதத்தை அடைகின்றன.

4. உலோக ஸ்டாம்பிங் எவ்வாறு செய்யப்படுகிறது?

உலோக அடிக்கும் செயல்முறையில், தட்டையான தகடு வடிவிலான உலோகத்தை (வெற்று அல்லது சுருள் வடிவில்) ஒரு அடிக்கும் அழுத்த இயந்திரத்தில் வைத்து, ஒரு கருவி மற்றும் வார்ப்பு மேற்பரப்பு மூலம் அதனை புதிய வடிவில் உருவாக்கப்படுகிறது. இந்த அழுத்த இயந்திரம், இயந்திர முறை, ஹைட்ராலிக் முறை அல்லது சர்வோ முறை ஆகியவற்றின் மூலம் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட விசையைச் செலுத்துகிறது. முன்னேறும் வார்ப்பு அமைப்புகள் (progressive die systems), உலோகத் தட்டைகள் வினாடிக்கு ஒன்றாக முன்னேறும்போது, பல செயல்பாடுகளைத் தொடர்ச்சியாக மேற்கொள்கின்றன; அதே நேரத்தில், பெரிய மற்றும் சிக்கலான பாகங்களுக்காக, தனித்தனியான வெற்று தகடுகளை நிலைகளுக்கு இடையே நகர்த்தும் போது பரிமாற்ற அடிக்கும் முறை (transfer stamping) பயன்படுத்தப்படுகிறது. தரத்தை பாதிக்கும் முக்கிய காரணிகளில் வார்ப்பு இடைவெளி, திரவ எண்ணெயிடல், வெற்று தகடு பிடிப்பான் அழுத்தம் மற்றும் அழுத்த இயந்திரத்தின் வேகம் ஆகியவை அடங்கும். சமீபத்திய செயல்பாடுகளில், தயாரிப்புக்கு முன்பாக வார்ப்பு வடிவமைப்புகளை மேம்படுத்த கணினி-அடிப்படையிலான பொறியியல் (CAE) மாதிரியாக்கம் பயன்படுத்தப்படுகிறது; இது வளர்ச்சி நேரத்தைக் குறைக்கிறது மற்றும் குறைபாடற்ற உற்பத்தியை உறுதிப்படுத்துகிறது.

5. மற்ற முறைகளுடன் ஒப்பிடும்போது, உலோக அடிக்கும் செயல்முறை எப்போது செலவு-சிக்கனமாக மாறும்?

தினசரி வேலைகளில் 10,000+ பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் போது, உலோக ஸ்டாம்பிங் (Metal stamping) நிதிரீதியாக சாத்தியமாகிறது; இதில் முன்கூட்டியே செலவழிக்கப்படும் கருவிகள் முதலீடு, ஒவ்வொரு பாகத்தின் விலையை கணிசமாகக் குறைப்பதன் மூலம் அதன் மதிப்பை மீட்டெடுக்கப்படுகிறது. 100,000-க்கும் அதிகமான அளவில் உயர் அளவு உற்பத்தியில், ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை CNC மெஷினிங்-ஐ விட 50–80% சேமிப்பை வழங்குகிறது — ஒரு பாகத்தின் விலை $15 ஆக இருந்தால், அது ஸ்டாம்பிங் மூலம் $3–$12 ஆகக் குறையும். கருவிகளின் விலை, எளிய டைஸுக்கு $5,000 முதல், சிக்கலான ஆட்டோமொபைல் ப்ராக்ரெஸிவ் டைஸுக்கு $500,000 வரை இருக்கும்; ஆனால் 85–95% வரையிலான பொருள் பயன்பாடு மற்றும் ஒவ்வொரு பாகத்திற்கு 0.06 வினாடிகள் வரையிலான வேகமான சைக்கிள் நேரம் ஆகியவை சேமிப்பை மேலும் அதிகரிக்கின்றன. ஷாயோயி போன்ற பங்குதாரர்கள், OEM தரத்திற்கு ஏற்ற சிக்கனமான கருவிகளை வழங்குகின்றனர்; மேலும் விரைவான புரோட்டோடைப்பிங் 5 நாட்களில் முடிக்கப்படுகிறது.