சாய்ப்பதில் துளைகள் ஏற்படாமல் தடுப்பதற்கான அவசியமான உத்திகள்

சுருக்கமாக

வாயு சிக்கிக்கொள்வதாலோ அல்லது உலோகம் சுருங்குவதாலோ ஏற்படும் டை காஸ்ட்டிங்கில் துளைகளைத் தடுப்பதற்கு ஒரு முறைசார் அணுகுமுறை தேவை. திருஷ்டிகரமான தடுப்பு, சரியான டை வென்ட்டிங், மற்றும் காஸ்ட்டிங் செயல்முறையின் போது அழுத்தம் மற்றும் வெப்பநிலையை துல்லியமாக கட்டுப்படுத்துவதை உறுதி செய்வதன் மூலம் மோல்ட் மற்றும் கேட்டிங் வடிவமைப்பை அதிகபட்சமாக்குவதே பயனுள்ள தடுப்பின் சாராம்சம். ஏற்கனவே பாதிக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு, வெற்றிட ஊடுருவல் என்பது ஒரு நம்பகமான பின்-காஸ்ட்டிங் முறை உள் குழிகளை நிரந்தரமாக அடைத்து, பாகங்களை மீட்பதற்கு.

துளைகளுக்கான மூல காரணங்களைப் புரிந்து கொள்வது

ஒரு முடிக்கப்பட்ட இன்ற்றுதலில் சிறிய குழி அல்லது துளைகள் இருப்பது - பொரோசிட்டி, டை இன்ற்றுதலில் உள்ள மிகவும் நிரந்தரமான சவால்களில் ஒன்றாகும். இது ஒரு பாகத்தின் அமைப்பு நேர்மை, அழுத்த நெருக்கம் மற்றும் மேற்பரப்பு முடித்தலைச் சமாளிக்கிறது. இந்தக் குறைபாட்டைத் தடுப்பதற்கு அதன் இரண்டு முதன்மை வடிவங்களைப் பற்றி தெளிவான புரிதலுடன் தொடங்க வேண்டும்: வாயு பொரோசிட்டி மற்றும் சுருக்க பொரோசிட்டி. ஒவ்வொரு வகையும் தனித்துவமான காரணங்கள் மற்றும் பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது, எந்த ஒன்று இருக்கிறது என்பதை சரியாக அடையாளம் காண்பது சரியான தீர்வை செயல்படுத்துவதற்கான முதல் படியாகும்.

வாயு துளைத்தன்மை என்பது உருகிய உலோகம் திடமடையும் போது அதற்குள் சிக்கிய வாயுவால் ஏற்படுகிறது. இந்த வாயு பல ஆதாரங்களிலிருந்து வரலாம். அதிவேக சீரெறிப்பு செயல்முறையின் போது ஷாட் சீவில் அல்லது குளியில் சிக்கிய காற்று, அதிகப்படியான அல்லது ஈரப்பதக் கலப்புடைய குளி தட்டையாக்கி பொருளிலிருந்து உருவாகும் நீராவி, அல்லது குறிப்பாக அலுமினியம் ஓட்டுதல்களில், உருகிய உலோகக்கலவையே வெளியிடும் ஹைட்ரஜன் போன்றவை இதற்கு எடுத்துக்காட்டுகள். இதனால் உருவாகும் குழிகள் பொதுவாக வட்டமாகவும், மென்மையான சுவர்களைக் கொண்டும், சில சமயங்களில் பளபளப்பான உட்புறப் பரப்பைக் கொண்டும் இருக்கும்; சிறிய குமிழிகளைப் போலத் தோன்றும். அவை எங்கும் சீரற்ற முறையில் தோன்றலாம், ஆனால் மிதப்புத்தன்மை காரணமாக ஓட்டுதலின் மேல் முகத்தில் அடிக்கடி தோன்றும்.

மறுபுறம், உலோகம் திரவ நிலையிலிருந்து திட நிலைக்கு மாறும்போது ஏற்படும் இயற்கையான பருமன் குறைதலே சுருங்கும் துளைத்தன்மைக்கு காரணமாகும். ஓர் உருவாக்கத்தின் குறிப்பிட்ட பகுதிகள்—பொதுவாக தடிமனான பகுதிகள்—சுற்றியுள்ள பகுதிகளை விட மெதுவாக குளிர்ந்து திடமாகும்போது, அவை முழுமையாக திடமாகுவதற்கு முன்பே உருகிய உலோகத்தின் பாய்ச்சலிலிருந்து தனிமைப்படுத்தப்படலாம். இந்த தனிமைப்படுத்தப்பட்ட திரவம் குளிர்ந்து சுருங்கும்போது, அது உடைந்து, முள்ளுருவ நேரியல் அல்லது விரிசல் போன்ற உள் இடைவெளிகளை உருவாக்குகிறது. வாயு துளைத்தன்மையின் மென்மையான குமிழ்களை விட மாறாக, சுருங்கும் கு 결ுதிகள் கோணங்களைக் கொண்டவையாகவும், பெரும்பாலும் திடமான உலோகத்தின் கிளைக்கட்டமைப்பைப் பின்பற்றுவதாகவும் இருக்கும்.

சிக்கலை திறம்பட சரி செய்வதற்கு, பொரோசிட்டியின் வகையை கண்டறிவது மிகவும் முக்கியமானது. ஒரு கவனமான பரிசோதனை, அடிக்கடி பெரிதாக்குதல் தேவைப்படுகிறது, இது குழிகளின் வடிவம் மற்றும் தன்மையை வெளிப்படுத்தும். திடமாகும் போது ஏற்படும் சிக்கிய வாயு அல்லது போதுமான ஊட்டமின்மை என்பது அடிப்படை காரணமா என்பதை புரிந்து கொள்வது, வென்ட்டிங் மற்றும் செருகும் அளவுருக்களை மேம்படுத்துவதில் தீர்வு உள்ளதா அல்லது பாகத்தின் வடிவவியல் மற்றும் வெப்ப மேலாண்மையை மீண்டும் வடிவமைப்பதில் உள்ளதா என்பதை தீர்மானிக்கிறது. பின்வரும் அட்டவணை இந்த இரண்டு அடிப்படை குறைபாட்டு வகைகளின் தெளிவான ஒப்பீட்டை வழங்குகிறது.

வடிவமைப்பு மற்றும் இயக்கத்தின்போது அடிப்படை தடுப்பு உத்திகள்

துளைகளை எதிர்கொள்ள மிகவும் பயனுள்ள வழி, அவை ஏற்படுவதை ஆரம்பத்திலேயே தடுப்பதாகும். இதற்கு, பகுதி மற்றும் வார்ப்பு வடிவமைப்புடன் செயல்பாட்டு அளவுருக்களை கண்டறியும் பல்துறை அணுகுமுறை தேவைப்படுகிறது. வடிவமைப்பு மற்றும் வார்ப்பு நிலைகளில் முன்னெச்சரிக்கை நடவடிக்கைகள் எடுப்பது, முடிக்கப்பட்ட பாகங்களில் குறைபாடுகளை சரிசெய்ய முயல்வதை விட மிகவும் செலவு குறைந்ததாகும்.

தடுப்பதற்கான முதன்மை வரிசை, வார்ப்பு மற்றும் கேட்டிங் அமைப்பை உகப்படுத்துவதாகும். ஓட்டை மற்றும் கேட், உருகிய உலோகத்தை வார்ப்பு குழியில் சீரான, சூழல் இல்லாத ஓட்டத்தை ஊக்குவிக்குமாறு வடிவமைக்கப்பட வேண்டும். ஒரு வழிகாட்டியின் படி FLOW-3D , மோசமான ஓட்டை வடிவமைப்பு காற்றை சிக்கிக்கொள்ளச் செய்யும் சூழலை உருவாக்கி, பின்னர் அது பாகத்தில் செலுத்தப்படும். சுருக்க துளை ஏற்படுவதை தடுக்க வார்ப்பு பாகத்தின் வடிவமைப்பில் தொடர்ச்சியான சுவர் தடிமனை பராமரிப்பதும் மிகவும் முக்கியமானது. கூர்மையான மூலைகளை தவிர்க்க வேண்டும், ஏனெனில் அவை உலோக ஓட்டத்தை குலைக்கலாம் மற்றும் அழுத்த குவியல் புள்ளிகளாக செயல்படலாம்.

வாயு துளைகளைத் தடுப்பதற்கு சரியான வென்டிங் மிகவும் முக்கியமானது. வென்டுகள் என்பவை டையில் செய்யப்பட்ட சிறிய சேனல்கள் ஆகும், இவை உருகிய உலோகம் உள்ளே பாயும்போது குழியில் ஏற்கனவே உள்ள காற்று வெளியேற அனுமதிக்கின்றன. வென்டிங் போதுமானதாக இல்லாவிட்டால், காற்று செல்வதற்கு இடமில்லாமல் காஸ்ட்டிங்கில் சிக்கிக்கொள்கிறது. லெத்திகுவெல் யுஎஸ்ஏ-இல் உள்ள நிபுணர்கள் குறிப்பிடுவது போல, வென்ட் தொகுதிகள் போன்ற ஏற்ற அளவிலான வெளியேற்றும் பகுதிகளைப் பயன்படுத்துவது காற்றை திறமையாக வெளியேற்ற அவசியம். அவற்றின் அளவைப் போலவே வென்டுகளின் இருப்பிடமும் முக்கியமானது; நிரப்பப்படும் கடைசி புள்ளிகளிலும், காற்று சிக்கித் தவிக்கக்கூடிய ஆழமான பகுதிகளிலும் அவை அமைக்கப்பட வேண்டும்.

இரு வகையான துளைத்தன்மையையும் குறைப்பதற்கு வெப்பநிலை மற்றும் அழுத்தத்தைக் கட்டுப்படுத்துவது அடிப்படையானது. இயந்திர வார்ப்பு வெப்பநிலை திடமாதல் முறையைப் பாதிக்கிறது; அதை நிர்வகிப்பது கேட்களின் முற்போக்கான உறைதலைத் தடுக்கவும், தடிமனான பகுதிகளுக்கு சரியான ஊட்டத்தை உறுதிசெய்யவும் உதவும். செலுத்துதலுக்கு போதும் பின்னரும் பயன்படுத்தப்படும் அழுத்தம் சுருங்குதலுக்கு எதிரான ஒரு சக்திவாய்ந்த கருவியாகும். ஹில் & கிரிஃபித் விளக்கியது போல, திடமாதலின் போது பயன்படுத்தப்படும் அதிக செறிவூட்டல் அழுத்தம் உருவாகும் சுருங்குதல் இடைவெளிகளுக்குள் கூடுதல் உருகிய உலோகத்தை தள்ள உதவி, பாகத்தின் அடர்த்தியை அதிகரிக்கிறது. உயர் நம்பகத்தன்மை கொண்ட இயந்திர வார்ப்பு பாகங்களில் நிபுணத்துவம் பெற்ற நிறுவனங்கள் குறைபாடுகளைத் தடுக்க கண்ணியமான வடிவமைப்பு மற்றும் தர உத்தரவாதத்தை நம்பும் தொழில்களில், இந்த அளவு செயல்முறை கட்டுப்பாடு மிகவும் முக்கியமானது.

உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு முன் நிலையான தன்மையை உறுதிசெய்ய, ஆபரேட்டர்கள் மற்றும் பொறியாளர்கள் ஒரு கட்டமைப்பு சரிபார்ப்புப் பட்டியலைப் பின்பற்றலாம்:

1. செல் வடிவமைப்பைச் சரிபார்க்கவும்: கேட்டிங் மற்றும் ரன்னர் அமைப்புகள் அடுக்கு ஓட்டத்திற்கு ஏற்ப வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளனவா மற்றும் சுவர் தடிமன்கள் சாத்தியமான அளவு சீராக உள்ளனவா என்பதை உறுதிசெய்யவும்.
2. வென்ட்டிங்கை ஆய்வு செய்யவும்: அனைத்து வாய்க்கால்களும் சுத்தமாகவும், சரியான அளவிலும், நிரப்பத்தின் இறுதி புள்ளிகளிலும் உள்ளதை உறுதிப்படுத்தவும்.
3. பொருள் தரத்தை சரிபார்க்கவும்: ஹைட்ரஜன் மற்றும் ஈரப்பதத்தை அறிமுகப்படுத்துவதை குறைப்பதற்கு சுத்தமான, உலர்ந்த உலோகக் கலவை துகள்களைப் பயன்படுத்தவும்.
4. இயந்திர அளவுருக்களை சரிபார்க்கவும்: செயல்முறை தரநிலைகளுக்கு ஏற்ப ஷாட் வேகம், பீரித்தல் அழுத்தம் மற்றும் தீவிரப்படுத்தல் அழுத்தத்தை அமைத்து கண்காணிக்கவும்.
5. வெப்பநிலைகளை நிர்வகிக்கவும்: உற்பத்தியை தொடங்குவதற்கு முன் உருகிய உலோகம் மற்றும் கட்டுகள் இரண்டும் அவற்றின் செயல்பாட்டு வெப்பநிலையில் இருப்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
6. கட்டு சுத்திகரிப்பை கட்டுப்படுத்தவும்: பகுதிகளை வெளியேற்றுவதற்கு தேவையான குறைந்தபட்ச சுத்திகரிப்பானை பயன்படுத்தி, ஆவியாகி வாயு துளைத்தன்மையை ஏற்படுத்தக்கூடிய அளவுக்கு மிகுதியை தவிர்க்கவும்.

மேம்பட்ட தொழில்நுட்பங்கள் மற்றும் பின் ஊற்று தீர்வுகள்

சிறந்த தடுப்பு நடவடிக்கைகள் இருந்தாலும், குறிப்பாக சிக்கலான பாகங்களில், டை காஸ்டிங் செயல்முறைக்கு சிறுசிறு துளைகள் இயல்பாகவே உண்டாகலாம். முழுமையான அழுத்த நெருக்கத்தை கட்டாயமாக தேவைப்படும் பயன்பாடுகளிலோ அல்லது துளைகள் உள்ள அதிக மதிப்புள்ள பாகங்களை மீட்பதற்கோ, மேம்பட்ட தொழில்நுட்பங்களும், காஸ்டிங்கிற்குப் பின் சிகிச்சைகளும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. அவற்றில் மிகவும் பிரபலமானதும், பயனுள்ளதுமானது வெற்றிட ஊடுருவல் (vacuum impregnation) ஆகும்.

வெற்றிட ஊடுருவல் என்பது ஒரு முடிக்கப்பட்ட பாகத்தில் கசிவு பாதைகளை உருவாக்கக்கூடிய துளைகளை நிரந்தரமாக அடைக்க வடிவமைக்கப்பட்ட செயல்முறையாகும். இது கட்டமைப்பு வலிமையைச் சேர்க்காது, ஆனால் ஓதுகளை அழுத்தத்தைத் தாங்கும் வகையில் சீல் செய்வதில் மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கிறது. இந்த செயல்முறை பல முக்கிய படிகளை உள்ளடக்கியது. முதலில், துளைகள் நிரம்பிய ஓதுகள் ஒரு அறையில் வைக்கப்படுகின்றன, உள் இடைவெளிகளில் உள்ள காற்றை வெளியேற்ற வெற்றிடம் உருவாக்கப்படுகிறது. அடுத்து, ஒரு திரவ சீல் பொருள் அறைக்குள் செலுத்தப்படுகிறது, அழுத்தத்தின் கீழ் அது நுண்ணிய துளைகளுக்குள் ஆழமாக தள்ளப்படுகிறது. இறுதியாக, பாகங்கள் எடுக்கப்படுகின்றன, பரப்பில் உள்ள அதிகப்படியான சீல் பொருள் கழுவி நீக்கப்படுகிறது, துளைகளில் உள்ள சீல் பொருள் (அடிக்கடி வெப்பத்துடன்) திடமான, மந்தமான பாலிமராக உறைக்கப்படுகிறது, இது கசிவு பாதைகளை நிரந்தரமாக அடைக்கிறது. இந்த முறை பரிமாண தரநிலைகள் அல்லது தோற்றத்தை மாற்றாமல் பாகங்களை சீல் செய்யும் திறனுக்காக மதிக்கப்படுகிறது.

உருவாக்கும் செயல்முறையின் போதே பயன்படுத்தப்படும் மற்றொரு மேம்பட்ட தொழில்நுட்பம், வெற்றிட உதவி அமைப்பைப் பயன்படுத்துவதாகும். இதில், உருவாக்கும் கட்டத்தில் வாயுவை நீக்குவதற்காக ஒரு வெற்றிட பம்ப் உருவாக்கும் கட்டத்துடன் இணைக்கப்பட்டு, உருகிய உலோகம் செலுத்தப்படுவதற்கு முன்பும், செலுத்தும் போதும் குழியிலிருந்து வாயு செயல்பாட்டுடன் நீக்கப்படுகிறது. ஓர் அரை வெற்றிடத்தை உருவாக்குவதன் மூலம், சிக்கிக்கொள்ளக்கூடிய காற்றின் அளவு மிகவும் குறைவாக இருக்கும், இது வாயு துளைத்தன்மையை மிகவும் குறைக்கிறது. இது உருவாக்குதலுக்குப் பின் நிரப்புதல் போன்ற சரி செய்யும் நடவடிக்கைக்கு மாறாக, தடுப்பு நடவடிக்கையாகும். வெற்றிட உதவி அமைப்பு மற்றும் உருவாக்குதலுக்குப் பின் நிரப்புதல் ஆகியவற்றில் எதைத் தேர்வு செய்வது என்பது பாகத்தின் குறிப்பிட்ட தேவைகள், உற்பத்தி அளவு மற்றும் செலவு கருத்துகளைப் பொறுத்தது.

உருவாக்குதலுக்குப் பின் வெற்றிட நிரப்புதல் போன்ற தீர்வை எந்த நேரத்தில் பயன்படுத்துவது என்பதைத் தீர்மானிப்பது பயன்பாட்டின் முக்கியத்துவத்தைப் பொறுத்தது.

• அழுத்தம்-இறுக்கமான பாகங்கள்: எரிபொருள் அமைப்பு பாகங்கள், எஞ்சின் பிளாக்குகள் அல்லது ஹைட்ராலிக் வால்வு உடல்கள் போன்ற திரவங்கள் அல்லது வாயுக்களைக் கொண்டிருக்க வேண்டிய பாகங்களுக்கு, ஏதேனும் கசிவு பாதைகளை அடைக்க கட்டாயமாகும்.
• உயர் மதிப்புள்ள உருவாக்கங்களை மீட்டெடுத்தல்: ஒரு சிக்கலான மற்றும் விலையுயர்ந்த இடுக்கியானது செயற்பாட்டுக்குப் பிறகு துளைகளைக் கொண்டிருப்பது கண்டறியப்பட்டால், அந்தப் பாகத்தை வீணாக்குவதிலிருந்து காப்பாற்றுவதற்கு ஊடுருவி நிரப்புவது செலவு-சார்ந்த வழியாக இருக்கும்.
• மென்பூச்சு அல்லது பூச்சுத் தரத்தை மேம்படுத்துதல்: மறைந்த பரப்பு துளைகளை அடைப்பதால் முன் சிகிச்சையின் போது சுத்திகரிப்பு கரைதல்கள் மற்றும் அமிலங்கள் சிக்கிக்கொள்ளாமல் தடுக்கப்படுகிறது, இது பின்னர் வெளியேறி இறுதி பரப்பில் குறைபாடுகள் அல்லது கடின தடிப்புகளை ஏற்படுத்துவதைத் தடுக்கும்.

துளைத்தன்மை ஏற்றுக்கொள்ளும் தரநிலைகளை அமைத்தல் மற்றும் அளத்தல்

எல்லா ஓட்டுதலிலும் துளையிடுதலைக் குறைப்பதே நோக்கமாக இருந்தாலும், ஒவ்வொன்றிலும் பூஜ்ய துளையிடுதலை அடைவது அடிக்கடி தொழில்நுட்ப ரீதியாக சாத்தியமற்றதாகவும், பொருளாதார ரீதியாக செயல்படாததாகவும் இருக்கும். எனவே, சாய ஓட்டுதலில் தரக் கட்டுப்பாட்டின் ஒரு முக்கிய அம்சம் தெளிவான மற்றும் நிகழ்நிலை துளையிடுதல் ஏற்றுக்கொள்ளும் தரநிலைகளை நிறுவுவதாகும். இந்த தரநிலைகள் குறிப்பிட்ட பகுதியின் நோக்கம் மற்றும் செயல்திறன் தேவைகளைப் பொறுத்து அனுமதிக்கப்பட்ட துளையிடுதலின் அதிகபட்ச அளவு, அளவு மற்றும் வகையை வரையறுக்கின்றன. இந்த நடைமுறை அணுகுமுறை பாகங்கள் பயன்பாட்டிற்கு ஏற்றதாக இருப்பதை உறுதி செய்கிறது, மேலும் முற்றிலும் சரியானதை நாடுவதில் ஏற்படும் அதிக செலவுகளை ஏற்க வேண்டிய அவசியமில்லை.

பகுதியின் பயன்பாட்டைப் பொறுத்து துளைத்தன்மையின் ஏற்கத்தக்க அளவு அதிகமாக இருக்கும். உயர் அழுத்தத்திற்கு உட்பட்ட அமைப்பு பகுதி அல்லது அழுத்தத்தைத் தடுக்க வேண்டிய ஹைட்ராலிக் பகுதியை விட சுத்தமாக அலங்கார நோக்கத்திற்காகப் பயன்படுத்தப்படும் கூறு உள்ளக துளைத்தன்மையின் அதிக அளவை தாங்கிக்கொள்ள முடியும். சீல் பரப்புகள், திரையிடப்பட்ட துளைகள் அல்லது குறிப்பிடத்தக்க இயந்திர சுமைகளைச் சுமக்கும் பகுதிகள் போன்ற முக்கியமான பகுதிகளுக்கு முக்கியமற்ற பகுதிகளை விட மிகவும் கண்டிப்பான தரநிலைகள் இருக்கும். தரம் பொறியாளர்கள் வடிவமைப்பாளர்கள் மற்றும் வாடிக்கையாளர்களுடன் ஒரு பகுதியில் இந்த மண்டலங்களை வரையறுத்து, ஒவ்வொன்றிற்கும் குறிப்பிட்ட ஏற்றுக்கொள்ளும் நிபந்தனைகளை வரையறுக்கிறார்கள்.

ASTM போன்றவை குறிப்பிடும் தொழில்துறைத் தரநிலைகள், ரேடியோகிராப்களில் (எக்ஸ்ரேகள்) காணப்படும் துளையின் அளவு மற்றும் பரவலை அடிப்படையாகக் கொண்டு துளைத்தன்மையை வகைப்படுத்துவதற்கான செயல்முறையை வழங்குகின்றன. உதாரணமாக, ஒரு தரநிலை, அலுமினியம் செலுத்து இயந்திரத்தில் உள்ள ஒரு அடைப்பு பகுதிக்காக, ஒற்றைத் துளையின் விட்டம் 0.5 மி.மீ ஐ மீறக்கூடாது என்றும், சங்கிலி போன்ற துளைகள் தடைசெய்யப்பட்டவை என்றும் குறிப்பிடலாம். இதற்கு மாறாக, அதே பாகத்தின் முக்கியமற்ற பகுதியில் பெரிய துளைகள் அல்லது சிறிய துளைகளின் அதிக அடர்த்தியை அனுமதிக்கலாம். இது தரக்கட்டுப்பாட்டு முயற்சிகள் மிகவும் முக்கியமான இடங்களில் கவனம் செலுத்தப்படுவதை உறுதி செய்கிறது.

செலவு-நன்மை பகுப்பாய்வு இந்த விவாதத்தின் மையமாக உள்ளது. கிட்டத்தட்ட பூஜ்ய துளைத்தன்மையை நோக்கி முயற்சிப்பதற்கு மேலும் சிக்கலான கருவிகள், மெதுவான சைக்கிள் நேரங்கள், உயர்தர பொருட்கள் மற்றும் வெற்றிட உதவி போன்ற மேம்பட்ட செயல்முறைகள் தேவைப்படுகின்றன, இவை அனைத்தும் பாகத்தின் ஒரு பொருளுக்கான செலவை அதிகரிக்கின்றன. ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய தரநிலைகளை வரையறுப்பதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் உற்பத்தி செலவை இறுதி தயாரிப்பின் தேவையான செயல்திறன் மற்றும் நம்பகத்தன்மையுடன் சமப்படுத்த முடியும். இதில் பாக வரைபடங்கள் மற்றும் தரக் கட்டுப்பாட்டு திட்டங்களில் இந்த தரநிலைகளை தெளிவாக ஆவணப்படுத்துவதற்கான ஒத்துழைப்பு முயற்சி அடங்கும், ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய பாகம் என்று கருதப்படுவது பற்றி உற்பத்தியாளர் மற்றும் வாடிக்கையாளர் இருவருக்கும் ஒரு பொதுவான புரிதல் இருப்பதை உறுதி செய்கிறது.

டை காஸ்ட்டிங் துளைத்தன்மை பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. துளைத்தன்மை இல்லாமல் எவ்வாறு காஸ்ட் செய்வது?

துளைகள் இல்லாமல் முற்றிலும் இருக்கும் வகையில் ஓர் இருப்பை உருவாக்குவது மிகவும் கடினம். எனினும், பல உத்திகளை ஒன்றிணைப்பதன் மூலம் நீங்கள் மிக அருகில் செல்ல முடியும். இதில் உலோகப் பாய்வை சீராக வைத்திருக்க பாகங்கள் மற்றும் வார்ப்பு வடிவமைப்பை சீரமைத்தல், குளிர்ச்சியில் உள்ள காற்றை வெளியேற்ற போதுமான மற்றும் சரியான இடங்களில் உள்ள வால்வுகளை உறுதி செய்தல், குழியில் உள்ள காற்றை வெளியேற்ற வெற்றிட உதவி அமைப்பைப் பயன்படுத்துதல், மேலும் சீரான கட்டுப்பாட்டை செருகு வேகம், அழுத்தம் மற்றும் வெப்பநிலைகளுக்கு பராமரித்தல் ஆகியவை அடங்கும். முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்கு, மீதமுள்ள நுண்ணிய துளைகளை அடைக்க வார்ப்பிற்குப் பின் வெற்றிட ஊடுருவல் பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

2. துளைகளை எவ்வாறு குறைப்பது?

துளைகளை ஒரு கட்டமைப்பு முறையில் மிகவும் குறைக்கலாம். முக்கிய முறைகளில்: உருகிய உலோகம் தூய்மையாகவும் வாயு இல்லாமலும் இருப்பதை உறுதி செய்தல்; சீற்றத்தைக் குறைக்க கேட்டிங் மற்றும் ரன்னர் அமைப்பை சீரமைத்தல்; சிக்கிய காற்று வெளியேற வாயு வெளியேற்றும் துளைகளைச் சேர்த்தல் அல்லது பெரிதாக்குதல்; சுருங்கும் பகுதிகளுக்கு உணவளிக்க உதவ தீவிரப்படுத்தும் அழுத்தத்தை அதிகரித்தல்; மற்றும் சீரான திடப்படுத்தலுக்கு குளிர்ச்சி மற்றும் உலோக வெப்பநிலைகளைக் கட்டுப்படுத்துதல் ஆகியவை அடங்கும்.

3. வார்ப்பில் எவ்வளவு துளை ஏற்கத்தக்கது?

துகளின் பயன்பாட்டைப் பொறுத்தே துளைகளின் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய அளவு முழுமையாக சார்ந்துள்ளது. முக்கியமற்ற, அமைப்புச் சார்ந்திராத பாகங்கள் உள்ளக துளைகளின் நியாயமான அளவை தாங்கிக்கொள்ள முடியும். எனினும், அழுத்தத்தைத் தடுக்க வேண்டிய அல்லது குறிப்பிடத்தக்க இயந்திர சுமைகளைச் சுமக்க வேண்டிய பகுதிகளுக்கு, தரநிலைகள் மிகவும் கண்டிப்பானவை. தொழில்துறைத் தரநிலைகளால் அடிக்கடி வரையறுக்கப்படும் ஏற்றுக்கொள்ளும் நிபந்தனைகள், ஓதுக்கீட்டின் முக்கியமான மற்றும் முக்கியமற்ற பகுதிகளில் அனுமதிக்கப்படும் துளைகளின் அதிகபட்ச அளவு, எண்ணிக்கை மற்றும் இருப்பிடத்தைக் குறிப்பிடுகின்றன.