உலோக டை பிரெஸ் ரகசியங்கள்: டன்னேஜ் கணக்கீடுகளிலிருந்து குறைபாடற்ற பாகங்கள் வரை

உலோக டை அழுத்து இயந்திரம் என்றால் என்ன மற்றும் அது எவ்வாறு செயல்படுகிறது

தட்டையான உலோகத் தகடுகளை சிக்கலான தானுந்து உடல் பேனல்களாகவோ அல்லது ஸ்மார்ட்போன் ஹவுசிங்குகளாகவோ மாற்றும் வழியைப் பற்றி நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? இதற்கான விடை நவீன உலோக செயலாக்கத்தின் அடித்தளத்தை உருவாக்கும் ஒரு சக்திவாய்ந்த கருவியில் அடங்கியுள்ளது: உலோக டை அழுத்து இயந்திரம்.

உலோக டை அழுத்து இயந்திரம் என்பது வடிவமைக்கப்பட்ட கருவிகளை (டைகளை) பயன்படுத்தி, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அழுத்தத்தின் கீழ் உலோகத் தகடுகளை வெட்டுதல், வடிவமைத்தல் அல்லது வடிவமாக்குதல் போன்ற செயல்களை மேற்கொள்ளும் ஒரு இயந்திரமாகும்; இது உலோகத்தின் பிளாஸ்டிக் வடிவ மாற்றப் பண்புகளைப் பயன்படுத்தி துல்லியமான, மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்யக்கூடிய பாகங்களை உருவாக்குகிறது.

அதைப் பற்றி நீங்கள் சிந்திக்கும்போது, இந்தச் செயல்முறை மிகவும் அழகானதாக இருக்கிறது. ஒரு டை அழுத்து இயந்திரம் உலோகத்தை சிறப்பு வடிவமைக்கப்பட்ட கருவிகளுக்கு இடையே பெரும் விசையால் அழுத்துகிறது; இதன் மூலம் எளிய தாங்கிகளிலிருந்து சிக்கலான மின்னணு அடைப்புகள் வரையிலான பல்வேறு வடிவங்களில் பொருளின் வடிவத்தை நிரந்தரமாக மாற்றுகிறது. அந்த விசை நீக்கப்பட்ட பின்னர், உலோகம் தனது புதிய வடிவத்தை நிலைநிறுத்திக் கொள்கிறது — இந்தப் பண்பினை தயாரிப்பாளர்கள் பல தசாப்தங்களாக பயன்படுத்தி வருகின்றனர், ஏனெனில் இதன் மூலம் இலட்சக்கணக்கான ஒரே மாதிரியான பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய முடிகிறது.

உலோக வடிவமைப்பின் அடிப்படை இயக்க முறை

எனவே, ஒரு டை வெட்டு இயந்திரம் இயங்கும்போது என்ன செய்கிறது? இதன் அடிப்படைக் கொள்கை பிளாஸ்டிக் வடிவ மாற்றம் (plastic deformation) ஆகும் — இது உலோகங்களின் ஒரு பண்பாகும், அதன்படி உலோகங்கள் உடையாமல் நிரந்தரமாக மாற்றப்பட முடிகிறது. திரும்பும் தன்மை கொண்ட இலாஸ்டிக் பொருள்களிலிருந்து மாறுபட்டு, அழுத்து இயந்திரமும் டையும் தங்கள் பணியை முடித்த பின்னர் உலோகங்கள் தங்களது புதிய வடிவத்தை நிலைநிறுத்திக் கொள்கின்றன.

இங்குதான் சொற்றொடர்கள் பெரும்பாலும் குழப்பத்தை ஏற்படுத்துகின்றன. சிலர் சில சமயங்களில் "உலோக டை அழுத்து இயந்திரம்" மற்றும் "ஸ்டாம்பிங் அழுத்து இயந்திரம்" ஆகியவற்றை ஒன்றாகவே பயன்படுத்துவதுண்டு; ஆனால் இவற்றுக்கு இடையே முக்கியமான வேறுபாடு உள்ளது. டை அழுத்து இயந்திரம் என்பது குறிப்பிட்ட வகையான சாதனங்களை மட்டுமே குறிக்கிறது குறிப்பிட்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய வடிவமைக்கப்பட்ட தனிப்பயன் வடிவ டைஸ் (dies) பயன்பாடு மாறாக, பொதுவான ஸ்டாம்பிங் அழுத்த இயந்திரங்கள் (presses) எளிய செயல்பாடுகளுக்காக தரமான கருவிகளைப் பயன்படுத்தலாம். இதனை இவ்வாறு கற்பனை செய்யுங்கள்: ஒவ்வொரு உலோக டை அழுத்த இயந்திரமும் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளைச் செய்கிறது, ஆனால் அழுத்த இயந்திரத்தின் செயல்பாடுகளுக்கான டை (die) தான் ஒவ்வொரு இயந்திரத்தையும் குறிப்பிட்ட பாகங்களுக்காக சிறப்புத் தன்மை கொண்டதாக ஆக்குகிறது.

அச்சுத் தகட்டிலிருந்து துல்லியமான பாகம் வரை

ஒரு சப்ளேட் எஃகுத் தகடு அழுத்த டை அமைப்பிற்குள் நுழைவதை கற்பனை செய்யுங்கள். சில வினாடிகளில், அது ஒரு துல்லியமாக வடிவமைக்கப்பட்ட பாகமாக — ஒரு பிராக்கெட், ஒரு பேனல் அல்லது ஒரு அலங்கார ட்ரிம் பாகம் — வெளியேறுகிறது. இந்த மாற்றம் பல்வேறு சாத்தியமான செயல்பாடுகள் மூலம் நிகழ்கிறது:

• வெட்டுதல் மற்றும் பிளாங்கிங் (blanking) - தகட்டிலிருந்து வடிவங்களை துளையிடுதல்
• வளைவு - கோணங்கள் மற்றும் வளைவுகளை உருவாக்குதல்
• இழுப்பது - கப் அல்லது கொண்டைனர் போன்ற மூன்று-பரிமாண வடிவங்களை உருவாக்குதல்
• எம்பாஸிங் - உயர்த்தப்பட்ட வடிவமைப்புகள் அல்லது முறைகளைச் சேர்த்தல்

இந்த வினையாற்றல்கள் உங்களைச் சுற்றியே எல்லா இடங்களிலும் உள்ளன. வாகனத் தயாரிப்பு நிறுவனங்கள் உடல் பேனல்கள் மற்றும் கட்டமைப்பு பாகங்களைத் தயாரிக்க இந்த இயந்திரங்களை நம்புகின்றன. மின்னணு நிறுவனங்கள் சாதனங்களின் வெளிப்புற அடைப்புகள் மற்றும் வெப்பக் கவர்களைத் தயாரிக்க அவற்றைப் பயன்படுத்துகின்றன. உங்கள் சமையலறை உபகரணங்களில் கூட, டை அழுத்தி (die press) மூலம் வடிவமைக்கப்பட்ட பாகங்கள் அடங்கியுள்ளன. எனவே, துறை நிபுணர்கள் என்ற தரவுகளின்படி, உலோகங்களை நெகிழ்வாகச் செயலாக்கும் திறன் காரணமாக, டை அழுத்தி முறை வாகனங்கள், மின்னணு சாதனங்கள், கட்டில்கள் மற்றும் வீட்டு உபகரணங்கள் ஆகிய அனைத்திலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

இந்த தொழில்நுட்பத்தை மிகவும் மதிப்புமிக்கதாக ஆக்குவது என்ன? வேகம் மற்றும் ஒருமைப்பாடு. ஒருமுறை கருவிகளை (tooling) உருவாக்கிவிட்டால், டை அழுத்தி அதிக துல்லியத்துடன் ஆயிரக்கணக்கான ஒரே மாதிரியான பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய முடியும். துல்லியம், மீள்தன்மை மற்றும் உற்பத்தி வேகம் ஆகிய இம்மூன்று கூறுகளின் இணைப்பே உலகளவில் தயாரிப்பு நிறுவனங்களில் உலோக டை அழுத்திகளை அத்தியாவசிய உபகரணங்களாக வைத்திருக்க காரணமாகும்.

உலோக டை அழுத்தி அமைப்பின் அத்தியாவசிய பாகங்கள்

இப்போது நீங்கள் ஒரு உலோக டை அழுத்தும் இயந்திரம் என்ன செய்கிறது என்பதைப் புரிந்துகொண்டீர்கள். இப்போது இயந்திரத்தின் மூடியைத் திறந்து, உள்ளே என்ன இருக்கிறது என்பதை ஆராய்வோம். இந்த பாகங்களைப் பற்றிய அறிவு, உபகரணங்களை மதிப்பீடு செய்வதற்கும், சிக்கல்களைத் தீர்ப்பதற்கும், டூலிங் வழங்குநர்களுடன் திறம்பட தொடர்புகொள்வதற்கும் உதவும். இதை டை இயந்திரங்களுக்கான உங்கள் உடற்கூறியல் பாடமாகக் கருதுங்கள் — ஒவ்வொரு பாகத்தின் செயல்பாட்டை நீங்கள் புரிந்துகொண்ட பின்னர், முழு அமைப்பும் மிகவும் தெளிவாக இருக்கும்.

டை கட்டமைப்புகளையும் அவற்றின் செயல்பாட்டையும் புரிந்துகொள்ளுதல்

டை கட்டமைப்பு என்பது ஒவ்வொரு உலோக டை அழுத்தும் இயந்திரச் செயல்பாட்டின் இதயமாகும். என்பதன்படி, பொறியியல் குறிப்புகள் ஒரு டை கட்டமைப்பு என்பது கீழ் ஷூ (டை ஷூ) மற்றும் மேல் ஷூ ஆகிய இரண்டையும் சேர்த்ததாகும்; இவை இரண்டும் சில ஆயிரத்தில் ஒரு பங்கு அங்குலத்திற்குள் இணையாக இருக்குமாறு இயந்திரத்தில் வெட்டப்படுகின்றன. இந்த துல்லியமான பரப்புகள், மற்ற அனைத்து டூலிங் பாகங்களையும் பொருத்துவதற்கான அடித்தளத்தை வழங்குகின்றன.

இயக்கத்தின் போது நடக்கும் விஷயங்கள் இவை: மேல் ஷூ (upper shoe) அழுத்து ராமில் (press ram) — இது இயங்கும் பகுதி — இணைக்கப்படுகிறது, அதே நேரத்தில் கீழ் ஷூ (lower shoe) ஸ்டேஷனரி அழுத்து பெட்டியில் (press bed) போல்ட் செய்யப்படுகிறது. ராம் கீழிறங்கும்போது, டூலிங்கின் ஆண் பகுதியான பஞ்ச் (punch) ஐ டை பிளாக்கில் (die block) கீழிறக்குகிறது; இந்த டை பிளாக் பாகத்தில் பெண் வெட்டு அல்லது வடிவமைப்பு மேற்பரப்புகள் உள்ளன. அவற்றிற்கு இடையில் பிடிபட்ட உலோகத் தகடு நிரந்தரமாக வடிவமைக்கப்படுகிறது.

இதைச் செயல்படுத்த பின்வரும் கூறுகள் ஒன்றிணைந்து செயல்படுகின்றன:

• டை ஷூகள் (Die shoes) - மற்ற அனைத்து டை கூறுகளையும் பொருத்துவதற்கான அடித்தளமாகச் செயல்படும் எஃகு அல்லது அலுமினியம் தகடுகள். பாகங்களின் தரத்தை மாறாமல் பராமரிக்க அவை துல்லியமான இணை நிலையில் (parallelism) இருத்தல் அவசியம்.
• செதில் தொகுதி - கீழ் ஷூவில் பொருத்தப்பட்ட கடினமாக்கப்பட்ட டூல் எஃகு தகடு, இதில் டை பட்டன்கள், நெஸ்ட்கள் (nests) மற்றும் பாகத்தின் வடிவத்தை வரையறுக்கும் துளைகள் உள்ளன.
• பஞ்ச் தகடு - மேல் ஷூவில் பொருத்தப்பட்ட இந்த கடினமாக்கப்பட்ட எஃகு தகடு, அனைத்து பஞ்சுகள், பைலட்கள் (pilots) மற்றும் ஸ்பிரிங் கூறுகளையும் தாங்குகிறது.
• டை பஞ்சுகள் (Die punches) - உலோகத்தில் அழுத்தப்படும் வெட்டும் அல்லது வடிவமைக்கும் கருவிகள். வட்ட, நீள்வட்ட, சதுர மற்றும் தனிப்பயன் முனை வடிவங்கள் உள்பட பல்வேறு முனை வடிவங்களில் கிடைக்கின்றன.
• டை பட்டன்கள் - பஞ்சுகளுக்கு எதிர்ப்பு வழங்கும் கூறுகள், எதிர்த் திரும்பும் வெட்டு விளிம்பை வழங்குகின்றன. இவை பொதுவாக பஞ்சு விட்டத்தை விட 5-10% அதிக அளவில் ஒத்திசைவு பெறுமாறு அமைக்கப்படுகின்றன, இதனால் சரியான டை தெளிவு (die clearance) உருவாகிறது.
• ஸ்டிரிப்பர்கள் - ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிற்குப் பின்னரும் பஞ்சிலிருந்து உலோகத் தகட்டை அகற்றும் கூறுகள். இவை ஸ்டேஷனரி (டை பிளாக்கில் பொருத்தப்பட்டவை) அல்லது ஸ்பிரிங்-லோடெட் (பஞ்ச் பிளேட்டில் பொருத்தப்பட்டவை) ஆக இருக்கலாம்.
• பின்னால் தாங்கும் தகடுகள் - டை பிளாக்குகள் மற்றும் டை ஷூக்களுக்கு இடையில் வைக்கப்படுகின்றன, இதனால் பஞ்சுகளும் டைகளும் மென்மையான ஷூ பொருளில் பதிந்துவிடுவதைத் தடுக்கின்றன.

டை ஷூக்கள் மற்றும் வழிகாட்டும் அமைப்புகளின் பங்கு

மேல் மற்றும் கீழ் டை பாகங்களுக்கு இடையேயான துல்லியமான ஒத்திசைவு மிகவும் முக்கியமானது. சிறிய அளவிலான ஒத்திசைவு பிழைகூட சீரற்ற தேய்மானத்தையும், முடிக்கப்பட்ட பாகங்களில் பர்ர்களையும், டூலிங் விரைவான தோல்வியையும் ஏற்படுத்தும். இங்குதான் வழிகாட்டும் பின்கள் மற்றும் புஷிங்கள் தங்கள் பங்கைச் செய்கின்றன.

வழிகாட்டும் பின்கள் – வழிகாட்டும் கம்பிகள் எனவும் அழைக்கப்படுகின்றன – துல்லியமாக தரத்தில் தேய்க்கப்பட்ட எஃகு பின்கள் கீழ் ஷூவில் உறுதியாக பதிக்கப்பட்டுள்ளன. ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் துல்லியமான நிலையை உறுதி செய்ய, இவை 0.0001 அங்குலம் (அங்குலத்தின் பத்தாயிரத்தில் ஒன்று) என்ற துல்லியத்தில் தயாரிக்கப்படுகின்றன. மேல் ஷூவில் இந்தப் பின்கள் சரியாக நழுவும் வகையில் பொருத்தமான புஷிங்கள் உள்ளன.

அச்சு டை செட் அமைப்புகளில் நீங்கள் இரண்டு முக்கிய வகையான வழிகாட்டி அமைப்புகளைச் சந்திப்பீர்கள்:

• பால்-பேரிங் வழிகாட்டி பின்கள் - இவை அலுமினியம் கேஜில் உள்ள பந்து பேரிங்குகள் தொடரின் மீது நழுவுகின்றன, இதனால் டை பாகங்களைப் பிரிப்பது எளிதாகிறது மற்றும் அதிவேக செயல்பாடுகளின் போது உராய்வு குறைகிறது. பெரும்பாலான பயன்பாடுகளுக்கு இவை தொழில் தரத்தின் தரநிலையாக மாறிவிட்டன.
• உராய்வு (எளிய) வழிகாட்டி பின்கள் - இவை அவற்றின் புஷிங்களின் உள் விட்டத்தை விட சற்று சிறியவை; இவை துல்லியமான வழிகாட்டுதலை வழங்குகின்றன, ஆனால் பிரிப்பதற்கு அதிக முயற்சி தேவைப்படுகிறது. அதிகபட்ச விறைப்பு தேவைப்படும் இடங்களில் இவை இன்றும் மதிப்புமிக்கவை.

அழுத்த பயன்பாடுகளுக்கான டை கட்டமைப்புகளைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, நீங்கள் திறந்த டை கட்டமைப்புகள் மற்றும் தண்டு டை கட்டமைப்புகள் என இரண்டில் ஒன்றைத் தேர்ந்தெடுப்பீர்கள். திறந்த கட்டமைப்புகளில் வழிகாட்டி தண்டுகள் முற்றிலும் இல்லை — அவை மலிவானவை, ஆனால் கவனமான அமைப்பு தேவைப்படுகின்றன மற்றும் தளர்வான துல்லியத்துடன் எளிய பாகங்களுக்கு சிறப்பாக பயன்படுகின்றன. தண்டு கட்டமைப்புகளில் இரண்டு அல்லது நான்கு வழிகாட்டி தண்டுகள் உள்ளன; நான்கு-தண்டு கட்டமைப்புகள் கனமான தகடு பொருட்கள் அல்லது பெரிய டைகளுக்கு அதிகபட்ச துல்லியத்தை வழங்குகின்றன.

உங்களுக்குத் தெரிந்திருக்க வேண்டிய முக்கிய சொற்கள்

இயந்திர டைகளை மதிப்பீடு செய்யும்போது அல்லது வழங்குநர்களுடன் தன்மைகளைப் பற்றி விவாதிக்கும்போது, நீங்கள் பல முக்கியமான சொற்களைச் சந்திப்பீர்கள்:

• தாக்கம் - அழுத்த இயந்திரத்தின் ராம் அதன் உயரமான நிலையிலிருந்து கீழமைந்த நிலைக்கு நகரும் தூரம். நீளமான ஸ்ட்ரோக்குகள் உயரமான டைகளை ஏற்றுக்கொள்ளும், ஆனால் உற்பத்தி வேகத்தைக் குறைக்கலாம்.
• டன்னேஜ் - அழுத்த இயந்திரம் பயன்படுத்தக்கூடிய அதிகபட்ச விசை, டன்களில் அளவிடப்படுகிறது. இது நீங்கள் பயன்படுத்தக்கூடிய பொருட்கள் மற்றும் தடிமனை நிர்ணயிக்கிறது.
• டை தெளிவுத்துவம் - பஞ்ச் மற்றும் டை பட்டனுக்கு இடையேயான இடைவெளி, பொதுவாக பொருளின் தடிமனின் 5–10% ஆகும். இடைவெளி மிகக் குறைவாக இருந்தால் கருவிகளின் அதிக தேய்மானம் ஏற்படும்; அதிகமாக இருந்தால் பர்ர்கள் (burrs) மற்றும் மோசமான ஓரங்கள் உருவாகும்.
• மூடு உயரம் - டை முழுமையாக மூடப்பட்டிருக்கும் போது, மேல் மற்றும் கீழ் டை ஷூக்களின் வெளிப்புற மேற்பரப்புகளுக்கு இடையேயான தூரம். இது உங்கள் பிரெஸ் சிறப்பியல்புகளுடன் பொருந்த வேண்டும்.

இந்த அடிப்படைகளைப் புரிந்துகொள்வது, உபகரணத் தேர்வை எவ்வாறு அணுக வேண்டும் என்பதை முற்றிலுமாக மாற்றுகிறது. தொழில்நுட்ப சிறப்பியல்புகளால் மனச்சோர்வடைவதற்குப் பதிலாக, குறிப்பிட்ட டை கட்டமைப்புகள் உங்கள் உற்பத்தி தேவைகளுக்கு ஏற்றவையா என்பதை இப்போது நீங்கள் மதிப்பீடு செய்ய முடியும் — இது உங்கள் பயன்பாடுகளுக்கான டன்னேஜ் தேவைகளைக் கணக்கிடும்போது அடித்தளமாக மாறும் ஒரு அடிப்படை.

உலோக டை பிரெஸ்களின் வகைகள் மற்றும் அவற்றின் பயன்பாடுகள்

கூறுகளைப் பற்றிய விளக்கங்களை முடித்த பின், அடுத்த தர்க்கரீதியான கேள்வி: உண்மையில் அந்த அனைத்து விசையையும் என்ன தூண்டுகிறது? இந்த விடைதான், உற்பத்தி வேகத்திலிருந்து பாகங்களின் தரத்தின் வரை அனைத்தையும் தீர்மானிக்கிறது. உலோக டை பிரெஸ்கள் அவற்றின் இயக்க முறையின் அடிப்படையில் மூன்று முக்கிய வகைகளாகப் பிரிக்கப்படுகின்றன; சரியான வகையைத் தேர்வு செய்வது உங்கள் தயாரிப்பு திறனை வெற்றிகரமாகவோ அல்லது தோல்வியுறச் செய்யவோ செய்யும்.

யாந்திரிக மற்றும் ஹைட்ராலிக் பிரெஸ் அமைப்புகள்

இயந்திர அழுத்த இயந்திரங்கள் பல தசாப்தங்களாக உற்பத்தி தளங்களில் ஆதிக்கம் செலுத்தி வருகின்றன – மற்றும் அதற்கு நல்ல காரணங்கள் உள்ளன. இந்த இயந்திரங்கள் விசையை உருவாக்க ஒரு சுழற்று வட்டம் (ஃப்ளைவீல்) மற்றும் கிராங்க்ஷாப்ட் அமைப்பைப் பயன்படுத்துகின்றன. சுழற்று வட்டம் சுழற்சி ஆற்றலைச் சேமிக்கிறது, அது கிராங்க்ஷாப்ட் வழியாகக் கடத்தப்பட்டு, ராமைக் கீழ்நோக்கி இயக்குகிறது. என்பதன்படி, ஸ்டாம்டெக் இன் தொழில்நுட்ப ஒப்பீடு பாரம்பரிய இயந்திர அழுத்த இயந்திரங்கள், குறிப்பாக ஒப்பீட்டளவில் தட்டையான பாகங்களையும், எளிமையான, மேற்பரப்பில் உள்ள வடிவமைப்புத் தேவைகளையும் செயல்படுத்தும்போது, மிக அதிக உற்பத்தி வேகத்தை அடைகின்றன.

இயந்திர அமைப்புகளை இவ்வளவு வேகமாக்குவது என்ன? எளிமைதான். ஆற்றல் ஏற்கனவே சுழலும் சுழற்று வட்டத்தில் சேமிக்கப்பட்டுள்ளது, அது உடனடியாக வெளியிடப்பட தயாராக உள்ளது. இயந்திர இயக்கத்தைப் பயன்படுத்தும் டை வெட்டு இயந்திரங்கள் அதிக அளவு ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளுக்காக ஒரு நிமிடத்திற்கு நூற்றுக்கணக்கான முறை சுழல முடியும். வேகம் மிக முக்கியமான முன்னேறும் டை செயல்பாடுகளுக்கு ஆட்டோமொபைல், வீட்டு உபயோக பொருட்கள் மற்றும் கட்டுமான உபகரணங்கள் உற்பத்தியாளர்கள் இந்த தொழில்நுட்பத்தை பெரிதும் நம்பியுள்ளனர.

இயற்கை அழுத்த அச்சுகள் (ஹைட்ராலிக் பிரெஸ்) முற்றிலும் வேறுபட்ட அணுகுமுறையைப் பின்பற்றுகின்றன. சேமிக்கப்பட்ட இயற்பியல் ஆற்றலைப் பயன்படுத்தாமல், அவை திரவ அழுத்தத்தை — பொதுவாக ஒரு உருளைக்குள் செலுத்தப்படும் எண்ணெயை — பயன்படுத்தி ராமை இயக்குகின்றன. இந்த வடிவமைப்பு, இயற்பியல் அச்சுகளால் அளிக்க முடியாத ஒன்றை வழங்குகிறது: ஸ்ட்ரோக்கின் எந்த இடத்திலும் முழு டானேஜ் விசையை வழங்குதல். ஒரு இயற்கை அழுத்த அச்சு டை கட்டமைப்பு, ராம் அதன் பயணத்தின் மேல், நடு, அல்லது கீழ் பகுதியில் இருந்தாலும், அதிகபட்ச விசையை வழங்க முடியும்.

இந்த நெகிழ்வுத்தன்மை காரணமாக, ஆழமான இழுத்தல் (டீப் டிராயிங்) செயல்பாடுகளுக்கு இயற்கை அழுத்த அச்சு டைகள் முன்னுரிமை தேர்வாக உள்ளன. தொட்டிகள், உருளைகள், கிண்ண வடிவங்கள் அல்லது குறிப்பிடத்தக்க பொருள் ஓட்டத்தை தேவைப்படுத்தும் ஏதேனும் பாகத்தை உருவாக்கும்போது, ஸ்ட்ரோக் முழுவதும் மாறாத அழுத்தத்தை வழங்கும் திறன் பொருளின் கிழிவைத் தடுக்கிறது மற்றும் தூய்மையான முடிவுகளை உருவாக்குகிறது. செயல்பாடுகள் ஒரு "தங்குதல்" (டுவெல்) — ஸ்ட்ரோக்கின் கீழ் பகுதியில் குறிப்பிட்ட கால அளவுக்கு அழுத்தத்தை நிலைநிறுத்துதல் — தேவைப்படும்போது, இயற்கை அழுத்த அச்சு கருவிகள் மிகச் சிறப்பாகச் செயல்படுகின்றன.

இதன் பரிமாற்றம்? வேகம். இயற்கை அழுத்த அமைப்புகள், இயற்பியல் அச்சுகளின் சுழற்சி வீதங்களை எந்தவொரு நேரத்திலும் சமன் செய்ய முடியாது. மேலும், அவை பொதுவாக குறைந்த துல்லியம் மற்றும் மீள்தன்மை கொண்டவை என்பது மேலே குறிப்பிடப்பட்டுள்ளது. தொழில் ஒப்பீடுகள் இருப்பினும், அளவீட்டுத் துல்லியம் அதிக முக்கியத்துவம் வாய்ந்த சிக்கலான வடிவமைப்பு செயல்முறைகளில், இயந்திர அழுத்த இயந்திரங்கள் சாதிக்க முடியாத முடிவுகளை ஹைட்ராலிக் அமைப்புகள் வழங்குகின்றன.

சர்வோ தொழில்நுட்பம் பயனுள்ளதாக இருக்கும் சூழ்நிலைகள்

நீங்கள் இயந்திர வேகத்தை ஹைட்ராலிக் நெகிழ்வுடன் இணைக்க முடியும் என்றால் என்ன ஆகும்? இதுதான் சர்வோ-இயக்கப்படும் அழுத்த இயந்திரங்கள் சாதிக்கின்றன. இந்த இயந்திரங்கள் பாரம்பரிய சுழற்று வட்டம் (ஃப்ளைவீல்), கிளட்ச் மற்றும் பிரேக்கை உயர் திறன் கொண்ட சர்வோ மோட்டார்களால் மாற்றுகின்றன, இவை எந்த வேகத்திலும் - குறிப்பாக நிலையான நிலையில் (டெய்லிங்) கூட - முழு செயல்பாட்டு ஆற்றலை வழங்குகின்றன.

இதன் வித்தியாசம் மாற்றுதலை ஏற்படுத்தும் அளவிற்கு முக்கியமானது. ஸ்டாம்டெக் பொறியியல் குழுவின் கூற்றுப்படி, சர்வோ அழுத்த இயந்திரங்கள் முழு ஸ்ட்ரோக் (நகர்வு) முழுவதும் வேகத்தை மாற்றிக்கொள்ள முடியும் – செயல்பாடு இல்லாத பகுதிகளில் வேகமாக நகர்ந்து, பொருளுடன் தொடர்பு கொள்ளும் போது சிறந்த வடிவமைப்பு வேகத்திற்கு மெதுவாக குறைக்கின்றன. இந்த திறன் சில தயாரிப்பாளர்களுக்கு தங்கள் உற்பத்தி வெளியீட்டை இருமடங்காக்க உதவியுள்ளது.

சர்வோ தொழில்நுட்பம் கொண்ட ஒரு தொழில்முறை டை கட்டிங் இயந்திரம் பின்வரும் நிரலிடப்பட்ட ஸ்ட்ரோக் வடிவங்களை வழங்குகிறது:

• ஆழமான இழுத்தல் சுழற்சிகள் - முழு ஆற்றலுடன் கூடிய மெதுவான வடிவமைப்பு வேகங்கள்
• பல-கட்ட செயல்பாடுகள் - ஒரு சுழற்சிக்கு பல வடிவமைப்புச் செயல்பாடுகள்
• தூக்கு பாணி - மாறும் துண்டு நீளங்கள் (8-அங்குல முழு துண்டு நீளத்தில் வெறும் 2, 4 அல்லது 6 அங்குலங்களைப் பயன்படுத்துதல்)
• உருவகப்படுத்தப்பட்ட இணைப்பு இயக்கம் - சிறப்பு யந்திர அழுத்த அழுத்தி பண்புகளை நிகராக்குதல்

அந்த தொழில்முறை டை கட் இயந்திரம் சர்வோ தொழில்நுட்பத்தால் இயக்கப்படும் இந்த இயந்திரம் குறிப்பாக ஒருங்கிணைப்பு சூழ்நிலைகளில் சிறப்பாக செயல்படுகிறது. ஒரு சர்வோ அழுத்தி, பாரம்பரிய இயந்திர அழுத்தியினால் பல நிலைகளில் முடிக்கப்படும் இழுத்தல் மற்றும் வடிவமைத்தலை ஒரே நிலையில் மேற்கொள்ள முடியும். இதன் விளைவாக, குறைந்த எண்ணிக்கையிலான அழுத்திகள், சிறிய டை பெட்ஸ் மற்றும் குறைந்த தரைப்பரப்பு தேவைகள் ஏற்படுகின்றன.

நிச்சயமாக, சர்வோ அழுத்திகள் அதிக ஆரம்ப செலவுகளைக் கொண்டுள்ளன. இவற்றின் மோட்டார்கள், கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகள் மற்றும் நிரலாக்க திறன்கள் கணிசமான முதலீடுகளை நிகராக்குகின்றன. இவை அடிப்படையில் இயந்திர அழுத்திகளாகவே இருக்கின்றன; அவற்றின் அதிகபட்ச விசைத் திறன் துண்டு நீளத்தின் கீழ் முனையில் அடையப்படுகிறது. முழு துண்டு நீளத்திலும் முழு விசைத் திறனை தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு, ஹைட்ராலிக் அழுத்தி டை அமைப்புகள் இன்றும் சிறந்த நன்மைகளை வழங்குகின்றன.

இந்த தொழில்நுட்பங்களில் இருந்து தேர்வு செய்வது முற்றிலும் உங்கள் உற்பத்தி தேவைகளைப் பொறுத்தது. அதிகபட்ச அளவில் தட்டையான ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங்குகளை இயக்குகிறீர்களா? இயந்திர அழுத்த இயந்திரங்கள் இன்றும் தங்கத் தரத்தின் தரத்தை வழங்குகின்றன. ஆழமான உருளை வடிவ பாகங்களை வடிவமைக்க வேண்டும், மேலும் பொருளின் ஓட்டத்தை கவனமாக கட்டுப்படுத்த வேண்டுமா? ஹைட்ராலிக் பிரெஸ் டைகள் உங்களுக்கு தேவையான கட்டுப்பாட்டை வழங்கும். பல்வேறு வகையான பாகங்களை சிறந்த வேகத்தில் கையாளும் திறனை விரும்புகிறீர்களா? சர்வோ தொழில்நுட்பம் அதன் அதிக முதலீட்டை நியாயப்படுத்துகிறது.

இந்த இயக்க முறைகளைப் பற்றிய புரிதல், உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளுக்கான டனேஜ் தேவைகள் மற்றும் பொருள் ஒத்துழைப்பு கணக்கீடுகளைச் செய்வதில் உங்களை வலுவான நிலையில் வைக்கிறது — இவை உங்கள் செயல்பாட்டிற்கு ஏற்ற அழுத்த இயந்திரத்தின் அளவை இறுதியாக தீர்மானிக்கும் முக்கியமான கணக்கீடுகள்.

டனேஜ் கணக்கீடு மற்றும் பொருள் ஒத்துழைப்பு

நீங்கள் உபகரண வகைகளைப் பார்த்துவிட்டீர்கள். இப்போது வெற்றிகரமான செயல்பாடுகளை செலவு அதிகமான தவறுகளிலிருந்து பிரிக்கும் கேள்வி வருகிறது: உங்கள் பயன்பாட்டிற்கு உண்மையில் எவ்வளவு விசை (ஃபோர்ஸ்) தேவைப்படுகிறது? இந்தக் கணக்கீட்டைத் தவறாகச் செய்வது கடுமையான பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்தும். ஒரு பாகத்தை சிறிய அளவிலான பிரெஸில் (Press) இயக்கினால், உபகரணத்தின் சோர்வு, சேதம் மற்றும் குறிப்பிடத்தக்க நிறுத்த நேரம் ஆகியவற்றைச் சந்திக்க வேண்டியிருக்கும். ஒரு பெரிய அளவிலான பிரெஸில் விசையை உற்பத்தி செய்ய முயற்சித்தால், திறன் குறைந்து, செலவுகள் அதிகரிக்கும். உங்கள் தகடு உலோக டை (Die) பிரெஸை ஆரம்பத்திலிருந்தே சரியான அளவில் தேர்வு செய்ய இந்தக் கணிதத்தை விளக்குவோம்.

உங்கள் டானேஜ் (Tonnage) தேவைகளைக் கணக்கிடுதல்

அடிப்படை டானேஜ் கணக்கீடு மூன்று முக்கிய மாறிகளைச் சார்ந்தது: வெட்டு நீளம் (சுற்றளவு), பொருளின் தடிமன் மற்றும் பொருளின் வெட்டு எதிர்ப்புத்தன்மை. பஞ்சிங் (Punching) மற்றும் டிரிம்மிங் (Trimming) செயல்பாடுகளுக்கு, இந்த வாய்ப்பாடு இவ்வாறு இருக்கும்:

டானேஜ் = சுற்றளவு (மிமீ) × தடிமன் (மிமீ) × வெட்டு எதிர்ப்புத்தன்மை (கிகிபி/மிமீ²) × பாதுகாப்புக் காரணி (1.1–1.2) ÷ 1000

எளிதாகத் தோன்றுகிறதா? இங்குதான் விஷயம் சுவாரஸ்யமாகிறது. ஆட்டோ/ஸ்டீல் கூட்டணியின் ஆய்வு முடிவுகளின்படி, பல தசாப்தங்களுக்கு முன்பு பயன்பாட்டில் இருந்த பழைய-பாணி கணிப்பு விதிகள் (rules of thumb) இன்றைய மேம்பட்ட உயர்-வலிமை எஃகுகள் (AHSS) பயன்பாட்டில், அடிக்கடி தேவையான டன் அளவைக் குறைவாகவே கணிக்கின்றன — குறிப்பாக. இந்த புதிய பொருட்கள், ஒப்பனை செய்யக்கூடியதன் மூலம் பாரம்பரிய உயர்-வலிமை எஃகுகளை விட இரு மடங்கு வலிமையை வழங்குகின்றன, இது ஏதேனும் கணக்கீட்டுப் பிழைகளை மிகைப்படுத்துகிறது.

பின்வரும் ஒரு செயல்பாட்டு உதாரணத்தைக் கவனியுங்கள் கீயன்ஸ் இயந்திரத்துறை கணித வாய்ப்பாடுகள் : SUS304 ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலை 100 மிமீ வெட்டு சுற்றளவு, 3 மிமீ தடிமன் மற்றும் 53 kgf/mm² வெட்டு எதிர்ப்புத்தன்மையுடன் துளையிடுவதற்கு, 1.1 பாதுகாப்புக் காரணியை எடுத்துக்கொண்டு சுமார் 17.49 டன் தேவைப்படுகிறது. அதே பொருளை 35 kgf/mm² எதிர்ப்புத்தன்மை கொண்ட மென்மையான எஃகாக மாற்றினால், உங்கள் தேவை 11.5 டன்களுக்கு குறைகிறது. பொருள் தேர்வு உங்கள் அழுத்து வார்ப்பு முறைகளின் (press dies) தேர்வை மிகவும் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் மாற்றுகிறது.

பின்வரும் காரணிகள் உங்கள் டன் கணக்கீட்டை நேரடியாகப் பாதிக்கின்றன:

• வெட்டு சுற்றளவு - வெட்டப்படும், துளையிடப்படும் அல்லது வெட்டியெடுக்கப்படும் வரியின் மொத்த நீளம். நீளமான சுற்றளவுடன் கூடிய மிகச் சிக்கலான வடிவங்கள் அதிக டானேஜ் (tonnage) ஐ தேவைப்படுத்துகின்றன.
• பொருள் தடிமன் - தடிமனான பொருள் விகிதாசாரமாக அதிக விசையை தேவைப்படுத்துகிறது. எனினும், உண்மையில் வெட்டுதல் முறையில் உடைதல் ஏற்படுவதற்கு முன்பாக வெறும் 20-50% ஆழத்தில் மட்டுமே வெட்டுதல் நிகழ்கிறது; அதாவது, முழு தடிமனும் எப்போதும் ஈடுபடுவதில்லை.
• வெட்டு எதிர்ப்பு - பொதுவாக இது இழுவிசை வலிமையின் 60% என மதிப்பிடப்படுகிறது, ஆனால் இது பொருளின் நுண்ணமைப்பைப் பொறுத்து மாறுபடும். AHSS வகைகள் குறிப்பாக இந்த ஊகத்தை சவாலாக கருதுகின்றன.
• டை தெளிவுத்துவம் - குறைந்த இடைவெளிகள் உராய்வையும், விசை தேவைகளையும் அதிகரிக்கின்றன. உங்கள் உலோக டை கட்டமைப்பு (metal die set) வடிவமைப்பு நேரடியாக டானேஜ் தேவைகளை பாதிக்கிறது.
• வெட்டும் முறை - பஞ்ச் (punch) களில் உள்ள வெட்டுக் கோணங்கள் (shear angles), வெட்டுதலை ஸ்ட்ரோக் (stroke) முழுவதிலும் பரவச் செய்வதன் மூலம் ஒரே நேரத்தில் ஏற்படும் விசையைக் குறைக்கின்றன.
• சருக்கம் - சரியான திரவ எண்ணெயிடல் (lubrication), பொருள் வெட்டு டைகளுக்கும் வேலைப்பொருளுக்கும் இடையே உள்ள உராய்வைக் குறைத்து, விசை தேவைகளைக் குறைக்கிறது.

வளைத்தல் செயல்பாடுகளுக்காக, கணக்கீடு மாறுகிறது. வளைவு நீளம், V-டை அகலம், பொருளின் தடிமன் மற்றும் இழுவிசை வலிமை ஆகியவற்றை நீங்கள் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும். V-அகலம் மற்றும் தடிமன் ஆகியவற்றின் விகிதத்தை அடிப்படையாகக் கொண்ட ஒரு திருத்த கெழுவும் பொருந்தும். வடிவமைத்தல் மற்றும் இழுத்தல் செயல்பாடுகள் இன்னும் சிக்கலானவையாகின்றன, இதில் பரப்பளவு, பொருளின் ஓட்டம் மற்றும் திரும்பும் பண்புகள் ஆகியவற்றை கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும்.

பொருளின் தடிமன் மற்றும் அழுத்தி திறன்

வெவ்வேறு உலோகங்கள் அழுத்தத்தின் கீழ் மிகவும் வேறுபட்ட விதமாக நடந்துகொள்கின்றன, மேலும் உங்கள் அழுத்தி டைகள் இந்த மாறுபாடுகளை ஏற்றுக்கொள்ள வேண்டும். பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் பொருள்கள் குறித்து நீங்கள் அறிந்திருக்க வேண்டியவை இவை:

மெதுமையான எஃகு இது உலோகத்தை வெட்டும் டை செயல்பாடுகளுக்கு மிகவும் சளிப்பான விருப்பமாக உள்ளது. இதன் இழுவிசை வலிமை தோராயமாக 44 kgf/mm² (தோராயமாக 430 MPa) ஆகும்; இது கணிசமான முறையில் வடிவமைக்கப்படுகிறது மற்றும் அகலமான டை தூர வரம்புகளைச் சகித்துக்கொள்கிறது. பெரும்பாலான தரமான டன் கணக்கீடுகள் மென்மையான எஃகை அடிப்படையாகக் கொண்டு உருவாக்கப்பட்டன.

உச்சிப் பட்டச்சு குறிப்பிடத்தக்க அளவுக்கு அதிக விசையை தேவைப்படுத்துகிறது — ஒப்பனை தடிமனுக்கு ஒப்பிடும்போது மென்மையான எஃகை விட சுமார் 20% அதிகமாக. உதாரணமாக, SUS304 இன் இழுவிசை வலிமை 53 kgf/mm² ஆகும். இந்தப் பொருள் வடிவமைப்பு செயல்முறையின் போது வேலை-கடினமாகிறது (work-hardens), அதாவது தொடர்ச்சியான செயல்பாடுகளில் ஒவ்வொரு நிலையிலும் எதிர்ப்பு படிப்படியாக அதிகரிக்கலாம்.

அலுமினியம் எதிர்மறையான சவாலை ஏற்படுத்துகிறது. குறைந்த இழுவிசை வலிமை (கலவையைப் பொறுத்து சுமார் 10–30 kgf/mm²) என்பதால் குறைந்த அழுத்த விசை (tonnage) தேவைப்படுகிறது; ஆனால் இந்தப் பொருளின் மென்மை அதிகப்படியான பர்ரிங் (burring) ஏற்படாமல் இருக்க டை தெளிவு (die clearances) கண்டிப்பாக குறைக்கப்பட வேண்டும். உங்கள் தடிமனான உலோகத் தகடு (sheet metal) டை வடிவமைப்புகள், அலுமினியம் கருவிப் பரப்புகளுடன் உராய்வு (galling) ஏற்படுவதைத் தடுக்க ஏற்றவாறு திருத்தப்பட வேண்டும்.

தாமிரம் மற்றும் பித்தளை வலிமை மற்றும் சிறந்த வடிவமைப்புத் திறன் (formability) ஆகிய இரண்டிலும் இடைநிலையில் அமைகின்றன. இந்தப் பொருள்கள் பெரும்பாலும் கட்டமைப்பு வலிமையை விட மின்கடத்துதிறன் (conductivity) முக்கியமாக இருக்கும் மின்சாரப் பாகங்களுக்காக தேர்ந்தெடுக்கப்படுகின்றன.

அதிநவீன அதிக வலிமை கொண்ட ஸ்டீல்கள் கணக்கீட்டில் மிகப்பெரிய சவாலை ஏற்படுத்துகின்றன. இவற்றின் இழுவிசை வலிமை 1500 MPa அல்லது அதற்கு மேற்பட்டதாக இருக்கலாம் — இது மென்மையான எஃகை விட மூன்று முதல் ஐந்து மடங்கு வரை அதிகம்; எனவே ஒவ்வொரு மதிப்பீட்டுப் பிழையும் மிகுந்த அளவில் வலுப்படுத்தப்படுகிறது. ஆட்டோ/ஸ்டீல் கூட்டுறவு ஆய்வு தோற்றத்தில் சிறிய பாகங்கள், மிகக் குறைந்த டன் எடை தேவைப்படுவதாகத் தோன்றினாலும், போதுமான ஆற்றலை வழங்க இரண்டு மடங்கு பெரிய அழுத்த இயந்திரங்கள் (பிரெசுகள்) தேவைப்படும் என்பதை ஆவணப்படுத்துகின்றன.

அழுத்த இயந்திர அளவு தவறாகத் தீர்மானிப்பதன் செலவு ஏன் அதிகமாகும்?

உங்கள் அழுத்த இயந்திரத்தை குறைவாக அளவிடுவது உடனடி பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்துகிறது. உச்ச சுமைகள் திறனை மீறும்போது, சட்டம், ராம், புஷிங்குகள் மற்றும் இயக்க பாகங்களுக்கு சேதம் ஏற்படும் அபாயம் உள்ளது. உடனடியாக சேதம் ஏற்படாவிட்டாலும், அதிகபட்ச திறனுக்கு அருகில் தொடர்ந்து இயக்குவது தேய்மானத்தை வேகப்படுத்தி, முன்கூடிய தோல்விகளுக்கு வழிவகுக்கிறது.

ஆனால் பலர் புறக்கணிக்கின்றனர்: டன் எடை மட்டுமே கவனிக்கப்பட வேண்டிய காரணி அல்ல. ஸ்ட்ரோக் முழுவதும் மொத்த ஆற்றல் சமமாக முக்கியமானது. ஒரு இயந்திர அழுத்த இயந்திரத்திற்கு கீழ் இறுதி நிலையில் (பாட்டம் டெட் சென்டர்) போதுமான உச்ச டன் எடை இருந்தாலும், அதன் ஃபிளைவீல் வடிவமைப்பு வடிவமைத்தல் செயல்பாட்டை முழுமையாக முடிக்க போதுமான ஆற்றலை சேமிக்க முடியாததால், அது நின்றுவிடும். இது குறிப்பாக AHSS பொருட்களுக்கு அடிக்கடி நிகழ்கிறது, ஏனெனில் இவை குறிப்பிடத்தக்க ராம் பயணத்தின் போது தொடர்ச்சியான விசையை தேவைப்படுத்துகின்றன.

மிகையான அளவுகள் வெவ்வேறு சிக்கல்களை ஏற்படுத்துகின்றன. தொழில் ஆராய்ச்சியிலிருந்து எடுத்துக்கொள்ளப்பட்ட அந்த சட்ட மூடுதல் உதாரணம் — கோட்பாட்டில் 600-டன் அழுத்த இயந்திரத்தில் பொருத்தக்கூடிய 6" × 6" AHSS சிறிய பாகம் — போதுமான ஆற்றலை வழங்க உண்மையில் 1200-டன் அழுத்த இயந்திரத்தை தேவைப்படுத்தியது. 180-அங்குல அழுத்த இயந்திரத்தின் மையத்தில் சிறிய டை (die) ஒன்றை இயக்குவது இயக்குநர்களுக்கு உடலியல் சிக்கல்களை ஏற்படுத்தியது, சுழற்சி நேரங்களை மெதுவாக்கியது, மேலும் கணிசமாக அதிகரித்த சுமை விகிதங்களை உருவாக்கியது.

தீர்வு என்ன? எளிய வழக்கு விதிகளை மீறி செல்லுங்கள். இன்றைய சிறந்த நடைமுறை முடிவிலி உறுப்பு பகுப்பாய்வு (FEA) மாதிரியாக்கத்தையும், துல்லியமான பொருள் பண்பு வரையறையையும் ஒன்றிணைக்கிறது. மென்பொருள் உச்ச சுமைகளை மட்டுமல்ல, முழு ஸ்ட்ரோக் (stroke) வழியாகவும், மையத்திலிருந்து விலகிய சுமை பரவலையும் கணிக்க முடியும். இந்தத் தரவு உங்கள் உண்மையான தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு அழுத்த இயந்திர டைகள் மற்றும் உபகரணங்களைத் தேர்ந்தெடுப்பதில் உதவுகிறது; மிக மோசமான சூழ்நிலைகளுக்கான மதிப்பீடுகளை அடிப்படையாகக் கொள்ளாமல்.

தேவையான டன் திறன் பற்றிய புரிதல் ஏற்பட்ட பின், அடுத்த முக்கியக் காரணி டை வடிவமைப்பே ஆகும் — குறிப்பாக, தூரங்கள் (clearances), வடிவமைப்பு முறைகள் (forming strategies) மற்றும் கருவிகளைத் தேர்ந்தெடுப்பது ஆகியவை உங்கள் இறுதி பாகங்களின் தரத்தை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன என்பது.

தரமான முடிவுகளுக்கான டை வடிவமைப்பு அடிப்படைகள்

நீங்கள் உங்கள் டன் தேவைகளைக் கணக்கிட்டு, உங்கள் பிரெஸ் வகையைத் தேர்ந்தெடுத்துவிட்டீர்கள். இப்போது நீங்கள் குறைபாடற்ற பாகங்களை உற்பத்தி செய்கிறீர்களா அல்லது பிரச்சனைகளை ஏற்படுத்தும் தவறான பாகங்களை உற்பத்தி செய்கிறீர்களா என்பதை இறுதியாக தீர்மானிக்கும் காரணி வருகிறது: டை வடிவமைப்பு. நீங்கள் பயன்படுத்தும் கருவிகளின் டை — அதன் வடிவவியல், இடைவெளிகள் மற்றும் கட்டுமானம் — நேரடியாக ஓர தரம், அளவுகளின் துல்லியம் மற்றும் உங்கள் உபகரணங்கள் பராமரிப்புக்கு முன் எவ்வளவு நேரம் இயங்கும் என்பதைக் கட்டுப்படுத்துகின்றன. துல்லியமான கருவிகளைப் பயன்படுத்தும் டைகளையும், பிரச்சனைகளை ஏற்படுத்தும் டைகளையும் பிரிக்கும் காரணிகளை ஆராய்வோம்.

டை இடைவெளி மற்றும் அதன் பாகங்களின் தரத்தில் ஏற்படுத்தும் தாக்கம்

டை இடைவெளி — உங்கள் பஞ்ச்-இன் வெட்டு ஓரத்திற்கும், உங்கள் டை பட்டனின் வெட்டு ஓரத்திற்கும் இடையேயுள்ள இடைவெளி — சிறிய விவரமாகத் தோன்றலாம். ஆனால் இது உண்மையில் பஞ்ச் செயல்பாட்டின் வெற்றிக்கு மிக முக்கியமான ஒற்றைக் காரணியாகும். டேட்டன் லாமினா நிறுவனத்தின் 10,000-க்கும் மேற்பட்ட இடைவெளி சோதனைகளை உள்ளடக்கிய விரிவான ஆய்வுகளின்படி, இந்த இடைவெளியை முறையாக ஒழுங்கமைப்பது பருவின் உயரம், கருவியின் ஆயுள் மற்றும் மொத்த துளைத் தரத்தை மிகவும் தாக்குகிறது.

வெட்டும் போது நிகழும் செயல்முறை: உங்கள் பஞ்ச் பொருளில் ஊடுருவும்போது, பஞ்ச் மற்றும் டை பட்டனின் வெட்டும் ஓரங்களிலிருந்து விரிச்சல்கள் தாளின் மேல் மற்றும் கீழ் பரப்புகளில் இரண்டிலும் உருவாகின்றன. சரியான தூர இடைவெளியுடன், இந்த விரிச்சல்கள் தெளிவாக இணைந்து, ஸ்லக் (வெட்டப்பட்ட பகுதி) ஐ விடுவித்து, வெட்டும் விசையை மென்மையாக விடுவிக்கின்றன.

தூர இடைவெளி தவறாக இருந்தால் என்ன நிகழும்? ஒரு பொதுவான தவறு, ஓரத்தின் தரத்தை மேம்படுத்தும் என நினைத்து, மிகக் குறைந்த தூர இடைவெளியை தேர்வு செய்வதாகும். ஆனால் அதற்கு எதிரானது நிகழும். தூர இடைவெளி போதுமானதாக இல்லையெனில், மேல் மற்றும் கீழ் விரிச்சல்கள் ஒன்றையொன்று தவறவிட்டு, இரண்டாம் நிலை விரிச்சல்கள் மற்றும் இரட்டை உடைவுகளை உருவாக்குகின்றன. மேலும், பொருள் பஞ்சை அதிக விசையுடன் பிடித்துக்கொள்ளும், இது பஞ்சை வெளியே எடுக்கும் விசையை அதிகரித்து, பஞ்ச் மற்றும் டை பட்டனின் ஆயுளைக் குறைக்கும் அரிப்பு தேய்மானத்தை ஏற்படுத்துகிறது.

பாரம்பரிய தொழில் வழக்கமான விதிமுறை – ஒவ்வொரு பக்கத்திலும் பொருளின் தடிமனில் 5% – பல பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்ற முடிவுகளை வழங்குகிறது. இருப்பினும், டேட்டனின் பொறியியல் துளை விடுப்பு (Engineered Clearance) ஆய்வு, சில பொருள்களுக்கு ஒவ்வொரு பக்கத்திலும் மிகவும் அதிகரித்த துளை விடுப்புகள் (அதிகபட்சம் 28% வரை) உண்மையில் பர்ர் உயரத்தைக் குறைக்கவும், பஞ்ச் ஆயுளை அதிகரிக்கவும், துளைத் தரத்தை மேம்படுத்தவும் முடியும் எனக் காட்டுகிறது. சிறந்த துளை விடுப்பு பின்வருவனவற்றைப் பொறுத்தது:

• பொருளின் தடிமன் - தடிமனான பொருள்கள் பொதுவாக அதிக அளவு துளை விடுப்புகளைச் சகிக்க முடியும்
• பொருளின் இழுவிசை வலிமை - உயர் வலிமை கொண்ட எஃகுகளுக்கு மென்மையான எஃகுடன் ஒப்பிடும்போது வேறுபட்ட துளை விடுப்பு சதவீதங்கள் தேவைப்படுகின்றன
• விறைப்பு மதிப்பீடுகள் - விறைப்பான பொருள்கள் (பிரினெல் அல்லது ராக்வெல் அளவீட்டு அளவுகளில் அளவிடப்படுகின்றன) முறிவு நேரத்தில் வேறுபட்ட நடத்தையைக் காட்டுகின்றன
• பயன்பாட்டுத் தேவைகள் - நீங்கள் பர்னிஷ் நீளம், பர்ர் உயரம் அல்லது கருவியின் ஆயுள் ஆகியவற்றில் எதை முன்னுரிமை அளிக்கிறீர்கள் என்பதைப் பொறுத்தது

உங்கள் அழுத்து டை (die) உருவாக்கும் ஸ்லக்ஸ் (slugs) அதன் செயல்திறனைப் பற்றிய கதையைச் சொல்கின்றன. சரியான டை கிளியரன்ஸ் (die clearance) மூலம் உருவாக்கப்படும் ஸ்லக்ஸ்களில், பொருளின் தடிமனில் மூன்றில் ஒரு பங்கு அளவுக்கு ஒரு மாதிரியான பர்னிஷ்ட் லேண்ட் (burnished land) மற்றும் அந்த லேண்டுடன் ஒத்திசைந்த சீரான பிராக்சர் பிளேன் (fracture plane) இருக்கும். அதிகப்படியான பர் (burr) உடன் கோரஸ் (rough) பிராக்சர் பிளேன்கள் அதிக கிளியரன்ஸ் என்பதைக் குறிக்கின்றன. முறையற்ற பிராக்சர் பிளேன்கள், சீரற்ற பர்னிஷ் மற்றும் இரண்டாம் நிலை ஷியர் (secondary shear) ஆகியவை குறைந்த கிளியரன்ஸ் என்பதைக் குறிக்கின்றன.

துல்லியத்திற்கும் நீடித்த ஆயுளுக்கும் வடிவமைத்தல்

கிளியரன்ஸைத் தாண்டி, உங்கள் டூலிங் (tooling) ஆயிரக்கணக்கான — அல்லது லட்சக்கணக்கான — சைக்கிள்களில் தொடர்ந்து சீரான முடிவுகளை வழங்குமா என்பதை தீர்மானிக்கும் பல டை வடிவமைப்பு கொள்கைகள் உள்ளன. டை கட்டிங் பிரெஸ்கள் (die cutting presses), அவை எதிர்கொள்ளப் போகும் குறிப்பிட்ட வலுவிற்கு ஏற்றவாறு பொறியியல் முறையில் வடிவமைக்கப்பட்ட டூலிங்கைத் தேவையாகக் கொள்கின்றன.

ஃபார்மிங் டைகள் (forming dies) கட்டிங் டைகளை விட வேறுபட்ட சவால்களைச் சந்திக்கின்றன. வளைத்தல், இழுத்தல் அல்லது எம்பாஸிங் (embossing) மூலம் உலோகத்தை வடிவமைக்கும்போது, பொருளின் ஓட்டம் (material flow) மிகவும் முக்கியமானதாகிறது. PEKO பிரிஸிஷனின் (PEKO Precision) பொறியியல் வழிகாட்டுதலின்படி, திறமையான டூல் மற்றும் டை வடிவமைப்பு என்பது பொருளின் பண்புகள் மற்றும் ஈடுபடும் இயந்திர செயல்முறைகள் ஆகிய இரண்டின் ஆழமான புரிதலையும் தேவையாகக் கொள்கிறது.

தகடு உலோகத்திற்கான வளைத்தல் டைஸ் (bending dies) ஒரு நிகழ்வை அறிமுகப்படுத்துகின்றன, அது ஒவ்வொரு வடிவமைப்பாளரும் கவனிக்க வேண்டியது: ஸ்பிரிங்பேக் (springback). வளைத்தல் விசை நீக்கப்பட்ட பின்னர், பொருள் தனது மூல வடிவத்தை நோக்கி தன் நெகிழ்வு மீட்சித்தன்மையின் (elastic recovery) காரணமாக பகுதியளவு திரும்புகிறது. சாவோஎரோ (CHAOERO) ஆய்வு ஸ்பிரிங்பேக், பொருளின் விடுபடு வலிமை (yield strength), நெகிழ்வு மாடுலஸ் (elastic modulus), வளைவு ஆரம் (bend radius), வளைவு கோணம் (bend angle) மற்றும் தகட்டின் தடிமன் ஆகியவற்றால் பாதிக்கப்படுவதை உறுதிப்படுத்துகிறது.

ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தலுக்கான சூத்திரம் ஒரு தொடக்கப் புள்ளியை வழங்குகிறது:

δθ (மிகை-வளைவு கோணம்) = θ × (E × t) / (2 × σ × R)

இங்கு θ என்பது இலக்கு வளைவு கோணம், E என்பது நெகிழ்வு மாடுலஸ், t என்பது தடிமன், σ என்பது விடுபடு வலிமை மற்றும் R என்பது வளைவு ஆரம். இந்த சூத்திரத்தை ஆபரேட்டர்கள் துல்லியமான வளைத்தலுக்கான முன்கூட்டியே ஈடுசெய்தல் கோணங்களைக் கணக்கிட பயன்படுத்துகின்றனர்.

முன்னேற்ற வடிவமைப்பு சாச்சரங்கள் (Progressive dies) மிகவும் சிக்கலான கருவிகளைப் பயன்படுத்தும் வடிவமைப்பு அணுகுமுறையைக் குறிக்கின்றன. ஒரே அழுத்து சுழற்சியில் (single press cycle), பொருளானது நிலைகள் வழியாக முன்னேறும்போது, துளையிடுதல், வளைத்தல், வடிவமைத்தல் மற்றும் வெட்டுதல் போன்ற பல செயல்பாடுகள் தொடர்ச்சியாக நிகழ்கின்றன — இவை அனைத்தும் ஒரே சாச்சரத்தின் (die set) உள்ளேயே நிகழ்கின்றன. PEKO-இன் பகுப்பாய்வின்படி, பொறியாளர்கள் துளையிடும் கருவிகள் மற்றும் சாச்சர குழிகளின் சரியான சீரமைப்பு, பொருளின் விறைப்பு வளர்ச்சி (strain hardening) பண்புகள், மற்றும் பொருளின் சீரான இயக்கத்தை உறுதிப்படுத்தும் ஊட்டு அமைப்பு (feed system) வடிவமைப்பு ஆகியவற்றைக் கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும்.

தரத்தையும் ஆயுளையும் இரண்டையும் பாதிக்கும் முக்கியமான சாச்சர வடிவமைப்புக் கவனிப்புகள் பின்வருமாறு:

• பொருள் ஓட்ட பகுப்பாய்வு - வடிவமைத்தல் செயல்பாடுகளின் போது உலோகம் எவ்வாறு இயங்கும் என்பதை முன்கூட்டியே கணிப்பது, பொருளின் மெல்லிய ஆக்கம், கிழிதல் மற்றும் சுருக்கம் ஆகியவற்றைத் தடுக்கிறது. CAE நிகராக்கம் (CAE simulation), எஃகை வெட்டுவதற்கு முன்பாக வெற்று வடிவம் (blank shape) மற்றும் சாச்சர வடிவவியலை (die geometry) முறையாக மேம்படுத்த உதவுகிறது.
• ஸ்பிரிங்-பேக் ஈடுசெய்தல் - வளைத்தல் சாச்சரங்களில் மிகை-வளைவு கோணங்களை (over-bend angles) உருவாக்குதல், துளையிடும் கருவியின் வளைவு ஆரங்களை (punch radii) சரிசெய்தல், மற்றும் சுழற்சியின் கீழ் முனையில் (bottom of stroke) தங்கும் நேரத்தை (dwell time) மேம்படுத்துதல் ஆகியவை எலாஸ்டிக் மீள்வினையை (elastic recovery) எதிர்க்கின்றன.
• Wear Resistance - எதிர்பார்க்கப்படும் உற்பத்தி அளவு மற்றும் செயலாக்கப்படும் பொருளை அடிப்படையாகக் கொண்டு கருவிகளுக்கான உலோகக் கலவைத் தேர்வு (A2, D2 அல்லது கலப்பு உலோகங்கள்). கடினமான பொருள்கள் கடினமான கருவிகளைத் தேவைப்படுத்துகின்றன.
• பிரிப்பு விசைகள் - பஞ்சுகள் வெளியே இழுக்கப்படும்போது பொருள் அவற்றில் ஒட்டிக்கொள்ளாமல் இருப்பதை உறுதிப்படுத்த போதுமான பிரிப்பு அமைப்புகளை வடிவமைத்தல். ஸ்பிரிங்-லோடெட் பிரிப்புகள் அல்லது எஜெக்டர்-உள்ள பஞ்சுகள் ஸ்லக் இழுப்பைக் குறைக்கின்றன.
• பைலட் அமைப்புகள் - துல்லியமான பைலட்கள் பல-நிலை செயல்பாடுகளின் போது ஒவ்வொரு முன்னேறும் நிலையிலும் பொருளின் சரியான நிலையை உறுதிப்படுத்துகின்றன, இதனால் பல-நிலை செயல்பாடுகளில் துல்லியத்தை பராமரிக்க முடிகிறது.

துல்லியத்தின் அளவுகள் மற்றும் சுழிவுகள்

டை கட்டிங் பிரெஸ்களிலிருந்து நீங்கள் உண்மையில் எந்த அளவு துல்லியத்தை எதிர்பார்க்க முடியும்? இது கருவிகளின் தரம், பிரெஸ்ஸின் நிலை மற்றும் பொருளின் ஒருமைப்பாடு ஆகியவற்றைப் பொறுத்தது. சரியாக பராமரிக்கப்பட்ட உபகரணங்கள் மற்றும் துல்லியமான கருவிகளுடன் கூடிய டை கூறுகள் பொதுவாக பின்வரும் துல்லியத்தை அடைகின்றன:

• அளவுகோல் தவறுகள் - பெரும்பாலான பயன்பாடுகளில் துளையிடப்பட்ட அம்சங்களுக்கு ±0.05 மிமீ முதல் ±0.1 மிமீ வரை
• கோண ஓரளவுகள் - சரியான ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தலுடன் வளைந்த அம்சங்களுக்கு ±0.5°
• நிலைத்துல்லியம் - முன்னேறும் டைகளில் அம்சங்களுக்கு இடையேயான தொடர்புகளுக்கு ±0.1 மிமீ

அதிக துல்லியம் அடைய முடியும், ஆனால் அதற்கு வழிகாட்டும் அமைப்புகளில், வெப்பநிலை கட்டுப்பாட்டில் மற்றும் அடிக்கடி பராமரிப்பு இடைவெளிகளில் முதலீடு செய்ய வேண்டும். CHAOERO என்ற சந்தர்ப்ப ஆய்வுகள், மேம்படுத்தப்பட்ட கருவிகள் மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்களுடன், ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் வளைத்தல் ஸ்பிரிங்பேக்குக்குப் பின் 90° ±0.5° துல்லியத்தை அடைய முடியும் எனவும், அலுமினியம் ஹவுசிங் உற்பத்தி ±0.3° துல்லியத்தை அடைய முடியும் எனவும் காட்டுகின்றன.

கவால்களில் மாற்றிடக்கூடிய செருகுதல்கள் (இன்செர்ட்ஸ்) அவற்றின் தேய்மானத்தின் தாக்கத்தைக் குறைக்கின்றன, இதனால் முழு கருவிகளையும் மாற்றாமல் அவற்றை மீண்டும் சீரமைக்க முடியும். சுத்தம் செய்தல், திரவத்தை ஊற்றுதல் மற்றும் ஆய்வு போன்ற வழக்கமான பராமரிப்பு நடைமுறைகள் கருவிகளின் ஆயுளை குறிப்பிடத்தக்க அளவில் நீட்டிக்கின்றன. இந்த இயக்க காரணிகள் ஆரம்ப வடிவமைப்பை விட குறைந்தபட்சம் அதே அளவு முக்கியத்துவம் வாய்ந்தவை; இது நம்மை உங்கள் ஊழியர்கள் மற்றும் உங்கள் உபகரணங்களை பாதுகாக்கும் பாதுகாப்பு கவனிப்புகள் மற்றும் சிறந்த நடைமுறைகளை நோக்கி நடத்துகிறது.

பாதுகாப்பு கவனிப்புகளும் மிகப்பெரிய செயல்முறைகளும்

ஒரு ஆபரேட்டர் காயமடைந்தால், துல்லியமான கருவிகள் மற்றும் சரியான டானேஜ் கணக்கீடுகள் எதுவும் பயனில்லை. உலோக டை பிரெஸ் இயக்கங்களில் மிகப்பெரிய விசைகள், வேகமாக இயங்கும் பாகங்கள் மற்றும் காயம் ஏற்படுத்தக்கூடிய பின்ச் பாயிண்ட்கள் ஆகியவை மில்லிசெகண்டுகளில் கடுமையான காயங்களை ஏற்படுத்தக்கூடும். என்பதை அடிப்படையாகக் கொண்டு OSHA இன் ஆபத்தான ஆற்றல் வழிகாட்டுதல்கள் , பராமரிப்பு போது கட்டுப்பாடற்ற ஆற்றல் வெளியீடுகளால் ஏற்படும் காயங்களில் மின்சார அதிர்ச்சி, நசுக்குதல், வெட்டுதல், கீறல், உறுப்பு அறுவைசிகிச்சை மற்றும் எலும்பு முறிவுகள் ஆகியவை அடங்கும். உங்கள் குழுவினரைப் பாதுகாக்கும் மற்றும் உற்பத்தித்திறனை பராமரிக்கும் அமைப்புகள் மற்றும் நடைமுறைகளை ஆராய்வோம்.

அத்தியாவசிய பாதுகாப்பு அமைப்புகள் மற்றும் நடைமுறைகள்

ஒவ்வொரு பஞ்ச் மற்றும் டை பிரெஸ் செயல்பாடும் பல அடுக்குகளின் பாதுகாப்பை தேவைப்படுத்துகிறது. பாதுகாப்பு அமைப்புகளை தடைகளின் தொடராக கருதுங்கள் – ஒன்று தவறினாலும், மற்றவை உங்கள் ஊழியர்களை இனும் பாதுகாக்கின்றன. தற்கால பாதுகாப்பு நடைமுறைகள் சட்டத்தில் பொருத்தப்பட்ட எளிய பாதுகாப்பு திரைகளை விட மிகவும் முன்னேறியவை.

இயந்திர பாதுகாப்பு உங்கள் முதல் பாதுகாப்பு வரிசையை உருவாக்குகிறது. என்பதன்படி தி ஃபேப்ரிகேட்டர் இன் பாதுகாப்பு பகுப்பாய்வு , இயந்திரத்தின் அனைத்து அணுகல் புள்ளிகளையும் – முன்புறம் மட்டுமல்லாமல், ராமின் முனைகள் மற்றும் பின்புறத்தில் உள்ள பகுதிகள் உட்பட – இயற்பியல் தடைகளால் பாதுகாக்க வேண்டும், ஏனெனில் பின்புற அளவுகளை (backgauges) பயன்படுத்தும் போது கூடுதல் ஆபத்துகள் ஏற்படுகின்றன. பின்புறத்தில் ஒரு கதவு அல்லது வேலி அமைப்பதன் மூலம் யாரும் பின்புறத்திற்குள் நுழைவதைத் தடுக்கலாம்; இதனால் வேகமாக இயங்கும் பாகங்களால் யாரும் சிக்கிக் கொள்ளாமல் தடுக்கப்படுகிறது.

ஒளி திரைச்சீலைகள் அச்சிடும் பாதுகாப்பின் மிகவும் பிரபலமான வடிவமாக இவை கருதப்படுகின்றன. இவை மெய்நிகர் இன்ஃபிராரெட் கதிர்களின் தடையற்ற திரையை உருவாக்கும் ஒப்டோஎலெக்ட்ரானிக் சாதனங்களாகும். இயக்கத்தின் போது ஏதேனும் ஒன்று கதிர் அமைப்பை முறித்தால், இயந்திரம் உடனே நிறுத்தப்படும். வெவ்வேறு பயன்பாடுகளுக்கு ஐந்து வகையான சாதனங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன:

• அடிப்படை லைட் கர்டன்கள் - இயக்கத்தின் முழு சுழற்சிக் காலத்திலும் ஆபரேட்டர் பாதுகாப்பு மண்டலத்திற்கு வெளியேயே இருக்க வேண்டும்
• மியூட்டிங் கொண்ட லைட் கர்டன்கள் - பஞ்ச் டை ஷூவிலிருந்து 0.25 இன்ச் தூரத்திற்குள் வந்தால் செயலிழக்கும்; இதனால் ஆபத்து நிலை நீக்கப்படும்
• பீம் பிளாங்கிங் கர்டன்கள் - பாகங்களின் வடிவமைப்பு காரணமாக குறிப்பிட்ட கதிர்கள் தடுக்கப்பட்டாலும் இயந்திரம் நிறுத்தப்படாது
• திட்டமிடக்கூடிய லைட் கர்டன்கள் - பல்வேறு அளவுகளிலான பாகங்களுக்கு சுழற்சிக்கு சுழற்சிக்கு வெவ்வேறு பிளாங்கிங் அமைப்புகளை ஏற்றுக்கொள்ளும்
• லேசர்-அடிப்படையிலான அருகிலுள்ள பாதுகாப்பு சாதனங்கள் - ரேமில் நேரடியாக பொருத்தவும், நிறுத்தும் தூரம் மற்றும் வேகம் உள்ளிட்ட இயந்திரத்தின் செயல்திறனைக் கண்காணிக்கவும்

இரு கை கட்டுப்பாடுகள் இயக்கத்தின் ஆபத்தான பகுதியில் ரேம் இயங்கும் போது, இரு கைகளையும் ஒரே நேரத்தில் செயல்படுத்தி, அவற்றை அப்படியே வைத்திருக்க ஆபரேட்டர்களை கட்டாயப்படுத்துகிறது. இது இயக்கத்தின் போது கைகள் டை கருவிகளுக்குள் நுழைவதை உடல் ரீதியாகத் தடுக்கிறது.

லாக்அவுட்/டேக்அவுட் (LOTO) நடைமுறைகள் பராமரிப்பு மற்றும் டை மாற்றங்களின் போது பணியாளர்களைப் பாதுகாக்கிறது. OSHA-இன் LOTO தரநிலை (29 CFR 1910.147) எந்தவொரு பராமரிப்பு பணிக்கும் முன் மின்சாரம், இயந்திர விசை, ஹைட்ராலிக் மற்றும் ப்னியூமாட்டிக் ஆகிய ஆபத்தான ஆற்றல் ஆதாரங்களை பிரித்தலுக்கான நடைமுறைகளை ஊழியர்கள் உருவாக்க வேண்டும் என்று கட்டாயப்படுத்துகிறது. ஒவ்வொரு டை கட் கருவி மாற்றம், சரிசெய்தல் அல்லது பழுது பராமரிப்பும் சரியான ஆற்றல் பிரிப்பை தேவைப்படுத்துகிறது.

தவறுகளைத் தடுக்கும் பராமரிப்பு நடைமுறைகள்

உங்கள் டை கட் கருவிகளில் மேற்கொள்ளப்பட்ட முதலீடு சரியான பராமரிப்பு மூலமே மதிப்பை வழங்கும். பராமரிப்பு செய்யப்படாத கருவிகள் தவறான பாகங்களை மட்டும் உற்பத்தி செய்வதில்லை – அவை சுமையின் கீழ் எதிர்பாராத விதமாக கூறுகள் தவறுவதன் மூலம் பாதுகாப்பு ஆபத்துகளையும் ஏற்படுத்துகின்றன.

சரியான டை கையாளுதல் தனிப்பயன் சேமிப்பில் தொடங்குகிறது. டைக்கள் மரக்கட்டைகள் அல்லது மெத்தையுடன் கூடிய மேற்பரப்புகளில் வைக்கப்பட வேண்டும்; ஒன்றுக்கு மேற்பட்டவற்றை நேரடியாக ஒன்றன் மீது ஒன்று வைக்கக் கூடாது. சேமிப்பின் போது மேல் மற்றும் கீழ் டை ஷூக்கள் சீரான சீரமைப்பை பராமரிக்கவும், துல்லியமாக தரையிடப்பட்ட மேற்பரப்புகளைப் பாதுகாக்கவும் அவை ஒன்றோடொன்று போல்ட் செய்யப்பட்டே இருக்க வேண்டும். காலநிலை கட்டுப்பாட்டில் உள்ள சேமிப்பு, முக்கிய தூர இடைவெளிகளை பாதிக்கக்கூடிய துரு மற்றும் செரிவைத் தடுக்கிறது.

வழக்கமான ஆய்வு சிக்கல்களை அவை தோல்விகளை ஏற்படுத்துவதற்கு முன்பே கண்டறிகிறது. பின்வருவனவற்றைச் சரிபார்க்கவும்:

• பஞ்ச் மற்றும் டை பொத்தான்களில் உள்ள அரிப்பு அடையும் குறியீடுகள் – இவை தூர இடைவெளிகளில் ஏற்பட்டுள்ள சிக்கல்களைக் குறிக்கின்றன
• வெட்டும் ஓரங்களில் உள்ள பிளவுகள் அல்லது துண்டுகள்
• வழிகாட்டி கம்பிகள் மற்றும் புஷிங்களில் உள்ள காலிங் (galling) அல்லது ஸ்கோரிங் (scoring)
• ஸ்டிரிப்பர்கள் மற்றும் எஜெக்டர்களில் ஸ்பிரிங் சோர்வு
• டை செட்டின் முழுவதும் தளர்ந்து விட்ட பிணைப்புகள்

உங்கள் டை கருவிகளில் ஏதேனும் உற்பத்தி ஓட்டத்தைத் தொடங்குவதற்கு முன், இந்த முன்-இயக்க பாதுகாப்பு சரிபார்ப்புப் பட்டியலை முறையாக நிறைவேற்றவும்:

1. அனைத்து பாதுகாப்பு மூடிகளும் இடத்தில் உள்ளன மற்றும் சரியாக இயங்குகின்றன என்பதை உறுதிப்படுத்தவும் – லைட் திரைகள் மற்றும் அருகிலுள்ள சென்சார்களைச் சோதிக்கவும்
2. லாக்-அவுட்/டேக்-அவுட் சாதனங்கள் அகற்றப்பட்டுள்ளன மற்றும் அனைத்து ஊழியர்களும் பாதுகாப்பான தூரத்தில் உள்ளனர் என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்
3. டை ஷூ மேற்பரப்புகளை துகள்கள், சேதம் அல்லது வெளிநாட்டுப் பொருட்கள் இல்லையென ஆய்வு செய்யவும்
4. டை செட் அழுத்து இயந்திரத்தின் பெட் மற்றும் ராமில் சரியாக போல்ட் செய்யப்பட்டுள்ளதா என சரிபார்க்கவும்
5. கையால் சைக்கிளிங் மூலம் வழிகாட்டி பின் மற்றும் புஷிங் ஒழுங்குப்படுத்தலை உறுதிப்படுத்தவும்
6. இரு-கை கட்டுப்பாடுகள் மற்றும் அவசர நிறுத்த செயல்பாடுகளைச் சோதிக்கவும்
7. பொருளாதார ஊட்ட அமைப்புகள் தெளிவாக இருப்பதையும், சரியாக ஒழுங்குப்படுத்தப்பட்டுள்ளதையும் உறுதிப்படுத்தவும்
8. உற்பத்தி வேகத்திற்கு முன் சில மெதுவான வேக சோதனை சைக்கிள்களை இயக்கவும்

பொதுவான இயக்க பிழைகள் மற்றும் அவற்றின் விளைவுகள்

என்ன தவறு நடக்கிறது என்பதைப் புரிந்துகொள்வது அதைத் தடுப்பதற்கு உதவும். இந்த பிழைகள் தொடர்ந்து காயங்களையும், சாதனங்களுக்கு சேதத்தையும் ஏற்படுத்துகின்றன:

பாதுகாப்பு சாதனங்களை தவிர்த்தல் - உற்பத்தியை வேகப்படுத்த வேண்டிய காரணத்தால், சில ஆபரேட்டர்கள் லைட் திரைகளை முடக்குவதோ அல்லது இன்டர்லாக்ஸை தடுப்பதோ செய்கின்றனர். இது கைகளை வெட்டுதல் மற்றும் அழுத்தத்தால் ஏற்படும் காயங்களைத் தடுக்க வடிவமைக்கப்பட்ட பாதுகாப்பு அமைப்பை முற்றிலும் நீக்கிவிடுகிறது. எந்தவொரு உற்பத்தி அட்டவணையும் இந்த ஆபத்தை நியாயப்படுத்த முடியாது.

சைக்கிளிங் போது டையிற்குள் கையை நீட்டுதல் - சில சமயங்களில், அனுபவம் வாய்ந்த ஆபரேட்டர்கள் கூட அழுத்து இயந்திரம் இயங்கும் போது பொருளை சரிசெய்வதற்கு அல்லது ஸ்லக்குகளை அகற்றுவதற்கு முயற்சிக்கின்றனர். ராம் (ram) மனித எதிர்வினை வேகத்தை விட வேகமாக இயங்குகிறது.

தவறான டை அமைப்பு - இயக்கத்திற்கு முன் ஷட் உயரம் (shut height), டன்னேஜ் அமைப்புகள் (tonnage settings) அல்லது டை ஒழுங்குபடுத்தல் (die alignment) ஆகியவற்றை சரிபார்க்காமல் இருத்தல், கருவிகள் உடைந்து போவதற்கும் அல்லது அழுத்து இயந்திரத்தின் சட்டம் சேதமடைவதற்கும் வழிவகுக்கிறது – இது ஆபத்தான வேகத்தில் துகள்களை வெளியேற்றும்.

பராமரிப்பு இடைவெளிகளை புறக்கணித்தல் - தேய்ந்த வழிகாட்டி புஷிங்குகள் (guide bushings) டை பாகங்கள் இயக்கத்தின் போது நகர அனுமதிக்கின்றன. சோர்வடைந்த ஸ்பிரிங்குகள் (springs) பொருளை சரியாக பிரித்தெடுக்க முடியாது. இந்த இரண்டு நிலைமைகளும் எதிர்பாராத விசைகளை ஏற்படுத்தி, பாகங்கள் அல்லது கருவிகளின் பகுதிகள் வெளியேறுவதற்கு வழிவகுக்கின்றன.

பாதுகாப்பு ஏற்பாடுகள் இல்லாமல் தனியாக பணிபுரிதல் - செயல்பாடு பற்றி பழக்கமில்லாத ஒருவர் ஒரு லைட் கர்டன் (light curtain) பின்னால் சுற்றிச் சென்று, ஆபரேட்டர் காண முடியாத ஆபத்தான பகுதிகளுக்குள் நுழைய முடியும். இயந்திரத்தின் முனைகளில் உள்ள உடல் தடைகள் (physical barriers) இந்த சூழ்நிலையைத் தடுக்கின்றன.

உகந்த பாதுகாப்பு அமைப்புகள், பயிற்சி மற்றும் பராமரிப்பு நடைமுறைகளில் மேற்கொள்ளப்படும் முதலீடு உங்கள் ஊழியர்களை மட்டுமல்ல, உங்கள் உற்பத்தி அட்டவணையையும் பாதுகாக்கிறது. காயங்கள் விசாரணைகளையும், செயலிழப்பையும், ஒழுங்குமுறை கண்காணிப்பையும் ஏற்படுத்துகின்றன, இவை ஆரம்பத்திலிருந்தே சரியான முறையில் செயல்படுத்துவதன் செலவை விட மிக அதிகமாக இருக்கும். பாதுகாப்பு அடிப்படைகள் நிறுவப்பட்ட பின்னர், அடுத்த கவனிக்க வேண்டிய விஷயம் என்னவெனில், உங்கள் உலோக டை அழுத்து இயந்திரம் பரந்த தயாரிப்பு பணிமுறைகளில் எவ்வாறு ஒருங்கிணைகிறது என்பதாகும்.

தயாரிப்பு பணிமுறையில் உலோக டை அழுத்து இயந்திரம்

உங்கள் உலோக டை அழுத்து இயந்திரம் தனிமையில் இயங்குவதில்லை. இது பெரிய உற்பத்தி சூழலமைப்பின் ஒரு பகுதியாகும் – மேல் நிலை பொருள் கையாளும் அமைப்புகளால் உள்ளீடு செய்யப்படுகிறது மற்றும் கீழ் நிலை முடிவுறும் செயல்பாடுகளுடன் இணைக்கப்படுகிறது. இந்த கூறுகள் எவ்வாறு ஒன்றிணைந்து செயல்படுகின்றன என்பதை புரிந்துகொள்வது, அழுத்து இயந்திரத்தை தனிமையான கருவியாகப் பார்ப்பதிலிருந்து, ஒருங்கிணைந்த தயாரிப்பு செல்லின் இதயமாகப் பார்ப்பதற்கான உங்கள் தரிசனத்தை மாற்றுகிறது. இப்போது அனைத்தும் எவ்வாறு இணைகின்றன என்பதை ஆராய்வோம்.

சுருளிலிருந்து முடிவடைந்த பாகத்தின் வரை

உங்கள் தளத்திற்கு 10,000 பவுண்ட் (தோராயமாக 4536 கிலோ) எடையுள்ள ஒரு இரும்பு வளையம் வந்து சேர்வதை கற்பனை செய்யுங்கள். அது எவ்வாறு ஆயிரக்கணக்கான துல்லியமான பாகங்களாக மாறுகிறது? இந்தப் பயணத்தில் உங்கள் டை கட்டிங் பிரெஸுடன் முழுமையாக ஒத்திசைவாக செயல்படும் பல ஒருங்கிணைந்த அமைப்புகள் ஈடுபடுகின்றன.

இதன்படி ஃபேப்ரிகேட்டரின் காயில் லைன் ஒருங்கிணைப்பு பற்றிய பகுப்பாய்வு , சமகாலீன ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள் தங்கள் மிகச் சிறந்த திறனை அடைகின்றன, அப்போதுதான் ஆபரேட்டர்கள் ஒரே டச் ஸ்கிரீனிலிருந்து பல செயல்பாடுகளைக் கட்டுப்படுத்த முடியும். இந்த ஒருங்கிணைப்பு பிழைகளைக் குறைக்கிறது, திறனை அதிகரிக்கிறது, மேலும் தள இடப்பயன்பாடு, மின்சார ஆதாரங்கள் மற்றும் வயரிங் தேவைகளைக் குறைக்கிறது.

ஒரு பொதுவான காயில்-ஊட்டப்படும் டை கட்டிங் பிரெஸ் இயந்திர அமைப்பில் பின்வருவன அடங்கும்:

• அன்கொயிலர் (ரீல்) - காயிலை வைத்திருக்கிறது மற்றும் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வேகத்தில் பொருளை வெளியே தருகிறது. மேம்பட்ட அமைப்புகள் ஒரே மேண்டிரலில் பல காயில்களை முன்கூட்டியே தயார் செய்ய முடியும்; ஒரு காயில் முடிந்தவுடன், கீப்பர் கை அடுத்த காயிலை தானாகவே சரிசெய்து ஒத்திசைவு செய்கிறது.
• நீட்டிப்பு மாதிரி - காயில் செட் (சுற்றப்பட்டிருப்பதால் ஏற்படும் வளைவு) ஐ பல வேலை ரோல்கள் மூலம் நீக்குகிறது. ஒருங்கிணைந்த கட்டுப்பாடுகள், சேமிக்கப்பட்ட டூல் அளவுருக்களை அடிப்படையாகக் கொண்டு ரோல்களின் நிலைகளைத் தானாகவே சரிசெய்கின்றன.
• சூறுதல் உபகரணம் - ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிற்கும் பொருளின் துல்லியமான நீளங்களை அழுத்த இயந்திரத்திற்குள் முன்னோக்கி அனுப்புகிறது. பீட் நீளம், வேகம் மற்றும் நேரம் ஆகியவை அழுத்த இயக்கத்துடன் துல்லியமாக ஒத்திசைவாக இயங்குகின்றன.
• சுழல் கட்டுப்பாடு - செட்டிலர் மற்றும் ஃபீடருக்கு இடையில் பொருளின் வளைவை (லூப்) பராமரித்து, பீட் வேகத்தில் ஏற்படும் மாறுபாடுகளை உறிஞ்சி, பொருளின் நிலையை பாதிக்கும் இழுவிசையைத் தடுக்கிறது.

எந்தவொரு ஒருங்கிணைந்த காயில் வரிசையின் முக்கிய தூணாகவும் கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு செயல்படுகிறது. பெரிய வண்ண டச் ஸ்கிரீன்கள் முன்கட்டமைப்பு, உற்பத்தி, குறைபாடுகளைக் கண்டறிதல் மற்றும் சிக்கல்களைத் தீர்த்தல் ஆகியவற்றை எளிமைப்படுத்திய கட்டுப்பாட்டை வழங்குகின்றன. இந்த அமைப்புகள் நூற்றுக்கணக்கான டைகளுக்கான முன்னறிவிக்கப்பட்ட உற்பத்தி அளவுகளை சேமித்து வைக்கின்றன — பீட் கோணம், பீட் வேகம், பைலட் விடுவிப்பு, பாஸ்லைன் உயரம், ஸ்டாக் கைட் நிலைகள் மற்றும் செட்டிலர் அமைப்புகள் ஆகியவை வேலைகளை மாற்றும்போது தானாகவே மீட்டெடுக்கப்படுகின்றன.

இந்த தானியங்கி முறை மாற்று நேரத்தை கணிசமாகக் குறைக்கிறது. ஒவ்வொரு பகுதியையும் கையால் சரிசெய்வதற்குப் பதிலாக, இயக்குநர்கள் சேமிக்கப்பட்ட மதிப்புகளை மீட்டெடுத்து, அமைப்பு தன்னைத் தானே கட்டமைத்துக் கொள்கிறது. புரோட்டோடைப் பணிகளுக்கும், குறுகிய உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கும் இன்றும் பயன்பாட்டில் உள்ள டை-கட்டிங் கையால் இயங்கும் இயந்திர முறை — அதாவது இயக்குநர்கள் பொருளை கையால் இழுத்து ஒவ்வொரு நிலையத்தையும் கையால் சரிசெய்வது — ஆனால் அதிக அளவு உற்பத்திக்கு ஒருங்கிணைந்த தானியங்கி முறை தேவைப்படுகிறது.

உற்பத்தி வரிசைகளில் அச்சு இயக்கங்களை ஒருங்கிணைத்தல்

உங்கள் வெட்டு அச்சு இயந்திரம் தயாரிப்பு பாய்வின் ஒரு நிலையம் மட்டுமே ஆகும். அச்சிடுதலுக்கு முன்னரும், பின்னரும் என்ன நடக்கிறது என்பது, அச்சு இயக்கத்தை விட முழு வரிசை திறனை அதிகமாக தீர்மானிக்கிறது.

அச்சிடுதல் செயல்பாடுகள் வழியாக பாகங்களை நகர்த்துவதற்கு இரண்டு அடிப்படை அணுகுமுறைகள் உள்ளன:

தளர்வு மாறி அடிப்பொறிப்பு பொருளை தொடர்ச்சியான பட்டையாகவே வைத்திருக்கிறது. என்பதன்படி கீஸைட்-இன் அச்சிடுதல் செயல்முறை பகுப்பாய்வு முன்னேறும் அழுத்த இயந்திரங்கள் (progressive presses) ஒரே அழுத்த இயந்திரத்தில் உலோகத்தின் தொடர் பட்டையில் தொடர் செயல்பாடுகளைச் செய்கின்றன. ஒரே கவசத்தில் (die set) பல செயல்பாடுகள் ஒன்றிணைக்கப்படுவதால், பாகங்களைக் கையாளும் அளவு குறைவதுடன், அதிவேக உற்பத்தி மற்றும் சிறந்த மீள்தன்மை ஆகியவை சாத்தியமாகின்றன. இந்த முறை பிராக்கெட்கள் மற்றும் கிளிப்ஸ் போன்ற சிறிய பாகங்களை அதிக அளவில் உற்பத்தி செய்வதற்கு மிகவும் ஏற்றது.

டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் தனித்தனியான பாகங்களை நிலைகளுக்கு இடையே நகர்த்துகிறது. பரிமாற்ற அழுத்த இயந்திரங்கள் (transfer presses) இயந்திர விரல்கள், நடைப்பாதை கத்திகள் (walking beams) அல்லது ரோபோட்டிக் அமைப்புகளைப் பயன்படுத்தி, ஒரே இயந்திரத்தில் பல செயல்பாடுகளுக்கு பாகங்களை முன்னேற்றுகின்றன. இந்த முறை, பொருள் பட்டை வடிவில் இருக்கும்போது செயல்படுத்த முடியாத சிக்கலான பாகங்களுக்கு ஏற்றது — எடுத்துக்காட்டாக, அடுத்தடுத்த நிலைகளுடன் மோதக்கூடிய ஆழமான இழுப்புகள் (deep draws).

தொகுதி உற்பத்தி (batch production) மற்றும் தொடர் அடிப்படையிலான அச்சிடல் (continuous stamping) ஆகியவற்றின் தேர்வு சரக்கு மட்டங்கள் முதல் தொழிலாளர் தேவைகள் வரை அனைத்தையும் பாதிக்கிறது:

• தொகுதி உற்பத்தி - ஒரு பாக எண்ணின் உற்பத்தி அளவை முடித்து, அடுத்த பாக எண்ணுக்கு மாற்றம் செய்யவும். இது மாற்று நேரங்கள் உற்பத்தி நேரத்தை விட குறிப்பிடத்தக்க அளவில் இருக்கும்போது அல்லது கீழ்நிலை செயல்பாடுகள் ஸ்டாம்பிங் வேகத்தை விட மெதுவாக இருக்கும்போது நன்றாக வேலை செய்கிறது.
• தொடர்ச்சியான உற்பத்தி - ஒரே பாக எண்ணைத் தொடர்ச்சியாக உற்பத்தி செய்யும் அர்ப்பணிக்கப்பட்ட வரிசைகள். மாற்று இழப்புகளை நீக்குகிறது, ஆனால் அர்ப்பணிக்கப்பட்ட உபகரணங்களை நியாயப்படுத்த போதுமான அளவு தேவை.
• நெகிழ்வான செல்கள் - விரைவான மாற்று கருவிகள் மற்றும் ஒருங்கிணைந்த கட்டுப்பாடுகள் பாக எண்களுக்கு இடையே விரைவான மாற்றத்தை அனுமதிக்கின்றன, தொடர்ச்சியான திறனை நெருங்கும் வகையில் தொகுதி நெகிழ்வுடன் செயல்படுகின்றன.

கீழ்நிலை செயல்பாடுகள் அழுத்த வெளியீட்டுடன் நேரடியாக இணைக்கப்படுகின்றன. பாகங்கள் பின்வருவனவற்றிற்கு ஓடலாம்:

• முதன்மை டையில் அடைய முடியாத அம்சங்களுக்கான இரண்டாம் நிலை வடிவமைப்பு செயல்பாடுகள்
• பல ஸ்டாம்பிங்குகளை கூட்டு அமைப்புகளாக இணைக்கும் வெல்டிங் செல்கள்
• மெட்டல் பூச்சு, பெயிண்ட் அல்லது பூச்சு செயல்களுக்கான முடிவு வரிசைகள்
• ஸ்டாம்பிங்குகள் பெரிய தயாரிப்புகளின் பாகங்களாக மாறும் கூட்டு நிலையங்கள்

தரக்கட்டுப்பாடு ஒருங்கிணைப்பு

நீங்கள் ஒரு நிமிடத்திற்கு நூற்றுக்கணக்கான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும்போது, ஒவ்வொரு பாகமும் தனித்தன்மை வாய்ந்த தன்மைகளுக்கு ஏற்ப உள்ளது என்பதை எவ்வாறு அறிவீர்கள்? சமகால அழுத்த வெட்டு வார்ப்புகள் (Modern press cutting dies) தர கண்காணிப்பை உற்பத்தி செயல்முறையிலேயே நேரடியாக ஒன்றிணைக்கின்றன, மேலும் அது பின்னர் நடைபெறும் சோதனையை மட்டுமே சார்ந்திருக்கவில்லை.

ஐகென் பொறியியலின் (Eigen Engineering) தர பகுப்பாய்வின்படி, துல்லியமான உலோக அச்சிடல் (precision metal stamping) என்பது சோதனைகளை வெவ்வேறு பகுதிகளில் சீரற்ற முறையில் மட்டுமே நடத்துவதை விட, அனைத்து கட்டங்களிலும் தொடர்ச்சியான கண்காணிப்பை தேவைப்படுத்துகிறது. செயல்முறை முழுவதிலும் செயல்படுத்தப்படும் மேம்பட்ட உலோக அச்சிடல் தீர்வுகள், தொடர்ச்சியான மற்றும் நிலையான தரத்தினை வழங்குகின்றன.

இன்-டை சென்சிங் ஒவ்வொரு அழுத்த ஓட்டத்தின் போதும் உண்மை நேர கண்காணிப்பை வழங்குகிறது. சென்சார்கள் கண்டறிகின்றன:

• அழுத்த சுழற்சிக்கு முன்னர் பாகத்தின் இருப்பு மற்றும் சரியான நிலையை
• இரட்டை அடிப்படை தடுப்பிற்காக ஸ்லக் (slug) வெளியேற்றத்தை சரிபார்த்தல்
• பொருள் ஊட்ட துல்லியத்தை, சரியான முன்னேற்றத்தை உறுதிப்படுத்துதல்
• கருவியின் தேய்வு அல்லது பொருளின் மாற்றத்தைக் குறிக்கும் விசை மாறுபாடுகள்

இந்த டை-உள் கண்டறியும் அமைப்புகள், ஸ்லக்ஸ் (slugs), பொருளின் மாறுபாடு அல்லது தவறான ஊட்டுதல் காரணமாக ஏற்படும் தவறுதலான சேதத்திலிருந்து கருவிகளைப் பாதுகாக்கின்றன. செயல்முறையின் இறுதியில், டை-உள் சென்சார்கள் பாகங்கள் அச்சு இயந்திரத்திலிருந்து வெளியேறுவதற்கு முன்பாக தயாரிக்கப்பட்ட பொருட்களின் தரத்தை உறுதிப்படுத்துகின்றன.

அளவுகோல் முறை மேலாண்மை (SPC) இது ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை மெய்நேரத்தில் கண்காணிக்க கட்டுப்பாட்டு வரைபடங்களைப் பயன்படுத்துகிறது. செயல்முறைக்கு ஏற்ற ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்க வரம்புகள் மற்றும் முக்கிய பண்புகள் ஒதுக்கப்படுகின்றன, மேலும் SPC மென்பொருள் நிர்ணயிக்கப்பட்ட தரத்திலிருந்து ஏற்படும் மாறுபாடுகளை தானாகவே குறிப்பிடுகிறது. இது செயல்முறை மேலாளர்களுக்கு தொடர்புடைய போக்குகளை அடையாளம் காணவும், தரத்திற்கு ஏற்ற அளவுக்கு வெளியே செல்லும் நிலைமைகள் கழிவுப் பொருட்களை உருவாக்குவதற்கு முன்பாகவே தீர்வுகளைச் செயல்படுத்தவும் உதவுகிறது.

ஒருங்கிணைப்பு அளவீட்டு இயந்திரங்கள் (CMM) இவை மிகக் கடுமையான தயாரிப்பு தரத்திற்கு உட்பட்ட துல்லியமான அளவுரு சரிபார்ப்பை வழங்குகின்றன. CMM தரவுகள் SPC அமைப்புகளில் உள்ளிடப்படுகின்றன, எனவே பொறியாளர்கள் மெய்நேரத்தில் மதிப்பாய்வு வரைபடங்களைப் பார்த்து, உடனடி நடவடிக்கை தேவைப்படும் சிக்கல்களை கண்டறிய முடிகிறது.

இந்த தரமான அமைப்புகளின் ஒருங்கிணைப்பு என்பது சிக்கல்களை உடனடியாகக் கண்டறிவதை நிலைநாற்றமாக்குகிறது — முழுமையான தொகுதி உற்பத்தி முடிந்த பின்னர் அல்ல, மாறாக பழுதுற்ற முதல் சில பாகங்களிலேயே பிரச்சினைகளைக் கண்டறிவதை உறுதிப்படுத்துகிறது. ஒரு ஆபரேட்டர் அழுத்து இயந்திரத்தில் நின்றபடியே, உற்பத்தியைக் கட்டுப்படுத்தும் அதே திரையில் குறுகிய காலத்தில் குறைபாடுகளை மதிப்பீடு செய்து சிக்கல்களைத் தீர்க்க முடியுமானால், பதிலளிப்பு நேரம் மணிநேரங்களிலிருந்து வினாடிகளுக்குக் குறைகிறது.

உங்கள் உலோக டை அழுத்து இயந்திரம் இந்த விரிவான பணிப்பாய்வு சூழலில் எங்கு பொருந்துகிறது என்பதைப் புரிந்துகொள்வது, உபகரணத் தேர்வு, வரிசை அமைப்பு மற்றும் செயல்முறை வடிவமைப்பு பற்றிய சிறந்த முடிவுகளை எடுப்பதற்கு உதவுகிறது. இந்த உற்பத்தி தரிசனம் நிலைநாற்றமாக்கப்பட்ட பின்னர், இறுதியாக கவனிக்க வேண்டியது, உங்கள் உற்பத்தி கனவை உண்மையாக்க ஏற்ற உபகரணம் மற்றும் கருவிகளை வழங்கும் பங்காளியைத் தேர்வு செய்வதாகும்.

சரியான உபகரணம் மற்றும் கருவிகளை வழங்கும் பங்காளியைத் தேர்வு செய்தல்

நீங்கள் அழுத்த வகைகள், டன்னேஜ் கணக்கீடுகள், டை வடிவமைப்பு கோட்பாடுகள் மற்றும் பணிப்பாய்வு ஒருங்கிணைப்பு பற்றி கற்றுக்கொண்டீர்கள். இப்போது அனைத்தையும் ஒன்றிணைக்கும் முடிவு வருகிறது: உங்கள் கருவிகளை வழங்குவதற்கு சரியான உபகரணங்களையும், சரியான பங்காளியையும் தேர்வு செய்வது. இந்தத் தேர்வு உங்கள் உற்பத்தி திறனை ஆண்டுகள் – சில நேரங்களில் தசாப்தங்கள் – வரை பாதிக்கும். இதைச் சரியாகச் செய்வது என்பது தொடர்ச்சியான தரத்தையும், நம்பகமான விநியோகத்தையும், உங்கள் உற்பத்தி தளத்திற்கு வருவதற்கு முன்பே சிக்கல்களைத் தீர்க்கும் ஒரு இணைப்பு உறவையும் உறுதிப்படுத்துகிறது. தவறாகச் செய்வது? தாமதங்கள், விலையுயர்ந்த மீண்டும் வேலை செய்தல் மற்றும் ஒவ்வொரு ஆர்டருடனும் அதிகரிக்கும் பிரச்சனைகள்.

உங்கள் உற்பத்தி தேவைகளை மதிப்பீடு செய்தல்

எந்தவொரு வழங்குநரையும் தொடர்புகொள்வதற்கு முன்பு, நீங்கள் உண்மையில் என்ன செய்ய முயற்சிக்கிறீர்கள் என்பதில் தெளிவு தேவை. இது தெளிவாகத் தெரிகிறதா? நீங்கள் வியப்படைவீர்கள் – எத்தனையோ தயாரிப்பாளர்கள் இந்த படியைத் தவறவிட்டு, தங்களின் உண்மையான தேவைகளுக்கு ஏற்ற உபகரணங்களைப் பெறாமல் தவிக்கின்றனர்.

உற்பத்தி அளவுடன் தொடங்குங்கள். நீங்கள் சோதனை மற்றும் சரிபார்ப்புக்காக பத்துகள் அல்லது நூறுகள் அளவிலான பாகங்களை முன்மாதிரி (புரோட்டோடைப்) அளவில் உற்பத்தி செய்கிறீர்களா? அல்லது ஆண்டுக்கு ஆயிரக்கணக்கான அல்லது மில்லியன் கணக்கான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் உயர்-அளவு தயாரிப்பு திறனை நீங்கள் தேவைப்படுகிறீர்களா? குறுகிய உற்பத்தி வரிசைகளுக்கு ஏற்றவாறு மேம்படுத்தப்பட்ட டை கட் அழுத்த இயந்திரம், தொடர்ச்சியான உற்பத்திக்காக வடிவமைக்கப்பட்ட ஒன்றிலிருந்து முற்றிலும் வேறுபட்டதாக இருக்கும். உங்கள் அளவு தேவைகள் நேரடியாக அழுத்த இயந்திரத்தின் டன் திறன், தானியங்கி மட்டம் மற்றும் கருவிகளின் கட்டமைப்பை பாதிக்கின்றன.

பாகத்தின் சிக்கலான தன்மையும் அதே அளவுக்கு முக்கியமானது. எளிய வெற்று வெட்டு (பிளாங்கிங்) செயல்பாடுகளுக்கு நேரடியான உலோக ஸ்டாம்பிங் டை கட்டமைப்புகள் தேவைப்படுகின்றன. பல வளைவுகள், இழுத்தல்கள் மற்றும் துளையிடப்பட்ட அம்சங்களைக் கொண்ட சிக்கலான பாகங்கள், கணிசமான பொறியியல் முதலீட்டை தேவைப்படுத்தும் முன்னேறும் அல்லது மாற்று டைகளை தேவைப்படுத்துகின்றன. அடிப்படை வடிவங்களைக் கையாளும் தொழில்துறை டை கட்டர் ஒன்றின் விலை, சிக்கலான பல-நிலை கருவிகளை விட மிகக் குறைவாக இருக்கும்.

பொருளாதார தன்மைகள் மற்றொரு மாறியை அறிமுகப்படுத்துகின்றன. மென்மையான எஃகுக்காக வடிவமைக்கப்பட்ட ஹைட்ராலிக் பிரெஸ் கருவிகள், ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் அல்லது அலுமினியத்துடன் போதுமான செயல்திறனை வழங்காது. மேம்பட்ட உயர்-வலிமை எஃகுகள் முழுமையாக வேறுபட்ட கவனத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன – டன்னேஜ் திறனிலிருந்து டை தூரங்கள் வரை. டை-மேட்டிக் நிறுவனத்தின் தயாரிப்பாளர் தேர்வு வழிகாட்டியின்படி, உலோக ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பாளரைத் தேர்ந்தெடுப்பதில் மிக முக்கியமான காரணிகளில் ஒன்று, நீங்கள் பயன்படுத்த திட்டமிட்டுள்ள பொருள்களுடன் அவர்களின் அனுபவம் ஆகும். வெவ்வேறு பொருள்கள் வெவ்வேறு கையாளுதல், கருவிகள் மற்றும் செயல்முறைகளை தேவைப்படுத்துகின்றன.

வரவுச் செலவு கட்டுப்பாடுகள் அனைத்தையும் வடிவமைக்கின்றன. எனினும், மிகக் குறைந்த மதிப்பீடு பெரும்பாலும் சிறந்த மதிப்பைக் குறிக்காது. போட்டியாளர்களை விட 20% குறைவாக விலையில் உள்ள உலோக டை கட்டர் ஒன்று, அதன் வாழ்நாளில் இருமடங்கு பராமரிப்பு செலவை ஏற்படுத்தும். அதேபோல், ஒவ்வொரு 50,000 சுழற்சிக்கும் மீண்டும் கூர்மையாக்க வேண்டிய மலிவு கருவிகள், சேவைக்கு இடையில் 500,000 சுழற்சிகள் வரை இயங்கும் தரமான டைகளை விட அதிக செலவை ஏற்படுத்தும்.

ஒரு கருவிகள் பங்குதாரரைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது என்ன கவனிக்க வேண்டும்

நீங்கள் சாத்தியமான வழங்குநர்களை மதிப்பீடு செய்ய தயாராக இருக்கும்போது, விலை ஒப்பீடுகளை மீறி செல்லுங்கள். நீங்கள் உருவாக்கும் உறவு உங்கள் உற்பத்தி வெற்றியை பல ஆண்டுகளுக்கு பாதிக்கும். இங்கே கேட்க வேண்டிய அடிப்படை கேள்விகள்:

• அவர்கள் எந்த சான்றிதழ்களைப் பெற்றுள்ளனர்? தானியங்கி பயன்பாடுகளுக்கு, IATF 16949 சான்றிதழ் அவசியமாகும். Xometry-இன் சான்றிதழ் மீளாய்வின்படி, IATF 16949 என்பது தானியங்கி பொருட்களை உற்பத்தி செய்யும் தயாரிப்பாளர்களுக்காக குறிப்பாக உருவாக்கப்பட்ட தர மேலாண்மை அமைப்பாகும், இது தானியங்கி பொருட்களில் ஒழுங்குமுறை, பாதுகாப்பு மற்றும் தரத்தை உருவாக்க மையப்படுத்தப்பட்டுள்ளது. இது சட்டபூர்வமாக கட்டாயமாக இல்லை எனினும், சான்றிதழ் பெறாத பங்காளிகளுடன் வாடிக்கையாளர்கள் மற்றும் வழங்குநர்கள் இணைந்து பணியாற்ற மாட்டார்கள் என்று நீங்கள் கண்டுபிடிக்கலாம்.
• அவர்கள் எந்த பொறியியல் ஆதரவை வழங்குகின்றனர்? அவர்கள் உங்கள் பாகங்களின் வடிவமைப்பை உற்பத்திக்கு ஏற்றவாறு மேம்படுத்த முடியுமா? முழு அளவிலான உற்பத்திக்கு முன்பாக பாகங்களை சோதித்து மேம்படுத்துவதற்காக அவர்கள் முன்மாதிரி (புரோட்டோடைப்பிங்) மற்றும் மாதிரி சேவைகளை வழங்குகின்றனரா?
• அவர்கள் தற்போது சிமுலேஷன் தொழில்நுட்பத்தை எவ்வாறு பயன்படுத்துகின்றனர்? CAE (கணினி-உதவியுடன் பொறியியல்) சமூக மாதிரியாக்கம் வடிவமைப்பு நடத்தையை முன்கூட்டியே கணிக்கிறது, சாத்தியமான குறைபாடுகளை அடையாளம் கண்டு, எந்த எஃகும் வெட்டுவதற்கு முன்பாகவே டை வடிவமைப்பை மேம்படுத்துகிறது. இது மேம்பாட்டு அபாயத்தை மிகவும் குறைக்கிறது.
• அவர்களின் முன்மாதிரிகளுக்கான வழக்கமான தாமத நேரம் என்ன? உற்பத்தி கருவிகளுக்கான தாமத நேரம் என்ன? விரைவான முன்மாதிரியாக்க திறன் – சில வழங்குநர்கள் வெறும் 5 நாட்களில் விநியோகிக்கின்றனர் – உங்கள் மேம்பாட்டு கால அட்டவணையை விரைவுபடுத்துகிறது.
• அவர்களின் முதல் முறை ஒப்புதல் விகிதம் என்ன? இந்த அளவீடு, மீண்டும் திருத்தம் செய்யாமல் டைகள் முதல் உற்பத்தி ஓட்டத்தில் ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்க பாகங்களை எவ்வளவு தடவை உற்பத்தி செய்கின்றன என்பதைக் காட்டுகிறது. உயர் விகிதங்கள் (90%+ சிறப்பானது) வலுவான பொறியியல் செயல்முறைகளைக் குறிக்கின்றன.
• அவர்கள் எத்தனை காலமாக வணிகத்தில் இருக்கின்றனர், மேலும் அவர்களின் வாடிக்கையாளர் தக்கவைத்தல் விகிதம் என்ன? நீண்டகால வாடிக்கையாளர்கள், மீண்டும் மீண்டும் திரும்பி வருவது நம்பகத்தன்மை மற்றும் தரத்தின் நிலையான தன்மையைக் குறிக்கிறது.
• அவர்கள் உங்கள் தேவைகளுக்கு ஏற்ப அளவுக்கு மாற்றம் செய்ய முடியுமா? உங்கள் உற்பத்தி அளவுகள் அதிகரிக்கும் – அல்லது குறையும் – போது, அவர்கள் அதற்கு ஏற்றவாறு தகவமைத்துக் கொள்ள முடியுமா? நீண்டகால கூட்டுறவுகளுக்கு தகவமைப்புத் திறன் முக்கியமானது.
• எந்தெந்த தரக் கட்டுப்பாட்டு செயல்முறைகள் செயல்பாட்டில் உள்ளன? சான்றிதழ்களைத் தாண்டி, ஆய்வு கருவிகள், சோதனை நடைமுறைகள் மற்றும் தடமறிவு முறைகள் பற்றி வினவுங்கள்.

சாத்தியமான பங்குதாரர்களை மதிப்பீடு செய்யும்போது எச்சரிக்கையுடன் இருக்க வேண்டிய பல எச்சரிக்கை அடையாளங்கள் உள்ளன. மாதிரி பாகங்களில் தரத்தில் மாறுபாடுகள், மோசமான தொடர்பு அல்லது பதிலளிப்பில் தாமதம், தற்போதைய வாடிக்கையாளர்களிடமிருந்து குறிப்புகளைப் பகிர்வதை மறுத்தல், நவீன கருவிகள் அல்லது தொழில்நுட்பத்தில் முதலீடு செய்யாமை ஆகியவற்றைக் கவனியுங்கள். இந்த பிரச்சனைகள் உங்கள் ஒப்பந்தத்தில் கையொப்பமிட்ட பின்னர் மேம்படுவது அரிது.

சான்றிதழ்கள் மற்றும் அனுகரிப்பு ஏன் முக்கியம்?

தானுந்துத் துறையில் சேவை செய்பவர்களுக்கு IATF 16949 சான்றிதழ் குறிப்பிடத்தக்க கவனத்தை ஈர்க்கிறது. இந்தத் தரநிலை பொதுவான தர மேலாண்மையை மீறி, தானுந்து துறைக்கு உரிய குறிப்பிட்ட தேவைகளை ஏற்றுக்கொள்கிறது, அவை:

• தயாரிப்பு பாதுகாப்பு கவலைகள்
• குறைபாடுகளைத் தடுக்கும் அமைப்புகள்
• மாறுபாடுகள் மற்றும் வீணாகும் வளங்களைக் குறைத்தல்
• தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டு சட்டங்கள்
• உற்பத்தி முழுவதும் வலுவான தடமறிவு

சர்டிபிகேஷன் என்பது வெறும் ஒரு காகிதத்துண்டு மட்டுமல்ல. இது உங்கள் உற்பத்தி அட்டவணையையும், உங்கள் சொந்த வாடிக்கையாளர்களுடனான உங்கள் புகழையும் பாதுகாக்கும் தரத்தின் முறையான அணுகுமுறையைக் குறிக்கிறது. உலோக டை கட்டிங் இயந்திரத்தின் வழங்குநரை மதிப்பீடு செய்யும்போது, சர்டிபிகேஷன் என்பது உங்கள் ஆபத்தைக் குறைப்பதற்காக அவர்கள் செயல்முறைகளில் முதலீடு செய்துள்ளனர் என்பதைக் குறிக்கிறது.

CAE சிமுலேஷன் டை வளர்ச்சியை சோதனை-தவறு முறையிலிருந்து கணிக்கக்கூடிய பொறியியலாக மாற்றுகிறது. ஏதேனும் உலோகம் வெட்டப்படுவதற்கு முன்பாக, சிமுலேஷன் மென்பொருள் பொருளின் ஓட்டத்தை மாதிரியாக்குகிறது, ஸ்பிரிங்பேக் (springback) ஐ முன்கூட்டியே கணிக்கிறது, சாத்தியமான மெல்லிய ஆக்கம் அல்லது சுருக்கங்களை அடையாளம் காண்கிறது, மேலும் பிளாங்க் (blank) வடிவங்களை மிகச்சிறப்பாக மேம்படுத்துகிறது. இந்த முன்கூட்டிய முதலீடு டிரைஅவுட் (tryout) போது ஏற்படக்கூடிய விலையுயர்ந்த ஆச்சரியங்களைத் தடுக்கிறது – இது புதிய டைகளை சோதித்து, ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய சரிசெய்யும் மரபுவழி காலமாகும்.

வலுவான தர அமைப்புகள் மற்றும் மேம்பட்ட சிமுலேஷன் திறன் ஆகிய இரண்டின் கலவை அளவிடக்கூடிய முடிவுகளை உருவாக்குகிறது. கருதுங்கள் ஷாயியின் துல்லிய ஸ்டாம்பிங் டை தீர்வுகள் இந்தக் கொள்கைகள் செயல்பாட்டில் இருப்பதற்கான ஒரு எடுத்துக்காட்டாக. அவர்களின் IATF 16949 சான்றிதழ் மற்றும் மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷன் ஆகியவை 93% முதல்-முறை ஒப்புதல் விகிதத்தை வழங்குகின்றன — அதாவது, டைக்கள் (dies) முதல் முயற்சியிலேயே ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்க பாகங்களை உற்பத்தி செய்கின்றன, இது பத்தில் ஒன்பது முறைக்கு மேற்பட்டது. வெறும் 5 நாட்களில் விரைவான புரோட்டோடைப்பிங் திறன் மேம்பட்ட வளர்ச்சி கால அட்டவணையை மிகவும் விரைவாக்குகிறது.

இந்த தர நிலைகள் எந்தவொரு வழங்குநரையும் மதிப்பீடு செய்யும்போது குறிப்பிட்ட குறிப்பு புள்ளிகளை வழங்குகின்றன. சாத்தியமான பங்குதாரர்களிடம் கேளுங்கள்: உங்கள் முதல்-முறை ஒப்புதல் விகிதம் என்ன? நீங்கள் புரோட்டோடைப்களை எவ்வளவு விரைவாக வழங்க முடியும்? நீங்கள் எந்த சிமுலேஷன் கருவிகளைப் பயன்படுத்துகிறீர்கள்? ஷாயோயி போன்ற தொழில் தலைவர்களுக்கு கீழே உள்ள பதில்கள், சாத்தியமான தரம் அல்லது திறன் குறைபாடுகளைக் குறிப்பிடுகின்றன.

உங்கள் இறுதி முடிவை எடுத்தல்

தகவல்களைச் சேகரித்த பின்னர், இறுதி முடிவை நீங்கள் எவ்வாறு எடுக்கிறீர்கள்? உங்கள் முன்னுரிமைகளுக்கு ஏற்ப ஒவ்வொரு சாத்தியமான பங்காளியையும் மதிப்பீடு செய்யும் எடையிடப்பட்ட மதிப்பீட்டு அணியை உருவாக்குவதைக் கருதுங்கள். வாகனத் துறை பயன்பாடுகளில் கவனம் செலுத்தும் உலோகத்திற்கான டை-கட்டர் ஒன்று IATF சான்றிதழை மிக அதிக எடையுடன் கருதலாம், அதே நேரத்தில் மின்னணு துறைக்கு சேவை செய்யும் வழங்குநர் மெல்லிய-தூரம் (fine-pitch) திறன் மற்றும் கண்டிப்பான அளவுத் துல்லியத்தை (tight tolerances) முன்னுரிமையாகக் கருதலாம்.

தள பார்வைகளின் மதிப்பை குறைத்து மதிப்பிட வேண்டாம். ஒரு தளத்தை நேரில் பார்ப்பது எந்தவொரு வினாத்தாளைவிடவும் அதிக தகவல்களை வெளிப்படுத்தும். தொழிற்சாலை தரைத் தளம் ஒழுங்காக உள்ளதா? உபகரணங்கள் சரியாக பராமரிக்கப்படுகின்றனவா? ஊழியர்கள் ஒன்றுடன் ஒன்று மற்றும் பார்வையாளர்களுடன் எவ்வாறு தொடர்பு கொள்கிறார்கள்? இந்த நேரடி கவனிப்புகள் நிறுவன கலாச்சாரம் மற்றும் செயல்பாட்டு விதிமுறைகள் பற்றிய ஆழமான புரிதலை வழங்குகின்றன.

இறுதியாக, நீங்கள் ஒரு வழங்குநரை மட்டும் தேர்வு செய்வது அல்ல, ஒரு பங்குதாரரைத் தேர்வு செய்வது என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். சிறந்த உற்பத்தி தொடர்புகள் ஒத்துழைப்பு, சிக்கல் தீர்வு மற்றும் வெற்றிக்கான இருதரப்பு முதலீடு ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியவை. உங்கள் சவால்களைப் புரிந்துகொள்ள உண்மையான ஆர்வம் காட்டும் ஒரு வழங்குநரைத் தேர்வு செய்யுங்கள் – உங்கள் டை கட் பிரெஸ் தேவைகளுக்கான மிகக் குறைந்த விலையை மட்டும் குறிப்பிடும் ஒருவரை அல்ல.

நீங்கள் இன்று தேர்வு செய்யும் உலோக டை பிரெஸ் கருவிகள் மற்றும் கருவிகள் உங்கள் உற்பத்தி திறன்களை வருங்காலத்தில் பல ஆண்டுகளுக்கு வடிவமைக்கும். முழுமையாக மதிப்பீடு செய்வதற்கும், சரியான கேள்விகளைக் கேட்பதற்கும், உங்கள் நீண்டகால வெற்றிக்கு ஏற்ற திறன்கள் மற்றும் நிறுவன கலாச்சாரம் கொண்ட பங்குதாரர்களைத் தேர்வு செய்வதற்கும் நேரத்தை முதலீடு செய்யுங்கள்.

உலோக டை பிரெஸ் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஒருமுறை ஒரு உலோக முத்திரை சாய்க்கும் விலை எவ்வளவு?

உலோக ஸ்டாம்பிங் டை செலவுகள் பொதுவாக பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை, டை வகை மற்றும் உற்பத்தி தேவைகளைப் பொறுத்து $500 முதல் $15,000 வரை மாறுபடும். எளிய ஒற்றை-பஞ்ச் டைகள் குறைந்த விலையில் அமைகின்றன, அதே நேரத்தில் பல நிலைகளைக் கொண்ட முன்னேறும் டைகள் (progressive dies) அதிக விலையை விதிக்கின்றன. இருப்பினும், CNC அல்லது கையால் செய்யப்படும் உற்பத்தி முறைகளுடன் ஒப்பிடும்போது, ஒரு பாகத்திற்கான செலவு பெரும்பாலும் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைகிறது; இது 500 பாகங்களுக்கு மேற்பட்ட அளவில் டைகளை செலவு-சிக்கனமாக ஆக்குகிறது. IATF 16949 சர்டிஃபைட் பங்குதாரர்களான ஷாயோயியுடன் இணைந்து பணிபுரிவதன் மூலம் CAE சிமுலேஷன் மூலம் வளர்ச்சி மீள்செயல்பாடுகளைக் குறைத்து, டூலிங் முதலீட்டை மேம்படுத்த முடியும்.

2. டை பிரெஸ் எதற்காகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது?

டை பிரெஸ் என்பது வெட்டுதல், வடிவமைத்தல், வளைத்தல் மற்றும் இழுத்தல் போன்ற செயல்பாடுகள் மூலம் தட்டையான உலோகத் தகடுகளை துல்லியமான பாகங்களாக மாற்றுகிறது. இந்த இயந்திரம் சிறப்பு வடிவமைக்கப்பட்ட கருவிகளுக்கு இடையே உலோகத்தை அழுத்துவதன் மூலம் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அழுத்தத்தைச் செலுத்துகிறது, இதனால் பொருள் நிரந்தரமாக மாற்றப்பட்டு வாகன உடல் பேனல்கள், மின்னணு அடைப்புகள், தாங்கிகள் மற்றும் உபகரண பாகங்கள் போன்ற பாகங்களாக உருவாகின்றன. கூர்மையான விளிம்புகளைக் கொண்ட உலோக ஸ்டாம்பிங் டைகள் வெட்டுதல் மற்றும் பிளாங்கிங் செயல்களைச் செய்கின்றன, அதே நேரத்தில் வடிவமைப்பு டைகள் உலோகத்தின் பிளாஸ்டிக் மாறுபாட்டின் மூலம் மூன்று-பரிமாண அம்சங்களை உருவாக்குகின்றன.

3. பிரெஸ் டைகளின் வெவ்வேறு வகைகள் யாவை?

அச்சு வார்ப்புகளின் நான்கு முக்கிய வகைகள் உள்ளன: கலப்பு அச்சு வார்ப்புகள் (compound dies) ஒரே நேரத்தில் ஒரு ஸ்ட்ரோக்கில் பல செயல்பாடுகளை செய்கின்றன; பரிமாற்ற அச்சு வார்ப்புகள் (transfer dies) எந்திர விரல்கள் அல்லது ரோபோட்டிக்ஸ் மூலம் தனித்தனியான பாகங்களை நிலையங்களுக்கு இடையே நகர்த்துகின்றன; முன்னேறும் அச்சு வார்ப்புகள் (progressive dies) தொடர்ச்சியான உலோகப் பட்டையை பல நிலையங்கள் வழியாக முன்னேற்றி, அதன் மீது வரிசையாக செயல்பாடுகளை மேற்கொள்கின்றன; மற்றும் ஒற்றை அடிக்கும் அச்சு வார்ப்புகள் (single punch dies) ஒரே நேரத்தில் ஒரு செயல்பாட்டை மட்டுமே முடிக்கின்றன. இவற்றில் ஒவ்வொன்றும் வெவ்வேறு உற்பத்தி அளவுகள், பாகங்களின் சிக்கலான அமைப்புகள் மற்றும் தயாரிப்பு தேவைகளுக்கு ஏற்றவையாகும்.

4. இயற்பியல் (மெக்கானிக்கல்) அச்சு அழுத்தி மற்றும் ஹைட்ராலிக் அச்சு அழுத்திக்கு இடையே உள்ள வேறுபாடு என்ன?

இயந்திர அழுத்த இயந்திரங்கள் வேகமான உற்பத்திக்காக சுழற்றுவட்ட இயக்க முறையைப் பயன்படுத்துகின்றன, இதனால் ஸ்ட்ரோக்கின் கீழ் முனையில் அதிகபட்ச டானேஜ் அடைய முடிகிறது. இவை முன்னேறும் டை செயல்பாடுகள் மற்றும் அதிக அளவு ஸ்டாம்பிங் பணிகளில் சிறப்பாகச் செயல்படுகின்றன. ஹைட்ராலிக் அழுத்த இயந்திரங்கள் விசையை உருவாக்க திரவ அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துகின்றன, இதனால் ஸ்ட்ரோக்கின் எந்த நிலையிலும் முழு டானேஜ் வழங்கப்படுகிறது. இது ஆழமான இழுத்தல் (டீப் டிராவிங்), சிக்கலான வடிவமைப்பு மற்றும் தங்கு நேரம் (டுவெல் டைம்) தேவைப்படும் செயல்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாகும். சர்வோ அழுத்த இயந்திரங்கள் இயந்திர வேகத்தையும் திட்டமிடக்கூடிய நெகிழ்வுத்தன்மையையும் ஒன்றிணைக்கின்றன, கடினமான வடிவமைப்பு பயன்பாடுகளுக்கு மாறும் ஸ்ட்ரோக் வடிவங்களை வழங்குகின்றன.

5. உலோக டை அழுத்த இயந்திரத்திற்கான டானேஜ் தேவைகளை நான் எவ்வாறு கணக்கிடுவது?

இந்த சூத்திரத்தைப் பயன்படுத்தி டன்னேஜ் (tonnage) ஐக் கணக்கிடவும்: சுற்றளவு (மிமீ) × தடிமன் (மிமீ) × வெட்டு எதிருதவி (kgf/mm²) × பாதுகாப்புக் காரணி (1.1–1.2) ÷ 1000. முக்கியக் காரணிகளில் வெட்டுச் சுற்றளவின் நீளம், பொருளின் தடிமன், வெட்டு எதிருதவி (இழுவிசை வலிமையின் தோராயமாக 60%) மற்றும் டை (die) இடைவெளி ஆகியவை அடங்கும். மேம்பட்ட உயர்-வலிமை எஃகுகளுக்கு மரபுசார் விதிகள் பெரும்பாலும் தேவைகளைக் குறைவாக மதிப்பிடுவதால், கவனமான கணக்கீடு தேவைப்படுகிறது. CAE சிமுலேஷன் (CAE simulation) முழு ஸ்ட்ரோக் (stroke) முழுவதும் விசை வளைவுகளை மாதிரியாக்குவதன் மூலம் மிகத் துல்லியமான முன்கணிப்புகளை வழங்குகிறது.