சுருக்கமாக

டை காஸ்ட் ஹவுசிங்குகளுக்கான கசிவு சோதனை என்பது அசெம்பிளி செய்வதற்கு முன் துளைகள் மற்றும் விரிசல்கள் போன்ற நுண்ணிய குறைபாடுகளைக் கண்டறிய வடிவமைக்கப்பட்ட ஒரு முக்கியமான தரக் கட்டுப்பாட்டு செயல்முறையாகும். இந்த தடுப்பு நடவடிக்கை பாகங்களின் ஒருமைப்பாடு மற்றும் தயாரிப்பு நம்பகத்தன்மையை உறுதி செய்வதற்கு அவசியமானது. அழுத்தம் செலுத்தப்பட்ட காற்றைப் பயன்படுத்தி கசிவுகளைக் கண்டறிந்து, உற்பத்தியில் விலை உயர்ந்த பின்னடைவுகளைத் தடுக்க உதவும் மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் மற்றும் அதிக துல்லியம் கொண்ட முறை அழுத்தச் சிதைவு சோதனை ஆகும்.

டை காஸ்டிங்கில் கசிவு சோதனையின் முக்கியத்துவம்

உற்பத்தியில், குறிப்பாக ஆட்டோமொபைல் மற்றும் தொழில்துறை துறைகளில், ஒவ்வொரு பாகத்தின் நேர்மையும் முக்கியமானது. எஞ்சின் பிளாக்குகள், டிரான்ஸ்மிஷன் ஹவுசிங்குகள் மற்றும் எலக்ட்ரானிக் என்க்ளோசர்கள் போன்ற டை காஸ்ட் பாகங்கள் எண்ணற்ற சிக்கலான அமைப்புகளின் முதுகெலும்பாக உள்ளன. எனினும், டை காஸ்டிங் செயல்முறையே பலவீனங்களை அறிமுகப்படுத்தலாம். இந்த பாகங்களின் நேர்மையை சரிபார்க்கும் ஒரு அழிவின்றி தர உத்தரவாத நடைமுறையே லீக் சோதனை ஆகும், இது அவற்றின் செயல்பாட்டை பாதிக்கக்கூடிய கு 결்களை அடையாளம் காண்கிறது. மேலதிக மதிப்பு மெஷினிங் அல்லது அசெம்பிளி மூலம் சேர்க்கப்படுவதற்கு முன் இந்த பிரச்சினைகளை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிவது திறமையான மற்றும் செலவு பயனுள்ள உற்பத்தியின் முக்கிய அடித்தளமாகும்.

குறிப்பாக அலுமினியத்தில் செய்யப்படும் டை காஸ்ட் உலோகங்கள், பொரோசிட்டி, விரிசல்கள் மற்றும் கசிவு பாதைகளை உருவாக்கக்கூடிய பிற குறைபாடுகளுக்கு ஆளாகக்கூடும். பொரோசிட்டி என்பது உலோகத்திற்குள் நுண்ணிய குழிகள் அல்லது துளைகளைக் குறிக்கிறது, இது வார்ப்பு செயல்முறையின் இயற்கையான தயாரிப்பு ஆகும், திரவங்கள் அல்லது வாயுக்கள் வெளியேறக்கூடிய வகையில் இருக்கும். வார்ப்பு குளிரும்போது சூடான கீறல்கள் அல்லது விரிசல்களும் உருவாகலாம். கடுமையான சோதனை இல்லாமல், இந்த குறைபாடுகள் இறுதி தயாரிப்பில் பேரழிவு ஏற்படுத்தக்கூடும், உதாரணமாக, ஒரு எஞ்சினில் எண்ணெய் கசிவு, ஒரு EV பேட்டரி ஹவுசிங்கில் குளிர்ச்சி திரவம் இழப்பு அல்லது உணர்திறன் மின்னணு உபகரணங்களுக்கு ஈரப்பதம் உள்ளே செல்வது போன்றவை. உற்பத்தி வரிசையிலேயே இந்த சாத்தியமான தோல்விகளை அடையாளம் காணுவதன் மூலம், தயாரிப்பாளர்கள் விலையுயர்ந்த உத்தரவாத கோரிக்கைகள், தயாரிப்பு திரும்பப் பெறுதல்கள் மற்றும் தங்கள் பிராண்டின் நற்பெயருக்கு ஏற்படும் சேதத்தை தவிர்க்கலாம்.

ஒரு வலுவான கசிவு சோதனை நெறிமுறையை செயல்படுத்துவதற்கான வணிக நோக்கம் தெளிவாக உள்ளது. இது குறைபாடுள்ள பாகங்களை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிவதன் மூலம், தவறு விகிதத்தைக் குறைப்பதன் மூலம், மற்றும் செயற்பாடு மற்றும் அசெம்பிளி வரிசைகளில் ஏற்படும் குறுக்கீடுகளைத் தடுப்பதன் மூலம் செயல்முறை திறமையை நேரடியாக மேம்படுத்துகிறது. மேலும், கசிவு சோதனையிலிருந்து பெறப்படும் தரவுகள் சாய்ப்பதற்கான செயல்முறையை மேலும் மேம்படுத்தப் பயன்படுத்தப்படலாம், இது துளைகள் உருவாகும் மூல காரணங்களை அடையாளம் கண்டு சரிசெய்ய உதவுகிறது. மின்சார வாகனங்கள் போன்ற மேலும் சிக்கலான மற்றும் அதிக செயல்திறன் கொண்ட வடிவமைப்புகளை நோக்கி தொழில்கள் நகர்ந்து கொண்டிருக்கும் போது, எலக்ட்ரானிக் உறுப்புகளை நீர் ஊடுருவலிலிருந்து பாதுகாக்க வேண்டிய ஹவுசிங்குகள் போன்றவை, சரிபார்க்கப்பட்ட, கசிவற்ற பாகங்களுக்கான தேவை இதுவரை இல்லாத அளவிற்கு அதிகமாக உள்ளது. பாகத்தின் தரத்தை உறுதி செய்வது விநியோக சங்கிலியில் உள்ள அனைவருக்கும் பொதுவான பொறுப்பாகும், அதிக நம்பகத்தன்மை கொண்ட உலோக பாகங்களை வழங்கும் வழங்குநர்கள் முக்கிய பங்கை வகிக்கின்றனர். எடுத்துக்காட்டாக, துல்லியமாக பொறியமைக்கப்பட்ட ஆட்டோமொபைல் பொறிப்பு பாகங்கள் ஆரம்பத்திலேயே பொருளின் வலிமை மற்றும் குறைபாடற்ற உற்பத்தியில் கவனம் செலுத்துவதன் மூலம் மேலும் நம்பகமான இறுதி தயாரிப்பை உருவாக்க உதவும்.

டை காஸ்ட்டிங்குகளுக்கான கசிவு சோதனைக்கான பொதுவான முறைகள்

பகுதியின் அளவு, தேவையான உணர்திறன் (நிராகரிக்கப்படும் கசிவு விகிதம்) மற்றும் உற்பத்தி சுழற்சி நேரம் போன்ற காரணிகளைப் பொறுத்து ஏற்ற கசிவு சோதனை முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பது மிகவும் முக்கியமானது. தொழில்துறையில் பல்வேறு நிரூபிக்கப்பட்ட நுட்பங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, இவை வெவ்வேறு பயன்பாடுகளுக்கு தனித்துவமான நன்மைகளை வழங்குகின்றன. ஒவ்வொரு உறுப்பும் கடுமையான தரக் கட்டுப்பாடுகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்ய நம்பகமான, மீளக்கூடிய மற்றும் அளவிடக்கூடிய முடிவுகளை வழங்குவதற்காக இந்த முறைகள் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன.

ஷெல் காஸ்ட் ஹவுசிங்குகளை சோதிப்பதற்கான மூன்று மிகவும் பொதுவான முறைகள் அழுத்த சிதைவு, குமிழி கசிவு சோதனை மற்றும் டிரேசர் வாயு கண்டறிதல் ஆகும். எளிய காட்சி உறுதிப்படுத்தல் முதல் மிக உணர்திறன் வாய்ந்த வாயு பகுப்பாய்வு வரை கசிவுகளைக் கண்டறிய ஒவ்வொன்றும் வெவ்வேறு கொள்கையில் செயல்படுகின்றன.

அழுத்த சிதைவு சோதனை

டை காஸ்ட் பாகங்களைச் சோதிக்கும் மிகவும் பொதுவான மற்றும் நம்பப்படும் முறை அழுத்தச் சரிவு ஆகும். இந்த செயல்முறை எளியதாக இருந்தாலும், மிகவும் திறமையானது: பாகத்தை அடைக்கப்பட்டு, ஒரு குறிப்பிட்ட இலக்கு அழுத்தத்திற்கு காற்றால் நிரப்பி, பின்னர் காற்று மூலத்திலிருந்து தனிமைப்படுத்தப்படுகிறது. பின்னர் ஒரு மிக உணர்திறன் மிக்க அழுத்த மாற்றி ஒரு குறிப்பிட்ட கால இடைவெளியில் உள்ள அழுத்தத்தைக் கண்காணிக்கிறது. அழுத்தத்தில் ஏற்படும் ஏதேனும் சரிவு, காற்று ஒரு கசிவு பாதையின் வழியாக வெளியேறுவதைக் காட்டுகிறது. இந்த அழுத்த மாற்றத்தை கன கசிவு விகிதமாக (எ.கா., ஸ்டாண்டர்ட் கன செ.மீ. ஒரு நிமிடத்திற்கு அல்லது sccm) மாற்றி, பாகம் தேர்ச்சி பெற்றதா அல்லது தோல்வியடைந்ததா என்பதைத் தீர்மானிக்கலாம். இதன் பிரபலமான காரணம் அதன் துல்லியம், தானியங்கி செய்வதற்கான எளிமை மற்றும் அது வழங்கும் அளவிடக்கூடிய முடிவுகள் ஆகும், இது அதிக அளவிலான உற்பத்தி வரிசைகளுக்கு ஏற்றது. வெடிப்பு சரிவு என்பது இதே கொள்கையைப் பயன்படுத்துகிறது, ஆனால் நேர்மறை அழுத்தத்திற்குப் பதிலாக வெடிப்பைப் பயன்படுத்துகிறது.

குமிழி கசிவு சோதனை

புள்ளி கசிவு சோதனை என்பது மிகவும் எளிய மற்றும் நேரடியான முறையாகும். இந்த செயல்முறையில், பாகம் அழுத்தப்பட்ட காற்றால் நிரப்பப்பட்டு, பின்னர் நீர்த்தொட்டியில் முழுக்கப்படுகிறது. ஒரு கசிவு இருந்தால், குறைபாடுள்ள இடத்திலிருந்து குமிழிகளின் ஓட்டம் தெளிவாக வெளியேறும், இது கசிவு இருப்பதையும், அதன் இருப்பிடத்தையும் உடனடியாகக் காட்டுகிறது. மலிவானது மற்றும் செய்வதற்கு எளிதானது என்றாலும், இந்த முறை ஆபரேட்டரின் கண்காணிப்பை மிகவும் சார்ந்துள்ளது மற்றும் பிற முறைகளை விட குறைந்த உணர்திறன் கொண்டது. இது குறைந்த முக்கியத்துவம் வாய்ந்த பயன்பாடுகளுக்கு அல்லது ஆரம்ப கண்டறிதல் கருவியாக பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

அடையாளக் குறி வாயு கசிவு கண்டறிதல்

அதிகபட்ச உணர்திறன் தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு, டிரேசர் வாயு கசிவு கண்டறிதல் முறையே முன்னிலைப்படுத்தப்படுகிறது. இந்த நுட்பம் பொதுவாக ஹீலியம் போன்ற மிகச் சிறிய மூலக்கூறுகளைக் கொண்ட வாயுவைப் பயன்படுத்துகிறது, இது காற்று செல்ல முடியாத நுண்ணிய கசிவு பாதைகளில் ஊடுருவ முடியும். ஒரு பொதுவான அமைப்பில், பாகத்தை ஒரு அடைப்பு அறையில் வைத்து, பின்னர் ஹீலியம் கலவையால் நிரப்புகிறார்கள். பாகத்தின் உட்புறத்தில் ஒரு வெற்றிடம் உருவாக்கப்படுகிறது, மேலும் ஹீலியம் மூலக்கூறுகள் அறையிலிருந்து பாகத்திற்குள் கசிகின்றனவா என்பதை ஒரு கண்டறிதல் கருவி அளவிடுகிறது. இந்த முறை துளைத்தன்மையைக் கண்டறிவதற்கு மிகவும் துல்லியமானது, மேலும் காற்று அடிப்படையிலான சோதனைகளைப் போலல்லாமல், வெப்பநிலை அல்லது பாகத்தின் கன அளவு மாற்றங்களால் பாதிக்கப்படுவதில்லை. மிகக் குறைந்த கசிவு விகிதத் தேவைகளைக் கொண்ட மேம்பட்ட கியர் பெட்டிகள் போன்ற முக்கியமான பாகங்களுக்கு இது அவசியமானது, குறிப்பாக ஆட்டோமொபைல் மற்றும் விமானப் பயன்பாடுகளில்.

தீர்வு காணுதல்: கசிவு சோதனை தோல்விக்கான பொதுவான காரணங்கள்

ஒரு அச்சுப்பதிப்பு கூடை கசிவு சோதனையில் தோல்வியடைந்தால், உற்பத்தி நிறுத்தத்தையும் தேவையற்ற தள்ளுதலையும் குறைக்க மூலக்காரணத்தை திறமையாக கண்டறிவது அவசியம். தோல்விகள் பொதுவாக மூன்று பிரிவுகளில் ஒன்றைச் சார்ந்தவை: அச்சுப்பதிப்புடன் இயல்பாக உள்ள பொருள் குறைபாடுகள், செயலாக்கத்தின் போது ஏற்படும் சேதம், அல்லது சோதனை நடைமுறையில் ஏற்படும் பிழைகள். சிக்கலை விரைவாக கண்டறியவும், நிரந்தர தீர்வை அடையவும் ஒரு முறைசார் அணுகுமுறை உதவும்.

மிகவும் பொதுவான பொருள் குறைபாடு அசாதாரண துளைத்தன்மையாகும். சில அளவிலான நுண்ணிய துளைத்தன்மை டை காஸ்டிங்கில் எதிர்பார்க்கப்படுகிறது, ஆனால் பெரிய அல்லது இணைக்கப்பட்ட பைகள் கசிவு பாதைகளை உருவாக்கலாம். இவை பெரும்பாலும் காஸ்டிங் செயல்முறையில் உள்ள பிரச்சினைகளால், உதாரணமாக சிக்கிய வாயுக்கள் அல்லது குளிர்விக்கும் போது சுருங்குதல் போன்றவற்றால் ஏற்படுகின்றன. இதேபோல், பொருள் திடமடையும் போது விரிசல்கள் அல்லது சூடான கீறல்கள் உருவாகலாம். இந்த வகையான குறைபாடுகளை நீக்க இன்ஜெக்ஷன் அழுத்தம், வெப்பநிலை அல்லது டை வடிவமைப்பு போன்ற டை காஸ்டிங் அளவுருக்களில் சரிசெய்தல்கள் தேவைப்படுகின்றன.

பின்புற கையாளுதல் மற்றும் இயந்திர செயலாக்கத்தின் போது பாகங்கள் சேதமடைந்தால், சரியாக இருப்பிடமாக இருந்தாலும் கூட அது தோல்வியடையலாம். பாகங்களை கீழே போடுதல், தவறான முறையில் அடுக்குதல் அல்லது CNC இயந்திர செயலாக்கத்தின் போது தவறான கிளாம்பிங் செய்வது பிளவுகளை உருவாக்கலாம் அல்லது சீல் செய்யும் பரப்புகளை மாற்றி அமைக்கலாம். இந்த கையாளுதலால் ஏற்படும் தோல்விகள் இருப்பிடத்தின் போது மட்டுமல்லாமல், முழு உற்பத்தி பாதையிலும் சரியான நடைமுறைகளை பின்பற்ற வேண்டியதன் முக்கியத்துவத்தை வலியுறுத்துகின்றன. தோல்வியடைந்த பாகங்களை முழுமையாக கண்ணுக்கு தெரியும் ஆய்வு செய்வதன் மூலம் பெரும்பாலும் கீறல்கள், குழி அல்லது பிற இயற்பேறு சேதங்களின் அறிகுறிகளை கையாளுதல் சிக்கலை நோக்கி காட்டுகின்றன.

இறுதியாக, சோதனையே தோல்விக்கு காரணமாக இருக்கலாம். இவற்றை அடிக்கடி "தவறான தோல்விகள்" என்று குறிப்பிடுகிறார்கள், மேலும் நல்ல பாகங்கள் தவறுதலாக நிராகரிக்கப்படுவதால் இவை குழப்பத்தை ஏற்படுத்தும். சோதனை அமைப்பு மற்றும் பாகம் இடையே சரியான சீல் இல்லாதது, சரியில்லாத சோதனை அளவுருக்கள் (எ.கா., அழுத்தம் அல்லது நேரம்), அல்லது வெப்பநிலை மாற்றங்கள் போன்ற சூழலியல் காரணிகள் இவற்றுக்கு பொதுவான காரணங்களாகும். கழுவுதல் சுழற்சியின் பின் இன்னும் சூடாக உள்ள ஒரு பாகம், சோதனையின் போது அதனுள் உள்ள காற்று குளிர்வதை ஏற்படுத்தி, கசிவை போல தோன்றும் அழுத்த வீழ்ச்சியை உருவாக்கலாம். இவ்வாறான செலவு மிகுந்த பிழைகளை தவிர்ப்பதற்கு, ஒரு நிலையான, மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடிய சோதனை சூழலை உருவாக்குவதும், ஒரு சரிபார்க்கப்பட்ட கசிவு தரநிலையுடன் சோதனை அமைப்பை தொடர்ந்து சரிபார்ப்பதும் மிகவும் முக்கியமானவை.

கசிவு சோதனை தரநிலைகள் மற்றும் சிறந்த நடைமுறைகளைப் புரிந்து கொள்ளுதல்

உற்பத்தியாளர்கள் கசிவு சோதனையில் தொடர்ச்சி, துல்லியம் மற்றும் நம்பகத்தன்மையை உறுதி செய்ய, நிரூபிக்கப்பட்ட தொழில் தரநிலைகளையும் சிறந்த நடைமுறைகளையும் பின்பற்றுகின்றனர். பல்வேறு உற்பத்தி வரிசைகள் மற்றும் நிறுவனங்களில் தரக் கட்டுப்பாட்டை பராமரிக்க அவசியமான மீண்டும் மீண்டும் சோதனைகளை நடத்தவும், உபகரணங்களை சரிபார்க்கவும் இந்த வழிகாட்டுதல்கள் ஒரு கட்டமைப்பை வழங்குகின்றன. இந்த கொள்கைகளை புரிந்து கொள்வது அமைப்புகள் வலுவான மற்றும் நம்பகமான சோதனை செயல்முறைகளை உருவாக்க உதவுகிறது.

இந்த துறையில் ஒரு முக்கிய கருத்து "கசிவு தரநிலை" ஆகும். இது ஒரு ஆவணம் அல்ல, ஆனால் ஒரு உடல் சாதனம்—காற்றுக் கசிவு சோதனை உபகரணங்கள் சரியாக செயல்படுகிறதா என்பதை சரிபார்க்க பயன்படுத்தப்படும் ஒரு சரிபார்க்கப்பட்ட, போலி கசிவு. அறியப்பட்ட கசிவு விகிதத்துடன் அமைப்பை சோதிப்பதன் மூலம், அளவீடுகள் துல்லியமானவையும் நம்பகமானவையும் ஆக உள்ளதை இயக்குநர்கள் உறுதி செய்ய முடியும். அழுத்த சிதைவு அல்லது நிறை ஓட்டம் போன்ற எந்த அளவு கசிவு சோதனை முறைக்கும் இந்த சரிபார்ப்பு செயல்முறை ஒரு முக்கிய சிறந்த நடைமுறையாகும்.

அச்சு பிழை சோதனைக்கான ஒரு தனி, பொதுவான தரநிலை இல்லாவிட்டாலும், ASTM (அமெரிக்க சோதனை மற்றும் பொருட்கள் சங்கம்) மற்றும் ASME (அமெரிக்க இயந்திர பொறியாளர்கள் சங்கம்) போன்ற பல்வேறு தரநிலை அமைப்புகள் குறிப்பிட்ட சூழல்களில் பிழை சோதனைக்கான தரநிலைகளை வெளியிடுகின்றன. எடுத்துக்காட்டாக, SERP குழாய்களுக்கான ASME B31.3 மற்றும் அடைக்கப்பட்ட பொதிகளுக்கான ASTM F2338 ஐக் குறிப்பிடுகிறது. இவை அச்சுப்பதிப்புகளுக்கு நேரடியாக இல்லாவிட்டாலும், பல்வேறு துறைகளில் பாதுகாப்பு மற்றும் செயல்திறனை உறுதிசெய்ய தரப்படுத்தப்பட்ட நடைமுறைகள் எவ்வாறு உருவாக்கப்படுகின்றன என்பதை இவை விளக்குகின்றன. அழுத்தத்தை அடிப்படையாகக் கொண்ட பிழை சோதனையின் பொதுவான நடைமுறையானது, பகுதியில் அழுத்தத்தை (அல்லது வெற்றிடத்தை) செலுத்துவதும், நேரத்தில் ஏற்படும் மாற்றத்தை அளவிடுவதும், முன்கூட்டியே வரையறுக்கப்பட்ட எல்லைக்கு எதிராக முடிவைப் பகுப்பாய்வு செய்வதுமாகும்.

சிறப்பான முடிவுகளை எட்ட சிறந்த நடைமுறைகளைப் பின்பற்றுவது மிகவும் முக்கியம். தவறான காட்சிகளைத் தடுக்க பரிசோதனைக்கு முன் பாகங்கள் நிலையான வெப்பநிலையில் இருப்பதை உறுதி செய்வது இதில் அடங்கும். ஃபிக்சர்கள் துல்லியமான சீல் உருவாக்க சீல் செய்யப்படும் பரப்புகள் சுத்தமாகவும், தூசி மற்றும் குப்பைகளில் இருந்து விடுவிக்கப்பட்டும் இருக்க வேண்டும். மேலும், குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டிற்கு ஏற்ற சரியான சோதனை முறை மற்றும் அளவுருக்களைத் தேர்வு செய்வது மிகவும் முக்கியமானது. சரியான உபகரணங்களின் சரிபார்ப்பை கண்டிப்பான நடைமுறைகளுடன் இணைப்பதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் குறைபாடுகளைக் கண்டறிவது மட்டுமல்லாமல், தொடர்ச்சியான செயல்முறை மேம்பாட்டிற்கு மதிப்புமிக்க தரவுகளை வழங்கக்கூடிய ஒரு கசிவு சோதனை திட்டத்தை உருவாக்க முடியும்.

டை காஸ்ட் கசிவு சோதனை பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. கசிவு சோதனைக்கான ASTM தரம் என்ன?

அடிக்கடி மேற்கோள் காட்டப்படும் தரம் ASTM F2338-24, இது வெற்றிட சிதைவைப் பயன்படுத்தி பேக்கேஜிங்கில் அழிவின்றி கசிவைக் கண்டறியும் தரநிலை சோதனை முறையாகும். இது டை காஸ்டிங்குக்கு குறிப்பிட்டதல்ல, ஆனால் FDA போன்ற அமைப்புகளால் பேக்கேஜ் ஒருமைப்பாட்டை உறுதி செய்ய அங்கீகரிக்கப்பட்ட ஒப்பந்த தரத்தின் ஒரு உதாரணமாகும்.

2. கசிவு சோதனைக்கான ASME தரம் என்ன?

ASME அழுத்த பாத்திரங்கள் மற்றும் குழாய்கள் தொடர்பான பல தரநிலைகளை வழங்குகிறது. எடுத்துக்காட்டாக, செயல்முறை குழாய்களுக்கான ASME B31.3, ஹைட்ரோஸ்டாடிக் அல்லது புனித சோதனைகளுக்கு மாற்றாக, குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளில் இயங்கும் அழுத்தத்தில் செயல்முறை திரவத்துடன் அமைப்பை அழுத்தமூட்டி கசிவுகளைச் சரிபார்க்க அனுமதிக்கிறது.

3. கசிவு சோதனைக்கான தரம் என்ன?

உபகரண சரிபார்ப்பு சூழலில், ஒரு கசிவு தரம் (அல்லது ஓட்ட தரம்) என்பது துல்லியமாக சரிபார்க்கப்பட்ட, போலி கசிவுடன் கூடிய ஒரு உடல் பகுதியாகும். இது அறியப்பட்ட கசிவு விகிதத்தை எதிராக அளவீட்டு திறனைச் சரிபார்ப்பதன் மூலம் காற்று கசிவு சோதனை உபகரணங்கள் நம்பகமான மற்றும் துல்லியமான வெளியீடுகளை வழங்குவதை உறுதி செய்யப் பயன்படுகிறது.

4. கசிவு சோதனைக்கான நடைமுறை என்ன?

காற்று-அடிப்படையிலான கசிவு சோதனைக்கான ஒரு சாதாரண நடைமுறையில், சோதனை துண்டை அடைக்க மற்றும் அதற்கு அழுத்தம் அல்லது வெற்றிடத்தை பயன்படுத்துவது அடங்கும். பின்னர் குறிப்பிட்ட கால அளவில் அழுத்தத்தில் ஏற்படும் மாற்றத்தை இந்த அமைப்பு அளவிடுகிறது. அனுமதிக்கப்பட்ட எல்லையை மீறியிருந்தால் கசிவு உள்ளது என்பதை குறிக்கும் வகையில் இந்த அழுத்த மாற்றம் பகுப்பாய்வு செய்யப்படுகிறது. இந்த முறை எளிதாக தானியங்கி மயமாக்க முடியும் என்பதால் பொதுவானதாக உள்ளது.