ஸ்டாம்பிங் எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பதைப் புரிந்து கொள்ளுதல்

கார் பேனல்கள், மின்சார இணைப்புகள் அல்லது உபகரண பிராக்கெட்டுகள் போன்ற அன்றாடப் பொருட்கள் எவ்வாறு இவ்வளவு துல்லியமாகவும், இவ்வளவு பெரிய அளவிலும் உருவாக்கப்படுகின்றன என்று நீங்கள் ஒருபோது யோசித்திருக்கிறீர்களா? அதற்கான பதில் உலோக சார்பு — தட்டையான உலோகத் தகடுகளை சிக்கலான, செயல்பாட்டு பாகங்களாக மாற்றும் ஒரு அடிப்படை உற்பத்தி செயல்முறையில் உள்ளது. இதைப் பற்றி நாம் பகுத்தாய்வு செய்வோம் செதுக்கு எவ்வாறு செயல்படுகிறது மற்றும் ஏன் பல தொழில்துறைகளுக்கு இது முதன்மை தீர்வாக உள்ளது.

உலோக ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன மற்றும் ஏன் உற்பத்தியாளர்கள் அதைப் பயன்படுத்துகிறார்கள்

அதன் அடிப்படையில் உலோக சார்பு ஒரு குளிர்-வடிவமைத்தல் செயல்முறை. இது வெப்பத்தைப் பயன்படுத்தாமல், அறை வெப்பநிலையில் உலோகத்தை வடிவமைத்து, துல்லியமான அல்லது துல்லியத்திற்கு அருகில் உள்ள வடிவங்களை உருவாக்குகிறது. இந்த செயல்முறை கட்டுப்படுத்தப்பட்ட விசையைப் பயன்படுத்தும் ஒரு அறுவடை அழைப்பு — ஒரு சக்திவாய்ந்த இயந்திரம் — மற்றும் தனிப்பயனாக்கப்பட்ட டைகளின் தொகுப்பைப் பயன்படுத்துகிறது. பிரஸ் மூடும்போது, ​​டைகள் உலோகத் தகட்டை வெட்டி, வளைக்கவோ அல்லது நீட்டிக்கவோ செய்து விரும்பிய வடிவத்தை உருவாக்குகின்றன. இந்த முறை அதன் வேகம், மீண்டும் மீண்டும் செய்யும் திறன் மற்றும் கடுமையான அனுமதிகளுடன் உயர் அளவிலான ஒரே மாதிரியான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் திறனுக்காக மதிக்கப்படுகிறது.

உற்பத்தியாளர்கள் சீட் மெட்ல் அறிதுரை அதன் செலவு பயனுள்ளதாகவும், பல்துறை பயன்பாடுகளுக்கும் நன்றி சொல்லி அதிக வரம்பிலான பயன்பாடுகளுக்கு - ஆட்டோமொபைல் உடல் பலகைகள் முதல் சிறிய எலக்ட்ரானிக் கிளிப்ஸ் வரை - பயன்படுத்தப்படுகிறது. பாகங்களின் வடிவமைப்பு தளம் (தட்டையான) அல்லது மிதமான வடிவங்களுக்கு ஏற்றதாக இருக்கும்போதும், உற்பத்தி அளவுகள் கருவிகளில் முதலீட்டை நியாயப்படுத்தும்போதும் இந்த செயல்முறை குறிப்பாக திறமையானது.

முக்கிய செயல்பாடுகள்: பிளாங்கிங் முதல் டீப் டிராயிங் வரை

எனவே, என்ன நடக்கிறது அடித்துரை செயல்பாடு ? ஒரு உலோக தடிமன் அல்லது தகடு ஒரு தொடர் நிலைகளின் வழியாக முன்னேறுவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள், அவை ஒவ்வொன்றும் குறிப்பிட்ட செயல்பாடுகளை மேற்கொள்கின்றன. இதில் பொதுவான படிகள் அச்சு அச்சிடுதல் :

• பிளாங்கிங் – தகட்டிலிருந்து அடிப்படை வடிவத்தை வெட்டுதல்
• பியர்சிங் – துளைகள் அல்லது வெட்டுகளை உருவாக்குதல்
• நாட்சிங் – ஓரங்களிலிருந்து சிறிய பகுதிகளை அகற்றுதல்
• வளைவு – கோணங்கள் அல்லது வளைவுகளை உருவாக்குதல்
• பிளேஞ்சிங் – கூடுதல் வலிமைக்காக ஓரங்களை மடித்தல்
• வரைபடம் (ஓய்வு உருவாக்கம்) – உலோகத்தை ஆழமான, வெற்றிடமான வடிவங்களாக உருவாக்குதல்
• காய்னிங் – பாகத்தில் நுண்ணிய விவரங்கள் அல்லது அம்சங்களை அழுத்துதல்

பாகத்தின் சிக்கலைப் பொறுத்து, இந்த செயல்பாடுகளை ஒரே சாய்வடிக்கும் கருவித் தொகுப்பில் இணைக்கலாம் அல்லது பல சாய்வடிக்கும் கருவிகளில் வரிசைப்படுத்தலாம்.

ஓய்வு உருவாக்கும் அழுத்தியின் உள்ளே: கம்பி, இயக்கம் மற்றும் ஸ்ட்ரோக்

இதன் இதயம் உலோக அச்சு தொழில்முறை அது அறுவடை அழைப்பு . ஆனால் இது உண்மையில் எவ்வாறு செயல்படுகிறது? இயந்திர, ஐதராலிக் அல்லது சர்வோ இயக்க அமைப்பால் இயக்கப்படும் நகரக்கூடிய ராமை கொண்ட பெரிய, உறுதியான கம்பியாக அழுத்தத்தை கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். ராம் கீழ்நோக்கி நகரும்போது, அதன் ஸ்ட்ரோக் முழுவதும் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட டன்னேஜை வழங்கி, தாள் உலோகத்தை சாய்வடிக்கும் கருவிக்கு எதிராக கட்டாயப்படுத்துகிறது. சாய்வடிக்கும் கருவியின் வடிவங்கள், இடைவெளிகள் மற்றும் வழிநடத்தும் அம்சங்கள் உலோகம் துல்லியமாக பாயுமாறு உறுதி செய்கின்றன, தேவைக்கேற்ப அதை வெட்டவோ அல்லது உருவாக்கவோ. பஞ்ச்-டை இடைவெளி மிகவும் முக்கியமானது: மிக இறுக்கமாக இருந்தால், கருவி முன்கூட்டியே அழிகிறது; மிக தளர்வாக இருந்தால், பாகத்தின் தரம் பாதிக்கப்படுகிறது. தானியங்கி ஊட்டும் அமைப்புகள் சாய்வடிக்கும் கருவிகள் வழியாக ஸ்ட்ரிப்பை அடுக்குவதன் மூலம் அதிக வேகம், மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்வதை சாத்தியமாக்குகின்றன – குறிப்பாக தளர்வு மாறி அடிப்பொறிப்பு வரிசைகள்.

1. ஸ்ட்ரிப் அழுத்தியில் ஊட்டப்படுகிறது
2. ஒவ்வொரு டை நிலையமும் குறிப்பிட்ட செயல்பாட்டைச் செய்கிறது (வெட்டுதல், வளைத்தல், துளையிடுதல் போன்றவை)
3. முடிக்கப்பட்ட பகுதி தடத்திலிருந்து பிரிக்கப்பட்டு வெளியேற்றப்படுகிறது

இந்த செயல்முறை ஆட்டோமொபைல் பாடி-இன்-வொயிட் அமைப்புகளிலிருந்து மின்சார டெர்மினல்கள் மற்றும் உபகரண ஹவுசிங்குகள் வரை எண்ணற்ற பயன்பாடுகளுக்கான முதுகெலும்பாக உள்ளது.

அச்சிடுதல் கருவியமைப்பை நியாயப்படுத்தும் அளவு மற்றும் வடிவவியல் தளத்திலிருந்து உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு ஏற்றதாக இருக்கும்போது சிறப்பாக செயல்படுகிறது.

கூடுதல் குறிப்பாக, செதுக்கு எவ்வாறு செயல்படுகிறது ? இது ஒரு மிகவும் பொறிமுறையாக வடிவமைக்கப்பட்ட, விசையால் இயங்கும் செயல்முறையாகும், இது தட்டையான உலோகத்தை செயல்பாட்டு வடிவங்களாக மாற்றுகிறது—அச்சு, டை மற்றும் பொருள் ஆகியவற்றின் இணைந்த செயல்பாட்டை சார்ந்துள்ளது. ஒரு காரில் உள்ள பிராக்கெட்டுகளையோ அல்லது சர்க்யூட் பலகையில் உள்ள இணைப்புகளையோ பார்க்கும்போது, அவற்றை உருவாக்குவதில் சீட் மெட்ல் அறிதுரை முக்கிய பங்கை வகித்திருக்க வாய்ப்புள்ளது. மேலும் ஆராயும்போது, பொருள் தேர்வு, டை வடிவமைப்பு மற்றும் செயல்முறை கட்டுப்பாடு ஆகியவை அச்சிடுதலின் தரம் மற்றும் திறமையில் எவ்வாறு மாற்றத்தை ஏற்படுத்துகின்றன என்பதைக் காணலாம்.

RFQ முதல் பாகங்கள் வரை

புதிய ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகத்தை வடிவமைக்கும்போது, கருத்திலிருந்து தொடர் உற்பத்தி வரையிலான பயணம் மிகவும் சிக்கலாகத் தோன்றலாம். ஒரு வரைபடத்தை அசெம்பிளி செய்வதற்கான முழுமையான பாகமாக எவ்வாறு மாற்றுவது? ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் உங்களுக்கு என்ன எதிர்பார்க்கலாம் என்பதை அறிய ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறை —உங்கள் முதல் விசாரணையிலிருந்து தொடர் உற்பத்தி வரை—இந்த செயல்முறையை நாம் பார்ப்போம்.

RFQ லிருந்து PO வரை: என்ன சேர்க்க வேண்டும் மற்றும் என்ன எதிர்பார்க்கலாம்

இது மேற்கோளுக்கான கோரிக்கை (RFQ) உடன் தொடங்குகிறது. நீங்கள் முன்னதாக அளிக்கும் கூடுதல் விவரங்கள், முன்னேறும் பாதை மிகவும் சுமூகமாக இருக்கும். தனிப்பயன் உலோக முத்திரை திட்டங்களுக்கு, பின்வருவனவற்றை சேர்த்துக் கொள்ளுங்கள்:

• ஆண்டு மற்றும் மதிப்பிடப்பட்ட பயன்பாட்டு அளவுகள்
• இலக்கு பாகத்தின் விலை வரம்பு (அனுமதிக்கப்பட்டால்)
• தற்காலிக வரைபடங்கள் அல்லது 3D CAD மாதிரிகள்
• பொருள் தரநிலைகள் மற்றும் தடிமன்
• தேவையான சகிப்புத்தன்மை மற்றும் முக்கிய அளவுகள்
• மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் பூச்சுத் தேவைகள்
• கட்டுமானம் மற்றும் லேபிளிங் தேவைகள்

உங்கள் RFQ பெறப்பட்டவுடன், தயாரிப்பாளரின் பொறியியல் குழு தயாரிப்புக்கான வடிவமைப்பு (DFM) மதிப்பாய்வை மேற்கொள்ளும். உங்கள் பாகம் தகடு உலோக செயல்முறை க்கு சாத்தியமானதா என்பதை சரிபார்த்து, தரம் அல்லது செலவை மேம்படுத்த சிறிய மாற்றங்களை பரிந்துரைத்து, ஏதேனும் அபாயங்களை எடுத்துக்காட்டும். இந்த மதிப்பாய்வுக்குப் பிறகு, உங்களுக்கு தங்க சினை சினை மற்றும் ஒவ்வொரு பாகத்திற்கான விலை உள்ளிட்ட விரிவான மதிப்பீடு வழங்கப்படும்.

கருவி வடிவமைப்பு, உருவாக்கம் மற்றும் சோதனை

உங்கள் ஆர்டரை வைத்ததும், உண்மையான பொறியியல் பணி தொடங்குகிறது. அடுத்த கட்டங்கள் இவ்வாறு நிகழும்:

1. டை வடிவமைப்பு
   • பொறியாளர்கள் முன்னேறிய CAD மென்பொருளைப் பயன்படுத்தி டூலின் ஒரு டிஜிட்டல் வரைபடத்தை உருவாக்குகிறார்கள் தங்க சினை சினை
   • முக்கிய விநியோகங்கள்: ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு, பிளாங்க் வளர்ச்சி மற்றும் செயல்முறை ஓட்டத் திட்டம்
   • தர குறிப்பு: DFM ஒப்புதல், ISO/IATF இணைப்பு
2. டை கட்டுமானம்
   • திறமை வாய்ந்த கருவி தயாரிப்பாளர்கள் CNC இயந்திர செயல்முறையைப் பயன்படுத்தி கடினமான கருவி எஃகிலிருந்து டை உறுப்புகளை உருவாக்குகின்றனர்
   • டை பொருத்தப்பட்டு, சரிபார்க்கப்பட்டு, அளவு துல்லியத்திற்காக சரிபார்க்கப்படுகிறது
   • வழங்கப்படுவது: முழுமையான கருவி, ஆய்வு பதிவுகள்
3. அச்சு தேர்வு & அமைப்பு திட்டமிடல்
   • உங்கள் பாகத்தின் அளவு, பொருள் மற்றும் சிக்கலானதற்கு ஏற்ற அச்சைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்
   • குண்டு/தடிப் பெறுதல் மற்றும் ஊட்டும் அமைப்பு அமைப்புக்கான திட்டமிடல்
   • வழங்கப்படுவது: அச்சு அமைப்பு தாள்கள், இயக்குநர் பணி வழிமுறைகள்
4. டை சோதனை & மீண்டும் மீண்டும் உருவாக்கம்
   • ஆரம்ப மாதிரிகளை புதிய டை பயன்படுத்தி சோதனை ஓட்டங்கள் உருவாக்குகின்றன
   • இழுப்பு பேடுகள், இடைவெளிகள் மற்றும் தேய்மான நீக்கி ஆகியவற்றை தரத்தை மேம்படுத்த பொறியாளர்கள் சரிசெய்கின்றனர்
   • வழங்கப்படும் உருப்படிகள்: மாதிரி பாகங்கள், செயல்முறை திறன் தரவு
5. முதல் கட்டுரை ஆய்வு (FAI)
   • உங்கள் வரைபடத்திற்கு ஏற்ப ஒவ்வொரு அம்சமும், அளவும் அளவிடப்படுகிறது
   • உங்கள் அங்கீகாரத்திற்காக பாகங்கள் உங்களுக்கு அனுப்பப்படுகின்றன
   • தரத்திற்கான குறிப்பு: FAI பட்டியல், PPAP (ஆட்டோமொபைலுக்கு)
6. திறன் சரிபார்ப்பு & முன்னுற்பத்தி இயக்கம்
   • கூடுதல் இயக்கங்கள் செயல்முறை நிலைத்தன்மை மற்றும் மீண்டும் செய்யக்கூடியதை உறுதி செய்கின்றன
   • தரத்தை உறுதிப்படுத்த புள்ளியியல் தரவு சேகரிக்கப்படுகிறது
   • வழங்கப்படும் உருப்படிகள்: திறன் ஆய்வுகள், கட்டுப்பாட்டு திட்டங்கள்
7. விகிதத்திற்கு உயர்தல் & தொடர்ச்சியான SPC/பராமரிப்பு
   • உற்பத்தி முழு வேகத்திற்கு உயர்கிறது
   • இயக்குநர்கள் செயல்பாட்டின்போது தொழில்நுட்ப சரிபார்ப்புகள் மற்றும் தடுப்பு பராமரிப்புகளை சீரற்ற முறையில் செய்கின்றனர்
   • வழங்கப்படும் உற்பத்தி பாகங்கள், SPC வரைபடங்கள், பராமரிப்பு பதிவுகள்

அச்சிடுதல் வாழ்க்கை சுழற்சியை காட்சிப்படுத்துதல்

1. RFQ பெறுதல்
2. டிஎஃப்எம் மதிப்பீடு
3. மேற்கோள் (துண்டு விலை + கருவி)
4. சாயல் வடிவமைப்பு (முற்போக்கு/ஒற்றை-ஹிட்/டிரான்ஸ்ஃபர்)
5. டை கட்டுமானம்
6. அச்சு தேர்வு மற்றும் அமைப்பு திட்டமிடல்
7. குவியல்/நாடா வாங்குதல்
8. சாயல் சோதனை மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் செய்தல்
9. முதல் கட்டுரை ஆய்வு (FAI)
10. திறன் சரிபார்ப்புகள்
11. முன்-உற்பத்தி ஓட்டம்
12. PPAP அல்லது சமமான சமர்ப்பிப்பு (தேவைப்பட்டால்)
13. விகிதத்திற்கு ராம்ப்
14. தொடர்ச்சியான SPC மற்றும் பராமரிப்பு

ஒவ்வொரு படிநிலையும் ஒரு தர வாயில்—அதாவது அனைத்து தேவைகளும் பூர்த்தி செய்யப்படும் வரை உற்பத்தி முன்னேறாது. இந்த அமைப்புதான் உற்பத்தி ஸ்டாம்பிங் ஆதரவுகள் முதல் சிக்கலான கூட்டுகள் வரை தொடர்ச்சியான, மீண்டும் மீண்டும் கிடைக்கக்கூடிய முடிவுகளை வழங்க அனுமதிக்கிறது.

ஒவ்வொரு கட்டத்தைப் பற்றி அறிந்து கொள்வதன் மூலம் ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறை , நீங்கள் சிறப்பாக இணைந்து பணியாற்ற தயாராக இருப்பீர்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் நிறுவனங்கள் , விலையுயர்ந்த ஆச்சரியங்களைத் தவிர்க்கவும், உங்கள் பாகங்கள் முதல் முறையே சரியாக இருப்பதை உறுதி செய்யவும். அடுத்து, பொருள் தேர்வைப் பற்றி ஆழமாகப் பார்ப்போம்—சரியான உலோகத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது செயல்முறைக்கு சமமாக முக்கியமானது.

நன்றாக ஸ்டாம்ப் செய்யக்கூடிய பொருட்களைத் தேர்வு செய்தல்

ஸ்டாம்பிங்கிற்கு சரியான உலோகக்கலவையை எவ்வாறு தேர்ந்தெடுப்பது

சில ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் இலகுவானவையும் துருப்பிடிக்காதவையுமாக இருக்கும், மற்றவை ஆட்டோமொபைல் ஃபிரேம்களுக்கு போதுமான வலிமையுடன் இருக்கும் என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? சரியான உலோகத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதில் . உங்கள் பொருள் தேர்வு பகுதியின் வலிமை, வடிவமைப்பு, முடித்தல் மற்றும் செலவை நேரடியாக பாதிக்கிறது. உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்கான கருத்துகளை எடுத்துக்கொள்ள நீங்கள் சந்திக்கும் பொதுவான விருப்பங்களை பிரிப்போம் உலோக ஸ்டாம்பிங் பொருட்கள் —மற்றும் உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்கான கருத்துகள்.

வடிவமைக்க முடியுமானது மற்றும் திரும்பத் தள்ளும் கருத்துகள்

சிக்கலாக இருக்கிறதா? நீங்கள் ஒரு இணைப்பி அல்லது பிராக்கெட்டை வடிவமைப்பதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். நீங்கள் அச்சிடப்பட்ட ஸ்டீல் ஐத் தேர்ந்தெடுத்தால், நல்ல வலிமை மற்றும் குறைந்த செலவு கிடைக்கும், ஆனால் எடை குறித்த கவலை இருந்தால்—எ.கா. ஆட்டோமொபைல் அல்லது விமானப் போக்குவரத்துத் துறையில்—நீங்கள் அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் ஐ நோக்கி சாய்ந்திருக்கலாம். உருவாக்கும் போது அழுத்தம் நீக்கப்பட்ட பிறகு பாகம் சிறிது வடிவத்தை மாற்றிக் கொள்ளும் என்பதால், அலுமினியம் மற்றும் சில அதிக வலிமை ஸ்டீல்கள் "ஸ்பிரிங் பேக்" (spring back) ஆக இருக்கும். இது ஸ்பிரிங்பேக் என்று அழைக்கப்படுகிறது, மேலும் இது சீட் மெட்ல் அறிதுரை நெருக்கமான அனுமதிக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு மிகவும் முக்கியமானது. ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் ஸ்பிரிங்பேக் காட்டுகிறது, எனவே அளவுகளை சரியாக வைத்திருக்க டை வடிவமைப்பு மற்றும் செயல்முறை அமைப்புகளில் கூடுதல் கவனம் தேவை.

• மென்மையான வெப்ப நிலைகள் அல்லது அனீல் செய்யப்பட்ட பொருட்கள் உருவாக்குவதை எளிதாக்குகின்றன மற்றும் விரிசல் ஏற்படுவதைக் குறைக்கின்றன
• கடினமான வெப்ப நிலைகள் முடிக்கப்பட்ட பாகத்தின் அளவுகளை நிலைப்படுத்துகின்றன, ஆனால் சிக்கலான வடிவங்களைக் குறைக்கலாம்

முடித்த பூச்சுகள் மற்றும் பின் செயல்முறை பொருத்தம்

அடிப்படை உலோகத்தைப் பற்றிய மட்டுமல்ல. கால்வனைசிங், ஈ-கோட் அல்லது ஆனோடைசிங் போன்ற பூச்சுகள் துருப்பிடிப்பு பாதுகாப்பைச் சேர்க்கின்றன, ஆனால் டை அழிப்பு மற்றும் தேய்மான தேவைகளையும் பாதிக்கலாம். எடுத்துக்காட்டாக, கார் மெட்ல் சின்டிங் உறுதித்தன்மை மற்றும் தோற்றத்திற்கான தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்ய அடிக்கடி கால்வனைசேஷன் அல்லது முன்கூட்டியே பூச்சு பூசப்பட்ட எஃகைப் பயன்படுத்துகிறது, ஆனால் இந்த பூச்சுகள் கருவிகளுக்கு சேதம் ஏற்படாமல் இருக்க சிறப்பு இடைவெளி பொருட்கள் அல்லது சுத்திகரிப்பான்களை தேவைப்படலாம். மின்சாரப் பாகங்கள் அவற்றின் கடத்துத்திறனுக்காக தாமிரம் அல்லது பித்தளையை அடிக்கடி பயன்படுத்துகின்றன, சோல்டர் செய்யும் தன்மை மற்றும் துருப்பிடிக்காத தன்மைக்காக வெள்ளி அல்லது நிக்கல் பூச்சு.

சரியானதைத் தேர்ந்தெடுப்பது உலோக ஸ்டாம்பிங் பொருட்கள் அமைப்புத்திறன், வலிமை, ஸ்பிரிங்பேக் மற்றும் முடித்தல் தேவைகளை சமநிலைப்படுத்துவதைக் குறிக்கிறது. எப்போதும் சப்ளையர் தரவுத்தாள்கள் மற்றும் தொழில்துறை தரநிலைகளை (ASTM அல்லது SAE போன்றவை) சமீபத்திய பரிந்துரைகளுக்காக கலந்தாலோசிக்கவும், உங்கள் பயன்பாட்டிற்காக பொருள் மற்றும் செயல்முறை இரண்டையும் உகப்பாக்க உங்கள் ஸ்டாம்பருடன் ஆரம்பத்திலேயே ஒத்துழைப்பதை கருத்தில் கொள்ளவும்.

அடுத்து, புத்திசாலித்தனமான வடிவமைப்பு தேர்வுகள் எவ்வாறு மீண்டும் செய்யப்படும் பணியைக் குறைக்கலாம் மற்றும் உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களை ஆரம்பத்திலேயே நம்பகமானதாக ஆக்கலாம் என்பதை ஆராய்வோம்.

உற்பத்திக்கு ஏற்ற வடிவமைப்பு

விரிசல் மற்றும் சுருக்கங்களை தடுக்கும் DFM விதிகள்

உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களில் எதிர்பாராத விரிசல்கள் அல்லது சுருக்கங்களை நீங்கள் சந்தித்திருக்கிறீர்களா? நீங்கள் மட்டும் இல்லை. பல சிக்கல்கள் அச்சிடுதல் வடிவமைப்பில் துளைகள், வளைவுகள் அல்லது பற்றுகளை வைப்பதாக கற்பனை செய்து பாருங்கள் செயல்முறையின் ஆரம்பத்தில் கவனிக்கப்படாத சிறிய விவரங்களுக்கு கீழே வருகின்றன. நல்ல செய்தி? சில நிரூபிக்கப்பட்டவற்றைப் பின்பற்றுவதன் மூலம் தாள் உலோக ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்பு விதிகளைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், செலவு மிகுந்த மீண்டும் செய்யும் பணிகளைத் தவிர்த்து, உங்கள் திட்டத்தை சரியான பாதையில் வைத்திருக்கலாம்.

• துளை-ஓரம் மற்றும் துளை-வளைவு இடையே குறைந்தபட்ச தூரத்தை பராமரிக்கவும்: துளையிடப்பட்ட துளைகளுக்கு, விட்டமானது தாளின் தடிமனுக்கு குறைந்தபட்சம் சமமாக இருக்க வேண்டும். துளைகளை ஓரத்திலிருந்து ஒரு பொருளின் தடிமன் அளவு தூரத்தில் அல்லது துளை வளைவுக்கு அருகில் இருந்தால் 1.5 முதல் 2 மடங்கு தடிமன் அளவு தூரத்தில் வைக்கவும். இது ஓரங்களைத் தடுக்கிறது மற்றும் பிளவு ஏற்படும் ஆபத்தைக் குறைக்கிறது.
• தானிய திசையை சிந்தித்து சீரமைக்கவும்: நீங்கள் தடங்கள் அல்லது லக்ஸை உருவாக்குவதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். அவற்றை தானிய திசைக்கு இணையாக வளைத்தால், பிளவுகள் ஏற்பட அதிக வாய்ப்புள்ளது. பதிலாக, சிறந்த உறுதிப்பாட்டிற்காக அம்சங்களை தானிய திசைக்கு செங்குத்தாக அல்லது 45 பாகைக்கு குறைவான கோணத்தில் அமைக்கவும்.
• கூர்மையான உள் ஆரங்களைத் தவிர்க்கவும்: கூர்மையான மூலைகள் அழுத்த மையங்களாகும். பெரிய வளைவு ஆரங்களைப் பயன்படுத்தவும்—சுற்றப்பட்ட மூலைகள் உடைவதற்கு ஆளாகாமல் உறுதியையும் தோற்றத்தையும் மேம்படுத்துகின்றன.
• ஃபிளேஞ்ச் அகலங்கள் மற்றும் தளர்வுகளை தரமாக்கவும்: மீண்டும் அடிக்கும் பேடுகளுக்கு பொருத்தமாக ஃபிளேஞ்ச் அகலங்களை மாறாமல் வைத்திருக்கவும், உருவாக்கத்தின் போது கிழிப்பதைத் தடுக்க குறுக்குவெட்டுகளில் தளர்வுகளைச் சேர்க்கவும்.
• நிலையான பொருள் தடிமனுக்காக வடிவமைக்கவும்: தடிமனில் ஏற்றத் தாழ்வுகள் சீரற்ற வளைவுகள் அல்லது பரப்பு குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தும். சீரான தடிமன் எதிர்பார்க்கத்தக்க வடிவமைப்பு மற்றும் அசெம்பிளி உறுதிப்படுத்த உதவுகிறது.
• அளவீட்டிற்கான டேட்டம் கட்டமைப்பை குறிப்பிடவும்: தெளிவான டேட்டம் திட்டம் முக்கியமான அம்சங்களின் மீண்டும் மீண்டும் வரக்கூடிய, நம்பகமான அளவீட்டை அனுமதிக்கிறது, மாறுபாடுகளையும், ஆய்வு சிக்கல்களையும் குறைக்கிறது.
• டெபர் மற்றும் சாம்ஃபர் தேவைகளைக் குறிப்பிடவும்: அசெம்பிளி அல்லது பாதுகாப்பை பாதிக்கக்கூடிய கூர்மையான ஓரங்கள் அல்லது அதிகப்படியான பர்ஸ்களைத் தவிர்க்க ஓரத்தை முடிக்கும் தேவைகளை வெளிப்படையாகக் குறிப்பிடவும்.

துளை ஓரங்கள், வளைவுகள் மற்றும் ஒத்துழைக்கும் அம்சங்கள்

துளைகள், ஸ்லாட்கள் மற்றும் வளைவுகளை அமைக்கும்போது, சிறிய தேர்வுகள் பெரிய வித்தியாசத்தை ஏற்படுத்தும். எடுத்துக்காட்டாக, துளைகளை மிக அருகருகே அல்லது வளைவுக்கு மிக அருகில் வைப்பது பாகத்தை பலவீனப்படுத்தி திரிபை ஏற்படுத்தலாம். பின்வரும் விரைவான உதவிக்குறிப்புகளைப் பயன்படுத்தவும்:

• துளைகளுக்கிடையேயான தூரம்: குறைந்தபட்சம் இரண்டு தகடு தடிமன்கள் தூரம்
• துளைக்கும் வளைவுக்கும் இடையேயான தூரம்: வளைவு ஆரத்திலிருந்து குறைந்தபட்சம் 1.5 மடங்கு தடிமன் தூரம்
• துளைக்கும் ஓரத்திற்கும் இடையேயான தூரம்: ஓரத்திலிருந்து குறைந்தபட்சம் ஒரு தடிமன் தூரம்
• கூர்முனை மாற்றங்களை குறைக்கவும்—எல்லா இடங்களிலும் சாய்வுகள் அல்லது ஆரங்களைப் பயன்படுத்தவும்

பணியில் இருக்கும்போது செயல்பாடுகளின் தொடர் மற்றும் ஸ்ட்ரிப் அமைப்பையும் கருத்தில் கொள்ளுங்கள் ஷீட் மெட்டல் சாயல் மற்றும் சில்வர் மெடல் அடிப்பு கருவிகள் நன்கு திட்டமிடப்பட்ட ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு உருவாக்கும் விசைகளை சீராக பரப்பி, டை அல்லது பாகத்திற்கு சேதத்தை ஏற்படுத்தக்கூடிய சாய்வு அல்லது நகர்வை தடுக்கிறது.

ஸ்டாம்பிங் திறனுக்கு பொருந்தக்கூடிய அனுமதி வகுப்புகள்

அனைத்து அனுமதிகளும் சமமானவை அல்ல. ஸ்டாம்பிங் மிகவும் மீளக்கூடியது, ஆனால் அதன் அனுமதிகள் இயந்திரம் அல்லது லேசர் வெட்டுதலிலிருந்து வேறுபடுகின்றன. மிக இறுக்கமான அனுமதிகள் செலவையும், தொலைப்பையும் அதிகரிக்கலாம். இவை குறித்து நினைவில் கொள்ள வேண்டியவை:

• பெரும்பாலான அம்சங்களுக்கு தொழில்துறையில் ஏற்றுக்கொள்ளப்பட்ட அனுமதி வகுப்புகளை (ஸ்டாம்பிங்குக்கு குறிப்பிட்ட DIN அல்லது ISO தரநிலைகளில் காணப்படுவது போன்ற) பயன்படுத்தவும்
• துல்லியமான தட்டையான வடிவ உருவாக்கத்திற்காக உங்கள் ஸ்டாம்பரிடமிருந்து வளைக்கும் அனுமதி மற்றும் இடைவெளி அட்டவணைகளைக் கேட்கவும்
• செயல்பாட்டளவில் அவசியமான இடங்களில் மட்டுமே இறுக்கமான அனுமதிகளை குறிப்பிடவும்—செயல்பாட்டளவில் முக்கியமற்ற அம்சங்கள் தரமான மதிப்புகளைப் பயன்படுத்த விடவும்
• விருப்பமான முடிக்கும் குறிப்புகளைக் கேட்கவும், உங்கள் வழங்குநருடன் ஒத்துழைப்பை உறுதி செய்ய அவற்றை மதிப்பாய்வு செய்யவும்

முன்கூட்டியே ஒரு இயல்பான சகிப்புத்தன்மை வகுப்பு மற்றும் GD&T திட்டத்தை ஒப்புக்கொள்ளுங்கள்; அச்சேற்றுதல் சகிப்புத்தன்மைகள் இயந்திரப் பணிகளிலிருந்து வேறுபடுகின்றன.

நீங்கள் ஆரம்பத்திலேயே ஒத்துழைக்கும்போது ஸ்டாம்பிங் டைக்களின் வகைகளில் மற்றும் ஸ்ட்ரிப் அமைப்புகள், நீங்கள் மாற்றங்களை குறைத்து, விரைவாக உற்பத்திக்கு செல்லலாம். உங்கள் உற்பத்தியாளருடனான திறந்த தொடர்பு, உங்கள் வடிவமைப்பு செயல்முறைக்கும், உங்கள் தரக் குறிக்கோள்களுக்கும் பொருந்துவதை உறுதி செய்கிறது. அடுத்து, உங்கள் வடிவமைப்பை உயிர்ப்பிக்கும் கருவிகள் மற்றும் அச்சு தேர்வுகளைப் பார்ப்போம்—ஏனெனில் சிறந்த வடிவமைப்புக்குக் கூட, வெற்றிக்கான சரியான ஹார்ட்வேர் தேவை.

அச்சேற்றுதலை சாத்தியமாக்கும் குளிர்ச்சி, அச்சுகள் மற்றும் அளவுருக்கள்

முன்னேறும், பரிமாற்றம் மற்றும் ஒற்றை-ஹிட் குளிர்ச்சிகளுக்கு இடையே தேர்வு செய்தல்

நீங்கள் ஒரு அச்சேற்று வரிசையை படம் வரையும்போது, ஒரு கருவி ஒன்றன்பின் ஒன்றாக பாகங்களை உருவாக்குவதை நினைக்கிறீர்களா, அல்லது உலோக ஸ்ட்ரிப்கள் தொடர் செயல்பாடுகளின் வழியாக நகரும் ஒரு சிக்கலான அமைப்பை நினைக்கிறீர்களா? உண்மை என்னவென்றால், இரண்டு அணுகுமுறைகளும் இருக்கின்றன—மற்றும் சரியான தேர்வு உங்கள் பாகத்தின் வடிவவியல், அளவு மற்றும் பட்ஜெட் அடிப்படையில் அமைகிறது. உங்கள் மெடல் ஸ்டம்பிங் மாசின் உலகத்தில் நீங்கள் சந்திக்கும் முக்கிய குளிர்ச்சி வகைகளை பிரித்துப் பார்ப்போம்:

• ஒற்றை அடித்தல் (ஒற்றை-நிலையம்) குளிர்ச்சிகள்: ஒவ்வொரு அழுத்தத்திலும் ஒரு செயல்பாட்டை முடிக்கவும். சிறிய தொகுப்புகளுக்கு அல்லது பாகங்களின் அமைப்புகள் அடிக்கடி மாறும்போது இது ஏற்றது. இவை எளிமையானவை, நெகிழ்வானவை, முதலீட்டுச் செலவு குறைவாக உள்ளது, ஆனால் உற்பத்தி வேகம் குறைவாகவும், பொருள் பயன்பாடு ஒப்பீட்டளவில் குறைவாகவும் உள்ளது.
• முற்றிலும் முன்னேற்ற செதுக்குகள்: அதிக அளவு ஸ்டாம்பிங்-க்கான பிரதான கருவி. இங்கு, உலோகத்தின் ஒரு தடியான தாள் ஒரே சாய்வுத் தொகுப்பின் வழியாக பல நிலைகளுக்கு முன்னேறுகிறது, ஒவ்வொரு நிலையும் வெவ்வேறு செயல்பாடுகளைச் செய்கிறது— பிளாங்கிங், பியர்சிங், ஃபார்மிங் மற்றும் பல. இறுதி கட்டத்தில் முடிக்கப்பட்ட பாகங்கள் பிரிக்கப்படுகின்றன. படிமுறை சாய்வுகள் மிகவும் தானியங்கி, சிறந்த பொருள் பயன்பாட்டை வழங்கி, வேகமான, நிலையான முடிவுகளை வழங்குகின்றன. எனினும், இவை அதிக முதலீட்டை தேவைப்படுத்துகின்றன மற்றும் நிலையான, மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடிய வடிவமைப்புகளுக்கு ஏற்றவை.
• மாற்று செதுக்குகள்: பகுதிகளை ஸ்ட்ரிப்பிலிருந்து ஆரம்பத்திலேயே பிரிக்கவும், பின்னர் அடுத்தடுத்த நிலைகளுக்கு இடையே (இயந்திரம் அல்லது ரோபோட்டிக் மூலம்) நகர்த்தி மேலும் வடிவமைக்க வேண்டிய போது பயன்படுத்தப்படுகிறது. புரோகிரஸிவ் டையில் செயல்படுத்த முடியாத சிக்கலான, ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட அல்லது 3D வடிவங்களைக் கொண்ட பாகங்களுக்கு டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் சிறந்தவை. இவை நெகிழ்வாற்றலை வழங்குகின்றன மற்றும் பெரிய பாகங்களை கையாள முடியும், ஆனால் வரிசைக்கு சிக்கலையும் செலவையும் சேர்க்கின்றன.
• சேர்க்கை செதுக்குகள்: ஒரே நிலையில் ஒரே ஸ்ட்ரோக்கில் பல செயல்பாடுகளை (எ.கா: துளையிடுதல் மற்றும் பிளாங்கிங்) செய்வதற்கு அனுமதிக்கின்றன. எளிய பாகங்களின் நடுத்தர அளவு உற்பத்திக்கு இவை செயல்திறன் மிக்கவை, ஆனால் வடிவமைப்பு மாற்றங்களுக்கு ஏற்ப மாற்றி அமைப்பது கடினம்.

சரியான டை வகையைத் தேர்வு செய்வது வேகம், நெகிழ்வாற்றல் மற்றும் செலவு ஆகியவற்றை சமநிலைப்படுத்துவதை உள்ளடக்கியது. உதாரணமாக, நீங்கள் ஒரு நாளைக்கு ஆயிரக்கணக்கான சிறிய பிராக்கெட்டுகளை உற்பத்தி செய்தால், அதிவேக தாமிர உபகரணங்களுக்கான பிழிப்பு கலனி உயர் வேக அழுத்து இயந்திரத்தில் புரோகிரஸிவ் டை பயன்படுத்துவதே உங்களுக்கு சிறந்த தேர்வாக இருக்கும். ஆழமான, கோப்பை வடிவ பாகங்களுக்கு, டிரான்ஸ்ஃபர் டை அல்லது கூட காம்பவுண்ட் டை மிகவும் பொருத்தமானதாக இருக்கும்.

• வழக்கமான டை பாகங்கள்:
  • பஞ்சுகள் மற்றும் டைகள் (வடிவமைத்தல் மற்றும் வெட்டும் கருவிகள்)
  • ஸ்டிரிப்பர்கள் (வடிவமைத்த பிறகு பஞ்சிலிருந்து பாகத்தை நீக்குவது)
  • பைலட்கள் (துருத்தி வைக்கப்பட்ட இடத்தை சரியாக உறுதி செய்ய)
  • இழுவை பொறிகள் (உருவாக்கம் செய்யும் போது பொருள் ஓட்டத்தை கட்டுப்படுத்துதல்)
  • வழிநடத்தும் அமைப்புகள் (எல்லாவற்றையும் சீராக வைத்திருத்தல்)
  • சென்சார்கள் (துருத்தி வைக்கப்பட்ட இடத்தை, பாகத்தை வெளியேற்றுதல், கருவியின் அழிவை கண்காணித்தல்)
  • ஓட்டங்கள்/உள்ளீடுகள் (அழிவு எதிர்ப்பிற்கான சிறப்பு மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள், தேவைப்பட்டால்)

டையின் சிக்கலை தொகை மற்றும் அம்சங்களின் எண்ணிக்கைக்கு ஏற்ப பொருத்தவும்; பல செயல்பாடுகளை நம்பகமான துருத்தி கட்டுப்பாட்டுடன் இணைக்க முடியும் போது முற்போக்கான டைகள் சிறப்பாக செயல்படுகின்றன.

ஸ்டாம்பிங் பிரஸ்கள் மற்றும் உணவூட்டிகளை தேர்ந்தெடுத்தல்

இப்போது, உங்கள் டையை தேர்ந்தெடுத்துள்ளீர்கள் என கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். அதைப் பற்றி என்ன metal stamping press அதே? அனைத்து ஸ்டாம்பிங் பிரஸ்கள் ஒரே மாதிரியானவை அல்ல. நீங்கள் பொதுவாக மூன்று முக்கிய வகைகளை சந்திக்கலாம்:

• இயந்திர அழுத்தங்கள்: மிக வேகமான சுழற்சி நேரங்கள்—தடித்த, தட்டையான பாகங்கள் மற்றும் முற்போக்கு சாய்வு இயந்திர ஓட்டங்களுக்கு ஏற்றது. அதிக அளவிலான அச்சிடுதல் வரிசைகளின் முதுகெலும்பாக இவை உள்ளன.
• ஹைட்ராலிக் பிரஸ்கள்: ஓட்டம் மற்றும் அழுத்தத்தின் மீது துல்லியமான கட்டுப்பாட்டை வழங்குகின்றன, இது ஆழமான வரைதல் அல்லது சிக்கலான வடிவங்களுக்கு ஏற்றது. இவை மெதுவானவை, ஆனால் தடித்த அல்லது சிக்கலான பாகங்களை உருவாக்குவதில் சிறந்தவை.
• சர்வோ பிரஸ்கள்: இயந்திர அச்சுகளின் வேகத்தை ஹைட்ராலிக்குகளின் நிரல்படுத்தக்கூடிய இயக்கத்துடன் இணைக்கின்றன. சவாலான வடிவவியலுக்கும், ஓட்ட சுழற்சி வடிவமைப்பு தனிப்பயனாக்கம் தேவைப்படும் இடங்களுக்கும் சிறந்தவை.

அளவை நிர்ணயிக்கும்போது உலோக ஸ்டாம்ப் அழுத்தி கருத்தில் கொள்ளவும்:

• டன்னேஜ்: அச்சு பயன்படுத்தக்கூடிய அதிகபட்ச விசை. மிகக் குறைவாக இருந்தால், முழுமையாக உருவாகாமல் போவதோ அல்லது கருவிக்கு சேதமோ ஏற்பட வாய்ப்புள்ளது. மிக அதிகமாக இருந்தால், ஆற்றல் வீணாகிறது அல்லது பாகத்தின் வடிவம் மாறுகிறது.
• ஸ்ட்ரோக்: ராம் பயணிக்கும் தூரம். பாகத்தின் உயரம் மற்றும் சாய்வு திறப்பதற்கு போதுமானதாக இருக்க வேண்டும்.
• ஷட் உயரம்: ஓட்டத்தின் அடிப்பகுதியில் உள்ள ராமிலிருந்து அச்சு படுக்கைக்கான தூரம். சாய்வு மூடிய நிலையில் உங்கள் சாய்வு தொகுப்பை ஏற்றுக்கொள்ள இது தேவைப்படுகிறது.
• வேகம்: நிமிடத்திற்கு சுழற்சிகள். இயந்திர அச்சுகள் நிமிடத்திற்கு நூற்றுக்கணக்கான ஓட்டங்களை இயக்க முடியும், ஆனால் ஹைட்ராலிக் மற்றும் சர்வோ அச்சுகள் பாகத்தின் சிக்கலைப் பொறுத்து மாறுபடும்.
• ஊட்டும் அமைப்பு: தானியங்கி ஊட்டிகள் உருவமைப்பில் ஊட்டுதல் அடுக்கு அல்லது வெற்று இடங்களைச் செருகி, தானியங்கி செயல்முறையில் துல்லியமான மீண்டும் திரும்பும் தன்மை மற்றும் அதிக உற்பத்தி திறனை உறுதி செய்கின்றன சினைக்கும் மாநிலம் .

விசை மற்றும் ஊட்டுதல் நீள உள்ளீடுகளை மதிப்பிடுதல்

உங்களுக்கு எவ்வளவு விசை தேவை என்பதை எவ்வாறு அறிவீர்கள்? இரும்பு அடிமை அழைப்பு வெட்டுதல் மற்றும் துளையிடுதல் செயல்பாடுகளுக்கான ஒரு நடைமுறை சூத்திரம் இது:

• தேவையான டன்னேஜ் = சுற்றளவு × பொருளின் தடிமன் × வெட்டும் வலிமை

இழுத்தல் அல்லது வடிவமைத்தலுக்கு, பொருளின் இறுதி இழுவிசை வலிமையைப் பயன்படுத்தவும். பேட், ஸ்டிரிப்பர் மற்றும் லிஃப்டர் அழுத்தங்களுக்கான கூடுதல் விசையைச் சேர்ப்பதை மறக்க வேண்டாம். மேலும் நீங்கள் முற்போக்கு உருவமைப்பைப் பயன்படுத்தினால், மொத்த டன் எடையைக் கணக்கிட அனைத்து நிலைகளிலும் உள்ள சுமைகளையும் கூட்டவும் ( குறிப்பைப் பார்க்கவும் ).

ஊட்டுதல் நீளம் மற்றும் அடுக்கு அமைப்பும் அதே அளவு முக்கியத்துவம் வாய்ந்தவை. அடுக்கில் ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் இடையேயான தூரமான பிச், ஓர் சுழற்சிக்கு பொருள் எவ்வளவு தூரம் முன்னேற வேண்டும் என்பதைத் தீர்மானிக்கிறது. சிறந்த அமைப்புகள் பொருள் வெளியீடு மற்றும் உற்பத்தி திறனை மேம்படுத்துகின்றன, அதே நேரத்தில் மோசமான அமைப்புகள் பொருளை வீணாக்கி, உற்பத்தியை மெதுவாக்குகின்றன.

சந்தேகம் ஏற்படும்போது, உங்களை அணுகவும் உலோக ஸ்டாம்பிங் உபகரணங்கள் டன்னேஜ், ஸ்ட்ரோக் மற்றும் ஷட் உயரத்திற்கான பரிந்துரைகளுக்கு வழங்குநர் அல்லது பதட்ட தொழிற்சாலை உற்பத்தியாளரின் வழிகாட்டுதல்களைப் பின்பற்றவும். இவை உங்களுக்கு கருவியின் ஆயுள், பாகத்தின் தரம் மற்றும் உற்பத்தி வேகத்தை சமப்படுத்த உதவும்.

சரியான டை வகை, பதட்ட தேர்வு மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்களின் சேர்க்கையுடன், உங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடு தரமான பாகங்களை திறமையாகவும் மீண்டும் மீண்டும் வழங்க முடியும். அடுத்து, குறைபாடுகளை எவ்வாறு தீர்க்கலாம் மற்றும் செயல்முறையின் ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் தரத்தை உறுதி செய்வது எப்படி என்பதைப் பார்ப்போம்.

ஸ்டாம்பிங்கில் தரக் கட்டுப்பாடு மற்றும் குறைபாடு தீர்வு

குறைபாடு அமைப்புகள் மற்றும் அவற்றை எவ்வாறு தீர்ப்பது

ஒரு பிராக்கெட்டின் ஓரத்தில் சிறிய பர்ர் அல்லது ஒரு உலோக மூடியில் சுருக்கத்தைப் பார்த்ததுண்டா? என்ன தவறு நடந்திருக்கும் என்று யோசித்ததுண்டா? போதாதா? துல்லியமான உலோக ஸ்டாம்பிங் என்றால், சிறிய குறைபாடுகள் கூட செயல்பாடு, பாதுகாப்பு அல்லது தோற்றத்தை சமரசம் செய்யலாம். உங்களுக்கு காணப்படும் பொதுவான பிரச்சினைகளை பிரித்து பார்ப்போம் அச்சிடும் தயாரிப்பு அவற்றை உங்கள் செயல்முறையை பாதிக்கும் முன் எவ்வாறு சமாளிப்பது மெடல் ஸ்டாம்பிங் கூறுகள் அல்லது அச்சிலடிக்கப்பட்ட உலோக பாகங்கள் உற்பத்தி:

• ஓரங்கள் – அடிக்கடி அழுக்கடைந்த அல்லது மங்கலான வெட்டும் கருவிகள் அல்லது தவறான பஞ்ச்-டை கிளியரன்ஸ் காரணமாக ஏற்படும் மேற்பரப்பு அல்லது கூர்மையான ஓரங்கள். தீர்வு: உருவாக்குதலுக்குப் பிறகு கருவிகளை சீராக கூர்மைப்படுத்தவும், இடைவெளிகளைச் சரிபார்க்கவும், பாகங்களிலிருந்து ஓரங்களை அகற்றவும்.
• விரிசல்/கிழிப்பு – உலோகம் அதிகமாக நீட்டப்படும் இடங்களில், குறிப்பாக வளைவுகள் அல்லது மூலைகளுக்கு அருகில் பிளவுகள் அல்லது விரிசல்கள் அடிக்கடி தோன்றும். தீர்வு: இறைப்பான் ஆரங்களை சரிசெய்தல், தேய்மானத்தை மேம்படுத்துதல் மற்றும் உருவாக்கும் செயலுக்கு பொருள் ஏற்றதாக உள்ளதா என்பதை உறுதி செய்தல்.
• சுருக்கம் – அதிகப்படியான பொருள் அல்லது மோசமான இழுவை நாணயம்/பிளாங்க் ஹோல்டர் கட்டுப்பாட்டால் ஏற்படும் அலைவு அல்லது சீரற்ற பரப்புகள், பொதுவாக வளைந்த அல்லது மெல்லிய பகுதிகளில். தீர்வு: பிளாங்க் ஹோல்டர் விசையை உகந்ததாக்கவும், இழுவை நாணயங்களை சரிசெய்யவும் மற்றும் இறைப்பான் வடிவமைப்பை மேம்படுத்தவும்.
• திரும்பி வருதல் (springback) – உருவாக்குதலுக்குப் பிறகு ஒரு பாகம் அதன் அசல் வடிவத்தை நோக்கி திரும்பும்போது, அளவு பிழைகளுக்கு வழிவகுக்கும். தீர்வு: அதிகமாக வளைக்கப்பட்ட அம்சங்கள், கருவிகளை மீண்டும் கூர்மைப்படுத்துதல் அல்லது கருவி வடிவவியல் மற்றும் பொருள் தேர்வை சரிசெய்தல்.
• அளவு நோக்கி விலகல் – கருவி அழிவு, அச்சு விலகல் அல்லது ஒழுங்கற்ற ஸ்ட்ரிப் ஊட்டுதல் காரணமாக துல்லியத்தின் மெதுவான இழப்பு. தீர்வு: கருவியின் நிலையைக் கண்காணித்தல், அச்சை சரிபார்த்தல் மற்றும் துல்லியமான ஊட்டும் அமைப்புகளைப் பராமரித்தல்.
• மேற்பரப்பு சேதம் – துகள்கள், செதில் முடிவு அல்லது கழிவு உலோகத்தால் ஏற்படும் கீறல்கள், குழி அல்லது உள்வாங்கிய தடங்கள். தீர்வு: செதில்களை சுத்தமாக வைத்திருக்கவும், வரும் பொருளை ஆய்வு செய்யவும், சுத்தமான உற்பத்தி சூழலை பராமரிக்கவும்.

தொழில்துறை வழிகாட்டுதல்களின்படி, பெரும்பாலான குறைபாடுகள் ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்புகளில் பொருள் தேர்வு, செதில் வடிவமைப்பு அல்லது அளவுரு அமைப்புகளுக்கு காரணமாக இருக்கின்றன. இவற்றில் ஒவ்வொன்றையும் முறையாக சரிபார்ப்பதன் மூலம், நீங்கள் சிக்கல்களை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிந்து, விலையுயர்ந்த மீண்டும் செய்யும் பணியைக் குறைக்கலாம்.

சிக்கல்களை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறியும் ஆய்வு திட்டங்கள்

ஒரு பெரிய தொகுதியை இயக்குவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள் உலோக தைத்த பாகங்களுக்கு – இறுதியில் பாதி தேவைக்கேற்ப இல்லை என்பதைக் கண்டறிவதற்கு மாறாக, இங்குதான் வலுவான ஆய்வு திட்டம் உதவுகிறது. இதோ எப்படி தர ஸ்டாம்பிங் அனைத்து பாகங்களும் ஆரம்பத்திலிருந்தே தேவைகளை பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்யும் குழுக்கள்:

• முதல் கட்ட ஆய்வு (FAI): ஒவ்வொரு முக்கியமான அம்சத்தையும் சரிபார்க்க, முக்கிய அளவுகளில் திறன் ஆய்வுகளை நடத்தி, மேற்பரப்பு முடிக்கும் நிலை மற்றும் ஓர நிலைமைகளை சரிபார்க்க பலூன் வரைபடங்களைப் பயன்படுத்தவும். தொடர்ந்து தரத்தை உறுதி செய்வதற்கான உங்கள் அடிப்படை இதுவே.
• செயல்முறை இடைநிலை சோதனைகள்: ஓட்டுநர்கள் அல்லது தானியங்கி அமைப்புகள் பகுதிகளை நிரந்தர இடைவெளிகளில் அளவிடுகின்றன, பெரும்பாலும் விலகும் அல்லது அழிக்கும் அம்சங்களில் கவனம் செலுத்துகின்றன.
• மாதிரி திட்டங்கள்: தவறு இடர் மற்றும் வாடிக்கையாளர் தேவைகளை பொறுத்து அடிக்கடி மற்றும் மாதிரி அளவை சரிசெய்ய, உற்பத்தியை கண்காணிக்க புள்ளியியல் மாதிரி எடுத்தலைப் பயன்படுத்தவும்.
• SPC கண்காணித்தல்: புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாடு (SPC) வரைபடங்கள் பிரச்சினைகளாக மாறுவதற்கு முன் போக்குகளை கண்டறிய உதவுகின்றன, முன்னெச்சரிக்கை சரிசெய்தல்களை சாத்தியமாக்குகின்றன.
• இறுதி ஆய்வு: அளவு, மேற்பரப்பு மற்றும் செயல்பாட்டு சோதனைகள் உட்பட, கப்பல் ஏற்றுமதிக்கு முன் முழுமையான சரிபார்ப்பு, அதிக துல்லியம் கொண்ட பகுதிகளுக்கு பெரும்பாலும் CMMகள் அல்லது ஒப்டிக்கல் அமைப்புகளைப் பயன்படுத்துகின்றன.

உங்கள் தொகுதி திட்டத்தை ஆரம்பத்திலேயே பூட்டி, அதற்கு ஆய்வு செய்யுங்கள்—இது முக்கியமற்ற அம்சங்களில் மாறுபாடுகளை கண்காணிப்பதைக் குறைக்கிறது.

ஒழுங்குபடுத்தப்பட்ட துறைகளில் அல்லது முக்கிய பணி பொருட்களை உற்பத்தி செய்யும் போது அச்சிலடிக்கப்பட்ட உலோக பாகங்கள் iSO 9001 அல்லது IATF 16949 போன்ற தரநிலைகளுடன் ஒத்திருப்பது அவசியம். இந்த செயல்முறைகள் ஆய்வு முறைகள் மற்றும் ஆவணப்படுத்தலை வழிநடத்தி, உற்பத்தியின் முழு கட்டத்திலும் தடம் காண்பதையும், பொறுப்பையும் உறுதி செய்கின்றன.

பராமரிப்பு மற்றும் SPC உடன் உற்பத்தியை நிலைப்படுத்துதல்

சிறப்பாக வடிவமைக்கப்பட்ட செயல்முறைக்குக் கூட தொடர்ந்து கவனம் தேவை. ஒரு அழுத்தி நாட்கள் முழுவதும் கருவி சரிபார்ப்பு இல்லாமல் இயங்குவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள்—இறுதியில், அழுக்கு ஏற்பட்டு பாகத்தின் தரம் குறையும். துல்லிய ஸ்டாம்பிங் வரிகள் சுமூகமாக இயங்குவதை உறுதி செய்ய:

• அச்சுகள், அழுத்திகள் மற்றும் ஊட்டும் அமைப்புகளுக்கான தடுப்பு பராமரிப்பை திட்டமிடுங்கள்
• ஆய்வு உபகரணங்களை தொடர்ந்து சரிபார்க்கவும்
• அழுத்தி இயக்குநர்கள், கருவி அறை ஊழியர்கள் மற்றும் தரக் குழுக்களுக்கு இடையே திறந்த கருத்துகளை ஊக்குவித்து, பிரச்சினைகள் எழும்பும் போதே அவற்றை சந்திக்கவும்
• அடிப்படை காரண பகுப்பாய்வின் அடிப்படையில் திருத்த நடவடிக்கைகளை ஆவணப்படுத்தி, செயல்முறை அளவுருக்களை புதுப்பிக்கவும்

குறைபாடுகளை தடுத்தல், வலுவான ஆய்வு மற்றும் முன்னெச்சரிக்கை பராமரிப்பை இணைப்பதன் மூலம், நீங்கள் தொடர்ந்து தர ஸ்டாம்பிங் முடிவுகளை வழங்குவீர்கள்—எளிய பிராக்கெட்டுகளை உருவாக்குவதாக இருந்தாலும் அல்லது சிக்கலான, அதிக துல்லியம் கொண்டதாக இருந்தாலும் ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்புகளில் . அடுத்தபடியாக, உங்கள் மொத்த ஸ்டாம்பிங் உத்தி யில் செலவு மற்றும் தொகுதி திட்டமிடல் எவ்வாறு பங்கு வகிக்கிறது என்பதை ஆராய்வோம், இது நீங்கள் தகுந்த மூலோபாய முடிவுகளை எடுக்க உதவும்.

செலவு, கருவிகள் மற்றும் தொகுதி உத்தி

ஸ்டாம்பிங் செலவை என்ன தூண்டுகிறது?

ஒரு பாகத்திற்கான விலை ஏன் தாமரை சினைப்பு பகுதிகள் மிகவும் மாறுபடுவது ஏன்? இது பொருள் செலவை மட்டும் பொறுத்ததல்ல. உண்மையில், உங்கள் இறுதி மதிப்பீட்டை ஆக்குவதில் பல முக்கிய காரணிகள் தொடர்புடையவை. நீங்கள் அதிக அளவிலான உலோக ஸ்டாம்பிங் திட்டத்தைத் திட்டமிடுகிறீர்கள் என்றால், இந்த ஓட்டுநர்களைப் புரிந்து கொள்வது உங்களுக்கு சிறந்த மூலோபாய முடிவுகளை எடுக்கவும், உங்கள் பட்ஜெட்டிற்கான நியாயமான எதிர்பார்ப்புகளை நிர்ணயிக்கவும் உதவும்.

நீங்கள் பார்க்கின்றபடி, சிறிய வடிவமைப்பு அல்லது செயல்முறை தேர்வுகள் இறுதி விலையில் பெரிய தாக்கத்தை ஏற்படுத்தும். எனவே உங்கள் உலோக பாகங்கள் தயாரிப்பாளருடன் ஆரம்ப கட்டத்திலேயே இணைந்து பணியாற்றுவது மிகவும் முக்கியமானது—குறிப்பாக உற்பத்தி அளவிலான உலோக ஸ்டாம்பிங் ஓட்டங்களுக்கு, அங்கு ஒவ்வொரு முடிவும் பெரிதாக்கப்படுகிறது.

கருவியமைப்பு செலவை பரவலாக்குதல் மற்றும் சமநிலை சிந்தனை

உங்கள் கருவியமைப்பு செயல்முறையில் ஒரு கருவியின் செலவை பரவலாக்குவதைப் பற்றி பேசுவோம் தனிப்பயன் உலோக ஸ்டாம்பிங் டை-ல் விலை உயர்ந்த மீண்டெழுதலை தவிர்க்கவும் : கருவி என்பது முன்னெடுத்து செய்யப்படும் பெரிய முதலீடு, ஆனால் அதன் செலவை ஆயிரக்கணக்கான அல்லது மில்லியன் கணக்கான பாகங்களில் பரப்பலாம். இந்த கணக்கீட்டை எளிமையாக பார்ப்பதற்கான ஒரு வழி இது:

1. மொத்த கருவியமைப்பு செலவு – உங்கள் கட்டிடத்தை வடிவமைப்பதற்கும் கட்டுவதற்கும் ஒருமுறை செலவு
2. திட்டமிடப்பட்ட உற்பத்தி அளவு ஒரு டையின் ஆயுட்காலத்தில் எத்தனை பாகங்களை உங்களுக்கு தேவை என எதிர்பார்க்கிறீர்கள்
3. பாகத்திற்கான சரிவு செலவு பாகத்திற்கான கருவி செலவைக் கண்டறிய, கருவி செலவை உற்பத்தி அளவால் வகுக்கவும்
4. அளவு மாற்றங்களுக்கான உணர்திறன் உங்கள் ஆர்டர் அளவு குறைந்தால், பாகத்திற்கான சரிவு கருவி செலவு அதிகரிக்கும்; அளவு அதிகரித்தால், அது குறையும்

நீங்கள் 500,000 பாகங்களுக்கான உற்பத்திக்காக $50,000 ஐ ஒரு டையில் முதலீடு செய்கிறீர்கள் என்று வைத்துக்கொள்ளுங்கள். இது பாகத்திற்கு $0.10 கருவி செலவு. நீங்கள் 50,000 பாகங்களை மட்டுமே உற்பத்தி செய்தால், இது பாகத்திற்கு $1.00 ஆக உயரும்—எனவே துல்லியமான முன்னறிவிப்பு மற்றும் அளவு திட்டமிடல் எவ்வளவு முக்கியம் என்பதை இது காட்டுகிறது. பாகத்தின் விலையில் கருவி செலவு சரிவாக கணக்கிடப்பட்ட இரண்டு வகையான மதிப்பீடுகளையும், கருவி செலவு தனியாகவும் ஒருமுறை மட்டுமே செலுத்தப்படும் செலவாகவும் கேட்கவும். இது நேரடி ஒப்பீட்டை சாத்தியமாக்கி, உங்கள் தொழிலுக்கு சிறந்த முடிவை எடுக்க உதவும்.

அளவு திட்டமிடல் மற்றும் மாற்ற மேலாண்மை

திட்டமிடும்போது அதிக அளவு உலோக முத்திரை , நீங்கள் அதிகம் உற்பத்தி செய்யச் செய்ய, பாகத்திற்கான செலவு குறைவதைக் காண்பீர்கள்—ஒரு அளவு வரை. ஆனால் உங்கள் முன்னறிவிப்பு மாறினால் என்ன நடக்கும்? நீங்கள் எவ்வாறு நெகிழ்வாக இருந்து, அபாயத்தைக் கட்டுப்படுத்தலாம்:

• பல அளவு மட்டங்களுக்கான மதிப்பீடு: விலை இடர்ப்படுதல் மற்றும் நெகிழ்வுத்தன்மையை புரிந்துகொள்ள பல அளவு அளவுகளில் விலைகளை சப்ளையர்களிடம் கேளுங்கள்
• ஆரம்பத்திலேயே ஸ்ட்ரிப் அமைப்பை சரிபார்க்கவும்: வடிவமைப்பின் போது உங்கள் உலோக அச்சிடும் பங்குதாரரை ஈடுபடுத்துவது ஆரம்பத்திலேயே பொருள் வெளியீட்டை அதிகபட்சமாக்க உதவுகிறது
• கருவி கட்டுமானத்திற்கு முன் வடிவமைப்பை உறுதிப்படுத்தவும்: கருவி கட்டப்பட்ட பிறகு மாற்றங்கள் விலை உயர்ந்ததாக இருக்கலாம் மற்றும் உற்பத்தியை தாமதப்படுத்தலாம்
• அளவீட்டிற்கும், மாற்றத்திற்கும் திட்டமிடுங்கள்: நீங்கள் விரைவாக உயர்த்த வேண்டியிருக்குமா, அல்லது எதிர்கால வடிவமைப்பு மாற்றங்கள் நிகழ்தகவுள்ளதா என்பதை கருத்தில் கொள்ளுங்கள்—ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய கருவிகள் மற்றும் செயல்முறைகளை தேர்வு செய்யுங்கள்

நினைவில் கொள்ளுங்கள்: உங்கள் உலோக அச்சிடும் தயாரிப்பின் வெற்றி தெளிவான தகவல்தொடர்பு, சரியான முன்னறிவிப்பு மற்றும் நேர்த்தியான முதலீடு ஆகியவற்றை அடிப்படையாகக் கொண்டது இந்த திட்டம். இந்தச் செலவு ஓட்டங்கள் மற்றும் உத்திகளைப் புரிந்து கொள்வதன் மூலம், உங்கள் பட்ஜெட் மற்றும் நீண்டகால இலக்குகளுக்கு ஏற்றவாறு உதிரி தேர்வுகளை நீங்கள் நம்பிக்கையுடன் ஒப்பிட்டு, ஒரு ஸ்டாம்பிங் திட்டத்தை உருவாக்க முடியும்.

அடுத்து, உங்கள் குறிப்பிட்ட பாகங்களுக்கான தேவைகளுக்கு ஏற்ற சிறந்த தேர்வை நீங்கள் செய்ய உதவும் வகையில், ஸ்டாம்பிங் மற்ற உலோக வடிவமைப்பு செயல்முறைகளுடன் எவ்வாறு ஒப்பிடப்படுகிறது என்பதைப் பார்ப்போம்.

சிறந்த உலோக வடிவாக்க பாதையை தேர்வு செய்வது எப்படி

எப்போது ஸ்டாம்ப் செய்ய வேண்டும், எப்போது ஃபோர்ஜ் செய்ய வேண்டும்

உங்களுக்கு ஒரு அதிக வலிமையான அச்சு, இலகுவான தாங்கி அல்லது தனிப்பயன் கூடு உற்பத்தி செய்ய வேண்டியிருப்பதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். நீங்கள் எஃகு ஸ்டாம்பிங் , ஃபோர்ஜிங் அல்லது வேறு ஏதேனும் உலோக வடிவாக்க செயல்முறையைப் பயன்படுத்த வேண்டுமா? உங்கள் பாகத்தின் வடிவமைப்பு, வலிமை தேவைகள் மற்றும் உற்பத்தி அளவைப் பொறுத்து இதற்கான பதில் மாறுபடும். முக்கியமான வேறுபாடுகளை நாம் பகுத்தாய்ந்து, உங்கள் தேவைகளுக்கு ஏற்ற சரியான செயல்முறையைத் தேர்வு செய்ய உதவுவோம்.

லேசர் மற்றும் CNC போன்ற மாற்று வழிகள் எவ்வாறு பொருந்தும்

இன்னும் முடிவெடுக்கவில்லையா? உங்கள் பாகம் மெல்லிய, தட்டையான தாங்கி அல்லது மூடி ஆக இருந்தால், அழுத்தப்பட்ட தகர இரும்பு ஆல் தயாரிக்கப்பட்டது அடித்தல் எஃகு அளவில் தொடர்ந்து உற்பத்தி செய்யும்போது வழக்கமாக மிக வேகமானதும், செலவு குறைந்ததுமான தேர்வாக இருக்கும். முன்மாதிரிகள் அல்லது குறைந்த அளவிலான தனிப்பயன் உற்பத்திக்கு, லேசர் வெட்டுதலுடன் உலோக பிரேக் அதிக நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகிறது—கடின கருவிகள் தேவையில்லை, ஆனால் ஒவ்வொரு பாகத்தின் செலவும் அதிகம். தடிமனான, சிக்கலான அல்லது மிக உயர் துல்லியம் தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு CNC இயந்திரம் சிறந்த தேர்வு, ஆனால் எளிய வடிவங்களின் பெரிய தொகுதிகளுக்கு இது குறைவான திறமையானது.

வலிமை, தொலைபரப்பு மற்றும் தொகுதி அடிப்படையில் தேர்வு செய்தல்

உருவாக்குதலை விட ஸ்டாம்பிங் அல்லது மற்ற செயல்முறைகளை எப்போது தேர்வு செய்ய வேண்டும்? இங்கே சில சூழ்நிலைகள்:

• அதிகபட்ச வலிமை அல்லது தாக்க எதிர்ப்பு தேவையா? உருவாக்குதல் உலோகத்தின் தானிய அமைப்பை ஒழுங்கமைக்கிறது, இது எஃகு ஸ்டாம்பிங் அல்லது ஓட்டுதலை விட சிறந்த இயந்திர பண்புகளை வழங்குகிறது. இதனால்தான் அசல்கள், கியர்கள் மற்றும் பாதுகாப்பு பாகங்கள் போன்ற முக்கியமான ஆட்டோமொபைல் மற்றும் தொழில்துறை பாகங்கள் பெரும்பாலும் உருவாக்கப்படுகின்றன.
• மெல்லிய, அதிக அளவிலான பாகங்களை உருவாக்குகிறீர்களா? ஸ்டாம்ப் ஸ்டீல் முற்போக்கு செதில்களுடன் செலவு மற்றும் வேகத்திற்கு சமமானது இல்லை—பிராக்கெட்டுகள், கிளிப்கள் மற்றும் மின்சார டெர்மினல்களை நினைத்துப் பாருங்கள்.
• சிக்கலான அல்லது தடித்த 3D வடிவங்களா? உருவாக்குதல் அல்லது CNC மெஷினிங் நன்றாக பொருந்தும், ஏனெனில் அடித்தல் எஃகு என்பது பொதுவாக சீரான அல்லது மிதமான தடிமன் கொண்ட பாகங்களுக்கு மட்டுப்படுத்தப்பட்டுள்ளது.
• முன்மாதிரி அல்லது தனிப்பயன் இயக்கங்களா? லேசர் வெட்டுதல் மற்றும் பிரேக் வடிவமைத்தல், அல்லது CNC இயந்திர செயலாக்கம், குறைந்த அமைப்புடன் வேகமான பாதையை வழங்குகின்றன.

இது முக்கியமானது ஹாட் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை உயர் வலிமை மற்றும் வடிவமைக்கும் திறன் தேவைப்படும் குறிப்பிட்ட ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்காக, இருப்பினும் இதில் ஸ்டாம்பிங் செய்வதற்கு முன் உலோகத்தை சூடாக்குவது அடங்கும்—குளிர் ஸ்டாம்பிங் மற்றும் ஃபோர்ஜிங் இடையே ஒரு கலப்பு.

அதிக சுமையுள்ள, 3D-தடித்த பாகங்களுக்கு—ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட எஃகு வெல்டுகளை தேவைப்படுத்தும் அல்லது போதுமான பிரிவு தடிமனை வழங்க முடியாது—ஷாயியின் நகர்வு பாதிகள் மற்றும் செயற்கணக்கியம் உகந்த வலிமை, அளவில் அதிகரிக்கும் திறன் மற்றும் தொடக்க காலத்திற்காக மதிப்பீடு செய்வதை கருதுக.

சுருக்கமாக, சரியானதை தேர்ந்தெடுப்பது உலோக வடிவமைப்பு இயந்திரம் உங்கள் பாகத்தின் வடிவமைப்பு, இயந்திர தேவைகள் மற்றும் உற்பத்தி அளவை ஒவ்வொரு முறையின் சிறப்புகளுடன் பொருத்துவதே இந்த செயல்முறை. அதிக அளவிலான, தள பாகங்களுக்கு ஸ்டாம்பிங் சிறந்தது; வலிமை மற்றும் நீடித்தன்மைக்கு ஃபோர்ஜிங் தங்கத் தரம்; விருப்பத்திற்கேற்ப, குறைந்த அளவிலான அல்லது மிக உயர்ந்த துல்லியம் தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு லேசர், பிரேக் மற்றும் CNC பொருத்தமானவை. வாங்குதலுக்கு நீங்கள் செல்லும்போது, செயல்திறன் மற்றும் செலவு செயல்திறனின் சிறந்த பகுதிகளை உங்கள் அடுத்த திட்டம் பெறுவதை உறுதி செய்ய இந்த வர்த்தக இழப்புகளை நினைவில் கொள்ளுங்கள்.

அடுத்த படிகள் மற்றும் வாங்குதலுக்கான RFQ பட்டியல்

உங்கள் ஸ்டாம்பருக்கு தேவையான RFQ அத்தியாவசியங்கள்

கருத்துருவிலிருந்து உற்பத்திக்கு செல்ல தயாரா? உலோக ஸ்டாம்பிங் நிறுவனம் அல்லது ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட உலோக பாகங்கள் உற்பத்தியாளர்கள் , உங்கள் RFQ (விலை கோரிக்கை) அனைத்து அடிப்படைகளையும் உள்ளடக்கியிருப்பதை உறுதி செய்யுங்கள். முழுமையான, தெளிவான RFQ என்பது விலை மதிப்பீட்டை விரைவுபடுத்துவது மட்டுமல்லாமல், பின்னாளில் செலவு மிகுந்த ஆச்சரியங்களை தவிர்க்கவும் உதவுகிறது. இன்று நீங்கள் பயன்படுத்தக்கூடிய ஒரு நடைமுறை பட்டியல் இது:

1. பாக வரைபடங்கள் மற்றும் 3D கோப்புகள் – சாதனங்களுடன் விரிவான அச்சுகள் மற்றும் CAD மாதிரிகளை சேர்க்கவும், இயன்றவரை.
2. ஆண்டுதோறும் மற்றும் EAU (மதிப்பிடப்பட்ட ஆண்டு பயன்பாடு) அளவுகள் – உங்கள் வழங்குநருக்கு உங்கள் எதிர்பார்க்கப்படும் தேவையை தெரிவிக்கவும்.
3. இலக்கு தலைமுறை நேரம் – உங்களுக்கு முதல் கட்டுரைகள் மற்றும் உற்பத்தி டெலிவரி எப்போது தேவை?
4. பொருள் தரவிருத்தம் மற்றும் டெம்பர் – உலோகக்கலவை, தரம் மற்றும் நிலையை குறிப்பிடவும் (எ.கா., அலுமினியம் 5052-H32, குளிர்ச்சி-ரோல் செய்யப்பட்ட எஃகு).
5. தடிமன்/அளவு – உங்கள் பொருளின் தடிமனை தெளிவாக குறிப்பிடவும் விசேட தாள் உலோக ஸ்டாம்பிங் திட்டம்.
6. தரத்திற்கு முக்கியமான அளவுகள் மற்றும் அனுமதிப்புகள் – கண்டிப்பான கட்டுப்பாடு தேவைப்படும் அம்சங்களை வலியுறுத்தவும்; பொருத்தமானதாக GD&T ஐ சேர்க்கவும்.
7. முடிக்கும்/ஓட்டை ஏற்பாடுகள் – பவுடர் கோட், ஆனோடைஸ், பாஸிவேட் அல்லது பிற முடிப்புகள்.
8. கட்டுமானம் மற்றும் லேபிளிங் – ஏதேனும் சிறப்பு பேக்கேஜிங் அல்லது லேபிளிங் வழிமுறைகள்?
9. எதிர்பார்க்கப்படும் திருத்தங்கள் – வடிவமைப்பில் மாற்றங்கள் எதிர்பார்க்கப்பட்டால் வழங்குநர்களுக்குத் தெரிவிக்கவும்.
10. ஆய்வு தேவைகள் – முதல் கட்டுரை ஆய்வு (FAI), PPAP, அல்லது பிற தர ஆவணங்கள்.
11. ஏற்றுமதி-இறக்குமதி விதிமுறைகள் – கப்பல் கட்டுமான இடம், சரக்கு கட்டுமான விதிமுறைகள் (Incoterms), அல்லது கூடுதல் விநியோக தேவைகள்.

இந்த புள்ளிகளை உள்ளடக்கினால் உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பாளர்கள் விரைவான, துல்லியமான மதிப்பீட்டை வழங்கவும், சரியான ஷீட் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் உபகரணங்களில் முதலீடு செய்வதை நியாயப்படுத்துகிறது ஆரம்பத்திலேயே அமைப்பை உருவாக்கவும் முடியும்.

விற்பனையாளர் சரிபார்ப்பு மற்றும் தரநிலைகளுக்கான குறிப்புகள்

அனைத்தும் அல்ல உலோக ஸ்டாம்பர்கள் சமமாக உருவாக்கப்படவில்லை. நீங்கள் ஒரு நம்பகமான பங்காளியுடன் பணியாற்றுகிறீர்கள் என்பதை எவ்வாறு அறிவீர்கள்? விற்பனையாளர்களை ஒப்பிடவும், அபாயத்தைக் குறைக்கவும் உதவும் விரைவான கடமை பரிசோதனைப் பட்டியல் இது:

• உங்கள் துறையில் அல்லது ஒத்த பாகங்களுடன் அனுபவம்
• விரிவான கருவி பராமரிப்பு திட்டம்
• மாதிரி கட்டுப்பாட்டுத் திட்டங்கள் மற்றும் ஆய்வு நடைமுறைகள்
• ISO 9001 அல்லது IATF 16949 போன்ற சான்றிதழ்கள்
• தேவைப்பட்டால் இரண்டாம் நிலை சேவைகளுக்கான (உருக்கு, முடித்தல், அசெம்பிளி) திறன்
• நவீன ஷீட் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் உபகரணங்களில் முதலீடு செய்வதை நியாயப்படுத்துகிறது மற்றும் செயல்முறை கட்டுப்பாடுகளில் முதலீடு

இந்தக் கேள்விகளைக் கொண்டு உங்கள் வழங்குநர்களை சரிபார்க்கும்போது, ஒரு அடிப்படை விற்பனையாளருக்கும் உண்மையான உற்பத்தி பங்காளிக்கும் இடையேயான வேறுபாட்டைக் காண்பீர்கள்—உங்கள் செலவு மற்றும் தரத்தை முழுவதுமாக சிறப்பாக்க உதவக்கூடியவர். உலோக முத்திரை தயாரிப்பு செயல்முறை .

கருவித் தள்ளுபடி உடன் அல்லது இல்லாமல் பல அளவுகளில் மேற்கோள் கோரவும், உண்மையான மொத்தச் செலவை வெளிப்படுத்த.

காலஅட்டவணைகளை அபாயம் குறைப்பதற்கான அடுத்த படிகள்

உங்கள் வழங்குநரைத் தேர்ந்தெடுத்து, உங்கள் RFQ-ஐ இறுதி செய்த பிறகு, அடுத்து என்ன? உங்கள் திட்டத்தை சரியான பாதையில் வைத்திருக்க சில சிறந்த நடவடிக்கைகள்:

• முக்கிய சாதனைகளுடன் (கருவி வடிவமைப்பு, சோதனை, FAI, உற்பத்தி அதிகரிப்பு) விரிவான திட்ட கால அட்டவணையைக் கோரவும்
• வடிவமைப்பு மாற்றங்கள் அல்லது அங்கீகாரங்களுக்கான தெளிவான தொடர்பு சேனல்களை அமைக்கவும்
• முழு உற்பத்திக்கு முன் பிரச்சினைகளைக் கண்டறிய ஆரம்ப மாதிரி மதிப்பாய்வுகளுக்கான திட்டமிடவும்
• ஆவணங்கள் மற்றும் ஆய்வு எதிர்பார்ப்புகளை முன்கூட்டியே ஒருங்கிணைக்கவும்

உங்கள் பாகம் இரு எல்லைகளுக்கு இடையில் இருந்தால் விசேட தாள் உலோக ஸ்டாம்பிங் மற்றும் கனரக செயல்முறை தேவைப்பட்டால், ஸ்டாம்பர் மற்றும் ஃபோர்ஜிங் நிபுணருடன் ஒரு கூட்டு DFM மதிப்பாய்வை கருத்தில் கொள்ளுங்கள். ஸ்டாம்பிங்கிற்கு பொருத்தமற்ற தடித்த, அதிக வலிமை கொண்ட பாகங்களுக்கு, ஷாயியின் நகர்வு பாதிகள் மற்றும் செயற்கணக்கியம் —போன்ற ஃபோர்ஜிங் தீர்வுகளை மதிப்பாய்வு செய்வது உங்களுக்கு வலிமை, நீடித்தன்மை மற்றும் தயாரிப்பு கால அவகாசம் ஆகியவற்றின் சிறந்த கலவையைப் பெற உதவும்.

இந்த பட்டியலைப் பின்பற்றி, உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் நிறுவனம் உடன் நெருக்கமாக இணைந்து பணியாற்றுவதன் மூலம், உங்கள் திட்டத்தின் கட்டமைப்பை எளிதாக்கி, அதன் மதிப்பை அதிகபட்சமாக்கலாம்—உங்கள் தேவைகள் எவ்வளவு சிக்கலானதாக இருந்தாலும் அல்லது தனிப்பயனாக இருந்தாலும்.

ஸ்டாம்பிங் எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பது குறித்த அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. தயாரிப்பு செயல்முறையில் ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன?

தயாரிப்பில் ஸ்டாம்பிங் என்பது தட்டையான உலோகத் தகடுகளை ஒரு ஸ்டாம்பிங் ப்ரெஸில் வைத்து, அதை ஒரு டை (die) மூலம் குறிப்பிட்ட பாகங்களாக வடிவமைத்தல், வெட்டுதல் அல்லது உருவாக்குதல் ஆகியவற்றைக் குறிக்கிறது. இந்த செயல்முறையில் பிளாங்கிங், பியர்சிங், வளைத்தல் மற்றும் இழுத்தல் போன்ற செயல்பாடுகள் அறை வெப்பநிலையில் நடைபெற்று, அதிக அளவிலான, துல்லியமான உற்பத்திக்காக செய்யப்படுகிறது.

2. தகடு உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் முக்கிய படிகள் என்ன?

வடிவமைப்பு மற்றும் திட்டமிடல், கருவி அமைப்பு, உலோகத் தகடுகளைத் தயார் செய்தல், சாய் மற்றும் பஞ்ச் உருவாக்குதல், ஸ்டாம்பிங் செயல்பாட்டை இயக்குதல், தரக் கட்டுப்பாடு மற்றும் ஆய்வு நடத்துதல், மற்றும் ஸ்டாம்பிங்கிற்குப் பின் ஏதேனும் செயல்களைச் செய்தல் ஆகியவை முக்கிய படிகளாகும். உற்பத்திக்கு முன் பகுதி வடிவமைப்பு மற்றும் தரக் கோரிக்கைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை ஒவ்வொரு கட்டமும் உறுதி செய்கிறது.

3. உலோக ஸ்டாம்பிங்கிற்கு சரியான பொருளை எவ்வாறு தேர்ந்தெடுப்பது?

வலிமை, வடிவமைக்கும் திறன், ஸ்பிரிங்பேக் மற்றும் முடித்தல் தேவைகள் போன்ற காரணிகளைப் பொறுத்து சரியான பொருளைத் தேர்ந்தெடுப்பது சார்ந்துள்ளது. பொதுவான தேர்வுகளில் செலவு சிக்கனத்திற்காக குறைந்த கார்பன் எஃகு, இலகுவான பாகங்களுக்கு அலுமினியம், துருப்பிடிக்காத எஃகு துருப்பிடிக்காமைக்காக, மின்சார பாகங்களுக்காக தாமிரம் அல்லது பித்தளை ஆகியவை அடங்கும். சிறந்த பொருத்தத்திற்காக உங்கள் ஸ்டாம்பரை அணுகவும் மற்றும் வழங்குநர் தரவுத்தாள்களை மதிப்பாய்வு செய்யவும்.

4. ஸ்டாம்பிங்குக்கு பதிலாக ஃபோர்ஜிங்கை எப்போது கருத்தில் கொள்ள வேண்டும்?

அதிகபட்ச வலிமை, நீடித்தன்மை மற்றும் தடித்த 3D வடிவங்கள் தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு ஃபோர்ஜிங் சிறந்தது — குறிப்பாக ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட எஃகு வெல்ட்மெண்ட்களை தேவைப்படுத்தும் அல்லது தேவையான பிரிவு தடிமனை வழங்க முடியாத போது. உயர் வலிமை கொண்ட ஆட்டோமொபைல் அல்லது தொழில்துறை பயன்பாடுகளுக்கு, ஃபோர்ஜிங் பெரும்பாலும் முன்னுரிமை தேர்வாக இருக்கும்.

ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட உலோக பாகங்களுக்கான RFQ-ல் என்ன தகவல்களைச் சேர்க்க வேண்டும்?

விரிவான RFQ-வில் வரைபடங்கள் மற்றும் 3D கோப்புகள், ஆண்டு பயன்பாட்டு அளவுகள், பொருள் மற்றும் தடிமன் தரநிலைகள், முக்கிய அளவுகள் மற்றும் சகிப்புத்தன்மை, முடிக்கும் தேவைகள், கட்டுமான வழிமுறைகள், ஆய்வு தேவைகள் மற்றும் லாஜிஸ்டிக்ஸ் நிபந்தனைகள் ஆகியவை சேர்க்கப்பட வேண்டும். இது துல்லியமான மதிப்பீட்டையும், சுமூகமான உற்பத்தி அமைப்பையும் உறுதி செய்யும்.