சுருக்கமாக

ஸ்டாம்பிங் டைகளில் காலிங் என்பது ஒட்டும் அழிவின் கடுமையான வடிவமாகும், இதில் அதிக அழுத்தம் மற்றும் உராய்வு காரணமாக டை மற்றும் பணிப்பொருளின் பரப்புகள் ஒன்றாக வெல்டிங் ஆகி, பொருள் இடமாற்றம், சேதம் மற்றும் இயங்கும் தோல்விக்கு வழிவகுக்கும். காலிங்கை திறம்பட தீர்க்க, அடிப்படை டை வடிவமைப்பு மற்றும் பராமரிப்புடன் தொடங்கும் ஒரு அமைப்பு முறை தேவை. முதன்மை தீர்வுகளில் சரியான பஞ்ச்-டு-டை இடைவெளியை உறுதி செய்தல், உராய்வைக் குறைக்க பரப்புகளை மெருகூட்டுதல், பொருத்தமான கருவி பொருட்கள் மற்றும் மேம்பட்ட காலிங் எதிர்ப்பு பூச்சுகளைத் தேர்ந்தெடுத்தல், சரியான தேய்மானத்தைப் பயன்படுத்துதல் மற்றும் இயந்திர வேகத்தைக் கட்டுப்படுத்துதல் ஆகியவை அடங்கும்.

காலிங் என்றால் என்ன மற்றும் ஸ்டாம்பிங் டைகளில் ஏன் இது ஏற்படுகிறது?

இரு உலோகப் பரப்புகள் நழுவும் தொடர்பில் அதிக அழுத்தம் மற்றும் உராய்வை சந்திக்கும் போது ஏற்படும் கடுமையான ஒட்டுதல் அழிவின் வடிவமே காலிங் (Galling) ஆகும். ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளில், இந்த நிகழ்வு ஒரு சிறிய பிரச்சினையிலிருந்து விரைவாக நிறுத்தத்திற்கும், கருவி தோல்விக்கும் முக்கிய காரணமாக மாறக்கூடும். படிப்படியான தேய்மானத்திற்கு மாறாக, காலிங் என்பது சீக்கிரமாக நடைபெறும் செயல்முறையாகும், இதில் டை (die) மற்றும் பணிப்பொருளின் பரப்புகளில் உள்ள நுண்ணிய உயர்ந்த புள்ளிகள் அல்லது அஸ்பெரிட்டிகள் (asperities) ஒன்றாக இணைந்துவிடுகின்றன. இந்த செயல்முறை பெரும்பாலும் "குளிர் வெல்டிங்" என்று விவரிக்கப்படுகிறது. பரப்புகள் தொடர்ந்து நகரும்போது, இந்த இணைப்பு உடைந்து, ஒரு பரப்பிலிருந்து மற்றொன்றிற்கு பொருள் கிழித்தெடுக்கப்பட்டு இடமாற்றம் செய்யப்படுகிறது, இது கால் (gall) எனப்படும் தனித்துவமான உயர்ந்த கட்டியை உருவாக்குகிறது.

காலிங்கிற்கான மூலக் காரணம் நுண்ணளவில் உராய்வு மற்றும் ஒட்டுதல் ஆகியவை சேர்ந்ததே ஆகும். ஃபிராக்டரி ஒரு ஸ்டாம்பிங் பிரஸின் பெரும் அழுத்தத்தின் கீழ், இந்த சொட்டைகள் தொடர்பு கொள்ளும், வெப்பத்தை உருவாக்கி பாதுகாப்பு ஆக்சைடு அடுக்குகளை உடைக்கும். முதன்மையான, செயலில் உள்ள உலோகம் வெளிப்படும்போது, பரப்புகள் சக்திவாய்ந்த உலோக பிணைப்புகளை உருவாக்க முடியும். இந்த ஒட்டுதல் காரணமாக பலவீனமான பரப்பிலிருந்து பொருள் இழுக்கப்பட்டு வலுவான பரப்பில் படிகிறது, இது பாதிக்கப்பட்ட பரப்பில் சேதத்தை அதிகரிக்கும் சுழற்சியை தொடங்குகிறது. புதிதாக உருவான கால் மேலும் உராய்வை ஏற்படுத்தி, கருவியின் பரப்பில் அழிவு செயல்முறையை வேகப்படுத்துகிறது.

ஸ்டாம்பிங் டைகளில் காலிங்கை தூண்டக்கூடிய அல்லது மோசமாக்கக்கூடிய பல காரணிகள் உள்ளன. இந்த தூண்டுதல்களைப் புரிந்துகொள்வது திறமையான தடுப்புக்கான முதல் படி. உயர்ந்த தகவு மற்றும் நிஷ்கிரக ஆக்சைடு அடுக்குகளை உருவாக்குவதற்கான போக்குடைய பொருட்கள், எ.கா., ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் மற்றும் அலுமினியம் போன்றவை குறிப்பாக பாதிக்கப்படக்கூடியவை. இந்த அடுக்கு சேதமடைந்தால், அடிப்படையில் உள்ள உலோகம் மிகவும் செயலில் உள்ளதாகவும், பிணைப்பதற்கு ஆளாகும். முக்கியமான தூண்டுதல்கள் பின்வருமாறு:

• மோசமான சுத்திகரிப்பு: சரியான அல்லது போதுமான சூழ்நிலையில் இல்லாத எண்ணெய் பூசுதல், நழுவும் பரப்புகளுக்கிடையே ஒரு திறமையான தடையை உருவாக்காது, இதனால் உலோகத்திலிருந்து உலோகத்திற்கான நேரடி தொடர்பு ஏற்படுகிறது.
• அதிக தொடர்பு அழுத்தம்: தவறான சாய்வு இடைவெளி அல்லது பாகங்களின் வடிவமைப்பு காரணமாக அதிகப்படியான விசை, உராய்வை அதிகரிக்கிறது மற்றும் சிறிய உருவாக்கங்கள் ஒன்றாக இணைவதற்கான வாய்ப்பை அதிகரிக்கிறது.
• ஒத்த அல்லது மென்மையான பொருட்கள்: சாய்வு மற்றும் பணிப்பொருளுக்கு இரண்டுமே ஒரே மாதிரியான உலோகங்களைப் பயன்படுத்துவது, அணு இணைப்பிற்கான வாய்ப்புகளை அதிகரிக்கிறது. மென்மையான பொருட்கள் எளிதில் வடிவம் மாறுகின்றன, இது ஒட்டுதலை ஊக்குவிக்கிறது.
• துகள்கள் மற்றும் கலங்கரவு: பரப்புகளுக்கிடையே சிக்கியிருக்கும் சிறிய உலோகத் துகள்கள் அல்லது பிற கலங்கரவுகள், அரிப்புப் பொருட்களாகச் செயல்பட்டு, பாதுகாப்பு அடுக்குகளை அழித்து, கல்லிங்கை ஆரம்பிக்கின்றன.
• அதிகப்படியான வெப்பம்: உயர் இயக்க வேகங்கள் குறிப்பிடத்தக்க வெப்பத்தை உருவாக்கும், இது பொருட்களை மென்மையாக்கி, அவை ஒட்டிக்கொள்ள வாய்ப்புள்ளதாக்குகிறது.

முன்னெச்சரிக்கை தீர்வுகள்: சாய்வு வடிவமைப்பு, இடைவெளி மற்றும் பராமரிப்பு

விலையுயர்ந்த பூச்சுகள் அல்லது சிறப்பு தேய்மானங்களுக்கு மாறுவதற்கு முன், காலிங்கிற்கான மிகவும் பயனுள்ள மற்றும் நிலைத்தன்மை வாய்ந்த தீர்வுகள் அடிப்படை டை வடிவமைப்பிலும், கவனமான பராமரிப்பிலும் உள்ளன. MetalForming Magazine என நிபுணர்கள் குறிப்பிடுகின்றனர், அடிப்படை இயந்திர காரணங்களை சந்திப்பது முக்கியமானது. டையின் வடிவமைப்பு குறைபாடுள்ளதாக இருந்தால், மற்ற தீர்வுகள் பெரும்பாலும் பிரச்சினையை "மூடுவதை" மட்டுமே செய்கின்றன, உண்மையில் அதை சரிசெய்வதில்லை. இயந்திரங்களை மையமாகக் கொண்ட முன்னெச்சரிக்கை அணுகுமுறை கால்-இலவச ஸ்டாம்பிங் செயல்பாட்டிற்கான வலுவான அடித்தளத்தை வழங்குகிறது.

கீறலைத் தடுப்பதில் மிக முக்கியமான ஒற்றைக் காரணி, அடிப்பகுதிக்கும் உருவாக்கும் கட்டிக்கும் இடையே சரியான இடைவெளியை உருவாக்குவதாகும். வடிவமைப்பாளர்கள் பொதுவாக பொருளின் தடிமனைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்வதுடன், தாள் உலோகம் குறிப்பாக ஆழமாக இழுக்கப்படும் மூலைகளில் தளத்தில் நெருக்குதலுக்கு உட்படும்போது தடிமனாகிறது என்ற உண்மையை சில நேரங்களில் கவனத்தில் கொள்ள மறந்துவிடுகின்றனர். இந்த தடிமனாதல் நோக்கமாக வைக்கப்பட்ட இடைவெளியை நீக்கி, உருவாக்கும் கட்டி பொருளை நெரிக்கச் செய்து, உராய்வு மற்றும் அழுத்தத்தை மிகவும் அதிகரிக்கிறது. இதைச் சமன் செய்ய, பொருளின் ஓட்டத்தை ஏற்றுக்கொள்ள இழுப்பு மூலைகளின் செங்குத்தான சுவர்களில் கூடுதல் இடைவெளி இயந்திரமூலமாக உருவாக்கப்பட வேண்டும். உயர் துல்லிய முடிவுகளை நோக்கமாகக் கொண்ட தயாரிப்பாளர்களுக்கு, மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷன்களையும், விரிவான திட்ட மேலாண்மை நிபுணத்துவத்தையும் பயன்படுத்துவது மிகவும் முக்கியமானது. எடுத்துக்காட்டாக, தனிப்பயன் கருவிகளில் நிபுணத்துவம் பெற்றவர்கள் Shaoyi (Ningbo) Metal Technology Co., Ltd. oEMகள் மற்றும் டியர் 1 வழங்குநர்களுக்கான திறமை மற்றும் பொருள் தரத்தை உறுதி செய்ய தங்கள் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டைகளில் இந்த வடிவமைப்பு கொள்கைகளை ஆரம்பத்திலேயே செயல்படுத்துகின்றனர்.

கிளியரன்ஸைத் தாண்டி, டை கூறுகளின் பரப்பு முடித்தல் முக்கிய பங்கை வகிக்கிறது. காலிங் ஐ தூண்டும் நுண்ணிய உச்சிகளைக் குறைப்பதற்கு டை பிரிவுகளை பாலிஷ் செய்தல் மற்றும் ஸ்டோனிங் செய்தல் உதவுகிறது. பஞ்சிங் இயக்கத்தின் திசைக்கு இணையாக பரப்புகளை பாலிஷ் செய்வதே சிறந்த நடைமுறையாகும், இது பணிப்பொருள் பொருளுக்கான பாதையை மென்மையாக்குகிறது. இந்த பாலிஷிங்கின் தரம், கூறு விலையுயர்ந்த பரப்பு பூச்சுக்காக தயார்படுத்தப்படுவதைப் போலவே உயர்ந்ததாக இருக்க வேண்டும். பல சந்தர்ப்பங்களில், ஒரு பூச்சுடன் தொடர்புடைய செயல்திறன் மேம்பாடுகள் உண்மையில் அதன் பயன்பாட்டிற்கு தேவையான உயர்ந்த பரப்பு தயாரிப்பின் விளைவாகும். எனவே, கடுமையான பாலிஷிங் முறை ஒரு செலவு-பயனுள்ள தடுப்பு நடவடிக்கையாகும்.

நீண்டகால தடுப்புக்கு ஒரு விரிவான பராமரிப்பு உத்தியானது அவசியம். இது டை சிறந்த நிலையில் இருப்பதை உறுதி செய்யும் மீண்டும் மீண்டும் வரும் படிகளின் தொகுப்பை உள்ளடக்கியது. முக்கிய பராமரிப்பு நடவடிக்கைகளில் அடங்குவன:

1. கிளியரன்ஸை சரிபார்த்து சரிசெய்தல்: பஞ்ச்-டூ-டை தெளிவை தொடர்ந்து அளவிடுங்கள், குறிப்பாக டிரா கோணங்கள் போன்ற முக்கியமான பகுதிகளில் அழிவை கவனத்தில் கொள்ளுங்கள். ஒரு பொதுவான குறிப்பாக, ரோலரி டை தெளிவை சற்று அதிகரிப்பது (எ.கா., 0.1மிமீ அளவு) சில சமயங்களில் காலிங் சிக்கல்களை குறைக்க உதவும் என்று பரிந்துரைக்கிறது.
2. மேற்பரப்பு முடித்தலை பராமரிக்கவும்: உராய்வு அல்லது பொருள் சேகரிப்பு அறிகுறிகளைக் காட்டும் டை மேற்பரப்புகளுக்கு தொடர்ச்சியான ஸ்டோனிங் மற்றும் பாலிஷிங் திட்டத்தை செயல்படுத்தவும்.
3. கருவியின் கூர்மையை உறுதி செய்யவும்: மங்கலான பஞ்ச் மற்றும் டை ஓரங்கள் வெட்டுதல் மற்றும் வடிவமைத்தலுக்கான விசையை அதிகரிக்கின்றன, இது மாறாக அதிக வெப்பம் மற்றும் அழுத்தத்தை உருவாக்குகிறது. கருவிகளை கூர்மையாக வைத்திருப்பது காலிங்கை குறைப்பதற்கான அடிப்படை படியாகும்.

மேம்பட்ட தீர்வுகள்: பொருள் தேர்வு, கடினமாக்குதல் மற்றும் மேற்பரப்பு பூச்சுகள்

சுழற்சி வடிவமைப்பு மற்றும் பராமரிப்பு நடைமுறைகள் இருக்கும்போது, காலிங்குக்கு எதிரான அடுத்த பாதுகாப்பு அடுக்கை பொருள் அறிவியல் வழங்குகிறது. கருவி பொருட்களை கவனமாக தேர்ந்தெடுப்பதன் மூலமும், கடினப்படுத்துவதன் மூலமும், பூச்சு மூலமும், காலிங்கை ஏற்படுத்தும் ஒட்டுதல் விசைகளுக்கு எதிராக இயல்பாக எதிர்ப்புத் தன்மை கொண்ட பரப்புகளை உருவாக்க முடியும். ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் அல்லது அலுமினியம் போன்ற சவால்களை ஏற்படுத்தும் பொருட்களை அச்சிடும்போது இந்த மேம்பட்ட தீர்வுகள் குறிப்பாக பயனுள்ளதாக இருக்கும்.

மிகவும் பயனுள்ள உத்திகளில் ஒன்று நழுவும் தொடர்பில் உள்ள பாகங்களுக்கு வேறுபட்ட உலோகங்களைப் பயன்படுத்துவதாகும். 3ERP விவரித்துள்ளபடி, வெவ்வேறு அணு அமைப்புகள் மற்றும் கடினத்தன்மை நிலைகளைக் கொண்ட பொருட்கள் காலிங்கை ஏற்படுத்தும் நுண்ணிய வெல்டிங்குகளை உருவாக்க குறைந்த வாய்ப்பை கொண்டுள்ளன. எடுத்துக்காட்டாக, ஸ்டீல் பஞ்சுடன் ஒரு வெண்கல அல்லது பித்தளை புஷிங்கைப் பயன்படுத்துவது உராய்வு மற்றும் ஒட்டுதலை குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைக்கும். கருவி ஸ்டீல்களைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, அதிக கடினத்தன்மை மற்றும் அழிப்பு எதிர்ப்பைக் கொண்ட ஒரு தரத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது பொருள் சேகரிப்பின் ஆரம்ப கட்டங்களுக்கு எதிராக வலுவான பாதுகாப்பை வழங்குகிறது.

கருவியின் எதிர்ப்பை மேலும் அதிகரிக்க பொருளின் கடினப்படுத்தும் சிகிச்சைகள் உதவுகின்றன. இந்த செயல்முறைகள் எஃகின் மேற்பரப்பை மாற்றி, உள்ளமைந்த வலிமையை பராமரிக்கும் போது மிகவும் கடினமான வெளிப்புற அடுக்கை உருவாக்குகின்றன. ஒட்டுதலுக்கு எதிரான பொதுவான சிகிச்சைகளில் நைட்ரைடிங், கார்பரைசிங் மற்றும் வெப்ப சிகிச்சை மூலம் முழுவதுமாக கடினப்படுத்துதல் ஆகியவை அடங்கும். எடுத்துக்காட்டாக, நைட்ரைடிங் என்பது எஃகின் மேற்பரப்பில் நைட்ரஜனை ஊடுருவ செய்து, மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை மற்றும் நீர்மமயத்தன்மையை பெரிதும் அதிகரிக்கும் கடினமான நைட்ரைடு சேர்மங்களை உருவாக்குகிறது, இதனால் பணி பொருள் ஒட்டிக்கொள்வது கடினமாகிறது.

மிகவும் கடுமையான பயன்பாடுகளுக்கு, ஒட்டாத பூச்சுகள் இறுதியான, வலுவான தடையாக செயல்படுகின்றன. இந்த சிறப்பு மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள் உராய்வைக் குறைப்பதற்கும், ஒட்டுதலைத் தடுப்பதற்கும் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன. ஒவ்வொன்றும் வெவ்வேறு பண்புகள் மற்றும் நன்மைகளைக் கொண்டிருப்பதால், குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டிற்கு ஏற்ற பூச்சைத் தேர்ந்தெடுப்பது முக்கியம்.

இவை மிகவும் பயனுள்ளவையாக இருந்தாலும், இடைவெளி மற்றும் பரப்பு முடித்தல் போன்ற இயந்திர சிக்கல்கள் முழுமையாக கவனிக்கப்பட்ட பிறகே இந்த பொருள் அடிப்படை தீர்வுகளைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். இவை குறிப்பிடத்தக்க முதலீட்டை பிரதிபலிக்கின்றன மற்றும் அடிப்படையில் சரியான டை வடிவமைப்பில் பயன்படுத்தும்போது சிறந்த வருவாயை வழங்குகின்றன.

இயக்க தீர்வுகள்: சுழற்சி மற்றும் இயந்திர சரிசெய்தல்கள்

வடிவமைப்பு மற்றும் பொருட்கள் ஒட்டுதல் தடுப்பின் அடித்தளத்தை உருவாக்கினாலும், அச்சிடும் செயல்பாட்டின் போது செய்யப்படும் சரிசெய்தல்கள் கட்டுப்பாட்டிற்கான முக்கியமான, நேரலை முறையை வழங்குகின்றன. சரியான சுழற்சி மற்றும் இயந்திரத்தின் சரியான அமைப்புகள் ஒட்டுதலுக்கு வழிவகுக்கும் உடனடி நிலைமைகளை - உராய்வு, வெப்பம் மற்றும் அழுத்தம் - கையாள முடியும். இந்த இயக்க தீர்வுகள் தொழிற்சாலை தளத்தில் உள்ள பதிப்பு இயந்திர ஆபரேட்டருக்கு முதல் கட்ட பாதுகாப்பாக உள்ளன.

சுருக்கம் செயல்பாடுகளில் மிக முக்கியமான காரணி என்று கூறலாம். உயர் தரம் வாய்ந்த சுருக்குப் பொருள், உலோகத்திற்கும் உலோகத்திற்கும் இடையே நேரடி தொடர்பைத் தடுக்கும் பாதுகாப்பு படலத்தை உருவாக்கி, உராய்வைக் குறைத்து, வெப்பத்தை விரைவாக வெளியேற்ற உதவுகிறது. முக்கியமான விஷயம் என்னவென்றால், அச்சிடும் செயல்முறைக்கும் தொடர்புடைய பொருட்களுக்கும் குறிப்பாக வடிவமைக்கப்பட்ட சுருக்குப் பொருளைப் பயன்படுத்த வேண்டும். கிராஃபைட் அல்லது தாமிரம் போன்ற திண்ம துகள்களை அடிக்கடி கொண்டுள்ள சுருக்குத் தடுப்பு கலவைகள், அதிக அழுத்தத்தில் கீறலைத் தடுப்பதில் குறிப்பாக பயனுள்ளதாக இருக்கும். எனினும், சரியான அச்சு தெளிவின்மை போன்ற மூலக்காரண சிக்கலை ஈடுகட்டுவதற்காக மட்டுமே சுருக்குப் பொருள் பயன்படுத்தப்பட்டால், அது கால வரையறைடன் தீர்வாக இருக்கும் என்பதை நினைவில் கொள்வது மிகவும் முக்கியம். ஒரு பகுதியில் சுருக்குப் பொருளை அதிகமாக ஊற்றுவது தற்காலிகமாக சிக்கலைத் தீர்க்கும் என்றாலும், அடிப்படையிலான இயந்திர குறைபாட்டை சரிசெய்யாமல், சுத்தம் செய்வதில் சிக்கல்களையும், செலவையும் அதிகரிக்கும்.

இயந்திர அமைப்புகளும் முக்கிய தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன. அச்சு இயந்திரத்தின் அடிப்படை வீதத்தைக் குறைப்பது காலிங்கை எதிர்கொள்ள ஒரு எளிய மற்றும் பயனுள்ள வழியாகும். மெதுவான வேகங்கள் குறைந்த வெப்பத்தை உருவாக்குகின்றன, இது பூச்சுப் பொருள்கள் செயல்பட அதிக நேரம் கொடுக்கிறது, மேலும் பொருள் மென்மையடைந்து ஒட்டிக்கொள்ளும் போக்கைக் குறைக்கிறது. இது ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் போன்ற பொருட்களுடன் பணியாற்றும்போது குறிப்பாக முக்கியமானது, ஏனெனில் இவை வடிவமைக்கும் போது வேகமாக வேலை செய்து கொள்ளும் மற்றும் அதிக வெப்பத்தை உருவாக்கும்.

இறுதியாக, சுத்தமான செயல்பாட்டு சூழலைப் பராமரிப்பது அவசியம். காலிங் கண்டறியப்பட்டால் அச்சு இயந்திர ஆபரேட்டர்கள் பின்பற்ற வேண்டிய ஒரு நடைமுறை பட்டியல், சிக்கலை விரைவாக கண்டறிந்து தீர்க்க உதவும்:

• பூச்சுப் பொருளைச் சரிபார்க்கவும்: சரியான பூச்சுப் பொருள் சரியான அளவிலும், சரியான இடத்திலும் பயன்படுத்தப்படுகிறதா?
• இயந்திர வேகத்தைக் குறைக்கவும்: செயல்பாட்டு வெப்பநிலையைக் குறைக்க அடிப்படை வீதத்தை மெதுவாக்கவும்.
• கருவிகள் மற்றும் பணிப்பொருளைச் சுத்தம் செய்யவும்: அச்சு மேற்பரப்புகளிலோ அல்லது வரும் பொருளிலோ துகள்கள், துண்டுகள் அல்லது கலந்த பொருட்கள் இல்லை என உறுதி செய்யவும்.
• கருவியின் நிலையைச் சரிபார்க்கவும்: பஞ்சுகள் மற்றும் டைகளில் மங்கலான விளிம்புகள் உள்ளதைச் சரிபார்க்கவும், ஏனெனில் அவை உருவாக்கும் அழுத்தத்தையும், உராவலையும் அதிகரிக்கின்றன.
• கருவி தொடரைச் சரிசெய்தல்: ஸ்லிட்டிங் போன்ற சில செயல்முறைகளுக்கு, செயல்பாடுகளின் தொடரை "பாலம்" தொடராக மாற்றுவது பொருள் சேர்க்கை மற்றும் கல்லிங்களிலிருந்து தடுக்கலாம்.

கல்லிங்கை நீக்குவதற்கான பன்முக அணுகுமுறை

ஸ்டாம்பிங் டைகளில் கல்லிங்கை எதிர்கொள்வது ஒரு தனித்துவமான ஜாதி மந்திரத்தைக் கண்டுபிடிப்பது பற்றியதல்ல, மாறாக அடுக்கு முறையான, அமைப்பு முறை யோசனையைச் செயல்படுத்துவது பற்றியதாகும். மிகவும் வெற்றிகரமான ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள் நிரந்தர தீர்வுகள் டை வடிவமைப்பு மற்றும் பராமரிப்பின் வலுவான அடித்தளத்தில் தொடங்குவதை அங்கீகரிக்கின்றன. குறிப்பாக சவாலான டிரா மூலைகளில் பஞ்சு-டூ-டை கிளியரன்ஸை சரியாக முன்னுரிமை அளித்தல், மேலும் கவனமாக பாலிஷ் செய்யப்பட்ட பரப்பு முடிக்கை பராமரித்தல் ஆகியவை பிரச்சினையை அதன் இயந்திர வேரில் சந்திப்பதன் மூலம் எப்போதும் முதலீட்டில் மிகப்பெரிய வருவாயை வழங்கும். இந்த அடிப்படைகள் முழுமையாக்கப்பட்ட பிறகே மேம்பட்ட பொருள் அறிவியல் தீர்வுகளை நோக்கி கவனம் செலுத்த வேண்டும்.

வெவ்வேறு பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுப்பது, நைட்ரைடிங் போன்ற கடினப்படுத்தும் சிகிச்சைகளைப் பயன்படுத்துவது அல்லது DLC போன்ற மேம்பட்ட பூச்சுகளில் முதலீடு செய்வது போன்றவை கடினமான பயன்பாடுகளுக்குத் தேவையான உறுதியான மேற்பரப்பு நேர்மையை வழங்க முடியும். இவை சக்திவாய்ந்த கருவிகள், ஆனால் சரியாக வடிவமைக்கப்பட்ட டையை மேம்படுத்தும்போது மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும்; குறைபாடுள்ள ஒன்றை ஈடுசெய்வதற்காக அல்ல. இறுதியாக, உயர் செயல்திறன் தொடர்ச்சியான சுத்திகரிப்பான்களைச் சரியாகப் பயன்படுத்துதல் மற்றும் வெப்பத்தை கட்டுப்படுத்த இயந்திர வேகங்களைச் சரிசெய்தல் போன்ற கண்டிப்பான செயல்பாட்டு நடைமுறைகள் காலிங்கைத் தடுக்க தேவையான நேரலைக் கட்டுப்பாட்டை வழங்குகின்றன. இந்த உத்திகளை ஒருங்கிணைப்பதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் தோல்விகளை முறையாக சரிசெய்வதிலிருந்து ஒரு நிலையான மற்றும் திறமையான ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை முன்னெடுத்து பொறியியல் செய்வதற்கு மாற முடியும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. காலிங்கை எவ்வாறு குறைப்பது?

உராய்வைக் குறைப்பதற்கு பல திசைகளில் அணுகுவது தேவை. முதலில், ஊசி-அச்சு தூரத்தை சரியாக பராமரித்து, உராய்வைக் குறைக்க அச்சு பரப்புகளை மெழுகி மென்மையாக்கவும். கடினமான அல்லது வேறுபட்ட கருவி பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்; TiCN அல்லது DLC போன்ற மேம்பட்ட பரப்பு சிகிச்சைகள் அல்லது பூச்சுகளைக் கருத்தில் கொள்ளவும். செயல்பாட்டளவில், சரியான உராய்வு தடுப்பு திரவத்தைப் பயன்படுத்தி, வெப்பத்தைக் குறைக்க இயந்திரத்தின் அடியைக் குறைக்கவும்; அச்சு மற்றும் பணிப்பொருள் இரண்டும் சுத்தமாகவும், துகள்கள் இல்லாமலும் உள்ளதை உறுதிப்படுத்தவும்.

2. உராய்வை தடுக்க உராய்வு தடுப்பு திரவம் உதவுகிறதா?

ஆம், உராய்வு தடுப்பு கலவைகள் உராய்வைத் தடுப்பதில் மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும். இவை கனமான தொழில்துறை தேய்மான எண்ணெயாகச் செயல்பட்டு, நழுவும் உலோகப் பரப்புகளுக்கிடையே நிலையான தடையை உருவாக்கும். இந்த படலம் அதிக அழுத்தம் மற்றும் வெப்பநிலையைத் தாங்கும்; உராய்வின் போது ஏற்படும் நுண்ணிய உலோக-உலோக இணைப்பு மற்றும் பொருள் இடப்பெயர்வைத் தடுக்கும்.

3. உராய்விற்கு காரணம் என்ன?

காலிங்-க்கான முதன்மை காரணம், உராய்வு, அதிக தொடர்பு அழுத்தம் மற்றும் நகரும் உலோகப் பரப்புகளுக்கு இடையேயான ஒட்டுதல் ஆகியவற்றின் சேர்க்கையாகும். நுண்ணிய அளவில், பரப்புகளில் உள்ள உயர்ந்த புள்ளிகள் (அஸ்பெரிட்டிகள்) தொடர்பு கொள்கின்றன, பாதுகாப்பான ஆக்சைடு அடுக்குகளை உடைத்து, ஒன்றாக வெல்டிங் செய்கின்றன. பரப்புகள் தொடர்ந்து நகரும்போது, இந்த பிணைப்பு கிழிக்கப்பட்டு, ஒரு பரப்பிலிருந்து மற்றொன்றுக்கு பொருள் இடமாற்றம் செய்யப்படுகிறது, மேலும் சேதம் அதிகரிக்கிறது.

4. ஸ்டெயின்லெஸ் பாஸ்டனர்களில் திரெட் காலிங்கை எவ்வாறு நிறுத்துவது?

இந்தக் கட்டுரை ஸ்டாம்பிங் சாயல்களை மையமாகக் கொண்டாலும், திரெட் காலிங்கைத் தடுப்பதற்கான கொள்கைகள் ஒத்தவை. மிகவும் பயனுள்ள முறைகள், கூட்டுவதற்கு முன் திரெடுகளில் ஆன்டி-சீஸ் தேய்மானியைப் பயன்படுத்துவதும், இறுக்கும் வேகத்தை குறைப்பதுமாகும். அதிக வேகத்தில் பவர் கருவிகளைப் பயன்படுத்துவது குறிப்பிடத்தக்க வெப்பத்தை உருவாக்குகிறது, இது ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் பாஸ்டனர்களில் காலிங்கிற்கு முக்கிய காரணமாக உள்ளது. கைக் கருவிகளைப் பயன்படுத்துவது அல்லது கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வேக பவர் கருவிகளைப் பயன்படுத்துவது இந்த ஆபத்தை மிகவும் குறைக்கிறது.