தயாரிப்பில் ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன?

சிக்கலான உலோகப் பாகங்கள் எவ்வாறு வேகமாகவும் தொடர்ச்சியாகவும் உருவாக்கப்படுகின்றன என்று நீங்கள் ஒருபோது யோசித்திருக்கலாம். "பிளாங்கிங்", "பியர்சிங்" அல்லது "டிராயிங்" போன்ற சொற்களைக் கேட்கும்போது, குழப்பமடைவது எளிது. எனவே, தயாரிப்பில் ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன? ஏன் பல தொழில்கள் அதை நம்பியிருக்கின்றன? உண்மையான உதாரணங்கள் மற்றும் தெளிவான மொழியில் இதை பகுத்தாய்வு செய்வோம்.

தயாரிப்பில் ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன

ஸ்டாம்பிங் என்பது தனிப்பயன் டைகள் மற்றும் ஒரு பிரஸ் பயன்படுத்தி தட்டையான ஷீட் மெட்டலை துல்லியமான பாகங்களாக வடிவமைக்கும் அதிவேக, குளிர் வடிவமைத்தல் செயல்முறையாகும்—அளவில் மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்யும் திறன், அதிக உற்பத்தி வேகம் மற்றும் ஒரு பாகத்திற்கான குறைந்த செலவை வழங்குகிறது.

அடிப்படையில், ஸ்டாம்பிங் என்ற வரையறை உலோகத்தை சூடுபடுத்தாமல் ஷீட் மெட்டலை செயல்பாட்டு பாகங்களாக மாற்றுவதை மையமாகக் கொண்டது. இதற்கு பதிலாக, ஸ்டாம்பிங் உலோகத்தை தேவையான வடிவத்திற்கு தள்ளுதல் அல்லது வெட்டுதலுக்காக பிரஸிலிருந்து பெரும் விசையைப் பயன்படுத்துகிறது. இதைச் சில நேரங்களில் தயாரிப்பு ஸ்டாம்பிங் , மேலும் அது கார்கள் முதல் சமையலறை உபகரணங்கள் வரை பல்வேறு தொழில்களுக்கான தொடர் உற்பத்தியின் முதுகெலும்பாகும்.

பொறியாளர்களும் வாங்குபவர்களும் பகிராமல் இருக்க முடியாத வரையறை

ஸ்டாம்பிங் என்பதை ஒரு தட்டையான உலோகத் தகடு ஒரு செதிலில் வைக்கப்பட்டு அழுத்தத்தால் வடிவமைக்கப்படும் ஒரு குளிர் வடிவாக்கும் செயல்முறை என பொறியாளர்கள் விளக்குகின்றனர். ஸ்டாம்பிங்கை வாங்குபவர்கள் பெரும்பாலும் துல்லியமான பாகங்களை விரைவாகவும், செலவு குறைந்தும் பெருமளவில் உற்பத்தி செய்யும் நம்பகமான வழியாகக் கருதுகின்றனர். இந்த செயல்முறை தரநிலைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டதும், மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடியதுமாக இருப்பதால், குறிப்பிடவும், வாங்கவும் எளிதாக இருக்கிறது.

ஸ்டாம்பிங்கில் முக்கிய செயல்பாடுகள்

சிக்கலாக தெரிகிறதா? ஒரு உலோகத் தகடு அழுத்தியின் வழியே படிப்படியாக மாற்றமடைவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். உங்களுக்கு சந்திக்கக்கூடிய மிகவும் பொதுவான ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள் இங்கே:

• பிளாங்கிங் : மேலும் வடிவமைப்பதற்கான தொடக்கப் புள்ளியை வழங்கும் வகையில், ஒரு பெரிய தகடு அல்லது சுருளிலிருந்து ஒரு தட்டையான வடிவத்தை (பிளாங்க்) வெட்டுதல்.
• பியர்சிங் : உலோகத் தகட்டில் துளைகள் அல்லது பிளவுகளை உருவாக்குதல்.
• ஃபார்மிங் : உலோகத்தை வளைக்கும் அல்லது வளைவுகள், ஃபிளேஞ்சுகள் அல்லது கோணங்களாக வடிவமைத்தல்.
• இழுப்பது : ஆழமான, கோப்பை போன்ற வடிவங்களை உருவாக்க உலோகத்தை ஒரு செதில் குழியில் இழுத்தல்.
• பிளேஞ்சிங் : ஓரத்தை வளைத்தல் மூலம் ஒரு விளிம்பு அல்லது நாகரிக்கோட்டை உருவாக்குதல்.
• காய்னிங் : சிறப்பு விவரங்களை அழுத்தி பதிக்கவோ அல்லது பரப்பை உறுதியாக்கவோ அதிக அழுத்தத்தை பயன்படுத்துதல், பெரும்பாலும் லோகோக்கள் அல்லது துல்லிய அம்சங்களுக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது.
• எம்பாஸிங் : உரோகங்கள் அல்லது அடையாளம் காணுதலுக்காக உயர்ந்த அல்லது ஆழமான வடிவமைப்புகளை உருவாக்குதல்.

இந்த ஒவ்வொரு படிநிலையும் பகுதியின் சிக்கலைப் பொறுத்து தனித்தனியாகவோ அல்லது சேர்ந்தோ செய்யப்படலாம். எடுத்துக்காட்டாக, முன்னேறிய சாவடிகள் திறமையை அதிகபட்சமாக்க ஒரே நேரத்தில் பல செயல்பாடுகளை இணைக்கலாம்.

உற்பத்தி கலவையில் ஸ்டாம்பிங் எங்கு இருக்கிறது

எனவே, பிற உலோக செயலாக்க செயல்முறைகளுடன் ஒப்பிடும்போது ஸ்டாம்பிங் எங்கு இருக்கிறது? ஸ்டாம்பிங் என்பது சாட்டை உலோக உருவாக்கத்தின் ஒரு துணைத்தொகுப்பாகும், இது சாவடிகள் மற்றும் பிரஸ்களைப் பயன்படுத்தி அதிக தொகையிலும், அதிக வேகத்திலும் உற்பத்தியை மையமாகக் கொண்டது. பிரஸ் அழுத்தத்தை வழங்கும் இயந்திரம், அதேசமயம் அடித்தல் உலோகத்தை வடிவமைக்கும் செயல்முறை. குறைந்த தொகைகளுக்கு அல்லது தடித்த பாகங்களுக்கு பொருத்தமானதாக இருக்கலாம் ஆனால் மெல்லிய முதல் நடுத்தர கேஜ் ஷீட் உலோகங்களுக்கான ஸ்டாம்பிங்கின் வேகத்தையும் செலவு-பயனுறுதிறனையும் பெரும்பாலும் சமன் செய்ய முடியாது.

சலுகைகள் மற்றும் எல்லைகள் ஒரு பார்வையில்

• பகுதி தொடர்ச்சியானது முக்கியமாக இருக்கும் அதிக உற்பத்தி அளவிற்கு சிறந்தது.
• குறைந்த கழிவுடன் நெருக்கமான அனுமதித்தல்கள் மற்றும் சிக்கலான வடிவங்களை வழங்குகிறது.
• தட்டையான அல்லது அடிப்பகுதி 3D பாகங்களுக்கு ஏற்றது; ஆழமான அல்லது தடித்த பகுதிகள் மாற்று செயல்முறைகளை தேவைப்படுத்தலாம்.
• மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடியதும், அளவில் விரிவாக்க கூடியதுமானது—இது ஆட்டோமொபைல், உபகரணங்கள், எலக்ட்ரானிக்ஸ் மற்றும் ஹார்ட்வேர் துறைகளுக்கு ஏற்றது.

வாகன உடல் பேனல்கள், உபகரணங்களின் கூடுகள், எலக்ட்ரானிக் உறைகள் மற்றும் பிராக்கெட்டுகள் அல்லது கிளிப்கள் போன்ற ஹார்ட்வேர் போன்றவை இதன் சாதாரண பயன்பாடுகளில் அடங்கும். நீங்கள் கவனிக்கக்கூடியது உலோக ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன நவீன தயாரிப்புகளை இயங்கும் வகையில் துல்லியமான, செயல்பாட்டு பாகங்களாக ஷீட் மெட்டலை திறம்பட மாற்றுவதில் உண்மையில் இது குறிப்பிடத்தக்கது [விக்கிபீடியா] .

சுருக்கமாக, உற்பத்தியில் ஸ்டாம்பிங் என்பதன் பொருள் வேகம், துல்லியம் மற்றும் செலவு சேமிப்பை அடைவதற்காக குளிர் வடிவமைப்பு மற்றும் தனிப்பயன் டைகளை பயன்படுத்துவதைக் குறிக்கிறது—தரம் மற்றும் திறமைத்துவம் கட்டாயமானவையாக இருக்கும் திரள் உற்பத்திக்கு இது ஒரு முக்கிய தீர்வாக உள்ளது.

ஷீட் மெட்டல் எவ்வாறு முடிக்கப்பட்ட பாகங்களாக மாறுகிறது

உங்கள் கார், உபகரணம் அல்லது மின்னணு சாதனத்திற்கான துல்லியமான பொறியமைப்பு கொண்ட பகுதியாக ஒரு எளிய தகட்டு உலோகச் சுருள் எவ்வாறு மாறுகிறது என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? இதற்கான பதில் ஒரு ஸ்டாம்பிங் தொழிற்சாலையின் இதயத்தில் உள்ளது—அங்கு ஒருங்கிணைந்த இயந்திரங்களும் செயல்முறைகளும் அதிவேகமாக, அதிக அளவில் உற்பத்தி செய்வதற்காக ஒன்றிணைந்து செயல்படுகின்றன. ஒரு சாதாரண அழுத்து வரிசையில் என்ன நடக்கிறது என்பதையும், சரியான ஸ்டாம்பிங் இயந்திரத்தை எவ்வாறு தேர்ந்தெடுப்பது என்பதையும் பார்ப்போம்.

சுருளிலிருந்து பாகங்கள் வரை

பயணம் ஒரு தூய உலோகச் சுருளுடன் தொடங்குகிறது. ஒரு பெரிய சுருள் நேராக்கப்பட்டு வரிசையில் சீராக ஊட்டப்படுவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். ஒவ்வொரு கட்டமும் எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பது இது:

• Decoiler : உலோகச் சுருளை நேராக்கி, சீரான, இழுப்பற்ற ஊட்டத்தை உறுதி செய்கிறது.
• நீட்டிப்பு மாதிரி : சுருளின் வளைவு மற்றும் அலைகளை நீக்கி உலோகத்தை தட்டையாக்குகிறது.
• சூறுதல் உபகரணம் : டையின் சுழற்சிக்கு ஏற்ப தகட்டை துல்லியமாக அடுத்தடுத்து ஸ்டாம்பிங் பிரஸ்சிற்குள் நுழைக்கிறது.
• டை செட் : தனிப்பயன் டைகள் பிரஸ்சில் பொருத்தப்படுகின்றன; பிரஸ் சுழற்சியின் போது உலோகத்தை வடிவமைக்கவோ, வெட்டவோ அல்லது உருவாக்கவோ பயன்படுகின்றன.
• வெளியீடு/கன்வேயர் : அழுத்திய தாள் உலோகத்தையும், ஸ்கிராப் பொருட்களையும் அழுத்தியிலிருந்து மேலதிக செயலாக்கத்திற்கு அல்லது மறுசுழற்சிக்காக நகர்த்துகிறது.

உலோகத்தின் ஒவ்வொரு துண்டும் இந்த தொடரின் வழியாகச் செல்கிறது, தரம் மற்றும் செயல்திறனுக்காக ஒவ்வொரு கட்டத்தையும் கண்காணிக்க சென்சார்கள் மற்றும் கட்டுப்பாடுகள் உள்ளன.

அழுத்தி வகைகள் மற்றும் பயன்பாட்டு சூழ்நிலைகள்

சரியானதைத் தேர்ந்தெடுப்பது அறுவடை அழைப்பு மிகவும் முக்கியமானது. உற்பத்தி வரிசைக்கு தனித்துவமான சக்திகளை அளிக்கும் மூன்று முக்கிய வகைகள்—இயந்திர, ஹைட்ராலிக், மற்றும் சர்வோ:

• இயந்திர அழுத்தங்கள் : வேகமான, திறமையான, அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு ஏற்றது. விசையை வழங்க ஃப்ளைவீல் பயன்படுத்தப்படுகிறது—வேகம் மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் வரும் தன்மை மிகவும் முக்கியமான பணிகளுக்கு ஏற்றது.
• ஹைட்ராலிக் அழுத்திகள் : துல்லியமான கட்டுப்பாடு மற்றும் அதிக விசையை வழங்குகிறது, எனவே ஆழமான வரைதல் அல்லது தடித்த பொருட்களை உருவாக்குவதற்கு சிறந்தது. இவை மெதுவானவை, ஆனால் நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் தொடர்ச்சித்தன்மையில் சிறந்தவை.
• சர்வோ அழுத்திகள் : புதிய தலைமுறை, வேகம் மற்றும் துல்லியத்தை இணைக்கிறது. தனிப்பயன் ஸ்ட்ரோக் சுவடுகள், ஆற்றல் சேமிப்பு மற்றும் விரைவான அமைப்பு மாற்றங்களுக்கு நிரல்படுத்தக்கூடிய இயக்கம்—சிக்கலான அல்லது மாறக்கூடிய உற்பத்தி தேவைகளுக்கு ஏற்றது.

பத்திரிகை வகை	இயக்க கட்டுப்பாடு	ஆற்றல் திறன்மை	அமைப்பு நெகிழ்வுத்தன்மை	அடிப்படையான பயன்பாடுகள்
Mekanikku	நிலையான, விரைவான சுழற்சி	அதிகம் (எளிய பாகங்களுக்கு)	குறைவு	அதிக அளவிலான, எளிய வடிவங்கள்
ஹைட்ராலிக்	மாறக்கூடிய, மெதுவான/கட்டுப்படுத்தப்பட்ட	சரி	சராசரி	ஆழமான இழுப்பு, தடிமனான பாகங்கள்
செர்வோ	நிரல்படுத்தத்தக்க, துல்லியமான	அதிகம் (ஆற்றல் மீட்பு)	உயர்	சிக்கலான, மாறக்கூடிய பணிகள்

எடுத்துக்காட்டாக, மணிக்கு ஆயிரக்கணக்கான ஒரே மாதிரியான தாங்கிகள் தேவைப்பட்டால், ஒரு இயந்திர உலோக ஸ்டாம்பிங் பிரஸ் பெரும்பாலும் சிறந்த தேர்வாக இருக்கும். சிக்கலான இழுத்த கூடங்கள் அல்லது மாறுபட்ட தடிமன் கொண்ட பாகங்களுக்கு, ஹைட்ராலிக் அல்லது சர்வோ பிரஸ்கள் தேவையான கட்டுப்பாட்டை வழங்குகின்றன.

படி-ப்படியாக: செயல்பாட்டில் உள்ள ஸ்டாம்பிங் பிரஸ் லைன்

1. ஊர்தி தயாரிப்பு : உங்கள் பாகத்திற்கு ஏற்ற உலோக சுருளைத் தேர்ந்தெடுத்து, தயார் செய்தல்.
2. சருக்கம் : உராய்வு மற்றும் செதில் அழிவைக் குறைப்பதற்காக பயன்படுத்துதல்.
3. ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு : பொருளை சிறப்பாகப் பயன்படுத்துவதற்காக ஸ்ட்ரிப்பில் பாகங்கள் எவ்வாறு அமைக்கப்படும் என்பதைத் திட்டமிடுதல்.
4. செதில் செயல்பாடுகள் : படிப்படியாக அல்லது இடமாற்று செதில்கள் ஸ்ட்ரிப் ஒவ்வொரு நிலையிலும் நகரும்போது பிளாங்கிங், பியர்சிங், வடிவமைத்தல் மற்றும் பிறவற்றை செய்கின்றன.
5. டை-உள் சென்சார்கள் : பாதுகாப்பு மற்றும் தரத்திற்காக நிலை, விசை மற்றும் பாகத்தின் இருப்பு ஆகியவற்றைக் கண்காணித்தல்.
6. பகுதி வெளியேற்ற : முடிக்கப்பட்ட பாகங்கள் பிரிக்கப்பட்டு வெளியீட்டு பகுதிக்கு நகர்த்தப்படுகின்றன.
7. தொலைத்தல் கையாளுதல் : துண்டுகள் மறுசுழற்சி அல்லது வீசுவதற்காக சேகரிக்கப்படுகின்றன.

இந்த பணிப்பாய்வு ஒவ்வொரு ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகமும் கண்டிப்பான தரவிருத்தங்களைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்கிறது, நவீன ஸ்டாம்பிங் இயந்திரங்கள் மற்றும் கட்டுப்பாடுகள் மூலம் நிகழ்நேர சரிசெய்தல்கள் சாத்தியமாகின்றன.

செதில் குடும்பங்கள் மற்றும் வரி உத்திகள்

ஒவ்வொரு பணிக்கும் பொருந்தக்கூடிய ஒற்றை அளவு சாய்வு இல்லை. உற்பத்தியாளர்கள் இவ்வாறு தேர்வு செய்கிறார்கள்:

• முன்னேறி பட்டியல்கள் : உலோக தகடு பல நிலைகள் வழியாக தொடர்ச்சியாக நகர்கிறது, ஒவ்வொன்றும் வெவ்வேறு செயல்பாடுகளை மேற்கொள்கிறது. அதிக அளவு, சிறிய-முதல்-நடுத்தர பாகங்களுக்கு பொருத்தமானது.
• டிரான்ஸ்பர் டைஸ் : தனி பிளாங்க்ஸ் ஒரு நிலையிலிருந்து மற்றொன்றிற்கு நகர்த்தப்படுகின்றன. பெரிய, சிக்கலான பாகங்களுக்கு அல்லது ஆழமான வடிவமைப்பு தேவைப்படும் போது சிறந்தது.
• லைன் டைகள் : தனித்தனியாக அமைந்த சாய்வுகள், தனித்தனி அச்சுகளில், மிகப்பெரிய பாகங்களுக்கு அல்லது செயல்பாடுகளில் நெகிழ்வுத்தன்மை தேவைப்படும் போது பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

பாதுகாப்பு, சென்சார்கள் மற்றும் தரம்

நவீன அச்சு வரிசைகள் விபத்துகளைத் தடுக்கவும், உற்பத்தியைப் பாதிக்கும் முன் பிரச்சினைகளைக் கண்டறியவும் பாதுகாப்பு இடைமுகங்கள் மற்றும் சாய்வு பாதுகாப்பு சென்சார்களுடன் பொருத்தப்பட்டுள்ளன. தேய்மான அமைப்புகள் கருவிகளைப் பாதுகாப்பது மட்டுமல்லாமல், பாகத்தின் தரத்தை மேம்படுத்தவும், சாய்வின் ஆயுளை நீட்டிக்கவும் உதவுகின்றன. இந்த கூறுகளை இணைப்பதன் மூலம், இன்றைய தகடு உலோக அச்சிடுதல் சீர்த்தன்மை மற்றும் நம்பகத்தன்மையில் எந்த ஒப்பீடுமற்றதாக உள்ளது.

அடுத்து, பொருள் தேர்வு ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை எவ்வாறு பாதிக்கிறது மற்றும் உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்கான சரியான உலோகத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கு உங்களுக்குத் தெரிந்திருக்க வேண்டியவை பற்றி ஆழமாகப் பார்க்கலாம்.

தகடு உருவாக்கத்திற்கான பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

புதிய பாக வடிவமைப்பைச் சந்திக்கும்போது, தொழில்துறையில் ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன என்பது மட்டுமல்ல, ஸ்டாம்பிங்கிற்கான எந்த உலோகம் சிறந்த முடிவுகளைத் தரும் என்பதும் கேள்வி. பொருளின் சரியான தேர்வு உங்கள் திட்டத்தின் செலவு, தரம் மற்றும் உற்பத்தி செய்யும் தன்மையை உருவாக்கவோ அல்லது கெடுக்கவோ செய்யலாம். பல்வேறு உலோகங்கள் ஸ்டாம்பிங்கில் எவ்வாறு நடத்தை காட்டுகின்றன, என்ன தவறுகள் ஏற்படலாம், உங்கள் அடுத்த உற்பத்திக்காக சிறந்த தேர்வுகளை எவ்வாறு செய்வது என்பதை ஆராய்வோம்.

பொருள் குடும்பங்கள் மற்றும் அவற்றின் நடத்தை

நீங்கள் உலோகங்களின் ஒரு பட்டியலிலிருந்து தேர்வு செய்வதைப் போல கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள்: ஒவ்வொன்றும் தனித்தனி பலம், சிறப்பம்சங்கள் மற்றும் சரியான பயன்பாடுகளைக் கொண்டுள்ளன. உலோக ஸ்டாம்பிங் பொருட்களில் பொதுவாக பயன்படுத்தப்படும் குடும்பங்கள் எவ்வாறு செயல்படுகின்றன என்பதை இங்கே பார்ப்போம்:

• குறைந்த கார்பன் எஃகு : பல ஸ்டாம்பிங் பணிகளுக்கான அடிப்படை உலோகம்— உருவாக்க எளிதானது, செலவு குறைந்தது, பெரும்பாலான வடிவங்களுக்கு ஏற்றது. பிராக்கெட்டுகள், பேனல்கள் மற்றும் பொதுவான கவசங்களுக்கு சிறந்தது.
• HSLA & மேம்பட்ட அதிக வலிமை உரங்கள் (AHSS) : குறைந்த எடைக்கு அதிக வலிமையை வழங்குகின்றன, இதனால் ஆட்டோமொபைல் மற்றும் கட்டமைப்பு பாகங்களில் இவை பிரபலமாக உள்ளன. இவற்றை உருவாக்குவது கடினமாக இருக்கும் மற்றும் பிளவு அல்லது ஸ்பிரிங்பேக் ஏற்படுவதற்கான வாய்ப்பு அதிகம், எனவே செயல்முறை கட்டுப்பாடு முக்கியம்.
• எஃகு ஸ்டெயின்லெஸ் : துருப்பிடிப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் அதிக வெப்பநிலை செயல்திறனை வழங்குகின்றன. ஆஸ்டெனிட்டிக் தரங்கள் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் ஸ்டாம்பிங்கில் பொதுவானவை, ஆனால் வேகமாக வேலை கடினமடையும் மற்றும் கவனமாக நிர்வகிக்கப்படாவிட்டால் விரிசல் ஏற்படலாம்.
• அலுமினியம் உலோகக்கலவைங்கள் : இலகுவான, துருப்பிடிப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் ஆட்டோமொபைல் மற்றும் எலக்ட்ரானிக்ஸில் அதிகரித்து வரும் பயன்பாடு. அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை ஸ்பிரிங்பேக்கை கவனமாக நிர்வகிக்க தேவைப்படுகிறது மற்றும் கீறலை தவிர்க்க சிறப்பு சுத்திகரிப்பான்கள் தேவைப்படலாம்.

மின்கடத்துதிறன், உருவாக்கும் திறன் அல்லது எடை-வலிமை விகிதம் அவசியமாக இருக்கும் போது தாமிரம், பித்தளை அல்லது டைட்டானியம் போன்ற பிற சிறப்பு பொருட்களும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

தோல்வி பாங்குகள் மற்றும் எதிர்கால நடவடிக்கைகள்

சிக்கலாக இருக்கிறதா? இருக்கலாம்—ஆனால் என்ன தவறு நடக்கலாம் என்பதை அறிவது செலவு மிகுந்த பிரச்சினைகளை தடுக்க உதவும். இங்கே பொதுவான ஸ்டாம்பிங் குறைபாடுகள் மற்றும் அவற்றை பற்றி நீங்கள் என்ன செய்யலாம்:

• கிழித்தல்/பிளத்தல் : உலோகம் அதிகமாக நீட்டப்படும்போது, குறிப்பாக ஆழமான இழுப்புகள் அல்லது இறுக்கமான வளைவுகளில் இது ஏற்படுகிறது. அதிக வலிமை கொண்ட எஃகுகள் மற்றும் மெல்லிய அளவுகள் அதிக ஆபத்தில் உள்ளன.
• சுருக்கம் : அதிகப்படியான பொருள் குறிப்பாக மூலைகள் அல்லது ஃபிளேஞ்சுகளில் குவிகிறது. மென்மையான உலோகங்கள் மற்றும் தடிமன் குறைந்த இழுப்புகள் அதிக ஆபத்தில் உள்ளன.
• உராய்வு : உலோகம் செதில் பரப்புகளில் ஒட்டிக்கொள்கிறது, ஸ்டெயின்லெஸ் மற்றும் அலுமினியத்தை அச்சிடும்போது இது பொதுவானது. தேய்மானம் மற்றும் செதில் பூச்சுகள் உதவுகின்றன.
• திரும்பி வருதல் (springback) : உருவாக்கப்பட்ட பிறகு உலோகம் திரும்பி வளைகிறது, இதனால் அளவு துல்லியமின்மை ஏற்படுகிறது. அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் மற்றும் AHSS தான் பொதுவாக காரணமாக இருக்கின்றன.

இந்த நடத்தைகளை தெளிவாகக் காண அருகருகே வைப்போம்:

பொருள் குடும்பம்	சாதாரண கேஜ் வரம்பு	வடிவமைப்பு குறிப்புகள்	பொதுவான தோல்வி முறைகள்	பரிந்துரைக்கப்பட்ட குறைப்பு நடவடிக்கைகள்
குறைந்த கார்பன் எஃகு	0.5–3.0 mm	சிறந்த நெகிழ்ச்சி; வளைக்கவும், இழுக்கவும் எளிதானது	சுருக்கங்கள் (தடிமன் குறைந்த இழுப்புகள்), சிறிய ஸ்பிரிங்பேக்	தரமான தேய்மானம்; மிதமான ஆரங்கள்; தேவைப்பட்டால் மீண்டும் அடிக்கவும்
HSLA/AHSS	0.7–2.0 mm	அதிக வலிமை; குறைந்த வடிவமைப்பு சாளரம்	பிளவு, திரும்புதல், ஓர விரிசல்	பெரிய ஆரங்கள், உயர்தர சுக்கிலங்கள், இழுப்பு முடிச்சுகள், அதிக வளைப்பு
உச்சிப் பட்டச்சு	0.3–2.5 மி.மீ	விரைவாக வேலை கடினப்படுத்துகிறது; நடுத்தர வடிவமைப்பு திறன்	விரிசல், தேய்தல், திரும்புதல்	பளபளப்பான செதில்கள், உயர்தர சுக்கிலங்கள், கடுமையான நிலையில் எரிப்பு
அலுமினிய அலாய்	0.5–3.0 mm	மென்மையான, இலகுவான; திரும்புதலுக்கு ஆளாகும்	தேய்தல், சுருக்கங்கள், அதிக திரும்புதல்	சிறப்பு சுக்கிலங்கள், பெரிய வளைவு ஆரங்கள், அதிக வளைப்பு, மீண்டும் அடித்தல்

விற்பனையாளர் தரநிலைகள் மற்றும் தரநிர்ணயங்கள்

உங்கள் தேர்வுகளை நுணுக்கமாகத் தீர்மானிக்கும்போது, சிறப்பு அம்சங்களைச் சரிபார்க்க மறக்க வேண்டாம். பெரும்பாலான வழங்குநர்கள் ASTM (வட அமெரிக்காவிற்கு) அல்லது EN (ஐரோப்பாவிற்கு) போன்ற அங்கீகரிக்கப்பட்ட தரநிலைகளைப் பயன்படுத்தி உலோகங்களை குறிப்பிடுகின்றனர். முக்கியமான பண்புகளில் அடங்குவது:

• ஓரம் வலிமை : நிரந்தர சீர்குலைவை ஆரம்பிக்க தேவையான விசை.
• நீளமானல் : உடைந்து போவதற்கு முன் உலோகம் எவ்வளவு நீட்சியடைய முடியும்—ஆழமான செதில்களுக்கு அதிகமாக இருப்பது நல்லது.
• பரப்பு முடிவுகள் : தோற்றத்தையும், பூச்சுத்தன்மையையும் பாதிக்கிறது; கடினமான முடிக்குகள் செதில் அழிவை அதிகரிக்கலாம்.

ஓஇஎம் படங்களுடன் பணியாற்றும்போது, உங்கள் செதிலிடுதல் செயல்முறைக்கு உங்கள் வழங்குநரின் தரவுத்தாள்களுடன் பொருள் அழைப்புகளை எப்போதும் சரிபார்க்கவும். எடுத்துக்காட்டாக, அலுமினிய செதிலிடுதல் செயல்முறை தேவைகள் சீரமைப்பு மற்றும் துருப்பிடிப்பு எதிர்ப்புக்கு ஏற்ற குறிப்பிட்ட உலோகக்கலவை மற்றும் தேவையான வெப்ப நிலையைக் குறிப்பிடலாம்.

செயல்படுத்தக்கூடிய தேர்வு குறிப்புகள்

• உங்கள் பாகத்தின் சேவை சுமைகளை பாதுகாப்பாக பூர்த்தி செய்யும் குறைந்த-வலிமை தரத்திலிருந்து தொடங்குங்கள். இது ஸ்பிரிங்பேக்கைக் குறைக்கிறது மற்றும் வடிவமைப்பதை எளிதாக்குகிறது.
• முழு உற்பத்திக்கு முன்னதாக சோதனை கூப்பன்கள் அல்லது சிறிய தொகுதி உருவாக்க சிமுலேஷன்கள் மூலம் உங்கள் தேர்வை சரிபார்க்கவும்.
• உங்கள் பொருள் வழங்குநர் அல்லது ஸ்டாம்பிங் பங்குதாரருடன் நெருக்கமாக பணியாற்றுங்கள்—உங்கள் வடிவமைப்பு, தொகுதி மற்றும் செயல்திறன் தேவைகளுக்கு ஏற்ப சிறந்த உலோகத்தை ஸ்டாம்பிங்குக்கு அவர்கள் பரிந்துரைக்க முடியும்.
• அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங்குக்கு, கீறல் மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக் ஆபத்தைக் குறைக்க பெரிய வளைவு ஆரங்களையும் உயர்தர தேய்மானப் பொருட்களையும் பயன்படுத்தவும்.

ஸ்டாம்பிங்கில் ஒவ்வொரு பொருளும் எவ்வாறு பதிலளிக்கிறது என்பதைப் புரிந்துகொள்வதன் மூலமும், பொதுவான சிக்கல்களுக்கு முன்னதாக திட்டமிடுவதன் மூலமும், நீங்கள் மிக எளிதான உற்பத்தி, குறைந்த குறைபாடுகள் மற்றும் சிறந்த லாபத்தை உறுதி செய்துகொள்ளலாம். அடுத்து, உங்கள் ஸ்டாம்பிங் திட்டங்களில் ஆபத்து மற்றும் சிக்கலை மேலும் குறைப்பதற்கு சாமர்த்தியமான வடிவமைப்பு எவ்வாறு உதவுகிறது என்பதைப் பார்ப்போம்.

தயாரிப்புக்கு ஏற்ற வடிவமைப்பு மற்றும் அனுமதி

ஒரு ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகத்தைப் பார்த்து, சில வடிவமைப்புகள் ஏன் மற்றவற்றை விட எளிதாகவும்—மலிவாகவும் உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? அதற்கான பதில் சாமர்த்தியமான அச்சிடுதல் வடிவமைப்பில் துளைகள், வளைவுகள் அல்லது பற்றுகளை வைப்பதாக கற்பனை செய்து பாருங்கள் ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறையின் வரம்புகள் மற்றும் வலிமைகள் இரண்டையும் மதிக்கும் தேர்வுகள். நீங்கள் சிறிய பிராக்கெட்டுகளுக்கான துல்லியமான ஸ்டாம்பிங் அல்லது என்க்ளோசர்களுக்கான உறுதியான ஷீட் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்பை நோக்கமாகக் கொண்டிருந்தாலும், நிரூபிக்கப்பட்ட DFM வழிகாட்டுதல்களைப் பின்பற்றுவது உங்களுக்கு தலைவலி, மீண்டும் செய்ய வேண்டிய பணிகள் மற்றும் தேவையற்ற செலவுகளிலிருந்து விடுபட உதவும்.

குறைந்தபட்ச ஆரங்கள் மற்றும் இடைவெளிகள்

சிக்கலாக இருக்கிறதா? அவ்வாறு இருக்க தேவையில்லை. ஒரு பேப்பர் கிளிப்பை வளைப்பதையும், ஒரு ஸ்டீல் ராடை வளைப்பதையும் உங்கள் கற்பனையில் கொள்ளுங்கள்—பொருள் கடினமாக இருக்கும் அளவிற்கு, கூர்மையாக வளைக்க முயற்சித்தால் அது விரைவாக விரிசல் விழுவதற்கான வாய்ப்பு அதிகம். ஸ்டாம்பிங்கிலும் அதே கொள்கை பொருந்தும்:

• மென்மையான, நெகிழ்வான பொருட்களுக்கு (எ.கா. மைல்ட் ஸ்டீல்): உள் வளைவு ஆரத்தை பொருளின் தடிமனுக்கு குறைந்தபட்சம் சமமாக வைத்திருங்கள்.
• குறைந்த நெகிழ்வுத்தன்மையும், கடினமான பொருட்களுக்கு (எ.கா. 6061-T6 அலுமினியம்): விரிசல் ஏற்படாமல் இருக்க, குறைந்தபட்சம் தடிமனின் 4× அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட வளைவு ஆரத்தைப் பயன்படுத்தவும் [ஃபைவ் ஃபுளூட் DFM வழிகாட்டி] .
• நினைவில் கொள்ளுங்கள்: உலோகம் கடினமாகவோ அல்லது வலிமையாகவோ இருக்கும் அளவிற்கு, தூய்மையான, விரிசல் இல்லாத வளைவுக்கு நீங்கள் பெரிய ஆரத்தை தேவைப்படுவீர்கள்.

தெளிவு மிகவும் முக்கியமானது. வளைவுகள், துளைகள் மற்றும் சிலுவைகள் போன்ற அம்சங்கள் உருவாக்கும் போது சிதைவு அல்லது உடைதலை தடுக்க ஒன்றுக்கொன்று மற்றும் ஓரங்களிலிருந்து போதுமான இடைவெளி தேவைப்படுகிறது. எடுத்துக்காட்டாக, பிளவுகளை தடுக்க அழுத்தம் குவிவதைக் குறைக்க வளைவுகளின் ஓரங்களில் சிறிய வெட்டுகளை (வளைவு தளர்வு) சேர்க்கவும் — பொருளின் தடிமனில் பாதி அளவு குறைந்தது தளர்வு அகலம் இருக்க வேண்டும்.

அம்சத்தின் இடைவெளி மற்றும் துளை வடிவமைப்பு

உங்களுக்கு துளைகள் சிதைந்து அல்லது ஓரங்கள் உப்பியுள்ள ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகத்தை கவனித்திருக்கிறீர்களா? அது பொதுவாக அம்சம் வளைவு அல்லது ஓரத்திற்கு மிக அருகில் வைக்கப்பட்டுள்ளதைக் காட்டுகிறது. உங்கள் வடிவமைப்புகளுக்கு வழிகாட்டும் சில நடைமுறை விதிகள் இங்கே:

• துளை விட்டம் : உருக்கும் உலோகங்களுக்கு, துளைகளை குறைந்தது 1.2× பொருள் தடிமன்; கடினமான உலோகக்கலவைகளுக்கு, 2× தடிமன் பயன்படுத்தவும்.
• துளை-ஓர இடைவெளி : ஓரங்களிலிருந்து துளைகளை குறைந்தது 1.5–2× பொருள் தடிமன் தூரத்தில் வைக்கவும்.
• துளை-இடை-துளை இடைவெளி : சிதைவை தவிர்க்க 2× தடிமன் தூரத்தில் துளைகளை வைக்கவும்.
• வளைவுகளிலிருந்து தூரம் : வளைவுகளிலிருந்து துளைகள் அல்லது சிலுவைகளை குறைந்தது 2.5× தடிமன் கூட்டல் வளைவு ஆரத்தில் வைக்கவும்.
• ஸ்லாட் அகலம் : துளைகள் சுத்தமாக இருக்க 1.5× தடிமன் அகலம் கொண்டதாக சிலுவைகளை செய்யவும்.
• எம்பாஸ் ஆழம் : கீறல் ஏற்படாமல் இருப்பதற்காக உருவாக்கும் தடிமனை 3× பொருள் தடிமனுக்கு வரையறுத்துக் கொள்ளவும்.

சந்தேகம் ஏற்பட்டால், உங்கள் அச்சிடும் பங்குதாரரை அணுகவும் அல்லது பொருளுக்குரிய பரிந்துரைகளுக்காக OEM DFM கையேடுகளைப் பார்க்கவும்.

அச்சிடப்பட்ட அம்சங்களுக்கான GD&T

உங்கள் அனுமதிகள் எவ்வளவு இறுக்கமாக இருக்க வேண்டும்? துல்லிய ஸ்டாம்பிங் சாத்தியமாக இருந்தாலும், மிகையான இறுக்கமான அனுமதிகள் செலவு மற்றும் சிக்கலை அதிகரிக்கலாம். நீங்கள் நிஜமான எதிர்பார்ப்புகளை அமைப்பதற்கான வழி:

• உருவாக்கும் செயல்முறையை பிரதிபலிக்கும் சுயவடிவமைப்பு, நிலை மற்றும் தட்டைத்தன்மை அனுமதிகளைப் பயன்படுத்தவும்—அத்தியாவசியமாக தேவைப்படாத வரை CMM-அளவு துல்லியத்தை தேவைப்படுத்த வேண்டாம்.
• செயல்பாட்டு தளங்களைப் பயன்படுத்தவும்—சரிபார்க்க எளிதானவையும், பொருத்துதல் தேவைகளுடன் ஒத்துப்போவனவையுமான அம்சங்களைக் குறிப்பிடவும்.
• வரைபடங்களில் செயல்பாட்டுக்கு முக்கியமான அம்சங்களைத் தெளிவாக தெரிவிக்கவும்; செலவு சேமிக்க இரண்டாம் நிலை அம்சங்களுக்கு தளர்வான அனுமதிகள் இருக்கலாம்.

எடுத்துக்காட்டாக, துளைக்கப்பட்ட துளைகள் சிறிய சாய்வு அல்லது பர்ர் கொண்டிருக்கலாம், அதேபோல் உருவாக்கப்பட்ட ஃபிளேஞ்சுகள் கோணத்தில் சிறிய மாறுபாடுகளைக் கொண்டிருக்கலாம்—இவை அச்சிடும் தயாரிப்பு செயல்முறையில் இயல்பானவை, உங்கள் GD&T குறிப்பிடுதல்களில் இவை பிரதிபலிக்கப்பட வேண்டும்.

DFM வெற்றிக்கான பட்டியல்கள்

விலையுயர்ந்த தவறுகளைத் தவிர்க்க வேண்டுமா? உங்கள் அடுத்த தகடு ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்பு மதிப்பாய்வுக்கான ஒரு சுருக்க பட்டியல் இதோ:

DFM விதி	இது ஏன் முக்கியம்
ஒவ்வொரு பொருளுக்கும் பரிந்துரைக்கப்பட்ட குறைந்தபட்ச வளைவு ஆரத்தைப் பயன்படுத்துங்கள்	வளைவுகளில் விரிசல் அல்லது கிழிப்பதைத் தடுக்கிறது
துளை, ஸ்லாட் மற்றும் அம்சங்களுக்கு சரியான இடைவெளியைப் பராமரிக்கவும்	துல்லியமான பஞ்சிங்கை உறுதி செய்து, சிதைவைக் குறைக்கிறது
வளைவுகள் ஓரங்களைச் சந்திக்கும் இடங்களில் வளைவு ரிலீஃப்களைச் சேர்க்கவும்	அழுத்தத்தைக் கட்டுப்படுத்தி, விரிசல்களைத் தடுக்கிறது
எம்பாஸ் ஆழத்தை தடிமனின் 3× ஆகக் கட்டுப்படுத்தவும்	வடிவமைக்கும் போது பொருள் தோல்வியைத் தவிர்க்கிறது
உண்மையான GD&T சகிப்புத்தன்மையை அமைக்கவும்	தரத்தை உற்பத்தி செய்யும் தன்மை மற்றும் செலவுடன் சமன் செய்கிறது

உங்கள் சாயலையும், உங்கள் திட்டத்தையும் மேலும் சிக்கலாக்கக்கூடிய சில அம்சங்கள் உள்ளன. சிவப்பு கொடிகளுக்காக இந்த பட்டியலைப் பயன்படுத்தவும்:

• வளைவுகளுக்கு அருகில் மிகச் சிறிய துளையிடுதல்கள்
• நெருக்கமான ஆரங்களுடன் ஆழமான இழுப்புகள்
• அதிக வலிமை கொண்ட பொருட்களில் நாணயமாக்கப்பட்ட லோகோக்கள் அல்லது உரை
• ஒரே சாயலில் பல உருவாக்கும் படிகளை தேவைப்படுத்தும் அம்சங்கள்

ஸ்பிரிங்பேக்கை நிர்வகிக்க, மிகை வளைவு, மீண்டும் அடிக்கும் நிலைகளைச் சேர்த்தல் மற்றும் செயல்முறை கட்டுப்பாட்டைப் பயன்படுத்துதல் ஆகியவற்றைக் கருதுக. இது உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் கடினமான பொருட்கள் அல்லது வடிவவியல் இருந்தாலும் தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்ய உதவும்.

இந்த DFM விதிகளைப் பின்பற்றி, உங்கள் ஸ்டாம்பிங் சப்ளையருடன் நெருக்கமாகப் பணியாற்றுவதன் மூலம், நீங்கள் உறுதியான, செலவு பயனுள்ள மற்றும் உற்பத்திக்குத் தயாராக உள்ள ஸ்டாம்பிங் எடுத்துக்காட்டுகளை உருவாக்குவீர்கள். அடுத்ததாக, கருவி மற்றும் சாயல் பராமரிப்பு உங்கள் ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறை முடிவுகளை எவ்வாறு மேலும் பாதிக்கும் என்பதைப் பார்ப்போம்.

கருவி மற்றும் சாயல் ஆயுள் மேலாண்மை

சில ஸ்டாம்பிங் செதில்கள் ஆண்டுகள் வரை நீடிக்கின்றன, மற்றவை சில உற்பத்தி சுழற்சிகளுக்குப் பிறகு அலறுவது போலத் தோன்றுவதை எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? உங்கள் கருவிகளின் கவனமான தேர்வு, பராமரிப்பு மற்றும் கண்காணிப்பில் இந்த பதில் உள்ளது. புதிய திட்டத்திற்காக தனிப்பயன் உலோக ஸ்டாம்பிங் செதில்களை உணர்த்துவதாக இருந்தாலும் அல்லது உங்கள் ஸ்டாம்பிங் தொழிற்சாலையில் ஏற்படும் சிக்கல்களை தீர்ப்பதாக இருந்தாலும், சீரான தரம் மற்றும் இயக்க நேரத்திற்கு செதில் வகைகள், அழிப்பு இயந்திரங்கள் மற்றும் பராமரிப்பு சிறந்த நடைமுறைகளைப் புரிந்து கொள்வது அவசியம்.

செதில் வகைகள் மற்றும் பயன்பாடுகள்

அனைத்து செதில்களும் ஒரே மாதிரியானவை அல்ல. உங்கள் பாகத்தின் வடிவமைப்பு, அளவு மற்றும் தேவையான செயல்பாடுகளைப் பொறுத்து சரியான தேர்வு அமைகிறது. ஸ்டாம்பிங் செதில்களில் பயன்படுத்தப்படும் முக்கிய செதில் வகைகளின் விரைவான அறிமுகத்தை இங்கே காணலாம்:

• பிளாங்கிங் செதில்கள் : தாள் உலோகத்திலிருந்து தட்டையான வடிவங்களை (பிளாங்க்குகள்) வெட்டுகின்றன, மேலும் வடிவமைப்பிற்கான தொடக்கப் புள்ளியாக செயல்படுகின்றன.
• Compound dies : ஒரே ஓட்டத்தில் பல செயல்பாடுகளை (வெட்டுதல் மற்றும் வளைத்தல் போன்றவை) செய்கின்றன, நடுத்தர சிக்கலான, மிதமான அளவு பாகங்களுக்கு ஏற்றது.
• முன்னேறி பட்டியல்கள் : ஒரு டை கட்டமைப்பில் தொடராக அமைந்த நிலையங்களைக் கொண்டது, ஒவ்வொன்றும் தகடு முன்னேறும்போது குறிப்பிட்ட செயலைச் செய்கிறது — அதிக அளவிலான, சிக்கலான பாகங்களுக்கு ஏற்றது.
• டிரான்ஸ்பர் டைஸ் : தொடர் செயல்பாடுகளுக்காக தனி பிளாங்க்ஸை நிலையங்களுக்கு இடையே நகர்த்தவும்; ஆழமான இழுப்புகள் அல்லது பல உருவாக்கும் படிகள் தேவைப்படும் பெரிய அல்லது சிக்கலான பாகங்களுக்கு சிறந்தது.

ஒவ்வொரு டை வகையும் தனித்துவமான நன்மைகளை வழங்குகிறது. எடுத்துக்காட்டாக, முன்னேறும் டைகள் அதிவேகத்தில் ஒரே மாதிரியான பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதில் சிறந்தவை, அதே நேரத்தில் கூட்டு டைகள் சிறிய உற்பத்திகளுக்கு அமைப்பு நேரத்தைக் குறைக்கின்றன. உங்கள் தகடு ஸ்டாம்பிங் டைகளைச் செலவு மற்றும் செயல்திறன் இரண்டிலும் சிறப்பாக்க சரியான டை தொழில்நுட்பத்தைத் தேர்வு செய்வது முக்கியமான படியாகும்.

அழிப்பு இயந்திரங்கள் மற்றும் மூல காரணங்கள்

உங்கள் டையை நிரந்தரமான தாக்குதலுக்கு உட்பட்ட துல்லிய கருவியாக கற்பனை செய்து பாருங்கள் — ஒவ்வொரு அழுத்து சுழற்சியும் உராய்வு, அழுத்தம் மற்றும் வெப்பத்தை எதிர்கொள்கிறது. நேரம் செல்லச் செல்ல, இது அழிவை ஏற்படுத்துகிறது, மேலும் கட்டுப்பாடின்றி விடப்பட்டால், விலையுயர்ந்த நிறுத்தத்தை ஏற்படுத்தும். ஸ்டீல் ஸ்டாம்பிங் டைகளில் பொதுவான அழிப்பு இயந்திரங்கள் பின்வருமாறு:

• அரிப்பு அழிப்பு : தகடு அல்லது கருவி மேற்பரப்பில் உள்ள கடினமான துகள்கள் பொருளை சீர்குலைக்கின்றன, இதன் விளைவாக துல்லியம் இழக்கப்படுகிறது.
• ஒட்டும் அழிவு/கல்லிங் : பணி துண்டிலிருந்து உலோகம் செதிலுக்கு இடமாறுகிறது, மேற்பரப்பு சேமிப்பு மற்றும் மோசமான முடித்தல்களை ஏற்படுத்துகிறது.
• சிப்பிங் : சிறிய துகள்கள் செதிலின் ஓரத்திலிருந்து உடைந்து விழுகின்றன, பெரும்பாலும் மூலைகளில் அல்லது அதிக அழுத்தம் உள்ள புள்ளிகளில்.
• பிளாஸ்டிக் வடிவ மாற்றம் : அதிக சுமைகளுக்கு உட்பட்டு செதிலின் மேற்பரப்பு அல்லது அம்சங்கள் நிரந்தரமாக தோற்றத்தை இழக்கின்றன.

இந்த சிக்கல்களுக்கு காரணம் என்ன? காரணிகள்:

• செதில் எஃகு தேர்வு மற்றும் வெப்ப சிகிச்சை
• அடித்தல் மற்றும் செதிலுக்கு இடையேயான இடைவெளி
• மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் பூச்சுகள்
• சலுகையின் தரம் மற்றும் பயன்பாடு

பொதுவான அழிவு இயந்திரங்கள், அவற்றின் அறிகுறிகள் மற்றும் அவற்றை தடுப்பது எப்படி என்பதை பார்ப்போம்:

அழிப்பு இயந்திரம்	அறிகுறிகள்	சாத்தியமான காரணங்கள்	தடுப்பு நடவடிக்கைகள்
அரிப்பு அழிப்பு	விளிம்பு கூர்மை இழப்பு, சீரற்ற வெட்டு பரப்புகள்	தகட்டில் கடினமான துகள்கள், போதுமான கடினத்தன்மை இல்லாமை	உயர் கடினத்தன்மை கருவி எஃகைப் பயன்படுத்தவும், செதிலை பாலிஷ் செய்யவும், பூச்சுகளை பயன்படுத்தவும்
ஒட்டும் அழிவு/கல்லிங்	பொருள் இடமாற்றம், கட்டியேறுதல், பரப்பு சீர்குலைவு	மோசமான சுத்திகரிப்பு, செதில்/தகடு ஜோடி பொருந்தாமை	உயர்தர சுத்திகரிப்பான்களை பயன்படுத்தவும், TiN/TiAlN பூச்சுகளை பயன்படுத்தவும், பொருளுக்கு ஏற்ற செதில் எஃகை பொருத்தவும்
சிப்பிங்	விளிம்பு விரிசல்கள், உடைந்த மூலைகள்	அதிக அழுத்தம், கூர்மையான ஓரங்கள், குறைந்த டை உறுதித்தன்மை	ஓர ஆரங்களை அதிகரிக்கவும், உறுதியான கருவி எஃகைத் தேர்ந்தெடுக்கவும், சரியாக வெப்பநிலை சீராக்கவும்
பிளாஸ்டிக் வடிவ மாற்றம்	நிரந்தரமாக மாற்றமடைந்த அம்சங்கள், வடிவத்தை இழப்பது	அதிக சுமை, குறைந்த டை கடினத்தன்மை	டை பொருள் மற்றும் வெப்ப சிகிச்சையை உகப்பாக்கவும், அதிக சுமையைத் தவிர்க்கவும்

முன்னேறிய உயர் வலிமை கொண்ட எஃகுகளை உருவாக்கும்போது டையின் செயல்திறனை மிகவும் மேம்படுத்தியுள்ளன, PVD-பயன்படுத்தப்பட்ட TiAlN அல்லது CrN போன்ற பூச்சுகள் மற்றும் பவுடர் உலோகவியல் கருவி எஃகுகளில் ஏற்பட்ட முன்னேற்றங்கள். கருவியின் ஆயுளை அதிகபட்சமாக்க முக்கியமானது மேற்பரப்பு முடிக்கும் (Ra < 0.2 μm) மற்றும் பூச்சுக்கு முன் அடிப்பகுதி கடினப்படுத்துதல் [AHSS விழிப்புணர்வு] .

டை ஆயுளைப் பாதுகாக்கும் பராமரிப்பு இடைவெளி

உங்கள் டைகளை எவ்வளவு அடிக்கடி ஆய்வு செய்ய அல்லது பராமரிக்க வேண்டும் என்று யோசிக்கிறீர்களா? ஒரே அளவு அனைத்துக்கும் பொருந்தும் பதில் இல்லை, ஆனால் சீரற்ற பழுதுகள் மற்றும் தவறான உற்பத்தியிலிருந்து பாதுகாக்க கட்டமைக்கப்பட்ட பராமரிப்பு திட்டமே உங்களுக்கு சிறந்த பாதுகாப்பு. இதோ ஒரு நிரூபிக்கப்பட்ட அணுகுமுறை:

1. ஓட்டத்திற்கான முன் ஆய்வு : காணக்கூடிய அடையாளங்கள், விரிசல்கள் அல்லது சீரற்ற அமைப்பு இருப்பதைச் சரிபார்க்கவும். தேவைக்கேற்ப சுத்தம் செய்து தைலமிடவும்.
2. முதல் பாக சரிபார்ப்பு : ஒரு மாதிரி பாகத்தை இயக்கி, அளவு துல்லியம், ஓரங்களில் உள்ள நுண்ணிய உருவமைப்புகள் அல்லது பரப்பு குறைபாடுகளை சரிபார்க்கவும்.
3. இடைக்கால கண்காணிப்பு : பாகத்தின் தரத்தை தொடர்ந்து சரிபார்க்கவும், டை-இன் பிரச்சினைகளை குறிப்பிடலாம் என்ற சீரற்ற சத்தங்கள் இருந்தால் கவனிக்கவும்.
4. இயக்கத்திற்கு பிந்தைய ஆய்வு : டைகளை சுத்தம் செய்து, அழிப்பு அல்லது சேதத்தை சரிபார்த்து, திருத்த நடவடிக்கைகளுக்காக ஏதேனும் பிரச்சினைகளை ஆவணப்படுத்தவும்.
5. கூர்மைப்படுத்துதல்/புதுப்பித்தல் : பாகங்களின் அளவு, பொருளின் கடினத்தன்மை மற்றும் காணப்படும் அழிப்பை அடிப்படையாகக் கொண்டு திட்டமிடவும்—சில டைகள் பத்தாயிரக்கணக்கான சுழற்சிகளுக்குப் பிறகு கூர்மைப்படுத்தப்பட வேண்டியிருக்கலாம், சில சரியான பராமரிப்புடன் மிக நீண்ட காலம் நிலைக்கும்.
6. பகுதி மாற்றீடு : டையின் துல்லியத்தை பராமரிக்க அழிந்த ஸ்பிரிங்குகள், பின்கள் அல்லது இன்சர்ட்களை தேவைக்கேற்ப மாற்றவும்.

தொடர்ச்சியான சுத்தம், எண்ணெயிடுதல் மற்றும் சீரமைப்பு சரிபார்ப்புகள் அவசியம். டை தொகுப்பின் துல்லியத்தை பராமரிக்கவும், சீரமைப்பு பிழைகளை குறைக்கவும் ஏற்ற ஷிம்களை பயன்படுத்தவும். கீழே உள்ள கவனிப்பு பராமரிப்பு நுட்பங்களைப் பயன்படுத்துதல்—எ.கா., அதிர்வு பகுப்பாய்வு அல்லது வெப்ப காட்சி—நிறுத்தத்திற்கு காரணமாகும் முன் பிரச்சினைகளை கண்டறிய உதவும்.

நீண்ட ஆயுளைக் கொண்டிருக்க உதவும் சமர்த்தான உத்திகள்

• டை-உள் சென்சார்கள் : பலத்தையும், பாகங்களை வெளியேற்றுவதையும், கருவியின் அழிவையும் நிகழ்நேரத்தில் கண்காணிக்கவும்—பேரழிவு ஏற்படாமல் தடுக்க உதவும்.
• டை செட் சீரமைப்பு : சீரற்ற சுமை மற்றும் முன்கூட்டியே ஏற்படும் அழிவைத் தவிர்க்க டைகளை அவ்வப்போது சரிபார்த்து சீரமைக்கவும்.
• மாற்றுப் பாகங்களுக்கான உத்தி : எதிர்பாராத தோல்வியின் போது நிறுத்தத்தை குறைக்க முக்கியமான மாற்றுப் பாகங்களை கையிருப்பில் வைத்திருங்கள்.

இறுதியாக, உங்கள் ஷீட் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் டைகளின் உறுதித்தன்மை சமர்த்தான வடிவமைப்பையும், சரியான பொருள் தேர்வையும், ஒழுங்கான பராமரிப்பு நடைமுறையையும் சார்ந்துள்ளது. இந்த காரணிகளை கவனத்தில் கொள்வதன் மூலம், உங்கள் இயந்திர நேரத்தை அதிகபட்சமாக்கலாம், தவறான உற்பத்தியைக் குறைக்கலாம், மேலும் உங்கள் டை ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள் தொடர்ச்சியான, உயர்தர முடிவுகளை வழங்குவதை உறுதி செய்யலாம்.

அடுத்த பிரிவில், உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களையும், உற்பத்தி செயல்திறனையும் பாதுகாக்க வலுவான தரக் கட்டுப்பாடு மற்றும் ஆய்வு புள்ளிகள் எவ்வாறு உதவுகின்றன என்பதை ஆராய்வோம்.

தரக் கட்டுப்பாடு மற்றும் ஆய்வு புள்ளிகள்

நீங்கள் ஆயிரக்கணக்கான, அல்லது மில்லியன் கணக்கான ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும்போது, ஒவ்வொரு பகுதியும் தரத்திற்கு ஏற்ப இருப்பதை எவ்வாறு உறுதி செய்வீர்கள்? தரமான ஸ்டாம்பிங் என்பது இறுதியில் குறைபாடுள்ள பாகங்களைக் கண்டறிவது மட்டுமல்ல; உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் ஒவ்வொரு படியிலும் தரத்தை உறுதி செய்வது ஆகும். குறைபாடுகள் எவ்வாறு கட்டுப்படுத்தப்படுகின்றன மற்றும் நவீன ஸ்டாம்பிங் செயல்பாட்டில் வலுவான ஆய்வு எவ்வாறு இருக்கும் என்பதை இங்கே பார்ப்போம்.

கவனிக்க வேண்டிய குறைபாடுகள்

ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட உலோக பாகங்களின் தொகுப்பை இயக்குவதாகவும், அசெம்பிளி செய்த பிறகு மட்டுமே பிரச்சினைகளைக் கண்டறிவதாகவும் கற்பனை செய்து பாருங்கள்—எரிச்சலூட்டுகிறது, இல்லையா? பொதுவான குறைபாடுகளைப் புரிந்து கொள்வதன் மூலம், அவற்றை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிய கட்டுப்பாடுகளை அமைக்கலாம். கண்காணிக்க வேண்டிய முக்கிய பிரச்சினைகள் இவை:

• ஓரங்கள் : வெட்டும் செயல்களில் இருந்து கிடைக்கும் கூர்மையான, தேவையற்ற ஓரங்கள். அதிகப்படியான பர்ஸ் பொருத்துதல் அல்லது பாதுகாப்பை பாதிக்கலாம்.
• ரோல்ஓவர் : பஞ்ச் செய்வதால் உருண்ட அல்லது சிதைந்த ஓரங்கள்; அசெம்பிளி அல்லது சீல் செய்வதை பாதிக்கலாம்.
• உடைந்த ஓரங்கள் : வெட்டப்பட்ட அல்லது உருவாக்கப்பட்ட பகுதிகளில் விரிசல் அல்லது பிளவுகள், பெரும்பாலும் அதிக அழுத்தம் அல்லது மோசமான டை நிலை காரணமாக ஏற்படுகிறது.
• மெலிதாதல் : இழுத்தல் அல்லது நீட்டுதல் பகுதிகளில் பொருள் மிகவும் மெல்லியதாகி, பாகத்தின் தோல்விக்கான ஆபத்தை ஏற்படுத்துகிறது.
• சுருக்கம் : தாளில் அலைகள் அல்லது மடிப்புகள், பொதுவாக அதிகப்படியான பொருள் அல்லது தவறான உருவாக்கும் அளவுருக்களால் ஏற்படுகிறது.
• திரும்பி வருதல் (springback) : உருவாக்குதலுக்குப் பிறகு பாகம் மீண்டு வருவதால், அளவு துல்லியமின்மை ஏற்படுகிறது.
• மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் : மாசுபட்ட செதில்கள், தூசி அல்லது போதுமான சொருக்கு இல்லாமையால் ஏற்படும் கீறல்கள், உள்நோக்கல்கள் அல்லது கறைகள்.

இவை அனைத்தும் அச்சிடப்பட்ட உலோகப் பாகங்களின் செயல்பாட்டை அல்லது தோற்றத்தை பாதிக்கலாம், எனவே தடுப்பதும், கண்டறிவதும் மிகவும் முக்கியமானது.

நிலை வாரியாக ஆய்வு திட்டம்

தாள் உலோக செயல்முறையில் தரக் கட்டுப்பாடு ஒவ்வொரு முக்கிய படியிலும் சோதனைகளுடன் அடுக்கப்பட்ட முயற்சியாகும்:

• உள்வரும் பொருள் சரிபார்ப்பு : உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன் உலோகக்கலவை, தடிமன் மற்றும் மேற்பரப்புத் தரத்தை உறுதிப்படுத்தவும்.
• முதல்-கட்டுரை ஆய்வு : வடிவமைப்புடன் அனைத்து அம்சங்களையும் சரிபார்க்க ஆரம்ப ஓட்டத்திலிருந்து ஒரு மாதிரி பாகத்தை அளவிடுங்கள்.
• செயல்முறை ஆய்வு : ஸ்கிராப் ஏற்படுவதற்கு முன் உற்பத்தியின் போது ஏதேனும் விலகல் அல்லது கருவி அழிவைக் கண்டறிய கால காலமாக சோதனைகள்.
• கடைசி சரிபார்ப்பு : கட்டுமான அளவுகள், மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் செயல்பாட்டு தேவைகள் ஆகியவற்றை ஏற்றுமதிக்கு முன் முடிக்கப்பட்ட பாகங்களை மதிப்பாய்வு செய்தல்.

சார்பு	ஆய்வு முறை	எடுத்துக்காட்டு ஏற்றுக்கொள்ளும் நிபந்தனைகள்
பர்ர் உயரம்	ஓர ஓட்டை சோதனைக் கருவி, கண்ணால் சரிபார்த்தல்	குறிப்பிடப்பட்ட அதிகபட்சத்திற்குள் (எ.கா., கூர்மையான ஓரங்கள் இல்லை)
துளை இடம்	அளவுகோல்கள், CMM, ஒப்டிக்கல் அமைப்பு	இட அனுமதி வரம்பிற்குள் (வரைபடத்தில் குறிப்பிட்டபடி)
ஃபிளேஞ்ச் கோணம்	கோணமானி, CMM	கோண அனுமதி வரம்பிற்குள் (எ.கா., ±1°)
பரப்பு முடிவுகள்	காட்சி, ஒப்டிகல் ஒப்பிடும் கருவி	ஆழமான சீறிகள், கறைகள் அல்லது குழிகள் இல்லை
பொருளின் தடிமன் (வரையப்பட்ட பகுதிகள்)	மைக்ரோமீட்டர், அல்ட்ராசவுண்ட் அளவு	குறைந்தபட்ச குறிப்பிடப்பட்ட தடிமனை விட குறைவாக இருக்கக் கூடாது

அளவீட்டு கருவிகள் மற்றும் சிறந்த நடைமுறைகள்

தரமான ஸ்டாம்பிங்கை உறுதி செய்ய எந்த கருவிகள் உதவுகின்றன? இதோ ஒரு நடைமுறை பட்டியல்:

• விரைவான அளவீட்டு சோதனைகளுக்கான கேலிப்பர்கள் மற்றும் மைக்ரோமீட்டர்கள்
• சிக்கலான வடிவவியலுக்கான ஆயத்தொலை அளவீட்டு இயந்திரங்கள் (CMM)
• தொடா அளவீடுகளுக்கும், அதிக துல்லிய அளவீடுகளுக்குமான ஒப்டிகல் பார்வை அமைப்புகள் அல்லது ஒப்பிடும் கருவிகள்
• உருவாக்கப்பட்ட ஓரத்தின் உயரம் மற்றும் கூர்மத்தை சரிபார்க்கும் ஓர உருவாக்க சோதனை கருவிகள்
• முக்கிய அம்சங்களுக்கான செல்ல/செல்லாது சரிபார்ப்புக்கான தனிப்பயன் அளவுகோல்கள்

உங்கள் அளவீடுகள் நம்பகமானவை என்பதை உறுதி செய்ய, கேஜ் R&R (மீண்டும் அளவீடு மற்றும் மீளுற்பத்தி) ஆய்வுகளைப் பயன்படுத்துங்கள்—இது உங்கள் பரிசோதனை செயல்முறை மாறாமல் இருப்பதையும், ஆபரேட்டர்-சார்ந்ததல்ல என்பதையும் சரிபார்க்கிறது.

நீண்டகால திறனையும், உற்பத்தியில் ஆச்சரியங்களைக் குறைப்பதையும் உறுதி செய்ய, முக்கிய அளவுகளில் புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாட்டை (SPC) பயன்படுத்தி, போக்குகள் தோன்றும்போது திருத்த நடவடிக்கைகளை ஆவணப்படுத்துவது மிக முக்கியம்.

தர கட்டமைப்புகள் மற்றும் தொடர்ச்சியான மேம்பாடு

உலகளவில் அங்கீகரிக்கப்பட்ட தர கட்டமைப்புகளான ISO 9001 மற்றும் IATF 16949-ஐ முன்னணி ஸ்டாம்பிங் தொழிற்சாலைகள் நம்பியுள்ளன. இந்த தரநிலைகள் ஆவணப்படுத்தப்பட்ட நடைமுறைகள், தொடர்ந்த செயல்முறை கண்காணிப்பு மற்றும் தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டிற்கான உறுதிமொழியை தேவைப்படுத்துகின்றன. இந்த கட்டமைப்புகளைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட உலோகப் பாகங்களின் ஒவ்வொரு தொகுப்பும் வாடிக்கையாளர் மற்றும் ஒழுங்குமுறை எதிர்பார்ப்புகளை தொடர்ந்து பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்கிறீர்கள்.

இந்த ஆய்வு சரிபார்ப்பு புள்ளிகள் மற்றும் தரக் கருவிகளை ஒருங்கிணைப்பதன் மூலம், உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களை முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்காக நம்பியிருக்கும் வாடிக்கையாளர்களிடம் நம்பிக்கையை உருவாக்குவதோடு, குறைபாடுகளையும் குறைக்க முடியும். அடுத்து, பொறியியல் கணக்கீடுகள் எவ்வாறு நம்பகமான, மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்யக்கூடிய முடிவுகளுக்காக திட்டமிட உதவுகின்றன என்பதைப் பார்ப்போம்.

நீங்கள் மீண்டும் உருவாக்கக்கூடிய பொறியியல் கணக்கீடுகள்

நீங்கள் ஒரு ஸ்டாம்பிங் திட்டத்தைத் திட்டமிடும்போது, உங்களுக்கு ஒரு ஊகம் மட்டும் போதாது—நீங்கள் நம்பக்கூடிய எண்கள் தேவை. சிக்கலான பாகத்திற்கான metal stamping press machine அல்லது ஒரு சிக்கலான பாகத்திற்கான தட்டையான பிளாங்க் ஒன்றை உருவாக்குவதாக இருந்தாலும், சில அடிப்படை கணக்கீடுகள் உங்கள் செயல்முறையை சரியான பாதையில் வைத்திருக்கும். சிக்கலாக இருக்கிறதா? நடைமுறை சூத்திரங்கள் மற்றும் தொடர்புடைய எடுத்துக்காட்டுகளுடன் படி படியாக இதை பிரித்துப் பார்ப்போம்.

அழுத்து டன்னேஜ் மதிப்பீடு

உங்கள் உலோக ஸ்டாம்ப் அழுத்தி எவ்வளவு விசையை வழங்க வேண்டும்? டன்னேஜை குறைத்து மதிப்பிடுவது உபகரணங்களுக்கு சேதத்தை ஏற்படுத்தலாம் அல்லது குறைபாடுள்ள பாகங்களை உருவாக்கலாம், அதிகமாக மதிப்பிடுவது தேவையற்ற செலவைச் சேர்க்கும். பொதுவான ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளுக்கான தேவையான டன்னேஜை மதிப்பிடுவதற்கான வழி இது:

• பிளாங்கிங் & பியர்சிங்: சூத்திரத்தை பயன்படுத்தவும்: சுற்றளவு × பொருளின் தடிமன் × அழுத்து வலிமை = தேவையான டன் அளவு .
• வளைத்தல்: பொருள், தடிமன், வளைவு நீளம் மற்றும் சாளர திறப்பு ஆகியவற்றைப் பொறுத்து டன் அளவு மாறுபடும்—துல்லியமான மதிப்புகளுக்கு கைப்புத்தக கெழுக்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.
• வரைபடம்: ஆழமான இழுப்புகளுக்கு அழுத்து வலிமையை அழுத்து வலிமைக்கு பதிலாக பயன்படுத்தவும்.

முக்கிய சூத்திரங்கள்:
பிளாங்கிங்/பியர்சிங்:
டன்னேஜ் = சுற்றளவு × தடிமன் × சியர் ஸ்ட்ரெங்த்
வரைபடம்:
டன் அளவு = சுற்றளவு × தடிமன் × இறுதி இழுவிசை வலிமை
வளைத்தல்:
டன் அளவு = (கெழு) × வளைவு நீளம் × தடிமன் ²/ சாளர திறப்பு
(உங்கள் பொருள் தரவுத்தாள் அல்லது நம்பகமான கைப்புத்தகங்களிலிருந்து அழுத்து வலிமை, இழுவிசை வலிமை மற்றும் K-காரணிகளைப் பெறுங்கள்.)

பிளாங்க் ஹோல்டர் பேடுகள், ஸ்டிரிப்பர் ஸ்பிரிங்குகள் அல்லது கேம்களுக்கான கூடுதல் சுமைகளைச் சேர்ப்பதை மறக்க வேண்டாம். படிமுறை சாளரங்களுக்கு, மொத்த தேவையான டன் அளவைப் பெற ஒவ்வொரு நிலையத்திற்குமான சுமைகளைக் கூட்டவும். மேலும் விரிவான வழிகாட்டுதலுக்கு பார்க்கவும் ஸ்டாம்பிங் கணக்கீடுகளுக்கான ஃபேப்ரிகேட்டரின் வழிகாட்டி .

பிளாங்க் டெவலப்மென்ட் மற்றும் பெண்ட் அனுமதி

தட்டையான தகட்டிலிருந்து ஒரு பெட்டியை உருவாக்க முயன்று, பின்னர் வளைக்கும் பிறகு தவறான அளவில் முடித்தது உங்களுக்கு ஏற்பட்டிருக்கிறதா? அங்குதான் பிளாங்க் ஸ்டாம்பிங் கணக்கீடுகள் பயன்படுகின்றன. நீங்கள் உலோகத்தை வளைக்கும்போது, பொருள் நீண்டும் மற்றும் அழுத்தப்படும் - எனவே சரியான இறுதி வடிவத்தை அடைய, உங்கள் தட்டையான பிளாங்கை சரிசெய்ய வேண்டும். இதோ எப்படி:

• பெண்ட் அனுமதி (BA): வளைவின் நடுநிலை அச்சு வழியாக உள்ள வில்லின் நீளம். சூத்திரம்: BA = கோணம் × (π/180) × (வளைவு ஆரம் + K-ஃபேக்டர் × தடிமன்)
• பெண்ட் கழித்தல் (BD): மொத்த ஃபிளேஞ்ச் நீளத்திலிருந்து தட்டையான நீளத்தைப் பெற கழிக்கப்படும் அளவு. சூத்திரம்: BD = 2 × (வளைவு ஆரம் + தடிமன்) × tan(கோணம்/2) – BA

உங்கள் பாகத்திற்கான தொடக்க தட்டையான நீளத்தைக் கணக்கிட இந்த மதிப்புகளைப் பயன்படுத்துங்கள். K-ஃபேக்டர் (பெரும்பாலான உலோகங்களுக்கு பொதுவாக 0.3 முதல் 0.5 வரை) வளைக்கும் போது நடுநிலை அச்சின் நகர்வைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்கிறது. துல்லியத்திற்காக உங்கள் பொருள் வழங்குநரிடம் அல்லது தரவுத்தாளிலிருந்து K-ஃபேக்டர் மற்றும் வளைவு ஆர மதிப்புகளை எப்போதும் பெறுங்கள்.

உருவாக்கப்பட்ட பிறகு உலோகம் திரும்பி வளைவதை (ஸ்பிரிங்பேக்) ஈடுசெய்ய, அதிகமாக வளைக்கவும் அல்லது மீண்டும் அடிக்கும் நிலையங்களைச் சேர்க்கவும் கருதுக. இது அதிக வலிமை கொண்ட எஃகு அல்லது அலுமினிய உலோகக்கலவைகளுடன் பிளாங்க் ஸ்டாம்பிங் உலோகத்தில் குறிப்பாக முக்கியமானது.

சுழற்சி நேரம் மற்றும் செயல்திறன்

உங்கள் உற்பத்தி ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை எவ்வளவு வேகமாக இயங்க முடியும்? சுழற்சி நேரம் மற்றும் செயல்திறன் பின்வருவனவற்றால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது:

• நிமிடத்திற்கு தாக்கங்கள் (SPM): அடிக்கும் இயந்திரம் ஒரு நிமிடத்திற்கு எத்தனை முறை சுழற்றுகிறது.
• நிலையங்களின் எண்ணிக்கைஃ ஒவ்வொரு செயல்பாடும் ஒரு முறையான இறேஞ்சில் ஒரு நிலையத்தைச் சேர்க்கிறது.
• இடமாற்ற நேரம்: தடிப்பு அல்லது பிளாங்க் ஒரு நிலையத்திலிருந்து மற்றொன்றிற்கு நகர்த்த எடுக்கும் நேரம்.

செயல்திறன் = SPM × ஓர் ஓட்டத்திற்கான பாகங்களின் எண்ணிக்கை. உதாரணமாக, உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் அடிக்கும் இயந்திரம் 60 SPM இல் இயங்கி, ஓர் ஓட்டத்திற்கு ஒரு பாகத்தை உற்பத்தி செய்தால், நீங்கள் ஒரு மணி நேரத்திற்கு 3,600 பாகங்களை உற்பத்தி செய்வீர்கள். பொருள் கையாளுதல், இறேஞ்சின் சிக்கல் அல்லது வரிசையில் ஆய்வு படிகள் காரணமாக உண்மையான விகிதங்கள் குறைவாக இருக்கலாம். சுழற்சி நேரத்தைக் கண்காணிப்பது ஒரு முக்கிய செயல்திறன் அளவீடாகும்—செயல்திறனை உகப்பாக்குவது குறித்து மேலும் தெரிந்து கொள்ள Aomate Machinery-ன் அடிக்கும் இயந்திர அளவீடுகளைப் பார்க்கவும்.

பயன்படுத்தப்பட்ட எடுத்துக்காட்டு: அடிக்கும் இயந்திரத்தை அளவிடுதல் மற்றும் தட்டையான பிளாங்கைக் கணக்கிடுதல்

1. பிளாங்கிங் டன்னேஜ்:
   • பாகத்தின் சுற்றளவு: [மதிப்பைச் செருகவும், எ.கா., 200 மி.மீ]
   • பொருள் தடிமன்: [மதிப்பைச் செருகவும், எ.கா., 1.0 மி.மீ]
   • வெட்டும் வலிமை: [தரவுத்தாளிலிருந்து மதிப்பைச் செருகவும், எ.கா., 400 MPa]
   • தேவைக்கேற்ப அலகுகளை மாற்றவும் (எ.கா., மி.மீ முதல் அங்குலம், MPa முதல் psi).
   • பின்வரும் சூத்திரத்தில் மதிப்புகளை இடவும்: டன்னேஜ் = சுற்றளவு × தடிமன் × சியர் ஸ்ட்ரெங்த்
2. வளைப்பு அனுமதி:
   • வளைக்கும் கோணம்: [மதிப்பைச் செருகவும், எ.கா., 90°]
   • வளைவு ஆரம்: [மதிப்பைச் செருகவும், எ.கா., 2 மி.மீ]
   • K-ஃபேக்டர்: [மதிப்பைச் சேர்க்கவும், எ.கா., 0.4]
   • பொருள் தடிமன்: [மதிப்பைச் செருகவும், எ.கா., 1.0 மி.மீ]
   • பின்வரும் சூத்திரத்தில் மதிப்புகளை இடவும்: BA = கோணம் × (π/180) × (வளைவு ஆரம் + K-ஃபேக்டர் × தடிமன்)
3. தட்டையான நீளக் கணக்கீடு:
   • ஃபிளேஞ்ச் நீளங்களைச் சேர்க்கவும், ஒவ்வொரு வளைவிற்கும் வளைவு கழித்தலைக் கழிக்கவும்.
   • CAD மென்பொருளைக் கலந்தாலோசிக்கவும் அல்லது மேலே உள்ளது போல கையால் கணக்கிடவும்.
4. அழுத்தி தேர்வு:
   • கணக்கிடப்பட்ட டன் எடையில் ஒரு பாதுகாப்பு இடைவெளியை (பொதுவாக 20–30%) சேர்க்கவும்.
   • அச்சு படுக்கை அளவு மற்றும் ஆற்றல் தேவைகளைச் சரிபார்க்கவும்.
   • அதிகப்படியான சுமையைத் தவிர்க்கவும் மற்றும் பாதுகாப்பான இயக்கத்தை உறுதிசெய்ய டை பாதுகாப்பை அமைக்கவும்.
5. சுழற்சி நேரம்ஃ
   • பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை மற்றும் பொருளைப் பொறுத்து SPM ஐத் தீர்மானிக்கவும்.
   • மணிக்கு வெளியீட்டைக் கணக்கிடுங்கள்: SPM × ஒரு ஸ்ட்ரோக்கிற்கான பாகங்கள் × 60.

இந்த படிகளைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், உங்கள் வெற்று ஸ்டாம்பிங் மற்றும் உற்பத்தி ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகள் இரண்டும் பாதுகாப்பானவையாகவும், செயல்திறன் மிக்கவையாகவும் இருப்பதை உறுதி செய்யலாம். எப்போதும் புதுப்பிக்கப்பட்ட பொருள் தரவுகளைக் கலந்தாலோசிக்கவும், சாய் அழிவு அல்லது பிரஸ் பராமரிப்பு போன்ற நிஜ உலக காரணிகளுக்காக கணக்கீடுகளை சரிசெய்யவும். உயர் செயல்திறன் கொண்ட ஸ்டாம்பிங் செயல்பாட்டை தனித்து நிற்கச் செய்வது இந்த பொறியியல் கண்டிப்புதான்.

அடுத்து, செலவு ஓட்டுநர்கள் மற்றும் ROI மாதிரியாக்கம் உங்கள் நீண்டகால வெற்றிக்காக உங்கள் ஸ்டாம்பிங் திட்டத்தை எவ்வாறு செயல்படுத்துவது என்பதை ஆராய்வோம்.

உங்கள் உலோக பிரஸ்ஸிங்கை எவ்வாறு செயல்திறன் மிகுத்தலாம்

இரண்டு ஒப்பீட்டளவில் ஒரே மாதிரியான ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் மிகவும் வேறுபட்ட செலவுகளை ஏன் கொண்டிருக்கலாம் என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? அல்லது வடிவமைப்பு அல்லது உற்பத்தி உத்தியில் ஒரு சாமர்த்தியமான மாற்றம் செலவு அதிகமான பாகத்தை செலவு-செயல்திறன் மிக்க வெற்றியாளராக மாற்ற முடியும் எப்படி? நீங்கள் ஒரு வாங்குபவராக இருந்தாலும், பொறியாளராக இருந்தாலும் அல்லது உற்பத்தி திட்டமிடுபவராக இருந்தாலும், உற்பத்தி உலோக அச்சிடுதல் உங்கள் ROI ஐ அதிகபட்சமாக்கவும், உங்கள் உலோக பிரஸ்ஸிங் சேவைகளை முழுமையாக பயன்படுத்திக் கொள்ளவும் உண்மையான செலவு ஓட்டுநர்களைப் புரிந்து கொள்வது முக்கியம்.

பாகத்திற்கான செலவை என்ன தீர்மானிக்கிறது

அச்சிடப்பட்ட உலோக பாகங்களின் செலவை உருவாக்கும் முக்கிய காரணிகளை இப்போது பார்ப்போம். உங்கள் மொத்த பாக செலவை ஒரு வட்ட வரைபடமாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள்—ஒவ்வொரு துண்டும் நீங்கள் செலுத்தக்கூடிய காரணியை குறிக்கிறது:

• கருவி முதலீட்டு தொகையின் தீர்வு : அச்சுகள் மற்றும் கருவிகளில் ஆரம்ப முதலீடு உற்பத்தி செய்யப்படும் பாகங்களின் எண்ணிக்கையில் பகிரப்படுகிறது. அதிக அளவிலான உலோக அச்சிடுதலுக்கு, அதிகரிக்கும் அளவில் ஒரு பாகத்திற்கான செலவு குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைகிறது.
• இயங்கும் விகிதங்கள் : வேகமான அழுத்தி வேகங்கள் மற்றும் செயல்திறன் மிக்க அமைப்புகள் மணிக்கு அதிக பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதை உறுதி செய்கின்றன, இதன் மூலம் ஒரு அலகிற்கான உழைப்பு மற்றும் மேலதிக செலவு குறைகிறது.
• பொருள் பயன்பாடு : உலோக தடத்தின் அல்லது சுருளின் பயன்பாட்டின் செயல்திறன் எவ்வளவு சிறப்பாக உள்ளது என்பது. சிறந்த அமைப்பு மற்றும் தட அமைப்பு கழிவுகளை குறைக்கிறது, இது நேரடியாக செலவை குறைக்கிறது.
• துண்டுப் பொருள் விகிதம் : அதிக கழிவு என்பது அதிக பொருள் வீணாகிறது மற்றும் அதிக செலவு என்பதை குறிக்கிறது. பாகத்தின் திசை மற்றும் அச்சு வடிவமைப்பை சிறப்பாக்குவதன் மூலம் இதை சரிசெய்யலாம்.
• சுத்திகரிப்பு & நுகர்வு பொருட்கள் : சுத்திகரிப்பு முகவர்கள், சுத்தம் செய்யும் பொருட்கள் மற்றும் தேய்மான கருவிகள் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் செலவை உயர்த்துகின்றன, குறிப்பாக அதிக அளவிலான உற்பத்தியில்.
• மாற்றங்கள் : வேலைகளுக்கு இடையே அமைப்பதற்காக செலவிடப்படும் நேரம் உற்பத்தித்திறனை பாதிக்கும். விரைவான மாற்று கருவிகள் மற்றும் SMED (Single-Minute Exchange of Die) உத்திகள் நிறுத்த நேரத்தை குறைக்கின்றன.
• இரண்டாம் நடவடிக்கைகள் டீபரிங், பிளேட்டிங் அல்லது அசெம்பிளி போன்ற செயல்முறைகள் கூடுதல் உழைப்பு மற்றும் பொருள் செலவுகளை ஏற்படுத்துகின்றன. இவற்றை டையில் ஒருங்கிணைத்தல் அல்லது தேவையைக் குறைத்தல் பணத்தைச் சேமிக்க உதவும்.

துறை நிபுணர்களின் கூற்றுப்படி, பொருள் தேர்வு மற்றும் கருவி முதலீடு என்பது செலவை அதிகம் பாதிக்கும் இரண்டு முக்கிய காரணிகள், ஆனால் வடிவமைப்பு சிக்கல், உற்பத்தி அளவு மற்றும் செயல்பாட்டு திறமை அனைத்தும் முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன.

செலவு ஓட்டுநர்	மொத்த செலவின் மீதான தாக்கம்	உகப்படுத்தல் காரணிகள்
கருவி முதலீட்டு தொகையின் தீர்வு	குறைந்த அளவுக்கு அதிகம், அதிக அளவுக்கு குறைவு	தொகுதி அளவை அதிகரிக்கவும், டைகளை தரமாக்கவும், பாகங்களுக்கு இடையே கருவிகளைப் பகிரவும்
பொருள் பயன்பாடு	பொருள் செலவை நேரடியாகப் பாதிக்கிறது	நெஸ்டிங்கை மேம்படுத்தவும், வெப் அகலத்தைக் குறைக்கவும், பாகத்தின் திசையை உகப்படுத்தவும்
துண்டுப் பொருள் விகிதம்	கழிவு செலவுகளை அதிகரிக்கிறது	சிறந்த ஸ்ட்ரிப் அமைப்புக்காக மீண்டும் வடிவமைக்கவும், கழிவை முன்கூட்டியே கணிக்க சிமுலேஷன் பயன்படுத்தவும்
இயங்கும் விகிதங்கள்	பாகத்திற்கு உழைப்பு மற்றும் செலவினங்களை பாதிக்கிறது	கையாளுதலை தானியங்கி முறையில் செய்தல், அதிவேக அச்சுகளைப் பயன்படுத்துதல், நிறுத்தத்தை குறைத்தல்
மாற்றங்கள்	ஓய்வு நேரம் உற்பத்தி திறனை குறைக்கிறது	SMED (சிறிய மாற்ற நேரம்), தொகுதி செதில்கள், ஒத்த பணிகளை ஒன்றாக அட்டவணைப்படுத்துதல்
இரண்டாம் நடவடிக்கைகள்	உழைப்பு செலவை அதிகரிக்கிறது, தயாரிப்பு நேரத்தை நீட்டிக்கிறது	அச்சில் துளை விரிப்பு, ஓரங்களை நீக்குதல் அல்லது கூட்டுதலை சாத்தியமான அளவில் ஒருங்கிணைத்தல்

உற்பத்தி அளவு புள்ளிகள் மற்றும் உத்தி

தனிப்பயன் உலோக ஸ்டாம்பிங் சேவைகளில் முதலீடு செய்வது எப்போது பொருத்தமாக இருக்கும், மாற்று வழிகளை நோக்கி பார்க்க வேண்டியது எப்போது? பதில் பெரும்பாலும் உற்பத்தி அளவை சார்ந்தது:

• அதிக அளவு உலோக முத்திரை : ஆயிரக்கணக்கான அல்லது மில்லியன் கணக்கான பாகங்களை உற்பத்தி செய்தால், முன்னேறும் செதில்கள் மற்றும் தானியங்கி முறைகள் பாகத்திற்கான குறைந்த செலவை உருவாக்கும். கருவிச் செலவுகள் பெரிய உற்பத்தி தொடர்களில் பகிரப்படும், செயல்முறை திறமை அதிகபட்சமாக்கப்படும்.
• குறைவு முதல் நடுத்தர அளவு வரை : சிறிய தொகுப்புகளுக்கு, கருவி செய்வதற்கான அதிக முன்கூட்டிய செலவு நியாயப்படுத்தப்படாது. மென்மையான கருவிகள், தொகுதி செதில்கள் அல்லது லேசர்-பிளாங்க் பின் வடிவமைத்தல் போன்ற முறைகள் பெரிய முதலீடு இல்லாமல் நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்கலாம்.
• வடிவமைப்பு சிக்கல் : எளிய, சமச்சீரான பாகங்கள் அடிக்குவதற்கு மலிவானவை; இறுக்கமான அனுமதிகள் அல்லது பல அம்சங்களைக் கொண்ட சிக்கலான வடிவங்கள் செலவை உயர்த்துகின்றன.

வடிவமைப்பு செயல்முறையின் ஆரம்பத்திலேயே உங்கள் உலோகப் பாகங்கள் தயாரிப்பாளருடன் இணைந்து பணியாற்றுவது பெரும்பாலும் மதிப்புமிக்கதாக இருக்கும்—உங்கள் பாகத்தை அடிப்பதற்கு ஏற்றதாகவும், செலவு குறைந்ததாகவும் மாற்ற அவர்கள் மாற்றங்களை பரிந்துரைக்க முடியும்.

மேற்கோள் மற்றும் தலைமை நேர காரணிகள்

உலோக அடிப்பு பாகங்களுக்கான மேற்கோளில் என்ன சேர்க்கப்படுகிறது? செலவு மற்றும் விநியோகத்தை பாதிக்கும் பல மாறிகள்:

• பகுதி சிக்கல் : அதிக அம்சங்கள், இறுக்கமான அனுமதிகள் மற்றும் சிக்கலான வடிவவியல் மேம்பட்ட கருவிகள் மற்றும் நீண்ட அமைப்பு நேரங்களை தேவைப்படுத்துகின்றன.
• டை ஸ்டேஷன்களின் எண்ணிக்கை : ஒவ்வொரு கூடுதல் செயல்பாடும் பொறியியல், கட்டுமானம் மற்றும் செல்லுபடியாக்கம் நேரத்தை சேர்க்கிறது.
• முயற்சி சுழற்சிகள் : உற்பத்திக்கு முன் வடிவமைப்பு மற்றும் கருவியை சரிபார்க்க புரோட்டோடைப்பிங் மற்றும் சோதனை தேவைப்படலாம்.
• பொருள் கிடைப்பு : கையிருப்பில் இல்லாத அசாதாரண உலோகங்கள் அல்லது அசாதாரண அளவுகள், தயாரிப்பு கால அவகாசத்தை அதிகரிக்கலாம்.
• வழங்குநர் திறன் : அதிக உற்பத்தி அல்லது அவசர ஆர்டர்களுக்கு வழங்கும் நிறுவனங்கள் கூடுதல் கால அவகாசம் எடுக்கலாம்.

துல்லியமான மதிப்பீட்டைப் பெற உங்கள் ஆண்டு தொகுதி, பாகங்களின் படங்கள் மற்றும் செயல்திறன் தேவைகளை உங்கள் ஸ்டாம்பிங் பங்குதாரருடன் பகிர்ந்து கொள்ளுங்கள். சிக்கல்கள் ஏற்படுவதற்கு முன்னதாகவே செலவு அல்லது கால அவகாச ஆபத்துகளை அடையாளம் காண ஆரம்ப ஈடுபாடு உதவும்.

ROI பிளேபுக்: உங்கள் ஸ்டாம்பிங் திட்டத்தை மாதிரி செய்தல்

ஒரு குறுகிய கால உற்பத்திக்கான குறைந்த செலவு டை அல்லது தொடர் உற்பத்திக்கான உயர்தர படிமுறை டை என இரண்டு விருப்பங்களை நீங்கள் எடைபோடுவதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். எப்படி முடிவெடுப்பது? உங்கள் ROI ஐ மாதிரி செய்ய ஒரு எளிய அணுகுமுறை இதோ:

• மொத்த டூலிங் செலவை மதிப்பிடுங்கள் : டை உருவாக்கம், அமைத்தல் மற்றும் சரிபார்ப்பு ஆகியவற்றை சேர்க்கவும்.
• பாகத்திற்கான செலவை கணக்கிடுங்கள் : மூலப்பொருள், உழைப்பு, மேலதிக செலவு மற்றும் ஆண்டு தொகுதியால் வகுக்கப்பட்ட அமோர்ட்டைஸ் செய்யப்பட்ட டூலிங் ஆகியவற்றைச் சேர்க்கவும்.
• தவிர்க்கப்படும் விகிதத்தைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள் : பாகத்தின் வடிவமைப்பு மற்றும் முந்தைய இயக்கங்களின் அடிப்படையில் உண்மையான கருதுகோள்களைப் பயன்படுத்தவும்.
• உணர்திறன் பகுப்பாய்வை இயக்கவும் : பாகத்தின் செலவு எவ்வாறு மாறுகிறது என்பதைக் காண, பல்வேறு அளவுகள் மற்றும் தவிர்க்கப்படும் விகிதங்களை மாதிரி செய்யுங்கள்.
• இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளைச் சேர்க்கவும் : முடித்தல், பூச்சு அல்லது அசையமைப்புச் செலவுகளை மறக்க வேண்டாம்.

சரியான அணுகுமுறை உங்கள் குறிப்பிட்ட தேவைகளைப் பொறுத்தது, ஆனால் இந்த ஓட்டுநர்களைப் புரிந்து கொள்வதன் மூலம், தரவு-அடிப்படையிலான முடிவுகளை எடுப்பதற்கும் உங்கள் உற்பத்தி உலோக ஸ்டாம்பிங் திட்டத்தின் மதிப்பை அதிகபட்சமாக்குவதற்கும் நீங்கள் சிறப்பாக தயார்படுத்தப்படுவீர்கள்.

அடுத்து, அழுத்தும் தொழில்நுட்பத்தில் ஏற்பட்டுள்ள முன்னேற்றங்கள் மற்றும் தானியங்கி உலோக அழுத்துதல்களின் எதிர்காலத்தை வடிவமைப்பது எவ்வாறு உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்கு என்ன பொருள் தருகிறது என்பதைப் பார்ப்போம்.

நவீன அழுத்தும் இயந்திரங்கள் மற்றும் தானியங்கி முறைகள் முடிவுகளை வடிவமைப்பது

ஒரு ஸ்டாம்பிங் தொழிற்சாலையை நீங்கள் படமாக்கும்போது, இடியென ஒலிக்கும் பிரஸ்களின் வரிசைகளையும், தங்கள் வேகத்தை தக்கவைத்துக் கொள்ள ஓடிக்கொண்டிருக்கும் தொழிலாளர்களையும் நினைத்துப் பார்க்கிறீர்களா? இன்றைய உண்மை மிகவும் மேம்பட்டது. தற்போதைய சமீபத்திய ஸ்டாம்பிங் தொழில்நுட்பம் தரம், வேகம் மற்றும் செலவு சேமிப்பை வழங்குவதற்காக கட்டளையிடக்கூடிய பிரஸ்கள், ரோபோக்கள் மற்றும் ஸ்மார்ட் தரவு அமைப்புகளை இணைக்கிறது, இது பத்து ஆண்டுகளுக்கு முன்பு எண்ணவே முடியாத அளவிற்கு உள்ளது. உலோகத்திற்கான ஸ்டாம்பிங் இயந்திரங்களில் இந்த புதுமைகள் தயாரிப்பாளர்கள் மற்றும் பொறியாளர்கள் இருவருக்கும் எவ்வாறு பார்வையை மாற்றியமைக்கின்றன என்பதை ஆராய்வோம்.

சர்வோ பிரஸ் நன்மைகள்

உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பர் இயந்திரத்தின் ஒவ்வொரு இயக்கத்தையும் அதிகபட்ச துல்லியத்திற்காக சரிசெய்ய முடிவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். அதுதான் சர்வோ பிரஸ் தொழில்நுட்பத்தின் வாக்குறுதி. நிலையான சுழற்சிகளில் இயங்கும் பாரம்பரிய இயந்திர பிரஸ்களுக்கு மாறாக, சர்வோ பிரஸ்கள் ஸ்ட்ரோக்கின் ஒவ்வொரு புள்ளியிலும் ஸ்லைடின் வேகம், நிலை மற்றும் விசையை கட்டுப்படுத்த கட்டளையிடக்கூடிய மோட்டார்களைப் பயன்படுத்துகின்றன. இந்த நெகிழ்வுத்தன்மை பின்வருவனவற்றை சாத்தியமாக்குகிறது:

• மேம்பட்ட வடிவமைப்புத்திறன்: பிளவு அல்லது சுருக்கம் ஏற்படுவதற்கான அபாயத்தைக் குறைப்பதற்காக, பொருளின் பாய்வை மேம்படுத்த முக்கியமான புள்ளிகளில் ஸ்ட்ரோக்கை மெதுவாக்கவோ அல்லது நிறுத்தவோ செய்யலாம்.
• குறைக்கப்பட்ட ஸ்னாப்-த்ரூ: ஸ்ட்ரோக்கின் அடிப்பகுதியில் மென்மையான, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட இயக்கம் தாக்க சுமைகளைக் குறைக்கிறது, இது டை மற்றும் ப்ரெஸ் இரண்டையும் பாதுகாக்கிறது.
• மீண்டும் அடிக்கும் செயல்பாடுகளை சிறப்பாக கட்டுப்படுத்துதல்: தெளிவான ஓரங்கள் மற்றும் நெருக்கமான அனுமதிகளுக்காக இயக்கத்தை நிறுத்தவோ அல்லது மீண்டும் செய்யவோ முடியும்.
• ஆற்றல் திறன்: அவசியமான போது மட்டுமே மின்சாரம் பயன்படுத்தப்படுகிறது, தொடர்ந்து இயங்கும் இயந்திர ப்ரெஸ்களை விட ஆற்றல் செலவுகள் குறைகிறது.
• விரைவான மாற்றுதல்கள்: பல்வேறு பணிகளுக்கு வெவ்வேறு ஸ்ட்ரோக் சுயவிவரங்களை நிரலையாக்கி நினைவில் கொள்ளலாம், அமைப்பு நேரங்களை குறைக்கிறது—அதிக கலவை, குறைந்த முதல் நடுத்தர அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்றது.

இந்த அம்சங்கள் சிக்கலான, அதிக துல்லியம் கொண்ட பாகங்களுக்கு அல்லது மேம்பட்ட பொருட்களுடன் பணியாற்றும் போது சர்வோ-ஓட்டப்படும் உலோக ஸ்டாம்பிங் இயந்திரங்களை முன்னணி தேர்வாக ஆக்குகிறது. எனினும், இவை இயந்திர ப்ரெஸ்களை விட அதிக ஆரம்ப முதலீட்டையும், அதிக திறன் வாய்ந்த ஆபரேட்டர்களையும் தேவைப்படுகின்றன.

அதிவேக ஸ்டாம்பிங் மற்றும் காயில் ஆட்டோமேஷன்

பல அடிப்பு செயல்பாடுகளில் வேகம் இன்னும் முக்கியமானது. தானியங்கி நேராக்கிகள், ஊட்டிகள் மற்றும் சாய்வு மாற்றும் அமைப்புகளுடன் கூடிய அதிவேக அடிப்பு இயந்திரங்கள் மணிக்கு ஆயிரக்கணக்கான பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய முடியும். இதோ நவீன தகர அடிப்பு உபகரணங்கள் எவ்வாறு உற்பத்தி திறனை அதிகரிக்கின்றன:

• நேராக்கிகள் மற்றும் ஊட்டிகள்: ஒவ்வொரு சுழற்சியிலும் சரியான தட்டையான, சரியான நிலையிலான பொருள் சாய்வில் நுழைவதை உறுதி செய்கின்றன, சிக்குதல்கள் மற்றும் கழிவுகளைக் குறைக்கின்றன.
• தானியங்கி சாய்வு மாற்றம்: ரோபாட்டிக் அமைப்புகள் கனமான சாய்வுகளை நிமிடங்களில், மணிநேரங்களில் மாற்றுகின்றன, உற்பத்தி வரிசைகள் தொடர்ந்து இயங்குவதை உறுதி செய்து, நிறுத்தத்தை குறைக்கின்றன.
• ஒருங்கிணைந்த சுக்கிலப்படுத்தல்: தானியங்கி அமைப்புகள் சரியான அளவு சுக்கிலத்தை வழங்குகின்றன, கருவிகளின் ஆயுளை நீட்டித்து, பாகங்களின் தரத்தை மேம்படுத்துகின்றன.

இந்த முன்னேற்றங்கள் இன்றைய உலோக அடிப்பு இயந்திரங்கள் கூடுதல் பணிகளை குறைந்த கையால் தலையீட்டுடனும், அதிக தொடர்ச்சியுடனும் கையாள முடியும் என்பதை காட்டுகின்றன—எலக்ட்ரானிக்ஸ் மற்றும் ஆட்டோமொபைல் போன்ற துறைகளுக்கு வேகம் மற்றும் நம்பகத்தன்மை கட்டாயமானது.

ரோபாட்டிக்ஸ் மற்றும் வரிசையில் ஆய்வு

மனிதக் காரணி பற்றி என்ன? நவீன ஸ்டாம்பிங் லைன்கள் தரத்தையும் நெகிழ்வுத்தன்மையையும் அதிகரிக்க ரோபோட்டிக்ஸ் மற்றும் லைனில் ஆய்வை அதிகம் சார்ந்துள்ளன. உங்களுக்குக் காட்டப்படும்:

• டிரான்ஸ்ஃபர் ரோபோக்கள்: சரியான மீள்தன்மையுடன் ஸ்டேஷன்கள் அல்லது பிரஸ்களுக்கு இடையே பாகங்களை நகர்த்துதல், உழைப்புச் செலவுகள் மற்றும் மனிதப் பிழைகளைக் குறைத்தல்.
• இயந்திர பார்வை அமைப்புகள்: கேமராக்கள் மற்றும் AI-ஓட்டப்படும் மென்பொருள் நேரலையில் பாகங்களை ஆய்வு செய்து, அவை லைனை விட்டு வெளியேறுவதற்கு முன்பே குறைகளைக் கண்டறியும்.
• இன்-டை சென்சார்கள்: விசை, நிலை மற்றும் பாகத்தின் இருப்பு கண்காணிக்கப்படுகிறது; பிரச்சினைகள் கண்டறியப்பட்டால் எச்சரிக்கைகள் அல்லது தானியங்கி நிறுத்தங்களைத் தூண்டுகிறது.

இந்த அமைப்புகளை ஒருங்கிணைப்பதன் மூலம், தயாரிப்பாளர்கள் மாறுபாடுகளைக் குறைத்து, மூலக்காரண பகுப்பாய்வை வேகப்படுத்தி, லைன் எவ்வளவு வேகமாக இயங்கினாலும் ஒவ்வொரு பாகமும் கண்டிப்பான தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்கிறார்கள்.

யந்திர மற்றும் சர்வோ பிரஸ்களை ஒப்பிடுதல்

சார்பு	இயந்திர அழுத்தம்	சர்வோ அச்சு
இயக்க கட்டுப்பாடு	நிலையான, அதிவேக சுழற்சி	நிரல்படுத்தக்கூடிய, மாறும் வேகம் மற்றும் நிலை
ஆற்றல் பயன்பாடு	தொடர்ந்து இயங்குகிறது, அதிக அளவு அடிப்படை நுகர்வு	தேவைக்கேற்ப, மொத்த ஆற்றல் பயன்பாடு குறைவு
கருவியின் ஆயுள் மீதான தாக்கம்	அதிக அதிர்ச்சி சுமை, நேரத்துடன் அதிக அழிவு	மென்மையான இயக்கம், சாய்/கருவி ஆயுளை நீட்டிக்கிறது
அமைப்பு நெகிழ்வுத்தன்மை	கைமுறை சரிசெய்தல்கள், மாற்றுதல்கள் மெதுவாக இருக்கும்	திட்டமிடல் சேமிப்பு, விரைவான மாற்றுதல்கள்
சிறப்பாக பொருந்தும்	அதிக அளவு, எளிய பாகங்கள்	சிக்கலான, மாறக்கூடிய பணிகள் மற்றும் மேம்பட்ட பொருட்கள்

தொழில்துறை 4.0: ஸ்டாம்பிங்குக்கான ஸ்மார்ட் உற்பத்தி

உங்கள் உலோக ஸ்டாம்ப் இயந்திரம் பாகங்களை உருவாக்குவது மட்டுமல்லாமல், அதற்கு சேவை தேவைப்படும் போது அல்லது எதிர்காலத்தில் ஏற்படக்கூடிய முறிவை கூட உங்களுக்கு தெரிவிக்கிறது என்று கற்பனை செய்து பாருங்கள். இதுதான் ஸ்டாம்பிங் தொழில்நுட்பத்தில் தொழில்துறை 4.0 இன் சக்தி. இன்றைய முன்னணி ஷீட் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் உபகரணங்கள் பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்கியுள்ளன:

• அச்சு மற்றும் செதில் பாகங்களின் அனைத்து முக்கிய பாகங்களுக்கான நிலை கண்காணிப்பு
• அதிர்வு, வெப்பநிலை மற்றும் சுக்கான தரவுகளைப் பயன்படுத்தி முன்கூட்டியே பராமரிப்பு
• புள்ளியியல் செயல் கட்டுப்பாட்டிற்கான (SPC) மற்றும் தரக் கண்காணிப்பிற்கான தரவு பதிவு
• விலகல்கள், கருவியின் அழிவு அல்லது பொருள் சிக்கல்களுக்கான தானியங்கி எச்சரிக்கைகள்

இந்த இலக்கமயமாக்கப்பட்ட கருவிகள் உங்களுக்கு சிக்கல்களை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறியவும், உற்பத்தியை உகப்பாக்கவும், நிறுத்தத்தைக் குறைக்கவும் உதவுகின்றன—உங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாட்டை அதிக அறிவுடையதாகவும், போட்டித்தன்மை வாய்ந்ததாகவும் மாற்றுகின்றன.

வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தி செய்யக்கூடிய தன்மையில் ஏற்படும் தாக்கம்

எனவே, இந்த அனைத்து முன்னேற்றங்களும் உங்கள் பாக வடிவமைப்பை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன? நிரலாக்கக்கூடிய அச்சுகள் மற்றும் வரிசையில் ஆய்வு மூலம், நீங்கள்:

• குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தாமல் இறுக்கமான வளைவுகள் அல்லது சிக்கலான அம்சங்களை வடிவமைக்கலாம்
• சிக்கலான பாகங்களுக்கு தேவையான உருவாக்கும் நிலையங்களின் எண்ணிக்கையைக் குறைக்கலாம்
• டிஜிட்டல் டுவின்ஸ் மற்றும் சிமுலேஷன் கருவிகளைப் பயன்படுத்தி உருவாக்கும் சுழற்சிகளைக் குறைக்கவும்

விளைவு: வேகமான அறிமுகங்கள், குறைந்த ஆச்சரியங்கள், மற்றும் உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களின் வடிவமைப்புகளில் எல்லைகளை மீறுவதற்கான நம்பிக்கை. ஸ்டாம்பிங் தொழில்நுட்பம் தொடர்ந்து மேம்படுவதால், செயற்கை நுண்ணறிவு, கூட்டு உற்பத்தி மற்றும் நிலையான நடைமுறைகளின் மேலும் சிறந்த ஒருங்கிணைப்பை எதிர்பார்க்கலாம்—அதிக அறிவுடைய, பசுமையான மற்றும் அதிக நெகிழ்வான உற்பத்திக்கான வழியைத் திறப்பது.

அடுத்து, ஸ்டாம்பிங்கை மற்ற உற்பத்தி செயல்முறைகளுடன் ஒப்பிடுவோம், ஸ்டாம்பிங்கைத் தேர்ந்தெடுக்க வேண்டிய நேரத்தையும், CNC, காஸ்டிங் அல்லது ஃபோர்ஜிங் போன்ற மாற்றுகள் சிறந்த பொருத்தமாக இருக்கும் நேரத்தையும் தீர்மானிக்க உங்களுக்கு உதவும்.

ஸ்டாம்பிங்கை மாற்று செயல்முறைகளுடன் ஒப்பிடுதல்

ஸ்டாம்பிங் செய்வது சரியான தேர்வாக இருக்கும் போது

உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்கு ஸ்டாம்பிங் சிறந்த பொருத்தமா என்றோ அல்லது வேறு ஏதேனும் செயல்முறை சிறந்த முடிவுகளை வழங்குமா என்றோ எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? ஒரு புதிய ஆட்டோமொபைல் பிராக்கெட், கன்சூமர் எலக்ட்ரானிக்ஸ் ஹவுசிங் அல்லது பயன்பாட்டு பேனலை அறிமுகப்படுத்துவதாக கற்பனை செய்து பாருங்கள். உங்கள் பாகம் மெல்லிய அல்லது நடுத்தர அளவிலான ஷீட் மெட்டலால் செய்யப்பட்டதாகவும், தொடர்ச்சியான தடிமன் கொண்டதாகவும், அதிக அளவில் துல்லியமான மீள்தன்மையுடன் உற்பத்தி செய்யப்பட வேண்டுமெனில், அ committed ஸ்டாம்பிங் தொழிற்சாலையில் ஸ்டாம்பிங் மற்றும் பிரஸ்ஸிங் செய்வதை விட சிறந்தது வேறில்லை. ஸ்டாம்பிங் சிறப்பாக செயல்படும் சந்தர்ப்பங்கள் இவை:

• பிராக்கெட்கள், கவர்கள் அல்லது என்க்ளோசர்கள் போன்ற சிக்கலான 2D அல்லது மேலோட்டமான 3D வடிவங்கள்
• ஆயிரக்கணக்கான முதல் மில்லியன் கணக்கான பாகங்கள் வரை உயர் உற்பத்தி அளவுகள்
• பெரிய தொகுப்புகளில் தொடர்ச்சியான, இறுக்கமான அனுமதிப்புகள்
• மெல்லிய முதல் நடுத்தர அளவிலான உலோகங்கள் (எஃகு, அலுமினியம், தாமிரம்)
• உடல் பேனல்கள் மற்றும் கட்டமைப்பு வலுவூட்டல்களுக்கான ஆட்டோமொபைல் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங்
• வேகமான சுழற்சி நேரங்கள் மற்றும் குறைந்த கழிவு மூலம் செலவு செயல்திறன்

பல உற்பத்தி அச்சிடும் செயல்முறை பாய்வுகளின் முதுகெலும்பாக ஸ்டாம்பிங் உள்ளது, குறிப்பாக பாகங்களின் தொடர்ச்சி மற்றும் வேகம் அவசியமான தொழில்களில். எனினும், இது ஒரே விருப்பம் அல்ல—குறிப்பாக தனித்துவமான தேவைகளைக் கொண்ட பாகங்களுக்கு.

மாற்று மற்றும் துணை செயல்முறைகள்

உங்கள் பாகம் தடிமனாக, பாதுகாப்பு-முக்கியமானதாக, அல்லது அதிகபட்ச வலிமை தேவைப்பட்டால் என்ன? அல்லது உங்கள் வடிவமைப்பு ஒற்றை ஸ்டாம்பிங் செதிலுக்கு மிகவும் சிக்கலானதாக இருந்தால், அல்லது குறைந்த உற்பத்தி அளவில் பணியாற்றுகிறீர்களா? அப்போதுதான் கோதுமைத்தண்டு, இயந்திரம், ஓட்டுதல் மற்றும் பலவற்றின் போன்ற மாற்று வழிகள் பயன்பாட்டுக்கு வருகின்றன. ஆட்டோமொபைல் மற்றும் அதிக வலிமை பயன்பாடுகளுக்கான ஃபோர்ஜிங்கிற்கு ஒரு சிறப்பு ஒளியிடலுடன் தொடங்கி, முக்கிய விருப்பங்களை நாம் ஆராய்வோம்:

• ஷாயி ஆட்டோமொபைல் ஃபோர்ஜிங் பாகங்கள் : உங்களுக்கு சிறந்த வலிமை, சோர்வு எதிர்ப்பு மற்றும் நீடித்தன்மை தேவைப்படும் போது—அதாவது சஸ்பென்ஷன் பாகங்கள், ஸ்டீயரிங் நாக்குகள் அல்லது இயக்க அமைப்பு பாகங்கள்—துல்லியமான சூடான தடவல் தொழில்நுட்பமே தங்கத் தரமாகும். எங்கள் ஆட்டோமொபைல் தடவல் பாகங்கள் IATF 16949 சான்றளிக்கப்பட்ட வசதியில் உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன, இது உயர்ந்த தரத்தை உறுதி செய்கிறது. முன்மாதிரி தயாரிப்பிலிருந்து தொடங்கி தொடர் உற்பத்தி வரை முழுமையான தீர்வுகளை வழங்குகிறோம், உள்நாட்டிலேயே செதில் வடிவமைப்பு மற்றும் உலகளாவிய கப்பல் போக்குவரத்துடன் 30க்கும் மேற்பட்ட ஆட்டோமொபைல் பிராண்டுகளால் நம்பப்படுகிறது. ஸ்டாம்பிங் பல வடிவமைப்பு நிலைகளை தேவைப்படுத்தும் இடங்களில், ஸ்பிரிங்பேக் ஆபத்து உள்ள இடங்களில் அல்லது பாதுகாப்பிற்கு திசைசார் தானிய ஓட்டம் முக்கியமான இடங்களில் தடவல் சிறந்தது.
• CNC செயலாற்று : குறைந்த-முதல்-நடுத்தர அளவுகள், தடித்த அல்லது திடமான பாகங்கள், மேலும் மிகவும் கடுமையான அளவுகள் அல்லது சிக்கலான 3D அம்சங்கள் தேவைப்படும் போது சிறந்தது. ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் ஸ்டாம்பிங்கை விட இயந்திர செயலாக்கம் மெதுவானதும், விலை அதிகமானதுமாகும், ஆனால் அதிகபட்ச நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகிறது.
• ஓத்து (டை, மணல், முதலீடு) : சிக்கலான, தடிமனான சுவர் கொண்ட பாகங்களுக்கு அல்லது உள் குழிகள் தேவைப்படும் போது ஏற்றது. எஞ்சின் பிளாக்குகள் அல்லது பம்ப் ஹவுசிங்குகளுக்கு காஸ்டிங் பொதுவானது, ஆனால் துளைகள் ஏற்படலாம் மற்றும் செயல்முறை கட்டுப்பாடு கவனமாக இருக்க வேண்டும்.
• உள்ளூட்டு வார்ப்பு (உலோக/பிளாஸ்டிக்) : வடிவமைப்பு சிக்கல் அல்லது எடை குறைப்பு முக்கியமாக இருக்கும் போது, அதிக அளவில் சிறிய, சிக்கலான பாகங்களுக்கு ஏற்றது. சிறிய, துல்லியமான பாகங்களுக்கு உலோக உள்ளூட்டு வார்ப்பு (MIM) பயன்படுத்தப்படுகிறது.
• லேசர்/பிளாஸ்மா வெட்டுதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் : ஸ்டாம்பிங்குக்கான கருவிச் செலவுகள் நியாயப்படுத்தப்படாத நிலையில், புரோடோடைப்புகள், தனிப்பயன் ஒற்றை உற்பத்தி அல்லது குறைந்த அளவு உற்பத்திக்கு சிறந்தது. இந்த முறைகள் விரைவான முடிவையும், வடிவமைப்பு நெகிழ்வுத்தன்மையையும் வழங்குகின்றன, தேவைப்படும் இரண்டாம் நிலை வடிவமைப்புடன்.
• ரோல் வடிவமைத்தல் மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் : நீண்ட, சீரான குறுக்கு வெட்டு (ரயில்கள் அல்லது கட்டமைப்புகள் போன்றவை) மற்றும் கட்டுமானம் மற்றும் உபகரண தொழில்களில் அதிக உற்பத்தி திறனுக்கு தேர்ந்தெடுக்கப்படுகிறது.

தத்துவக் கொள்கை	பகுதி சிக்கல்	அடையக்கூடிய தரநிலைகள்	வழக்கமான அளவு வரம்பு	பொருள் கட்டுப்பாடுகள்	தாமதம்
நகர்வு பாதிகள் மற்றும் செயற்கணக்கியம்	தடிமனான, பாதுகாப்பு-முக்கியமான, அதிக வலிமை; எளிமையானது முதல் மிதமான சிக்கல் வரை	செயலாக்கத்திற்குப் பின் மிதமானது முதல் இறுக்கமானது	குறைந்தது முதல் அதிகம்; திட்டத்தின் தேவைகளுக்கு ஏற்ப அளவில் மாற்றக்கூடியது	திசைசார் தானியங்கள் தேவைப்படும் எஃகுகள், உலோகக்கலவைகள்	மிதமானது (இறைப்பெட்டி வடிவமைப்பு தேவை)
அடித்தல்	தட்டையான, அடிப்படை 3D, சிக்கலான 2.5D	இறுக்கமானது; மீண்டும் மீண்டும் வரும் அம்சங்களுக்கு சிறந்தது	அதிகம் (ஆயிரக்கணக்கில் இருந்து மில்லியன் வரை)	தகடு உலோகங்கள் (எஃகு, அலுமினியம், தாமிரம்)	குறுகியது முதல் மிதமானது (கருவி உருவாக்க நேரம்)
CNC செயலாற்று	மிகவும் சிக்கலான, 3D, மாறக்கூடிய	மிகவும் இறுக்கமானது (மைக்ரான் அளவு சாத்தியம்)	குறைவு முதல் மிதமானம் வரை	பெரும்பாலான உலோகங்கள் மற்றும் பிளாஸ்டிக்குகள்	குறுகிய (இருப்பு கிடைத்தால்)
சுருக்கு	தடித்த, சிக்கலான, உள் குழிகள்	மிதமான (அந்தந்த செயலாக்கம் மேம்படுத்துகிறது)	குறைந்தது முதல் அதிகம் வரை	பரந்த அளவில்; உருகிய உலோகங்களுக்கு ஏற்றது	நடுத்தரம் முதல் நீண்ட (வார்ப்புரு கட்டும் நேரம்)
ஊசி செதில் (MIM/பிளாஸ்டிக்)	சிறிய, சிக்கலான, கடினமான	இறுக்கமான (குறிப்பாக சிறிய பாகங்களுக்கு)	உயர்	உலோக தூள்கள் அல்லது பிளாஸ்டிக்குகள்	மிதமான (கருவியமைப்பு தேவை)
லேசர்/பிளாஸ்மா + வடிவமைத்தல்	எளியது முதல் மிதமானது வரை; முன்மாதிரிகள்/தனிப்பயன்	மிதமான (வடிவமைப்பைப் பொறுத்தது)	மிகக் குறைந்தது முதல் குறைந்தது வரை	தகடு உலோகங்கள்	மிகக் குறுகிய (கருவியமைப்பு இல்லை)
ரோல் வடிவமைத்தல்/எக்ஸ்ட்ரூஷன்	நீண்ட, சீரான சுயவிவரங்கள்	இறுக்கமான (சுயவிவரங்களுக்கு)	மிதமானது முதல் அதிகம் வரை	அலுமினியம், எஃகு, தாமிர உலோகக்கலவைகள்	மிதமான (கருவியமைப்பு தேவை)

எப்படி முடிவு செய்வது

• ஃபோர்ஜிங் ஐத் தேர்ந்தெடுக்கவும் திசைசார்ந்த தானிய ஓட்டம் மற்றும் தாக்க எதிர்ப்பு கட்டாயமாக தேவைப்படும் தடிமனான, அதிக வலிமை கொண்ட அல்லது பாதுகாப்பு-முக்கியமான பாகங்கள் தேவைப்பட்டால்—குறிப்பாக ஆட்டோமொபைல், கனமான இயந்திரங்கள் அல்லது விமான விண்வெளி துறையில்.
• மெல்லிய முதல் இடைநிலை அளவு பாகங்கள், அதிக அளவு உற்பத்தி மற்றும் ஒவ்வொரு பாகத்தின் மீள்தன்மை மற்றும் செலவு முக்கியத்துவம் வாய்ந்த சந்தர்ப்பங்களில் ஸ்டாம்பிங் ஐத் தேர்ந்தெடுக்கவும்—உதாரணமாக உடல் பலகைகளுக்கான ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் அல்லது எலக்ட்ரானிக் ஹவுசிங்குகள்.
• வடிவமைப்பு மற்றும் துல்லியத்திற்கான தேவைகள் ஸ்டாம்பிங்கின் எல்லைகளை மீறும் புரோடோடைப்கள், தடிமனான அல்லது திடமான பாகங்களுக்கு CNC மெஷினிங் ஐத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
• உள் அம்சங்கள் தேவைப்படும் சிக்கலான, தடிமனான சுவர் அல்லது உள்ளீடற்ற பாகங்களுக்கு காஸ்டிங் ஐக் கருதுக.
• மிக அதிக அளவில் சிறிய, அதிக துல்லியம் கொண்ட பாகங்களுக்கு இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங் (MIM/பிளாஸ்டிக்) ஐத் தேர்வுசெய்க.
• வடிவமைப்பில் அதிகபட்ச சுதந்திரம் தேவைப்படும் தனிப்பயன் பணி, குறுகிய உற்பத்தி அல்லது கருவியமைப்பு முதலீடு இல்லாமல் லேசர்/பிளாஸ்மா வெட்டுதலை வடிவமைத்தலுடன் பயன்படுத்தவும்.

இறுதியில், உங்கள் பாகத்தின் வடிவமைப்பு, செயல்பாடு மற்றும் உற்பத்தி இலக்குகளைப் பொறுத்து சரியான செயல்முறை அமைகிறது. ஒவ்வொரு முறையின் நன்மைகள் மற்றும் எதிர்மறைகளைப் புரிந்து கொள்வதன் மூலம், தொகுதி உற்பத்திக்கான பிரேக்கெட்டுகளுக்கான ஸ்டாம்பிங் தொழிற்சாலை, பாதுகாப்பு-முக்கியமான பாகங்களுக்கான ஃபோர்ஜிங் பங்குதாரர் அல்லது கலப்பு அணுகுமுறை போன்றவற்றில் சிறந்த தேர்வை நீங்கள் தெளிவாகத் தேர்வு செய்ய முடியும். சந்தேகம் ஏற்படும்போது, தரம், செலவு மற்றும் தேவையான நேரத்தை உகப்பாக்க உங்கள் உற்பத்தி பங்குதாரர்களை ஆரம்பத்திலேயே அணுகவும்.

உற்பத்தியில் ஸ்டாம்பிங் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி என்றால் என்ன?

ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி என்பது தட்டையான தாள் உலோகம் சாய் மற்றும் பிரஸ் பயன்படுத்தி குறிப்பிட்ட பாகங்களாக வடிவமைக்கப்படும் ஒரு குளிர் வடிவாக்கும் செயல்முறையாகும். இந்த முறை நெருக்கமான அனுமதித்தல் மற்றும் செலவு செயல்திறனை பராமரிக்கும் போது ஆட்டோமொபைல், உபகரணங்கள் மற்றும் எலக்ட்ரானிக்ஸ் போன்ற துறைகளுக்கான பாகங்களின் அதிவேக, மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தியை சாத்தியமாக்குகிறது.

2. ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் முக்கிய படிகள் என்ன?

ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையானது வடிவமைப்பு மற்றும் திட்டமிடல், உலோகத் தகடுகளைத் தயாரித்தல், கருவிகள் மற்றும் உபகரணங்களை அமைத்தல், செதுகுகள் மற்றும் பஞ்சுகளை உருவாக்குதல், ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளை மேற்கொள்ளுதல், தரக் கட்டுப்பாடு மற்றும் ஆய்வு, மேலும் தேவையான பின்-ஸ்டாம்பிங் முடித்தல் ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியதாக இருக்கும். பாகங்கள் துல்லியமாகவும், சிறப்பாகவும் உற்பத்தி செய்யப்படுவதை உறுதி செய்ய ஒவ்வொரு படிநிலையும் உதவுகிறது.

3. ஸ்டாம்பிங், ஃபோர்ஜிங் அல்லது காஸ்டிங்கிலிருந்து எவ்வாறு வேறுபடுகிறது?

ஸ்டாம்பிங் என்பது ஒரு அழுத்தி மற்றும் செதுகுகளால் உருவாக்கப்படும் குளிர்ந்த தகடு உலோகத்தைப் பயன்படுத்துகிறது, இது அதிக அளவு, மெல்லிய முதல் இடைநிலை கேஜ் பாகங்களுக்கு ஏற்றது. ஃபோர்ஜிங் என்பது அதிகபட்ச வலிமைக்காக சூடாக்கப்பட்ட உலோகத்தை உருவாக்குவதை உள்ளடக்கியது மற்றும் தடிமனான, பாதுகாப்பு-முக்கியமான பாகங்களுக்கு சிறந்தது. காஸ்டிங் என்பது சிக்கலான அல்லது தடிமனான பாகங்களுக்கு மூலாதாரங்களில் உருகிய உலோகத்தை ஊற்றுவதை உள்ளடக்கியது. வெவ்வேறு வடிவமைப்பு மற்றும் செயல்திறன் தேவைகளுக்கு ஒவ்வொரு செயல்முறையும் பயன்படுகிறது.

4. உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் பொதுவாக எந்த பொருட்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன?

உலோக ஸ்டாம்பிங்-க்கான பொதுவான பொருட்களில் குறைந்த கார்பன் எஃகு, அதிக வலிமை கொண்ட குறைந்த அலாய் (HSLA) எஃகு, ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் மற்றும் அலுமினியம் அலாய்கள் அடங்கும். தேவையான வலிமை, வடிவமைக்கும் தன்மை, துருப்பிடிக்காத தன்மை மற்றும் இறுதி பயன்பாடு ஆகியவற்றைப் பொறுத்து இது தேர்வு செய்யப்படுகிறது. இலகுவான மற்றும் துருப்பிடிக்காத பாகங்களுக்கு அலுமினியம் மற்றும் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் பிரபலமானவை.

5. நான் CNC மெஷினிங்-ஐ விட ஸ்டாம்பிங்-ஐ எப்போது தேர்வு செய்ய வேண்டும்?

ஒரே தடிமன் கொண்ட, எளிதான முதல் மிதமான சிக்கலான வடிவங்களைக் கொண்ட பெரிய அளவிலான பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கும், ஒரு பாகத்திற்கான குறைந்த செலவு முக்கியமாக இருக்கும் போதும் ஸ்டாம்பிங் சிறந்தது. CNC மெஷினிங் குறைந்த அளவிலான, தடித்த அல்லது மிகவும் சிக்கலான 3D பாகங்களுக்கு ஏற்றது, மேலும் மிகவும் நெருக்கமான அனுமதித்தல் அல்லது தனிப்பயன் அம்சங்கள் தேவைப்படும்.