முக்கியமான ஃபார்மிங் டை அடிப்படைகள்

ஃபார்மிங் டை என்பது எந்தப் பொருளையும் நீக்காமல், தகடு பொருட்களை மூன்று-பரிமாண வடிவங்களாக மாற்றும் சிறப்பு கருவி ஆகும்.

தகட்டு உலோகத்தில் ஃபார்மிங் டை செய்வது என்ன?

தட்டையான உலோகத் தகடு ஒரு காரின் ஹூட், ஒரு உபகரணத் தகடு அல்லது ஒரு கட்டமைப்பு தாங்கி ஆக எவ்வாறு மாறுகிறது என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? இதற்கான பதில் ஃபார்மிங் டையில் உள்ளது—இது உலோக ஃபார்மிங் செயல்முறையில் ஒரு முக்கிய கூறு. வெட்டும் டைகளைப் போலல்லாமல், வடிவங்களை உருவாக்க பொருளை நீக்குவதற்குப் பதிலாக, ஃபார்மிங் டை புதிய வடிவவியலுக்கு தகட்டு உலோகத்தை வளைக்க, நீட்ட, அல்லது வடிவமைக்க கட்டுப்படுத்தப்பட்ட விசையைப் பயன்படுத்துகிறது. இது உயர்தர பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதில் துல்லியமும் மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடியதும் முக்கியமான டூல் மற்றும் டை துறையில் ஒரு முக்கிய தூணாக இதை ஆக்குகிறது.

• வளைத்தல்: தாங்கிகள் மற்றும் சேனல்களைப் போன்ற நேரான கோடுகள் அல்லது கோணங்களை உருவாக்குகிறது.
• வரைபடம்: பான், கதவுகள் அல்லது ஃபென்டர்கள் போன்ற ஆழமான அல்லது தொட்டிகளை உருவாக்குகிறது.
• ஃபிளேஞ்சிங்: வலுவூட்ட அல்லது பொருத்துவதற்காக வளைவுகளின் ஓரங்களை வளைக்கிறது.
• பீடிங்: பலகைகளுக்கு உறுதிப்பாட்டை அளிக்கும் விதமாக ரிப்ஸ் சேர்க்கிறது.
• எம்பாஸிங்: செயல்பாட்டிற்கோ அல்லது அழகுக்கோ உயர்ந்த அல்லது ஆழமான விவரங்களை உருவாக்குகிறது.
• காயினிங்: உயர் அழுத்தத்தின் கீழ் மிக நுண்ணிய விவரங்கள் அல்லது கூர்மையான ஓரங்களை அழுத்துகிறது.

உருவாக்குதல் எதிர் வெட்டுதல் மற்றும் நாணயமாக்குதல்

சிக்கலாக இருக்கிறதா? ஒரு குக்கீ கட்-அவுட்டால் மாவை நறுக்குவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள்—இது செயல்பாட்டில் உள்ள வெட்டு டை. இப்போது, மாவை ஒரு வார்ப்பில் அழுத்தி 3D வடிவத்தை உருவாக்குவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள்—இதுதான் உருவாக்கும் டை செய்வது. முக்கிய வேறுபாடு: உருவாக்கும் டைகள் மாற்றுகின்றன உள்ள பொருளை, வெட்டும் டைகள் மாற்றாமல் நீக்கு இதன் சூழலில் தொழில்துறையில் டைக்கள் என்றால் என்ன , உருவாக்குதல் என்பது குறைத்தல் அல்ல, வடிவமைப்பதைப் பற்றியது. காய்னிங், தொழில்நுட்பரீதியாக ஒரு உருவாக்கும் செயல்முறை என்றாலும், நுண்ணிய விவரங்களை பொறிக்கவோ அல்லது அளவுகளை சரிபார்க்கவோ, பெரும்பாலும் துல்லியத்திற்கான இறுதி படியாக மிக அதிக அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துகிறது.

உற்பத்தியில் டூல் மற்றும் டை நிபுணத்துவம் எங்கே பொருந்துகிறது

உருவாக்கும் டைகள் திறமை வாய்ந்த டூல் மற்றும் டை தயாரிப்பாளர்களால் வடிவமைக்கப்பட்டு, பின்னர் உற்பத்திக்காக பிரஸ்களில் பொருத்தப்படுகின்றன. வடிவமைப்பில் மட்டுமே அவர்களுடைய பணி முடிவதில்லை—ஒவ்வொரு பாகமும் தரத்திற்கு ஏற்ப இருப்பதை உறுதி செய்ய, பிரச்சினைகளைத் தீர்த்தல், சரிசெய்தல் மற்றும் பராமரித்தல் தொடர்ந்து நடைபெறுகிறது. நவீன உற்பத்தியில், முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளாக மாற்ற அசல் தாளை மாற்ற, பிற டைகளுடன் (வெட்டுதல் அல்லது குத்துதல் போன்றவை) தொடர்ச்சியாக உருவாக்கும் டைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இந்த பணிப்பாய முறை ஆட்டோமொபைல் முதல் உபகரணங்கள் வரையான தொழில்களில் மையமாக உள்ளது.

உலோக உருவாக்க அடிப்படைகளுடன் உருவாக்குதல் எவ்வாறு தொடர்பு கொள்கிறது

ஒரு அச்சிடப்பட்ட பாகத்தைப் பார்க்கும்போது, வளைவுகள், வளையங்கள் அல்லது உயர்த்தப்பட்ட லோகோக்கள் போன்ற அம்சங்களைக் காணலாம். இவை ஒவ்வொன்றும் குறிப்பிட்ட உருவாக்கும் செயல்முறையால் உருவாக்கப்படுகின்றன, மேலும் இந்த செயல்களின் வெற்றி அச்சு மட்டுமல்லாமல் மூன்று காரணிகளைப் பொறுத்தது: அழுத்தும் விசை மற்றும் கட்டுப்பாடு, பொருளின் பண்புகள் மற்றும் எண்ணெய் பூசுதல் — இவை சேர்ந்து உருவாக்கும் தன்மை மற்றும் இறுதி பாகத்தின் தரத்தை நிர்ணயிக்கின்றன. எடுத்துக்காட்டாக, சரியாக எண்ணெய் பூசப்படாத அச்சு சுருக்கங்கள் அல்லது கிழிப்பதை ஏற்படுத்தலாம், அதே நேரத்தில் தவறான பொருள் ஆழமான வரைதலின் போது பிளவுபடலாம்.

சுருக்கமாக, புரிந்து கொள்ள தொழில்முறையில் டை என்றால் என்ன உலோக உருவாக்கம் என்ற அகன்ற சூழலில் உருவாக்கும் அச்சுகளின் பங்கை தெளிவுபடுத்த உதவுகிறது. பொருளை இழக்காமல் தகடு உலோகத்தை செயல்பாட்டு மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் உருவாக்கக்கூடிய பாகங்களாக மாற்றுவதற்கு இவை அவசியமானவை, மேலும் இவற்றின் வடிவமைப்பு மற்றும் பயன்பாடு உண்மையான உற்பத்தி முடிவுகளுடன் நெருக்கமாக இணைக்கப்பட்டுள்ளது. அச்சு வகைகள், பணிப்பாய்வு மற்றும் கணக்கீடுகள் பற்றி மேலும் ஆழமாகச் செல்லும்போது, இந்த அடிப்படைகளை நினைவில் கொள்ளுங்கள்—அவை ஒவ்வொரு வெற்றிகரமான உருவாக்கும் திட்டத்திற்கும் அடித்தளமாக உள்ளன.

உருவாக்கும் அச்சுகளின் வகைகள் மற்றும் தேர்வு குறித்த விழிப்புணர்வு

உருவாக்கும் அச்சுகளின் முக்கிய வகைகள் மற்றும் அவை செய்வது

நீங்கள் ஒரு சிக்கலான பாகத்தைப் பார்க்கும்போது—ஒரு கூர்மையான வளைவுகளுடன் கொண்ட பிராக்கெட், ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட ஷெல் அல்லது தெளிவான பீடுகளுடன் கொண்ட பேனல்—சரியான ஃபார்மிங் டை அனைத்து வித்தியாசத்தையும் உருவாக்குகிறது. ஆனால் பலவிதமான வடிவமைப்பு இடங்கள் கிடைக்கும் வகைகளுடன், எப்படி தேர்வு செய்வது? தகடு உலோக உற்பத்தியில் பயன்படுத்தப்படும் மிகவும் பொதுவான வடிவமைப்பு இடங்களின் சுருக்கமான விளக்கம், ஒவ்வொன்றும் தனித்துவமான சக்திகள், வர்த்தக-ஆஃப்கள் மற்றும் சிறந்த பொருத்தமான சூழ்நிலைகளுடன்.

முன்னேறும் மற்றும் கைமாற்று உருவாக்கம்

ஆயிரக்கணக்கான மின்சார இணைப்பாளர்களை உற்பத்தி செய்வதாக கற்பனை செய்து பாருங்கள்—வேகம் மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் செய்யும் தன்மை எல்லாமே. அங்குதான் ஒரு progressive die சிறப்பாக செயல்படுகிறது. இது பல நிலைகளில் முன்னேறும் பொருளின் தடியைப் பயன்படுத்தி, ஒவ்வொன்றும் வெவ்வேறு செயல்பாடுகளை மேற்கொள்கிறது. விளைவு? அதிக திறமை, குறைந்த கழிவு மற்றும் நெருக்கமான அனுமதிகள்—சிக்கலான பாகங்களை தொடர் உற்பத்திக்கு ஏற்றது. எனினும், ஆரம்ப கருவி முதலீடு மிக அதிகமாக இருப்பதால், இது அதிக அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்றது.

மறுபுறம், கைமாற்று உருவாக்கம் ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட அல்லது விசித்திரமான வடிவங்களைக் கொண்ட பாகங்களுக்கு உங்கள் முதன்மை தேர்வாக இருக்கும். இங்கே, ஒவ்வொரு பாகமும் இயந்திர ரீதியாக ஒரு நிலையிலிருந்து மற்றொன்றிற்கு கைமாற்றப்படுகிறது, பாகம் தடியுடன் இணைக்கப்பட்டிருக்கும் போது செய்ய முடியாத செயல்பாடுகளை இது அனுமதிக்கிறது. கைமாற்று செதில்கள் சிக்கலான தன்மை மற்றும் ஆழத்தை கையாளும் போது, அவை அதிக இடத்தையும், அமைப்பு முயற்சியையும் தேவைப்படுத்துகின்றன, இதனால் தனித்துவமான வடிவவியலுடன் நடுத்தர முதல் அதிக உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு ஏற்றதாக இருக்கின்றன.

நீண்ட சுருள் வடிவமைப்புகளுக்கான ரோல் உருவாக்கும் கட்டுகள்

கட்டுமானத் துறையிலோ அல்லது ஆட்டோமொபைல் துறையிலோ நீங்கள் எப்போதாவது முடிவில்லா உலோக ரயில்கள் அல்லது சாலைகளைப் பார்த்திருக்கிறீர்களா? அதுதான் ரோல் உருவாக்கும் கட்டுகளின் பணி. ஸ்டாம்பிங் போலல்லாமல், இந்த கட்டுகள் உலோகத்தை உருளைகளின் தொடரின் வழியாக கடத்தும்போது அதனை படிப்படியாக வடிவமைக்கின்றன, இது நீண்ட, ஒரு சீரான சுருள் வடிவங்களுக்கு ஏற்றது. உங்கள் திட்டத்தில் அதிக நேரியல் அடிப்பகுதி மற்றும் மாறாத குறுக்கு வெட்டுகள் இருந்தால், ரோல் உருவாக்கும் கட்டுகள்தான் தெளிவான தேர்வு, ஆனால் அதிக அளவில் உற்பத்தி செய்யும்போதுதான் அமைப்பு செலவு நியாயப்படுத்தப்படும்.

திட்ட நோக்கங்களுக்கு ஏற்ப கட்டு வகையை பொருத்துதல்

எனவே, சரியான வடிவ கட்டு ஐ எவ்வாறு தேர்ந்தெடுப்பது?

• பாக வடிவமைப்பு: ஆழமான இழுப்புகள் அல்லது சிக்கலான விவரங்களுக்கு பெரும்பாலும் டிரான்ஸ்ஃபர் அல்லது இழுப்பு கட்டுகள் தேவை; எளிய வளைவுகளுக்கு ஒற்றை-ஹிட் கட்டு மட்டுமே தேவைப்படலாம்.
• உற்பத்தி அளவு: அதிக அளவு உற்பத்திக்கு படிமுறை அல்லது ரோல் உருவாக்கும் கட்டுகள் ஒவ்வொரு பாகத்திற்கான குறைந்த செலவு காரணமாக ஏற்றவை.
• தாங்குதிறன் மற்றும் முடித்தல்: கடுமையான தாங்குதிறன் மற்றும் நுண்ணிய அம்சங்கள் கூட்டு அல்லது முற்போக்கு இடுக்கிகளை தேவைப்படுத்தலாம்.
• அழுத்தும் சொத்துக்கள்: கிடைக்கும் அழுத்தும் அளவு, தானியங்கி மற்றும் ஊட்டும் அமைப்புகள் குறிப்பிட்ட வகை இடுக்கிகளை கட்டுப்படுத்தலாம் அல்லது இயலுமையாக்கலாம்.
• மாற்று தேவைகள்: நீங்கள் அடிக்கடி வடிவமைப்பு மாற்றங்களை தேவைப்படுத்தினால், ஒற்றை-ஹிட் அல்லது ரப்பர் பேட் உருவாக்கும் இடுக்கிகள் குறைந்த ஆரம்ப செலவில் நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகின்றன.

இடுக்கி வகைக்கான சாதகங்கள்/பாதகங்கள்

• ஒற்றை-ஹிட் (லைன்) இடம்
  • நன்மைகள்: குறைந்த செலவு, சரிசெய்வது எளிது, முன்மாதிரிகளுக்கு சிறந்தது
  • குறைபாடுகள்ஃ மெதுவானது, பொருள் செயல்திறன் குறைவு, அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு ஏற்றதல்ல
• Progressive die
  • நன்மைகள்: அதிக உற்பத்தி திறன், சிறந்த மீள்தன்மை, குறைந்த கழிவு
  • குறைபாடுகள்ஃ அதிக ஆரம்ப முதலீடு, வடிவமைப்பு மாற்றங்களுக்கு குறைந்த நெகிழ்வுத்தன்மை
• சேர்த்த முறி
  • நன்மைகள்: ஒரே நேரத்தில் செயல்முறைகள், எளிய வடிவங்களுக்கு ஏற்றது
  • குறைபாடுகள்ஃ குறைந்த சிக்கலான வடிவங்களுக்கு மட்டுமே ஏற்றது, நடுத்தர செலவு
• டிரான்ஸ்பர் டை
  • நன்மைகள்: ஆழமான அல்லது சிக்கலான வடிவங்களை கையாளும் திறன், தகவமைப்பு
  • குறைபாடுகள்ஃ எளிய பாகங்களுக்கு முறையீட்டை விட அதிக அமைப்பு மற்றும் பராமரிப்பு செலவு, மெதுவான செயல்முறை
• ரோல் உருவாக்கும் செதில்
  • நன்மைகள்: நீண்ட பாகங்களுக்கு வேகமானது, நிலையான சுயவடிவமைப்பு
  • குறைபாடுகள்ஃ அதிக கருவி செலவு, குறுகிய உற்பத்திக்கு அல்லது சிக்கலான குறுக்கு வெட்டுகளுக்கு ஏற்றதல்ல
• ரப்பர் பேட் உருவாக்கும் செதில்
  • நன்மைகள்: நெகிழ்வானது, தனித்துவமான வடிவங்களுக்கு குறைந்த செலவு, பொருளுக்கு மென்மையானது
  • குறைபாடுகள்ஃ குறைந்த மீள்தன்மை, கண்டிப்பான அனுமதிப்புகளுக்கோ அல்லது அதிக அளவு உற்பத்திக்கோ ஏற்றதல்ல

இதை புரிந்து கொள்வதன் மூலம் டைஸின் வகைகள் மற்றும் அவற்றின் தனித்துவமான பலன்கள், உங்கள் திட்டத்தின் நோக்கங்களை நீங்கள் சிறப்பாக இணைக்க உதவும்—சீக்கிரமாக முன்மாதிரியாக்கம், அதிக அளவு உற்பத்தி அல்லது குறிப்பிட்ட அழகுசார் முடிக்கும் நோக்கம். நீங்கள் முன்னேறும்போது, நினைவில் கொள்ளுங்கள்: சரியான வடிவமைப்பு இடைவெளி உங்கள் வடிவமைப்பு நோக்கத்திற்கும் உண்மையான உலக உற்பத்தி வெற்றிக்கும் இடையே உள்ள பாலமாகும். அடுத்து, உங்கள் பாக அச்சிடுதலை முழு இடைவெளி வடிவமைப்பு பணிப்பாய்வாக எவ்வாறு மாற்றுவது என்பதை ஆராய்வோம்.

அச்சிடுதலில் இருந்து உற்பத்தி வரையிலான டை வடிவமைப்பு பணிப்பாய்வு

பகுதி வடிவவியலில் இருந்து சாத்தியக்கூறு வரை: அடித்தளத்தை அமைத்தல்

உங்களுக்கு ஒரு புதிய பகுதி அச்சு கிடைத்தவுடன், நேரடியாக CAD இல் செல்வது எளிதாக இருக்கும். ஆனால் மிகவும் வெற்றிகரமான டை உற்பத்தி திட்டங்கள் மெதுவாக தொடங்கி கடினமான கேள்விகளை கேட்பதன் மூலம் தொடங்குகின்றன. முக்கியமான அம்சங்கள் எவை? மிக இறுக்கமான அனுமதிப்பிழைகள் எங்கே உள்ளன? வடிவமைப்பதற்கு வடிவவியல் உறுதியானதாக இருக்கிறதா - அல்லது சுருக்கம், மெலிதாக்கம் அல்லது ஸ்பிரிங்பேக் ஆகியவற்றின் மறைந்த ஆபத்துகள் உள்ளதா? ஜியோமெட்ரிக் டைமென்ஷனிங் & டாலரன்சிங் (GD&T) நோக்கத்துடன் அச்சு பதிப்பை மதிப்பாய்வு செய்வது முழு பணிப்பாய்விற்கும் திசையை அமைக்கிறது டை செயல்முறை .

அடுத்து, உருவாக்குதல் சாத்தியக்கூறு பரிசீலனைக்கு வருகிறது. இதன் பொருள் பொருள் மற்றும் வடிவம் ஒப்பொழுங்கானவையா என்பதைச் சரிபார்ப்பதாகும்: இழுப்பு திசை தெளிவாக உள்ளதா? பிளவுகளைத் தவிர்க்க ஃபிளேஞ்ச் கோணங்கள் மற்றும் குறைந்தபட்ச ஆரங்கள் போதுமானதாக உள்ளதா? தாள் டை பரப்பு மற்றும் சுத்திகரிப்பானுடன் எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பதைப் பற்றிய ஓர்ப்பியலை மதிப்பீடு செய்வது விலையுயர்ந்த பிரச்சினைகளாக அவை மாறுவதற்கு முன்பே அபாயங்களை எட்டிக்காட்ட உதவும். சிக்கலான பாகங்களுக்கு, கணினி உதவியுடன் கட்டமைப்பு (CAE) உருவாக்குதல் இயந்திர செயல்முறைகள் இழுப்பு, மெலிதாக்கம் மற்றும் சுருக்கங்களை இலக்கணிய முன்கூட்டியே கணிக்க உதவி, பின்னர் உடல் மறுபணியை குறைக்க உதவும் (குறிப்பு) .

ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு மற்றும் உருவாக்குதல் வரிசை தர்க்கம்: வழிகாட்டுதலை உருவாக்குதல்

சாத்தியக்கூறு உறுதி செய்யப்பட்ட பிறகு, ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு - பொருள் இயங்கும் ஒவ்வொரு கட்டத்தையும் வரைபடமாக்கும் "வழிகாட்டி" - உருவாக்குவதற்கான நேரம் இது ஷீட் மெட்டல் சாயல் . குறிப்பாக முன்னேற்ற சாவடிகளில், ஒவ்வொரு உருவாக்குதல், வெட்டுதல் மற்றும் துளையிடுதல் நடவடிக்கையையும் ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு காட்சிப்படுத்துகிறது, பொருள் பயன்பாடு மற்றும் செயல்முறை நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்கிறது. இங்கே, பதட்டத்தை சமப்படுத்த, பொருள் ஓட்டத்தை மேலாண்மை செய்ய மற்றும் குறுக்குவழிகளை தவிர்க்க நீங்கள் செயல்பாடுகளை வரிசைப்படுத்துவீர்கள். தாள் ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் எவ்வாறு நகர்கிறது மற்றும் உருவாகிறது என்பதைக் கட்டுப்படுத்துவதற்கு டிரா பீடுகள், கூடுதல் பகுதி மற்றும் அழுத்த பேடுகளின் உத்தேச அமைப்பு அவசியம்.

ஷீட் மெட்டல் சாவடி வடிவமைப்பை விரிவாக விளக்குதல்: ஒவ்வொரு பகுதியையும் பொறியியல் மூலம் வடிவமைத்தல்

செயல்முறை வரையறுக்கப்பட்டவுடன், இப்போது சாவடியை நீங்கள் வடிவமைக்கிறீர்கள்—கடைசி வரை சாய்வு பாகம் . இதில் கருவியின் அடித்தளமான சாவடி ஷூ, வழிகாட்டும் தூண்கள், புஷிங்குகள், ஸ்ட்ரிப்பின் சரியான நிலையை உறுதி செய்யும் பைலட்டுகள் மற்றும் தொடர்ச்சியான அழுத்தத்திற்கான ஸ்பிரிங்குகள் அல்லது நைட்ரஜன் சிலிண்டர்களைத் தேர்வு செய்வது அடங்கும். இந்த கட்டத்தில், சேதத்தை ஏற்படுத்துவதற்கு முன் தவறான ஊட்டுதல் அல்லது பாகங்கள் சிக்குவதைக் கண்டறிய சென்சார்கள் மற்றும் சாவடிக்குள் பாதுகாப்பு அமைப்புகளுக்கு திட்டமிடுவீர்கள். கேஜிங் மற்றும் CMM தளங்களை வரையறுப்பது உற்பத்தி தொடங்கியவுடன் ஆய்வு மற்றும் தரக் கட்டுப்பாடு எளிதாக இருக்கும் என்பதை உறுதி செய்கிறது.

கருவி உருவாக்கம், சோதனை மற்றும் உற்பத்தி ஒப்படைப்பு: எஃகிலிருந்து முதல் நல்ல பாகத்திற்கு

1. பாகத்தின் அச்சிடப்பட்ட படம் மற்றும் GD&T நோக்கத்தை மதிப்பாய்வு செய்தல்
2. உருவாக்கும் சாத்தியக்கூறு ஆய்வை மேற்கொள்ளுதல் (மேற்பரப்பியல், இழுவை திசை, ஃபிளேஞ்ச் சாத்தியக்கூறு, குறைந்தபட்ச ஆரங்கள்)
3. சாய்வு வகையைத் தேர்ந்தெடுத்து, உருவாக்கும் தொடரைத் திட்டமிடுதல்
4. பிணைப்பு மேற்பரப்புகள், கூடுதல், கம்பி வளைவுகள் மற்றும் அழுத்த பேடுகளை வரையறுத்தல்
5. தாள் உலோக சாய்வு வடிவமைப்பை விரிவாக விளக்குதல் , சாய்வு காலணி, வழிகாட்டும் கூறுகள், பைலட்டுகள் மற்றும் ஸ்பிரிங்/நைட்ரஜன் தேர்வுகள் உட்பட
6. சென்சார்கள் மற்றும் சாய்வுக்குள் பாதுகாப்பைத் திட்டமிடுதல்
7. அளவீட்டு தளங்கள் மற்றும் CMM தளங்களைத் திட்டமிடுதல்
8. பொருள் பட்டியலை (BOM) மற்றும் CAM உத்தி இறுதி செய்தல்
9. கருவியை உருவாக்குதல், சோதனை மேடையில் சோதித்தல் மற்றும் சோதனை
10. தேவைக்கேற்ப ஆவணங்களுடன் (எ.கா., PPAP) வெளியிடுதல்

ஒவ்வொரு கட்டத்திலும், சாத்தியக்கூறு மதிப்பாய்வுகள் மற்றும் சோதனை ஒப்புதல்கள் போன்ற தெளிவான முடிவு வாயில்கள் செலவு அதிகமான இறுதி கட்ட மாற்றங்களைத் தடுக்க உதவுகின்றன. CAE இயந்திர உருவாக்கம் மற்றும் டிஜிட்டல் ட்வின்களை ஒருங்கிணைப்பது தயாரிப்பு நேரத்தை மேலும் குறைக்கவும், முதல் முயற்சியிலேயே உருவாக்கும் விகிதத்தை மேம்படுத்தவும் உதவுகிறது, உங்கள் டை டூலிங் செயல்முறையை மேலும் உறுதியாக்குகிறது.

இந்த பணிப்பாய வழிமுறையைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், நீங்கள் ஒரு தட்டையான அச்சிடப்பட்ட படத்தை நம்பகமான, மீண்டும் மீண்டும் பாகங்களை வழங்கும் துல்லியமான கருவியாக மாற்றுகிறீர்கள். அடுத்து, வெற்றிகரமான ஒவ்வொரு தயாரிப்பு சாயலுக்கும் அடிப்படையாக உள்ள கணக்கீடுகள், அனுமதி விலக்குகள் மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக் உத்திகளைப் பற்றி ஆராயப் போகிறோம் திட்டம்.

கணக்கீடுகள், அனுமதி விலக்குகள் மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக் உத்திகள்

அமைக்கப்படும் அழுத்தத்திற்கான தோன்னேஜ் மதிப்பீடு

ஒரு உருவாக்கும் செயல்முறையை அளவிடும்போது, உங்கள் முதல் கேள்விகளில் ஒன்று: “இந்த வேலைக்கு எனது அழுத்தி போதுமானதாக இருக்கிறதா?” என்பதாகும். இது எளிமையாகத் தோன்றினாலும், பதில் வேகமான ஊகத்தை மட்டும் சார்ந்திருக்காது. ஒரு உருவாக்கும் செயல்முறையை முடிக்க தேவையான உச்ச விசையான அழுத்தி டன்னேஜ், பொருளின் விளைவு மற்றும் இழுவிசை வலிமை, தாளின் தடிமன், தொடர்பு நீளம் மற்றும் உராய்வைப் பொறுத்தது. உதாரணமாக, துளையிடுதல் மற்றும் வெட்டுதல் குறிப்பிட்ட வெட்டின் சுற்றளவைப் பயன்படுத்துகின்றன, அதே நேரத்தில் உருவாக்குதல் உருவாக்கப்படும் வடிவத்தின் அளவு மற்றும் ஆழத்தைப் பொறுத்தது. துளையிடுதல் டன்னேஜுக்கான கிளாசிக் சூத்திரம் பின்வருமாறு:

• டன்னேஜ் = சுற்றளவு × தடிமன் × சியர் ஸ்ட்ரெங்த்

ஆனால் இங்கே ஒரு சிக்கல் உள்ளது: நவீன அதிக வலிமை கொண்ட எஃகுகள் (AHSS) பழைய நியமன விதிகளை முற்றிலுமாக மாற்றிவிடும். அவற்றின் அதிக வலிமை காரணமாக அதிக டன் எடை மற்றும் ஆற்றல் தேவைகள் ஏற்படுகின்றன, மேலும் உள்ளீட்டில் சிறிய பிழைகள் கூட உற்பத்தி தளத்தில் பெரிய ஆச்சரியங்களை ஏற்படுத்தலாம். எனவே, புதுப்பிக்கப்பட்ட பொருள் தரவுகளைப் பயன்படுத்துவது மிகவும் முக்கியம்; மேலும், சாத்தியமாகுமானால், உச்ச சுமை மட்டுமல்லாமல், முழு ஓட்டத்தையும் இயந்திரப்பூர்வமாக சிமுலேட் செய்வது நல்லது. சிக்கலான வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளுக்கு, வடிவமைப்பு சிமுலேஷனை நம்பியிருங்கள், மேலும் உறுதிப்படுத்துவதற்கு முன் அடிப்பின் டன் எடை மற்றும் ஆற்றல் வளைவுகளை இரண்டையும் சரிபார்க்கவும் (குறிப்பு) .

டை தூரம், ஆரங்கள் மற்றும் வளைப்பு அனுமதி

ஒரு பேப்பர் கிளிப்பை வளைக்க முயன்று, அதை மிகவும் இறுக்கமாக வளைத்தால் அது உடைந்துவிடுவதை நீங்கள் கவனித்திருக்கிறீர்களா? உலோக வடிவமைப்பு சாய்களுக்கும் இதே கொள்கை பொருந்தும். சாய் தெளிவு (அடித்தல் மற்றும் சாய்க்கு இடையேயான இடைவெளி) மற்றும் வளைவு ஆரங்கள் பிளவுகள், சுருக்கங்கள் அல்லது அதிக மெலிதாக்கம் ஆகியவற்றைத் தவிர்ப்பதற்கு முக்கியமானவை. வளைக்கும் செயல்பாடுகளுக்கு, வளைவு அனுமதி பயன்படுத்தி தட்டையான வடிவமைப்பு நீளம் கணக்கிடப்படுகிறது, இதில் கோணம், வளைவு ஆரம், பொருளின் தடிமன் மற்றும் மிக முக்கியமான K-காரணி (நடுநிலை அச்சு இருப்பிடம்) ஆகியவை காரணிகளாக சேர்க்கப்படுகின்றன. இதற்கான திட்ட சமன்பாடு:

• வளைவு அனுமதி = கோணம் × (π / 180) × (ஆரம் + K-காரணி × தடிமன்)

பொருளின் கடினத்தன்மை மற்றும் வளைவு ஆரத்தைப் பொறுத்து K-காரணி மாறுபடுகிறது. கடினமான பொருட்கள் அல்லது இறுக்கமான வளைவுகள் நடுநிலை அச்சை உட்புறத்தை நோக்கி நெருக்கமாக நகர்த்தி, எவ்வளவு பொருள் நீட்சியடைகிறது அல்லது அழுத்தப்படுகிறது என்பதை மாற்றுகின்றன. ஒரு உருவாக்கும் செயல்முறையைத் திட்டமிடும்போது, சரியான K-காரணியை உறுதிப்படுத்தவும்; பொதுவான மதிப்புகளைப் பயன்படுத்த வேண்டாம். பின்னடைவு மற்றும் வளைவு ஈடுசெய்தலுக்கு, மோல்ட் லைன் அளவுகளைச் சரிசெய்யவும், உங்கள் இறுதி பாகம் அச்சிடப்பட்ட அளவுகளுக்கு பொருந்துவதை உறுதிப்படுத்தவும் உங்கள் குறிப்பு அட்டவணைகளில் உள்ள சூத்திரங்களைப் பயன்படுத்தவும்.

ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தல் மற்றும் ஓவர்பெண்ட் உத்திகள்

நீங்கள் ஒரு உலோகத்துண்டை வளைத்து, விடுவித்த பிறகு அது திரும்பி நேராகும் காட்சியை பார்த்திருக்கிறீர்களா? அதுதான் ஸ்பிரிங்பேக்—எந்தவொரு உலோக உருவாக்கும் செயல்முறையிலும் தவிர்க்க முடியாத உண்மை. அதிக வலிமையுள்ள எஃகுகள் மற்றும் இறுக்கமான ஆரங்கள் ஸ்பிரிங்பேக்கை மேலும் தீவிரமாக்குகின்றன. இதற்கான முக்கிய காரணிகள் விளிம்பு வலிமை, தடிமனுக்கும் வளைவு ஆரத்திற்குமான விகிதம் (R/t), மற்றும் உருவாக்கும் போது சேமிக்கப்பட்ட நெகிழ்வு ஆற்றலின் அளவு ஆகும். ஸ்பிரிங்பேக்கை எதிர்கொள்ள, பொறியாளர்கள் பல்வேறு உத்திகளைப் பயன்படுத்துகின்றனர்:

• ஓவர்பெண்ட்: பகுதி சரியான வடிவத்திற்கு தளர்வதை எதிர்பார்த்து, விரும்பிய கோணத்திற்கு அப்பால் நோக்கமாக உருவாக்குதல்.
• நாணயம்/சரிபார்ப்பு: பொருளின் தானிய அமைப்பை பிளாஸ்டிக்காக மாற்றி நெகிழ்வுத்தன்மையை குறைப்பதற்காக வளைவில் மிக அதிக அழுத்தத்தைச் செலுத்துதல். இது குறிப்பாக நாணய உலோகத் தகடு மற்றும் நாணய வளைப்பு செயல்பாடுகள்.
• மீண்டும் அடிக்கும் நிலைகள்: இறுதி வடிவத்தை 'அமைக்க' இரண்டாம் நிலை உருவாக்கும் படியைச் சேர்த்தல்.
• அனுகூல இயந்திர ஈடுபாடு: எஃகை வெட்டுவதற்கு முன் உருவாக்கும் அனுகூல இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி இறுதி வடிவமைப்பை முன்கூட்டியே கணித்து சரிசெய்தல், செலவு மிகுந்த சோதனை மற்றும் பிழையைக் குறைத்தல் (குறிப்பு) .

உங்கள் பகுதி அளவீட்டு துல்லியத்திற்கு குறிப்பாக உணர்திறன் கொண்டதாக இருந்தால், உலோக உருவாக்கம் மற்றும் நாணயம் முக்கியமான அம்சங்களை உறுதிப்படுத்துவதற்கான செயல்பாடுகள். எல்லா ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தலும் உங்கள் பொருள் தரவு மற்றும் செயல்முறை கட்டுப்பாட்டைப் பொறுத்தே இருக்கும்—எனவே உற்பத்திக்கு விடுவிப்பதற்கு முன் உண்மையான சோதனை பாகங்களுடன் சரிபார்க்கவும்.

அளவு சகிப்புத்தன்மை மற்றும் தொகுதி உத்திகள்

கணக்கிடுதலை சரியாகச் செய்வது போராட்டத்தில் பாதி மட்டுமே—நீங்கள் சகிப்புத்தன்மையை எவ்வாறு பொருத்துகிறீர்கள், தொகுதிகளை எவ்வாறு தேர்ந்தெடுக்கிறீர்கள் என்பது உங்கள் திட்டத்தை வெற்றியாகவோ அல்லது தோல்வியாகவோ மாற்றலாம். உருவாக்கும் செதுகுகளுக்கு, ஒரு நிலையான, செயல்பாட்டு மேற்பரப்பில் (எ.கா., தட்டையான அல்லது வலுவான ஃபிளேஞ்ச்) உங்கள் முதன்மை தொகுதியை நிறுவவும். முக்கியமற்ற பகுதிகளில் அதிக அனுமதிக்கப்பட்ட சகிப்புத்தன்மையை அனுமதிக்கவும், கண்டிப்பாக கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டிய அம்சங்களுக்கு மீண்டும் அடித்தல் அல்லது சரிபார்ப்பு செயல்பாடுகளைப் பயன்படுத்தவும். CMMகள் அல்லது தானியங்கி அளவீட்டு கருவிகளைப் பயன்படுத்தும்போது குறிப்பாக, அளவீட்டு முறைகள் மற்றும் தொகுதி திட்டங்களில் உங்கள் ஆய்வு அணியுடன் எப்போதும் ஒருங்கிணைக்கவும்.

கணக்கீடுகளை சோதனை தரவுடன் எப்போதும் சரிபார்த்து, உண்மையான பாகங்களை அடிப்படையாகக் கொண்டு ஈடுசெய்தலைச் சரிசெய்யவும்—எந்த சூத்திரமும் கையால் பெறப்பட்ட முடிவுகளை மாற்ற முடியாது.

• அனைத்து உருவாக்கும் செயல்பாடுகளுக்கும் பொருளின் விளைவு மற்றும் இழுவை வலிமையை உறுதி செய்யவும்
• எதிர்பார்க்கப்படும் சுமைகளுடன் அழுத்து டன்னேஜ் மற்றும் ஆற்றல் வளைவுகளைச் சரிபார்க்கவும்
• ஒவ்வொரு அம்சத்திற்கும் சாய்வு தூரம் மற்றும் வளைக்கும் ஆரங்களை உறுதி செய்யவும்
• எதிர்பின் மற்றும் மெல்லியதாகும் கணிப்பிற்காக சிமுலேஷன் பயன்படுத்தவும்
• ஆய்வு உத்தியுடன் பொறுதிகள் மற்றும் தளங்களை ஒருங்கிணைக்கவும்
• அளவு நிலைத்தன்மை முக்கியமாக இருந்தால், காய்னிங் செயல்முறை அல்லது மீண்டும் அடிக்கும் செயலுக்கான திட்டமிடல்

இந்த கணக்கீடுகள் மற்றும் உத்திகளை நிபுணத்துவம் பெறுவதன் மூலம், உங்கள் உருவாக்கும் கட்டு நம்பகமான, மீண்டும் மீண்டும் வரும் முடிவுகளை வழங்குவதை உறுதி செய்வீர்கள். அடுத்ததாக, உங்கள் உலோக உருவாக்கும் திட்டங்களின் வெற்றியை மேலும் வடிவமைக்க பொருள் மற்றும் கருவி தேர்வுகள் எவ்வாறு உதவுகின்றன என்பதைப் பார்ப்போம்.

உருவாக்கும் கட்டு வெற்றியில் முடிவுகளை தீர்மானிக்கும் பொருள் மற்றும் கருவி தேர்வுகள்

பொருள் நடத்தை மற்றும் கட்டு உத்தி: சரியான இணைப்பு ஏன் முக்கியம்

புதிய திட்டத்தைத் திட்டமிடும்போது, மிருதுவான எஃகில் சரியாக வேலை செய்த கருவி ஏன் மேம்பட்ட உயர் வலிமை எஃகு (AHSS) அல்லது அலுமினியத்துடன் திடீரென தோல்வியடைகிறது என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? ஃபார்மிங் டை விடை உங்கள் தகட்டு பொருட்கள் உங்களுடன் எவ்வாறு செயல்படுகின்றன என்பதில் உள்ளது மெட்டல் டை உயர் வலிமை கொண்ட எஃகுகள் அதிக உருவாக்கும் சுமைகளை தேவைப்படுத்துகின்றன மற்றும் சாய்வு அழிவை அதிகரிக்கலாம், அதே நேரத்தில் மெல்லிய அளவுகள் சுருக்கம் அல்லது கிழித்தலின் அபாயத்தை உயர்த்துகின்றன. மாறாக, அலுமினியம் சாய்வில் உலோகம் ஒட்டிக்கொள்ளும் 'காலிங்' என்பதற்கு பிரசித்தமானது—இதனால் தேய்மானம் மற்றும் பரப்பு சிகிச்சைகள் முக்கியமானவை.

AHSS இலிருந்து ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட ஓட்டை உருவாக்குவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள்: சுருக்கங்களை தடுப்பதற்கு அதிக blankholder விசைகள் தேவைப்படுவதை நீங்கள் கவனிப்பீர்கள், மேலும் கருவி அழிவு வேகமாகிறது—குறிப்பாக சாய் பொருள் சவாலை எதிர்கொள்ள தகுதியற்றிருந்தால். அலுமினியத்திற்கு, சரியான மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் சுருக்கு திரவம் பளபளப்பான பாகத்திற்கும், கீறல்கள் அல்லது ஒட்டிக்கொண்ட உலோகத்தால் மூடப்பட்ட பாகத்திற்கும் இடையே வேறுபாட்டை ஏற்படுத்தும். அதனால்தான் ஒவ்வொரு உலோக சாய்வுத் தொகுப்பு அதன் நோக்கத்திற்காக பயன்படுத்தப்படும் தகடு பொருள் மற்றும் செயல்முறைக்கு ஏற்ப சரிசெய்யப்பட வேண்டும்.

உருவாக்கும் செருகுகளுக்கான கருவி எஃகின் சமரசங்கள்: கடினத்தன்மை, உறுதித்தன்மை மற்றும் அழிவு எதிர்ப்பு

உங்களுக்கான சரியான கருவி எஃகை தேர்வு செய்தல் டூலிங் டைஸ் இது ஒரு சமநிலைப் பணி. மிகவும் கடினமாகச் சென்றால், வெடிப்பதற்கான அல்லது பிளவு ஏற்படுவதற்கான ஆபத்து உள்ளது; மிகவும் உறுதியாக இருந்தால், அணியும் எதிர்ப்பை இழக்க நேரிடும். பெரும்பாலான உருவாக்கும் சாய்களுக்கு, D2 (அணியும் எதிர்ப்புக்கு) மற்றும் A2 (உறுதிக்கு) போன்ற குளிர் வேலை கருவி எஃகுகள் தொழில்துறையின் முக்கிய ஆதரவு. ஆனால், உயர் வலிமை கொண்ட எஃகுகள் அல்லது தேய்க்கும் பணிகளுக்கு செல்லும்போது, பவுடர் உலோகவியல் (PM) கருவி எஃகுகள் நுண்ணிய, சீராக பரவிய கார்பைடுகளின் சிறந்த கலவையை வழங்குகின்றன—இது நீடித்த தன்மை மற்றும் நீண்ட சாய் ஆயுளை வழங்குகிறது.

• D2/சமமானது: நீண்ட ஓட்டங்கள் மற்றும் தேய்க்கும் பொருட்களுக்கு சிறந்தது; பொடிப்போக்காக இருக்கலாம்.
• விடை 2: தாக்கம் அல்லது திடீர் சுமைக்கு ஏற்றது; செய்முறைப்படுத்தவும் வெப்பத்தை சீராக்கவும் எளிதானது.
• PM எஃகுகள்: AHSS மற்றும் அதிக அளவு ஓட்டங்களுக்கு சிறந்தது; அதிக செலவு ஆனால் மிக நீண்ட ஆயுள்.

கூர்மையான விளிம்புகள் அல்லது நுண்ணிய விவரங்களை தேவைப்படுத்தும் அம்சங்களுக்கு— நாணய எஃகு செயல்பாடுகள்—உயர் அழுத்த வலிமை கொண்ட எஃகு சாயைத் தேர்ந்தெடுப்பது அவசியம். நீங்கள் லட்சக்கணக்கான பாகங்களை உற்பத்தி செய்தால், மிகவும் தரமான எஃகு அல்லது PM உள்ளமைவில் கூடுதல் முதலீடு செய்வது நிறுத்தத்தை குறைப்பதன் மூலமும், கழிவைக் குறைப்பதன் மூலமும் லாபத்தைத் தரும். நினைவில் கொள்ளுங்கள், அது உலோக சாய்வுத் தொகுப்பு இது ஒரு உலோகத்தின் துண்டு மட்டுமல்ல; உங்கள் முழு உற்பத்தி வெளியீட்டையும் வடிவமைக்கும் ஒரு உத்திபூர்வமான சொத்து.

ஓரியல் அறிவியலுக்கான பூச்சுகள் மற்றும் பரப்பு சிகிச்சைகள்: சாயினைப் பாதுகாத்தல், பாகத்தை மேம்படுத்துதல்

உங்கள் பாகங்களில் அதிக அளவில் அழிவு ஏற்படுத்தும் அல்லது கோடுகளை விட்டுச் செல்லும் சாய் உங்களுக்கு ஏற்கனவே இருந்ததா? அங்குதான் பூச்சுகள் மற்றும் பரப்பு சிகிச்சைகள் பயனுள்ளதாக இருக்கும். நைட்ரைடிங், PVD (ஃபிசிக்கல் வேபர் டெபாசிஷன்), மற்றும் CVD (கெமிக்கல் வேபர் டெபாசிஷன்) போன்ற தொழில்நுட்பங்கள் சாயின் பரப்பில் கடினமான, குறைந்த உராய்வு அடுக்கைச் சேர்க்கின்றன, அழிவு மற்றும் கீறல்களைக் குறைக்கின்றன—குறிப்பாக AHSS மற்றும் அலுமினியத்துடன் இது மிகவும் முக்கியமானது (குறிப்பு) . எடுத்துக்காட்டாக, PVD மூலம் பூசப்பட்ட TiAlN பூச்சு பூசப்படாத அல்லது குரோம் பூசப்பட்ட சாய்களை விட மிகவும் நீண்ட காலம் உழைக்கும், சில நேரங்களில் குறிப்பிடத்தக்க அழிவின்றி ஒரு மில்லியனுக்கும் மேற்பட்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும்.

• நைட்ரைடுஃ பரப்பு கடினத்தன்மையை அதிகரிக்கிறது, குறைந்த திரிபு, பெரும்பாலான உலோகங்களுக்கு ஏற்றது.
• PVD/CVD பூச்சுகள்: டைட்டானியம்-அடிப்படையிலான பூச்சுகள் (TiN, TiAlN) அல்லது அதிக அழிவு எதிர்ப்பிற்கான குரோமியம் நைட்ரைட்.
• பரப்பு மெருகூட்டுதல்: உராய்வைக் குறைக்கிறது, பாகத்தின் முடித்தலை மேம்படுத்துகிறது, பூச்சுக்கு முன் அவசியம்.
• சாய் குளிர்வித்தல்: குறிப்பாக சூடான வடிவமைப்பு அல்லது வேகமான சுழற்சிகளின் போது, வெப்பம் குவிவதை கட்டுப்படுத்த உதவுகிறது.

பராமரிப்பைத் திட்டமிடும்போது, பூச்சு அடுக்கை ஆதரிக்க அடிப்படை எஃகு போதுமான கடினமாக இருக்க வேண்டும் என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். பாதுகாப்பு அடுக்குகளை மீண்டும் வெட்டுவதால் அகற்றலாம் என்பதால், இறுதி பூச்சுக்கு முன்பே சோதனை மற்றும் சரிசெய்தல்கள் செய்யப்பட வேண்டும். மிகவும் தீவிரமான அல்லது அதிக அளவிலான பணிகளுக்கு, செராமிக் செருகுகள் அல்லது மேம்பட்ட பூச்சுகள் நியாயப்படுத்தப்படலாம், ஆனால் மொத்த கருவியின் ஆயுள் மற்றும் பராமரிப்பு சேமிப்புடன் அவற்றின் செலவை எப்போதும் எடைபோட வேண்டும்.

ஓரத்தின் வரையறைக்கான நாணயம் மற்றும் சரிபார்ப்பு: துல்லியம் மிகவும் முக்கியமாக இருக்கும் போது

மிகவும் தெளிவான விவரங்கள் அல்லது இறுக்கமான அனுமதிகள் தேவையா? நாணய எஃகு ஆபரேஷன்கள் பிரகாசிக்கின்றன. நுண்ணிய அம்சங்களை 'பூட்ட' அல்லது ஓரங்களை கூர்மையாக்க அதிக அழுத்தத்தை பயன்படுத்தும் நாணயம், பெரும்பாலும் இறுதி படியாக அல்லது மீண்டும் அடிக்கும் கட்டத்தில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. ஸ்பிரிங்பேக் கவலை உள்ள ஸ்டெயின்லெஸ் பாகங்கள் அல்லது AHSS-க்கு இது குறிப்பாக மதிப்புமிக்கது. உங்கள் துல்லியம் தேவைகள் மற்றும் உற்பத்தி பாய்வைப் பொறுத்து, முக்கிய எஃகு கட்டம் அல்லது தனி நிலையாக இயங்கலாம்.

• அழுக்கு – அழுத்தம் மற்றும் சேர்க்கை தொடர்பால் சீரற்ற முறையில் செதில் பொருளின் இழப்பு.
• உராய்வு – அலுமினியம் மற்றும் ஸ்டெயின்லெஸ் பொருட்களுடன் செதிலுக்கு தாள் பொருள் இடமாற்றம்.
• உடைதல்/விரிசல் – போதுமான வலிமை இல்லாமை அல்லது தவறான வெப்ப சிகிச்சை காரணமாக ஏற்படுவது அடிக்கடி.
• பிளாஸ்டிக் வடிவ மாற்றம் – அதிக சுமையின் கீழ் செதில் பரப்பு சரிகிறது, பொதுவாக குறைந்த கடினத்தன்மை உள்ள எஃகில் ஏற்படுகிறது.

இந்த பிரச்சினைகளை தடுக்க, உங்கள் செயல்முறையின் நிஜ உலக தேவைகளுக்கு ஏற்ப உங்கள் மெட்டல் டை தேர்வு மற்றும் சிகிச்சைகளை எப்போதும் ஒருங்கிணைக்கவும். சரியான எஃகு, வெப்ப சிகிச்சை மற்றும் பூச்சுடன் கூடிய சரியான உலோக சாய்வுத் தொகுப்பு —தேர்வு செய்யப்பட்டது உங்கள் நிறுத்தத்தை குறிச்சியாக குறைத்து, தொடர்ச்சியான, உயர்தர பாகங்களை உறுதி செய்யும்.

நீங்கள் குறைபாட்டை கண்டறிதல் மற்றும் பராமரிப்பு நோக்கி நகரும்போது, ஆரஞ்சு தோல், கிழித்தல் அல்லது கல்லிடைத்தல் போன்ற தோல்வி அறிகுறிகளை கவனமாக கண்காணிக்கவும்—இவை பெரும்பாலும் உங்கள் செதில் பொருள் அல்லது பரப்பு சிகிச்சை சரிசெய்ய தேவைப்படுவதற்கான அறிகுறிகளாக இருக்கும். அடுத்து, உங்கள் உருவாக்கும் செயல்பாடுகள் சுமூகமாக இயங்குவதை உறுதி செய்ய இந்த பிரச்சினைகளை கண்டறிந்து சரி செய்வதற்கான நடைமுறை தொழில்சாலை நடைமுறை வழிகாட்டிகளை ஆராய்வோம்.

அடிப்பு இயந்திரங்கள், தானியங்கி மயமாக்கம் மற்றும் அவை உருவாக்கும் சாய்வு செயல்திறனை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன

சாய்வு வடிவமைப்பை அடிப்பு இயந்திரத்தின் திறனுடன் பொருத்துதல்

ஒரு உருவாக்கும் சாய்வு செயல்பாட்டை நீங்கள் கற்பனை செய்தால், கருவியை மட்டுமே கவனத்தில் கொள்வது எளிது. ஆனால் அதன் பின்னால் உள்ள அடிப்பு இயந்திரம் அதன் அழுத்து டைக்காக செயல்திறனை எவ்வளவு பாதிக்கிறது என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? இயந்திர, ஹைட்ராலிக் மற்றும் சர்வோ அடிப்பு இயந்திரங்களுக்கு இடையே தேர்வு செய்வது ஒரு சாதாரண தொழில்நுட்ப விஷயம் மட்டுமல்ல - இது உங்கள் தகடு உலோக சாய்வு அடிப்பு செயல்பாடுகளில் சுழற்சி நேரம், பாகத்தின் தரம் மற்றும் என்ன சாத்தியம் என்பதை வடிவமைக்கிறது.

மெக்கானிக்கல் பிரஸ்கள் விசைக்காகவும், வேகமான, மீண்டும் மீண்டும் வரும் சுழற்சிகளில் சிறப்பாக செயல்படவும் பறக்கும் சக்கரங்களைப் பயன்படுத்துகின்றன—ஒவ்வொரு நொடி முக்கியமான தொடர் உற்பத்தியை நினைத்துப் பாருங்கள். ஆனால் அவற்றின் நிலையான இயக்கம் ஸ்ட்ரோக்கின் அடிப்பகுதியில் கட்டுப்பாட்டைக் குறைக்கிறது, இது ஆழமான அல்லது சிக்கலான வடிவங்களை உருவாக்குவதை சிரமமாக்கும். ஹைட்ராலிக் பிரஸ்கள், மாறாக, மெதுவாக நகர்கின்றன, ஆனால் சிக்கலான வடிவங்கள் மற்றும் தடிமனான பொருட்களுக்கு ஏற்றதாக இருக்கும் அசைவற்ற கட்டுப்பாட்டையும், விசை தொடர்ச்சியையும் வழங்குகின்றன. உங்கள் பாகத்தில் ஆழமான இழுப்புகள் இருந்தாலோ அல்லது நீங்கள் மேம்பட்ட அதிக வலிமை கொண்ட எஃகை உருவாக்குகிறீர்களோ, ஹைட்ராலிக் பிரஸ்களே பொதுவாக முதல் தேர்வாக இருக்கும்.

சர்வோ சுயவிவரங்கள் மற்றும் உருவாக்கும் ஜன்னல் விரிவாக்கம்

இப்போது, உங்களால் உங்களை நிரலாக்க முடியும் என்று நினைத்துப் பாருங்கள் டை இயந்திரம் உருவாக்கும் போது சரியான நேரத்தில் மெதுவாக இயங்கவோ அல்லது நிறுத்தவோ செய்வதுதான். அதைத்தான் சர்வோ அழுத்தங்கள் கொண்டு வருகின்றன. நிரல்படுத்தக்கூடிய ஸ்லைடு திசைவேக சுயவிவரங்களுடன், பொருள் பாய்வதற்காக தங்கியிருப்பது, சுருக்கங்களைத் தவிர்க்க மெதுவாக இயங்குவது அல்லது பாதுகாப்பான இடங்களில் வேகப்படுத்துவது போன்ற இயக்கத்தை சர்வோ அழுத்தங்கள் உங்களுக்கு சரிசெய்ய அனுமதிக்கின்றன. இந்த நெகிழ்வுத்தன்மை உருவாக்கும் சாளரத்தை விரிவாக்குகிறது, குறைபாடுகள் ஏற்படும் அபாயத்தைக் குறைக்கிறது, மேலும் உச்ச உருவாக்கும் சுமைகளையும் குறைக்க முடியும். நெருக்கமான அனுமதிகள் அல்லது அடிக்கடி மாற்றங்களை எதிர்பார்க்கும் பணிகளுக்கு, சர்வோ-ஓட்டப்படும் அழுத்தம் மற்றும் செதில் அமைப்புகள் புரட்சிகரமானவை, அதிக துல்லியம் மற்றும் அதிக கலவை உற்பத்தி சூழல்களை ஆதரிக்கின்றன.

உள்-செதில் உணர்தல் மற்றும் செயல்முறை கட்டுப்பாடு

ஓட்டத்தின் நடுவில் ஒரு விலையுயர்ந்த தவறான ஊட்டம் அல்லது சிக்கிய ஸ்ட்ரிப்பை நீங்கள் எப்போதாவது அனுபவித்திருக்கிறீர்களா? நவீன இயந்திர செதில்கள் சென்சார்கள் மற்றும் செயல்பாட்டு கண்காணிப்புடன் இன்று அதிகமாக ஒருங்கிணைக்கப்பட்டுள்ளன. டன்னேஜ் கண்காணிப்பான்கள், லோட் செல்கள் மற்றும் தவறான ஊட்டி கண்டறியும் சாதனங்கள் உண்மை-நேர கருத்துகளை வழங்கி, பாகங்களில் குறைபாடுகள் அல்லது கருவிகளுக்கு சேதம் ஏற்படுவதற்கு முன்னதாகவே பிரச்சினைகளை கண்டறிய உங்களுக்கு உதவுகின்றன. ஸ்ட்ரிப் சென்சார்கள் பொருள் இருப்பதையும், சரியான நிலையில் அமைந்திருப்பதையும் உறுதி செய்கின்றன, அதே நேரத்தில் டையின் பாதுகாப்பு அமைப்புகள் ஏதேனும் தவறு நடந்தால் பிரஸை நிறுத்துகின்றன. செயல்முறை நிலைத்தன்மை இன்னும் சரிசெய்யப்படும் சோதனை மற்றும் ரம்ப்-அப் சமயங்களில் இந்த கருத்து வளையம் குறிப்பாக மதிப்புமிக்கதாக இருக்கிறது.

• உற்பத்தியை தொடங்குவதற்கு முன் அனைத்து சென்சார்கள் மற்றும் இடைமுகங்களையும் சரிபார்க்கவும்
• டன்னேஜ் மற்றும் லோட் காட்சிகள் இயற்பியல் மாதிரியின் கணிப்புகளுடன் பொருந்துகிறதா என்பதை சரிபார்க்கவும்
• டை பிரஸுக்கு ஏற்ற மற்றும் தொடர்ச்சியான சுத்திகரிப்பு செய்யப்பட்டுள்ளதா என்பதை உறுதி செய்யவும்
• அவசரகால நிறுத்தங்கள் மற்றும் டை பாதுகாப்பு சுற்றுகளை சோதிக்கவும்
• மீண்டும் மீண்டும் செயல்படுத்துவதற்கான செயல்முறை அளவுருக்களை ஆவணப்படுத்தவும்

தானியங்குமயமாக்கம் மற்றும் லைன் சமநிலைப்படுத்தல் கருத்தில் கொள்ள வேண்டியவை

ஒவ்வொரு அச்சு செதில்கள் சரியாக ஒருங்கிணைக்கப்பட்டுள்ளன—பாகங்கள் ஒரு நிலையத்திலிருந்து மற்றொன்றிற்கு எந்த சிக்கலும் இல்லாமல் நகர்கின்றன. இந்த அளவிலான தானியங்கியாக்கத்தை அடைவது ரோபோக்கள் அல்லது கொண்டு செல்லும் கட்டமைப்புகளைப் பற்றியது மட்டுமல்ல; விரல் தெளிவு, கையளிப்பு நேரம் மற்றும் பைலட் ஈடுபாட்டிற்காக சாய் வடிவமைப்பைத் திட்டமிடுவதைப் பற்றியது. வேகமான சாய் மாற்ற அமைப்புகள் மற்றும் தானியங்கி சாய் அமைப்பு இயந்திர ஓய்வு நேரத்தைக் குறைக்கின்றன, உங்கள் வரிசையை அடிக்கடி மாற்றங்களுக்கு நெகிழ்வாக வைத்திருக்கின்றன (குறிப்பு) . அதிக கலவையான சூழல்களில், இந்த அம்சங்கள் லாபத்திற்கும் நிறுத்தத்திற்கும் இடையே உள்ள வித்தியாசமாக இருக்கலாம்.

வரிசை சமநிலைப்படுத்துதல் மற்றொரு முக்கிய காரணி. ஒரு தாள் உலோக கட்டமைப்பு பிரஸ் நிலையம் தாமதப்படுகிறது என்றால், முழு வரிசையும் மெதுவாகிறது. தொழில்நுட்பம், உற்பத்தி மற்றும் பராமரிப்பு அணிகளுக்கு இடையேயான குறுக்கு-செயல்பாட்டு திட்டமிடல் உறுதியான முடிவுகளை உறுதி செய்வதற்கும் ஓய்வு நேரத்தை அதிகபட்சமாக்குவதற்கும் அவசியம். தானியங்கியாக்கம் மற்றும் உணர்தல் சாதாரணமாக மாறும் போது, சாய் வடிவமைப்பு மற்றும் உபகரண திறன் இடையேயான இடைச்செயல் மேலும் முக்கியமாக மாறும்.

நீங்கள் பிரச்சினை தீர்வு மற்றும் பராமரிப்புக்கு மாறும்போது, அழுத்தம், தானியங்கி மயமாக்கல் மற்றும் டையில் உள்ள சென்சார் ஆகியவற்றின் சரியான கலவை தரத்தையும், உற்பத்தி திறனையும் மேம்படுத்துவது மட்டுமின்றி, டையின் ஆயுளை நீட்டித்து, திடீரென்று ஏற்படும் நிறுத்தங்களை குறைக்கிறது என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். அடுத்து, உங்கள் உற்பத்தி சராசரியாக இயங்குவதை உறுதி செய்ய, ஃபார்மிங் டை பிரச்சினைகளை கண்டறிந்து சரி செய்வதற்கான நடைமுறை தொழிற்சாலை நடைமுறை வழிகாட்டியை ஆராய்வோம்.

நம்பகமான ஃபார்மிங் டை செயல்திறனுக்கான பிரச்சினை தீர்வு, சோதனை மற்றும் பராமரிப்பு வழிகாட்டி

அடிக்கடி ஏற்படும் ஃபார்மிங் குறைபாடுகள் மற்றும் மூல காரணங்கள்

ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகம் அழுத்தத்திலிருந்து வெளியே வரும்போது சுருக்கங்கள், விரிசல்கள் அல்லது எதிர்பாராத முறுக்குகளுடன் இருந்தால், அது ஒரு சல்லடை மட்டுமல்ல — உங்கள் ஃபார்மிங் டை தெளிவான செய்தியை அனுப்புகிறது. ஆனால் உற்பத்தியை சரியான பாதையில் வைத்திருக்க, இந்த சமிக்ஞைகளை விரைவாக எவ்வாறு குறியீட்டை நீக்குவது? உடனடியாகவும் துல்லியமாகவும் செயல்பட முடியும் வகையில், அடிக்கடி ஏற்படும் குறைபாடுகள் மற்றும் அவற்றின் அடிப்படை காரணங்களை பகுத்தாய்வு செய்வோம்.

சோதனை உத்தி மற்றும் மீண்டுருவாக்க கட்டுப்பாடு

இது மிகவும் சிக்கலாக இருக்கிறதா? உங்கள் சோதனையின் போது, ஒவ்வொரு சரிசெய்தலும் இருட்டில் ஒரு சுட்டுபோல் உணர்கிறீர்கள் என்று கற்பனை செய்து பாருங்கள். ஒரே நேரத்தில் ஒரு மாறியை மாற்றவும், ஒவ்வொரு சரிசெய்தலையும் ஆவணப்படுத்தவும், அளவிடப்பட்ட முடிவுகளுடன் எப்போதும் சரிபார்க்கவும் என ஒரு அமைப்புப் படிநிலையை ஏற்றுக்கொள்வதே முக்கியம். உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் டை செட்கள் :

1. முதல் பாகத்தை முக்கியமான அனைத்து குறைபாடுகளுக்காகவும் (சுருக்கங்கள், கிழிப்பு, ஸ்பிரிங்பேக், மேற்பரப்பு தரம்) ஆய்வு செய்க.
2. முதலில் சரிசெய்ய வேண்டிய மிக முக்கியமான குறைபாட்டை அடையாளம் காணவும்.
3. ஒரு செயல்பாட்டு அளவீட்டை மட்டும் சரிசெய்க (எ.கா., பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை, பீட் உயரம், தேய்மான வகை).
4. குறுகிய தொகுப்பை இயக்கி முடிவுகளை அளவிடவும்.
5. அமைப்புகள் மற்றும் முடிவுகளை ஆவணப்படுத்தவும்—ஒருபோதும் நினைவை நம்ப வேண்டாம்.
6. அனைத்து குறைபாடுகளும் நீக்கப்பட்டு, பாகம் தரவரையறைக்கு ஏற்ப இருக்கும் வரை மீண்டும் மீண்டும் செய்யவும்.
7. உற்பத்தியின் இறுதி செயல்முறை அளவுருக்களை உறுதிப்படுத்துங்கள்.

முக்கிய முடிவு: கட்டுப்பாட்டு மாறிகளை ஆவணப்படுத்தவும், மாற்றங்களைப் பதிவு செய்யவும், உண்மையான பாகங்களுடன் எப்போதும் சரிபார்க்கவும்.

தடுப்பு பராமரிப்பு மற்றும் ஸ்பேர்ஸ் திட்டமிடல்

உங்கள் உற்பத்தி நிறுத்தமடைந்தது ஒரு டை செட் எதிர்பாராத விதமாக அழிந்ததால்? இயங்கும் நேரம் மற்றும் பாகங்களின் தரத்திற்கான உங்கள் காப்பீட்டுக் கொள்கை தீவிர பராமரிப்பு. உங்கள் டை கருவிகள் மற்றும் டை தொகுப்புகள் சிறந்த நிலையில் வைத்திருப்பதற்கான வடிவமைப்பு, நிரூபிக்கப்பட்ட தொழில்துறை நடைமுறைகளின் அடிப்படையில்:

• தினசரி/ஷிப்ட்: அழிப்பு, விரிசல்கள் அல்லது துகள்கள் உள்ளதை வேலை செய்யும் பரப்புகள் மற்றும் ஓரங்களில் கண்ணால் ஆய்வு செய்தல்.
• ஒரு வாரத்திற்கு ஒரு முறை: அனைத்து இயங்கும் பாகங்களையும் சுத்தம் செய்து எண்ணெய் பூசவும், ஷிம்கள் மற்றும் இடைவெளி பாகங்களின் சரியான செயல்பாட்டை சரிபார்க்கவும்.
• மாதாந்திரம்: தேவைக்கேற்ப வெட்டும்/வடிவமைக்கும் ஓரங்களை முனைப்பாக்கவும் மற்றும் பழுதுபார்க்கவும்; சீரமைப்பு மற்றும் சரிபார்ப்பைச் சரிபார்க்கவும்.
• காலாண்டுக்கு ஒரு முறை: உள்ளடக்கிய குறைபாடுகளை மேம்பட்ட தொழில்நுட்பங்களைப் பயன்படுத்தி (அல்ட்ராசவுண்ட், காந்தத் துகள்) ஆய்வு செய்யவும்.
• ஆண்டுதோறும்: முழுமையான களைப்பு, ஆழமான ஆய்வு மற்றும் அணியப்பட்ட பகுதிகள் அல்லது மாற்று சாய் தொகுப்புகளை மாற்றுதல்.
• சரம்பலிப்பு: பயன்பாட்டு-குறிப்பிட்ட சுத்திகரிப்பான்களைப் பயன்படுத்தி, மாசுபடுதல் அல்லது சிதைவு இருப்பதைக் கண்காணிக்கவும்.
• அழுத்து தகடு: தடிமன், பாதுகாப்பான பொருத்தம் மற்றும் விரிசல்கள் அல்லது இயக்கம் இல்லாததைச் சரிபார்க்கவும்.

உயர் அணியும் உள்ளமைவுகள் மற்றும் பின்னடைவுக்கான முக்கிய மாற்றுப் பாகங்களின் இருப்பைப் பராமரிப்பதை மறக்க வேண்டாம் டை தொகுப்புகள் . இது நிறுத்தத்தைக் குறைக்கிறது மற்றும் எதிர்பாராத தோல்வியால் நீங்கள் பிடிபடாமல் இருப்பதை உறுதி செய்கிறது.

ஓட்டும் விகிதத்தில் தயார்நிலை மற்றும் ஆவணங்கள்

முழு உற்பத்திக்கு முன்னர், உங்கள் உருவாக்க செதில் மற்றும் அழுத்தி அமைப்பு உண்மையில் தயாராக உள்ளதா என்பதை உறுதி செய்யுங்கள். ஓட்டுவதற்கான கீழ்க்காணும் சரிபார்ப்புப் பட்டியலை பின்பற்றவும்:

1. அனைத்து செதில் தொகுப்பு பாகங்களும் சரியாக பொருத்தப்பட்டு, சரியான இறுக்கத்தில் உள்ளதை சரிபார்க்கவும்.
2. அழுத்தி தட்டு மற்றும் பலப்படுத்தும் தளம் தட்டையாக, சுத்தமாக இருப்பதையும், பாதுகாப்பாக பொருத்தப்பட்டுள்ளதையும் உறுதிப்படுத்தவும்.
3. அனைத்து செயல்பாட்டு அளவுருக்களையும் (விசை, வேகம், தேய்மானம், பீட் அமைப்புகள்) அமைத்து, பதிவு செய்யவும்.
4. முதல் கட்டுரை ஆய்வை நடத்தி, அச்சிடப்பட்ட ஆவணங்கள் மற்றும் CMM தரவுகளுடன் முடிவுகளை ஒப்பிடவும்.
5. அனைத்து அமைப்புகள் மற்றும் ஏதேனும் விலகல்களை கண்காணிப்புக்காக ஆவணப்படுத்தவும்.
6. சிறப்பு செதில்/கருவி அம்சங்கள் மற்றும் பராமரிப்பு புள்ளிகள் குறித்து ஆபரேட்டர்களுக்கு பயிற்சி அளிக்கவும்.

சிக்கல்களை தீர்க்கவும், சோதிக்கவும், முன்கூட்டியே பராமரிக்கவும் இந்த அமைப்பு முறைகளைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் டை செட்கள் இன் ஆயுளை நீட்டிக்கலாம், பகுதிகளின் தத்தை தொடர்ந்து பராமரிக்கலாம், மேலும் செலவு மிகுந்த நிறுத்தத்தை குறைக்கலாம். உங்கள் உருவாக்க செதில் செயல்முறையை மேம்படுத்தும்போது, உறுதியான பராமரிப்பு மற்றும் தெளிவான ஆவணங்கள் கருவி எஃகு அல்லது அழுத்தி தட்டு அளவுக்கு முக்கியமானவை என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள்—இது செயல்பாட்டு சிறப்பாற்றலுக்கான உண்மையான அடித்தளத்தை உருவாக்குகிறது.

சரியான ஃபார்மிங் டை பங்குதாரரை தேர்வு செய்தல்

உங்கள் திட்டத்திற்கான வழங்குநர்களை எவ்வாறு தீர்மானிப்பது

கருத்துருவிலிருந்து உற்பத்திக்கு செல்லத் தயாராக இருக்கும்போது, சரியான ஃபார்மிங் டை பங்குதாரர் உங்கள் திட்டத்தை வெற்றிகரமாக்கவோ அல்லது தோல்வியில் தள்ளவோ செய்யலாம். ஆனால் பல டஜன் கணக்கான வழங்குநர்களை ஆராய்ந்து, உங்கள் தேவைகளை உண்மையிலேயே புரிந்துகொள்ளும் ஒரு டை தயாரிப்பாளரை எவ்வாறு கண்டறிவது? உங்கள் தேவைகளை தெளிவாக வரையறுப்பதில் இருந்து தொடங்குங்கள்—உறுப்பின் சிக்கலான தன்மை, உற்பத்தி அளவு, பொறுத்துத்தன்மை இலக்குகள், மற்றும் துறைக்குரிய தரநிலைகள் போன்றவற்றை கவனியுங்கள். பின்னர், இந்த எதிர்பார்ப்புகளை விரிவாக சாத்தியமான பங்குதாரர்களுடன் தொடர்பு கொள்ளுங்கள். இங்குதான் டை உற்பத்தி என்றால் என்ன மற்றும் டை தயாரிப்பு என்றால் என்ன இன் அடிப்படைகள் பயன்பாட்டுக்கு வருகின்றன: டைகளை உருவாக்குவது மட்டுமல்லாமல், வடிவமைப்பிலிருந்து பராமரிப்பு வரையிலான முழு வாழ்க்கை சுழற்சியையும் புரிந்துகொள்ளும் ஒரு வழங்குநரை நீங்கள் விரும்புகிறீர்கள்.

• விரிவான உறுப்பு அச்சுகள் மற்றும் CAD மாதிரிகளைப் பகிர்ந்து கொள்ளுங்கள்
• செயல்பாட்டு மற்றும் தோற்றத் தேவைகளை குறிப்பிடுங்கள்
• எதிர்பார்க்கப்படும் ஆண்டு உற்பத்தி அளவுகள் மற்றும் உயர்வு காலஅட்டவணையை குறிப்பிடுங்கள்
• தேவையான சான்றிதழ்களை பட்டியலிடுங்கள் (எ.கா., ஆட்டோமொபைலுக்கான IATF 16949)
• தேவையான சிறப்பு சோதனை, சிமுலேஷன் அல்லது சரிபார்ப்பு தேவைகளை அடையாளம் காணுங்கள்

முன்கூட்டியே தெளிவான எதிர்பார்ப்புகளை நிர்ணயிப்பதன் மூலம், விற்பனையாளர்கள் பொருத்தத்தை மதிப்பீடு செய்து நடைமுறைக்குரிய தீர்வுகளை முன்மொழிய உதவுகிறீர்கள்—பின்னர் நேரத்தையும் ஆச்சரியங்களையும் சேமிக்கிறீர்கள்.

திறன்கள் மற்றும் அபாயக் குறைப்பை ஒப்பிடுதல்

அனைத்து டை தயாரிப்பாளர்களும் சமமாக உருவாக்கப்படவில்லை. சிலர் அதிக அளவு முறைமை கருவிகளில் சிறந்தவர்கள், மற்றவர்கள் சிக்கலான டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் அல்லது விரைவான முன்மாதிரி தயாரிப்பில் சிறந்தவர்கள். உங்களுக்கு உதவ, கீழே உள்ளது போன்ற ஒரு அணியைப் பயன்படுத்துங்கள். பொறியியல் ஆதரவிலிருந்து உலகளாவிய குறிப்புகள் வரை முக்கிய முடிவு புள்ளிகளை இது வெளிப்படுத்துகிறது. உங்கள் திட்டம் மேம்பட்ட சிமுலேஷன் மற்றும் வலுவான தரக் கட்டமைப்புகளை தேவைப்படுத்தினால், சரியான கருவி மற்றும் டை தயாரிப்பு பங்காளியைத் தேடும் போது அந்தக் காரணிகளை முன்னுரிமையாக கருதுங்கள்.

• தேர்வு செய்யும் அளவுகோல்கள்:
  • பொறியியல் மற்றும் வடிவமைப்பு ஆதரவின் ஆழம்
  • இணைய-உருவாக்கம் மற்றும் இலக்க செல்லுபடியாக்கம் திறன்கள்
  • தொடர்புடைய சான்றிதழ்கள் (எ.கா., IATF, ISO)
  • இதேபோன்ற பாகங்களின் வடிவவியல் அல்லது தொழில்களில் அனுபவம்
  • ஆவணப்படுத்தப்பட்ட சோதனை செயல்முறை மற்றும் மாதிரி அறிக்கைகள்
  • உலகளாவிய வாடிக்கையாளர் குறிப்புகள் மற்றும் விற்பனைக்குப் பிந்தைய ஆதரவு
• எச்சரிக்கை கொடிகள்:
  • இணைய-உருவாக்கத்திறன் மிகக் குறைவு அல்லது இல்லை
  • செயல்முறை அல்லது ஆவணங்களில் தெளிவற்ற தன்மை
  • உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டில் குறைந்த அல்லது எந்த அனுபவமும் இல்லை
  • உற்பத்தியை அளவில் மாற்றம் செய்ய முடியாதது அல்லது மாற்றங்களுக்கு ஏற்ப தழுவ முடியாதது

சிமுலேஷன் மற்றும் சான்றிதழ் மிகவும் முக்கியமான போது

புதிய பாகத்தை அறிமுகப்படுத்தி, முன்னரே சிறந்த பகுப்பாய்வு மூலம் கண்டறியக்கூடிய பிரச்சினைகள் பின்னர் கட்டத்தில் கண்டறியப்படுவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். அங்குதான் CAE சிமுலேஷன் மற்றும் வலுவான சோதனை ஆவணங்கள் அவசியமாகின்றன. ஆட்டோமொபைல், விமானப் போக்குவரத்து அல்லது பாதுகாப்பு-முக்கிய பயன்பாடுகளுக்கு, சிமுலேஷன்-அடிப்படையிலான அபாய மதிப்பீடுகள், மாதிரி சோதனை அறிக்கைகள் மற்றும் தெளிவான ஏற்றுக்கொள்ளும் தரநிலைகளுக்காக வழங்குநர்களிடம் கேளுங்கள். இது என்பது டை என்பது எதற்காகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது , ஆனால் வழங்குநர் உங்கள் அறிமுகத்திலிருந்து அபாயத்தை எவ்வளவு நன்றாக நீக்க முடியும் மற்றும் உங்களுக்கு உற்பத்தி அதிகரிப்பு மற்றும் அதற்கும் அப்பால் ஆதரவளிக்க முடியும் என்பதைப் பற்றியது.

• எதிர்நோக்கப்பட்ட பொருள் ஓட்டம், மெலிதாக்கம் மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக் காட்டும் சிமுலேஷன் முடிவுகளைக் கோருங்கள்
• கருவி உருவாக்கத்திற்கு முன் அளவீட்டு முறைகள் மற்றும் ஆய்வு புள்ளிகளில் ஒப்பந்தம் செய்யுங்கள்
• எழுத்துப்பூர்வமாக உற்பத்தி அதிகரிப்பு ஆதரவு, மாற்றுப் பாகங்கள் மற்றும் பராமரிப்பு எதிர்பார்ப்புகளை நிர்ணயிக்கவும்

ஒரு ஃபார்மிங் டை பங்காளரைத் தேர்வுசெய்வது விலைக்கு அப்பாற்பட்டது—நம்பகமான பாகங்களை வழங்கவும், அபாயத்தைக் குறைக்கவும், உங்கள் நீண்டகால இலக்குகளை ஆதரிக்கவும் கூடிய ஒத்துழைப்பாளரைக் கண்டறிவதைப் பற்றியது.

உங்களுக்கு மேம்பட்ட CAE மற்றும் உலகளாவிய குறிப்புகளுடன் கூடிய ஆட்டோமொபைல்-தரமான தீர்வுகள் தேவைப்பட்டால், Shaoyi Metal Technology கருத்தில் கொள்ள ஒரு சிறந்த விருப்பமாக உள்ளது. மேலும் சிக்கலான அல்லது ஒழுங்குபடுத்தப்பட்ட திட்டங்களுக்கு, அவர்களது சிமுலேஷன், சான்றிதழ் மற்றும் சோதனை அணுகுமுறையை மதிப்பாய்வு செய்வது மற்ற வழங்குநர்களை ஒப்பிடுவதற்கு உதவும். ஃபார்மிங் டை உற்பத்தியில் கருவி மற்றும் டை என்றால் என்ன தொழில்நுட்பம் மற்றும் சரியான பங்காளரைத் தேர்வுசெய்வது பற்றி மேலும் ஆழமாகப் புரிந்துகொள்ள, சிறந்த நடைமுறைகள் மற்றும் நிரூபிக்கப்பட்ட முடிவுகளுக்கான அவர்களது வளத்தை ஆராயுங்கள்.

ஃபார்மிங் டைகள் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஃபார்மிங் டைகள் என்ன? உற்பத்தியில் அவை எவ்வாறு செயல்படுகின்றன?

ஃபார்மிங் டைகள் என்பவை தகடு உலோகத்தை பொருளை நீக்காமல் மூன்று-பரிமாண வடிவங்களாக மாற்றுவதற்காக தொழில்துறையில் பயன்படுத்தப்படும் சிறப்பு கருவிகளாகும். இவை உலோகத்தை வளைக்கவோ, நீட்டவோ அல்லது வடிவமைக்கவோ கட்டுப்படுத்தப்பட்ட விசையை பயன்படுத்துகின்றன, இதன் மூலம் கார் ஹூடுகள், உபகரண பலகங்கள் மற்றும் பிராக்கெட்டுகள் போன்ற பாகங்களை துல்லியமாகவும், மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்ய முடிகிறது.

2. வெட்டும் டை மற்றும் ஃபார்மிங் டை இடையே உள்ள வித்தியாசம் என்ன?

ஒரு வெட்டும் டை குக்கீ கட்டரைப் போல, தகட்டை வெட்டி வடிவங்களை உருவாக்க பொருளை நீக்குகிறது. இதற்கு மாறாக, ஃபார்மிங் டை பொருளை இழக்காமல் இருக்கும் பொருளை வளைத்தோ அல்லது நீட்டித்தோ புதிய வடிவவியல்களாக மாற்றுகிறது. இரண்டும் உலோகப் பணிகளில் முக்கியமானவை, ஆனால் இவை வெவ்வேறு பங்குகளை செய்கின்றன.

3. ஃபார்மிங் டைகளின் முக்கிய வகைகள் எவை?

எளிய வளைவுகளுக்கான ஒற்றை-ஹிட் (வரி) செதுகுகள், அதிக அளவு பல-படிநிலை பாகங்களுக்கான முற்போக்கு செதுகுகள், ஒரே நேரத்தில் செயல்பாடுகளைச் செய்யும் கலப்பு செதுகுகள், ஆழமான அல்லது சிக்கலான வடிவங்களுக்கான இடமாற்று செதுகுகள், தொடர்ச்சியான சுருக்கங்களுக்கான ரோல் உருவாக்கும் செதுகுகள் மற்றும் குறைந்த அளவு அல்லது சிக்கலான வடிவங்களுக்கான ரப்பர் பேட் உருவாக்கும் செதுகுகள் ஆகியவை உருவாக்கும் செதுகுகளின் பொதுவான வகைகளாகும்.

4. எனது திட்டத்திற்கான சரியான உருவாக்கும் செதுகு விற்பனையாளரை எவ்வாறு தேர்வு செய்வது?

பொறியியல் ஆதரவு, அனுகுவதற்கான திறன், தொடர்புடைய சான்றிதழ்கள் (IATF 16949 போன்றவை), இதேபோன்ற பாகங்களுடன் அனுபவம் மற்றும் முழுமையான சோதனை ஆவணங்களை வழங்கும் திறன் ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் விற்பனையாளர்களை மதிப்பீடு செய்யவும். ஆட்டோமொபைல்-தரமான திட்டங்களுக்கு, ஷாயி மெட்டல் தொழில்நுட்பம் மேம்பட்ட CAE அனுகுவதையும், உலகளாவிய குறிப்புகளையும் வழங்குகிறது, இது அதிக துல்லியமான உருவாக்கும் செதுகு தேவைகளுக்கு சிறந்த தேர்வாக இருக்கிறது.

5. உருவாக்கும் செதுகு செயல்பாடுகளில் பொதுவான சவால்கள் என்ன, அவற்றை எவ்வாறு சமாளிக்கலாம்?

சுருக்கம், கிழித்தல், ஸ்பிரிங்பேக், மேற்பரப்பு உறைதல் மற்றும் அளவில் சிதைவு போன்றவை இதற்கான சாதாரண சவால்களாகும். இவற்றை டை வடிவமைப்பு, பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை, சுத்தியல் திரவம் மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்களை சரிசெய்வதன் மூலம் கட்டுப்படுத்தலாம். தொடர்ச்சியான தரத்தை உறுதி செய்வதற்கும், டையின் ஆயுளை நீட்டிப்பதற்கும் சீரான பராமரிப்பு மற்றும் கவனமான சோதனை உத்திகள் உதவுகின்றன.