படி 1: உலோக ஸ்டாம்பிங்குக்கான தேவைகள் மற்றும் DFM அடிப்படைகளை வரையறுத்தல்

சில ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் உற்பத்தியின் ஊடே எளிதாகச் செல்வதையும், மற்றவை தாமதங்களையும், செலவு மிகுதியையும் ஏற்படுத்துவதையும் நீங்கள் எப்போதாவது கவனித்திருக்கிறீர்களா? இது உங்கள் தேவைகளையும், உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு (DFM)ஐயும் ஆரம்பத்திலேயே எவ்வளவு நன்றாக வரையறுக்கிறீர்கள் என்பதைப் பொறுத்தது. உலோக ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறையில், இந்த கட்டத்தில் ஒரு சிந்திக்கப்பட்ட அணுகுமுறை மறைந்திருக்கும் செலவு கசிவுகளிலிருந்தும், தரக் குழப்பங்களிலிருந்தும் உங்களுக்கு சிறந்த பாதுகாப்பை வழங்கும்.

செயல்பாட்டு மற்றும் ஒழுங்குமுறை தேவைகளைத் தெளிவுபடுத்துதல்

ஒரு பாகத்தை வரையத் தொடங்குவதற்கு முன், இது என்ன செய்ய வேண்டும், எதை எதிர்கொள்ள வேண்டும் என்று கேளுங்கள். இந்த அவசியங்களைப் பதிவு செய்யுங்கள்:

• செயல்பாட்டு சுமைகள்: இந்த பாகம் எடையைத் தாங்குமா, தாக்கத்தை எதிர்க்குமா, அல்லது வளையுமா?
• இணைக்கப்படும் இடைமுகங்கள்: இது மற்ற பாகங்களுடன் எவ்வாறு பொருந்தும் - இறுகிய பொருத்தங்கள், நழுவும் இணைப்புகள் அல்லது வெல்டிங்குகள் உள்ளதா?
• அழகுசார் பகுதிகள்: ஸ்டாம்பிங் மற்றும் முடித்த பிறகு எந்த மேற்பரப்புகள் குறைபாடற்றதாக இருக்க வேண்டும்?
• அரிப்பு வெளிப்பாடு: இது ஈரப்பதம், வேதிப்பொருட்கள் அல்லது வெப்பநிலை மாற்றங்களைச் சந்திக்குமா?
• அடுத்த கட்ட செயல்முறைகள்: இது வெல்டிங், பூச்சு, பூச்சு பூசப்படுதல் அல்லது பெரிய தயாரிப்பில் ஒன்றாக அடங்குமா?

இந்த தேவைகளை ஆரம்பத்திலேயே வரையறுப்பது உங்கள் ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்பு செயல்திறன் மற்றும் இணங்கிய தேவைகளுடன் ஒத்துப்போகிறதை உறுதி செய்கிறது, பின்னர் ஏற்படக்கூடிய ஆச்சரியங்களைத் தடுக்கிறது.

தாள் உலோக முத்திரைக்கான DFM சரிபார்ப்பு பட்டியல்

சிக்கலான ஒலி? அது இருக்க வேண்டியதில்லை. உங்கள் தட்டு உலோக முத்திரை வடிவமைப்பை வழிகாட்ட இந்த DFM சரிபார்ப்பு பட்டியலைப் பயன்படுத்தவும்ஃ

• குறைந்தபட்ச வளைவு ரேடியோஃ வளைவு ரேடியஸ் மற்றும் பொருள் தடிமன் மற்றும் மடிப்புத்தன்மையை பொருத்துங்கள். மிகவும் இறுக்கமான, மற்றும் நீங்கள் விரிசல்கள் ஆபத்து; மிகவும் தளர்வான, மற்றும் பொருத்தம் அல்லது தோற்றம் பாதிக்கப்படலாம்.
• துளை முதல் விளிம்பு வரையிலான தூரம்ஃ உருவாக்கும் போது சிதைவு அல்லது கிழிப்பதை தடுக்க ஓரங்கள் அல்லது வளைவுகளுக்கு அருகில் துளைகளை வைப்பதை தவிர்க்கவும்.
• அழுத்தம்/நிவாரண மூலோபாயங்கள்: கிழிப்பதை தடுக்கவும், தெளிவான வளைவுகளை உருவாக்கவும் கூர்மிகு மூலைகள் மற்றும் அருகிலுள்ள அம்சங்களுக்கு அருகில் வளைவு நிவாரணங்கள் அல்லது அழுத்தங்களைச் சேர்க்கவும்.
• பர்ர் திசை: தொகுப்பு அல்லது அழகியல் தேவைகளுக்கு முக்கியமான பரப்புகளுக்கு, ஓரங்கள் உள்ளே அல்லது வெளியே இருக்க வேண்டுமா என்பதை குறிப்பிடவும்.
• தள மூலோபாயம்: ஆய்வு மற்றும் தொகுப்புக்கு தெளிவான தளங்களை வரையறுக்கவும்—இதை வாய்ப்புகளிடம் விட்டுவிடாதீர்கள்.
• ஸ்பிரிங்பேக் அனுமதிப்புகள்: அதிக வலிமை அல்லது தடிமனான பொருட்களில் குறிப்பாக, பொருளின் ஸ்பிரிங்பேக்கைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளவும்.

"எப்போதும் கூர்மிகு மூலைகள் மற்றும் வளைவுகளுக்கு அருகிலுள்ள துளைகளுக்கு அருகில் சிறிய அரைவட்ட அல்லது செவ்வக வெட்டுகளாக இருக்கும் வளைவு நிவாரணங்களைச் சேர்க்கவும். பொருளின் தடிமனைப் பொறுத்து இவற்றின் அளவு மாறுபடும், ஆனால் பாகத்தின் வலிமையைக் குறைக்காமல் பதட்டத்தை நிவர்த்தி செய்யும் அளவு போதுமானதாக இருக்க வேண்டும்."

முக்கிய அம்சங்கள் மற்றும் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய சமரசங்கள்

ஒவ்வொரு அம்சமும் சமமாக உருவாக்கப்படவில்லை. உங்கள் பாகத்தின் தரத்திற்கு முக்கியமான (CTQ) அம்சங்களை அடையாளம் காணுங்கள்—தடிமன், துளை நிலை, ஃபிளேஞ்ச் கோணம்—மற்றும் அவற்றின் தாக்கத்தின் அடிப்படையில் முன்னுரிமை வழங்குங்கள். பின்னர், ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை மற்றும் பொருளின் தன்மை ஆகிய இரண்டின் அடிப்படையில் ஆரம்ப அனுமதிக்கப்பட்ட வரம்புகளை அமைக்கவும். எடுத்துக்காட்டாக:

எடுத்துக்காட்டாக, ஒரு ஃபிளேன்ஜ் சுருக்கங்கள் ஏற்படுவதற்கான அபாயத்தில் இருந்தால், இழுப்பு பீட்ஸ் சேர்க்கலாம் அல்லது வளைக்கும் ஆரத்தை அதிகரிக்கலாம். துளையின் தரம் முக்கியமாக இருந்தால், துளையிடும் செயல்முறையை பின்னர் உள்ள நிலைக்கு நகர்த்தவும் அல்லது தெளிவான ஓரத்திற்கு மீண்டும் அடிக்கவும்.

உங்கள் RFQ பேக்கேஜில் என்ன சேர்க்க வேண்டும்

ஒரு மதிப்பீட்டை கோர தயாராக இருக்கிறீர்களா? தவறுபட்ட விவரங்கள் உங்களை தாமதப்படுத்த விடாதீர்கள். உங்கள் RFQ (மதிப்பீட்டுக்கான கோரிக்கை) பேக்கேஜில் பின்வருவன இருக்க வேண்டும்:

• 3D CAD மாதிரி மற்றும் தட்டையான அமைப்பு படம்
• முக்கிய அம்சங்களுக்கான GD&T (ஜியோமெட்ரிக் டைமென்ஷனிங் & டாலரன்சிங்) குறிப்புகள்
• பொருள் தகவல் (வகை, தடிமன், பூச்சு இருந்தால்)
• இலக்கு உற்பத்தி அளவுகள் மற்றும் ஆண்டுதோறும் கலவை
• எந்த சிறப்பு தேவைகள் (அழகு மண்டலங்கள், அடுத்த கட்ட செயல்முறைகள், பொருத்துதல் குறிப்புகள்)

இவை வழிகாட்டுதல்கள் என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள்—அவர்களின் உபகரணங்கள் மற்றும் நிபுணத்துவத்தை அடிப்படையாகக் கொண்டு எண்களை இறுதி செய்ய, உங்கள் ஸ்டாம்பிங் வழங்குநரை எப்போதும் அணுகவும்.

"தாள் உலோக தயாரிப்புக்கான வடிவமைப்பு கண்டுபிடிப்பு மற்றும் நடைமுறைத்தன்மைக்கு இடையே ஒரு சமநிலையை தேவைப்படுத்துகிறது. உற்பத்தி திறன், செலவு மற்றும் பாகங்களின் தரத்தை பாதிக்கும் பொதுவான பிழைகளை தவிர்ப்பதன் மூலம் பல செலவு மிகுந்த சிக்கல்களை தவிர்க்க முடியும்."

உங்கள் தேவைகளை தெளிவுபடுத்துவதன் மூலமும், உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைக்கு வெற்றியை உறுதி செய்யும் வலுவான DFM கொள்கைகளை பயன்படுத்துவதன் மூலமும்—கழிவை குறைத்தல், மீண்டும் செய்யும் பணிகளை தவிர்த்தல் மற்றும் உங்கள் பாகங்கள் சிறப்பான, திறமையான உற்பத்திக்கு ஏற்றதாக இருப்பதை உறுதி செய்தல்.

படி 2: உலோக ஸ்டாம்பிங்குக்காக பொருள் மற்றும் தடிமனை புத்திசாலித்தனமாக தேர்வு செய்யுங்கள்

நீங்கள் புதிய ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகத்தை வடிவமைக்கும்போது, சில வடிவமைப்புகள் விரிசல், வளைதல் அல்லது துருப்பிடித்தல் போன்ற சிக்கல்களை எதிர்கொள்ளும் அதே நேரத்தில், மற்றவை குறைபாடற்றதாகவும், ஆண்டுகளாக நிலைத்திருக்கும். ஏன் என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? பெரும்பாலும் இதற்கான பதில் உங்கள் தேர்வு செய்த பொருள் மற்றும் தடிமனைப் பொறுத்தது. உலோக ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பு செயல்முறையில், இந்த முடிவுகள் வடிவமைக்க முடியுமா என்பதிலிருந்து செலவு வரை, நீண்டகால உறுதித்தன்மை மற்றும் மேற்பரப்பு முடித்தல் வரை அனைத்தையும் வடிவமைக்கின்றன.

உருவாக்கும் முறைக்கு ஏற்ப உலோகக்கலவை மற்றும் வெப்பநிலையை பொருத்துதல்

ஒரு அமைப்பு பிராக்கெட்டுக்கான உலோகத்தை ஸ்டாம்பிங் செய்வதையும், அலங்கார ஓரத்திற்கான உலோகத்தை ஸ்டாம்பிங் செய்வதையும் தேர்வு செய்வதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். பிராக்கெட்டுக்கு வலிமை மற்றும் சிறிது நெகிழ்ச்சி தேவைப்படுகிறது, அதே நேரத்தில் ஓரத்திற்கு சரியான மேற்பரப்பு மற்றும் துருப்பிடிக்காத தன்மை தேவைப்படுகிறது. பின்வரும் பொதுவான உலோக ஸ்டாம்பிங் பொருட்களின் ஒப்பிட்ட செயல்பாடுகள்:

நீங்கள் பார்க்கும்படி, ஒவ்வொரு பொருளும் அதன் சொந்த பலத்தைக் கொண்டுள்ளது. குறைந்த கார்பன் எஃகு பெரும்பாலான தகடு உலோக ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்புகளுக்கான பணியாளர், அதே நேரத்தில் HSLA கூடுதல் வலிமையுடன் எடை சேமிப்பை வழங்குகிறது. கடுமையான சூழல்களுக்கு ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் ஸ்டாம்பிங் உங்கள் முதன்மை தேர்வு, மற்றும் இலகுவான எடை மற்றும் நல்ல ஊழிய எதிர்ப்பு தேவைப்படும் போது அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் சிறந்தது.

மேற்பரப்பு முடிக்கும் மற்றும் பூச்சு ஒத்துப்பொருத்தம்

இப்போது, உங்கள் பாகம் எதிர்கொள்ளும் சூழலைப் பற்றி யோசிய்யுங்கள். சாலை உப்பு, வெப்பம் அல்லது ஈரப்பதத்துடன் போராடுமா? உங்கள் முடிக்கும் தேர்வுகள் முக்கியமானவை:

• தூள் பூச்சு : நீண்ட நேரம் நிலைக்கக்கூடியதும், அலங்காரமானதுமானது; காட்சிக்குரிய அல்லது வெளிப்புற பாகங்களுக்கு சிறந்தது.
• இ-கோட்டிங் : மெல்லிய, சீரான மற்றும் துருப்பிடிப்பு எதிர்ப்பிற்கு சிறந்தது - அடைய கடினமான இடங்களில் கூட.
• அனோடைசிங் : அலுமினியத்திற்கு ஏற்றது; அழிப்பு மற்றும் துருப்பிடிப்பு எதிர்ப்பை மேம்படுத்துகிறது.
• கால்வனைசேஷன்/ஜிங்க் பூச்சு : அதிகபட்ச பாதுகாப்பு தேவைப்படும் கனரக, அலங்காரமற்ற பாகங்களுக்கு சிறந்தது.
• பாசிவேஷன் : சுத்தமாகவும், துருப்பிடிக்காமலும் இருக்க வேண்டிய ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் பாகங்களுக்கு சரியானது.

எல்லா முடிக்கும் முறைகளும் எல்லா உலோகங்களுக்கும் அல்லது வடிவமைப்பு செயல்முறைகளுக்கும் பொருத்தமாக இருக்காது. உதாரணமாக, அனோடைசிங் முக்கியமாக அலுமினியத்திற்கானது, அதே நேரத்தில் இ-கோட் மற்றும் பவுடர் கோட் ஸ்டீல் மற்றும் அலுமினியத்தில் பயன்படுத்தலாம். உங்கள் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பூச்சு வடிவமைப்பு அழுத்தங்களைத் தாங்கும் என்பதை எப்போதும் சரிபார்க்கவும் - முக்கியமான வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளுக்கு முன் பூசினால் சில முடிக்கும் பூச்சுகள் விரிசல் அல்லது பற்றிக்கொள்ளும் தன்மையை இழக்கலாம்.

தடிமன் மற்றும் திரும்புதல் இடையேயான சமரசம்

உங்கள் பாகத்தின் தடிமன் எவ்வளவு இருக்க வேண்டும்? வலிமைக்காக தடிமனாக இருப்பதை நோக்கி செல்வது ஈர்க்கக்கூடியது, ஆனால் அது எப்போதும் சிறந்ததல்ல. இதை நீங்கள் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும்:

• சுமை நிலைகள் மற்றும் விறைப்பு தேவைகளுக்கு ஏற்ப தடிமனைத் தேர்வு செய்யுங்கள்—ஆனால் நினைவில் கொள்ளுங்கள், தடிமனான பொருள் அதிக செலவையும், உருவாக்குவதற்கு அதிக டன் தேவையையும் கொண்டிருக்கும்.
• குறைந்த தடிமன் (மெல்லிய, வலிமையான உலோகக்கலவைகளைப் பயன்படுத்துதல்) எடை மற்றும் பொருளைச் சேமிக்க உதவும்—அதன் உருவாக்க தன்மை அனுமதிக்குமானால். உதாரணமாக, HSLA எஃகுகள் நீங்கள் மெல்லிய பிரிவுகளைப் பயன்படுத்த உதவுகின்றன, ஆனால் திரும்புதல் மற்றும் உருவாக்குவதன் சிக்கல்களை அதிகரிக்கலாம்.
• உருவாக்குவதற்குப் பிறகு உலோகம் அதன் அசல் வடிவத்தை நோக்கி திரும்ப முயலும் போக்கான ஸ்பிரிங்பேக் (springback), அதிக வலிமையும், கடின வெப்பநிலையும் கொண்ட பொருட்களில் அதிகமாக இருக்கும். கண்டிப்பான அனுமதிகள் அல்லது கூர்மையான அம்சங்களுக்கு, காய்னிங் (coining) அல்லது மீண்டும் அடித்தல் (re-strike) செயல்பாடுகளுக்கான திட்டமிடலைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்.

மிகவும் வலுவான பொருட்கள் உடைந்துவிடலாம், மிகவும் மென்மையானவை பயன்பாட்டிற்கான அவசியமான அமைப்பு நேர்மையை பராமரிக்காமல் இருக்கலாம். உலோகவியல் நிபுணர்களுடன் இணைந்து பணியாற்றுவது, தங்கள் திட்டங்களின் குறிப்பிட்ட தேவைகளுக்கு ஏற்ப பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுப்பதில் உற்பத்தியாளர்களுக்கு உதவும்.

• சிக்கலான வடிவங்கள் அல்லது ஆழமான செதுக்குதலுக்கு, 304 அல்லது 305 ஸ்டெயின்லெஸ் அல்லது 5052 அலுமினியம் போன்ற அதிக நீள்தன்மை மற்றும் நீட்சி கொண்ட பொருட்களை முன்னுரிமைப்படுத்தவும்.
• தெரியும், அழகு சார்ந்த பலகைகளுக்கு, "ஓட்டைக்கோடு இல்லாத" மண்டலத்தை நிர்ணயித்து, ஏற்கத்தக்க மேற்பரப்பு தரத்தை வரையறுக்கவும் (எ.கா., ஆரஞ்சு தோல், தானிய தெரிதல்).
• உங்கள் பொருளின் சுருள் அகல சகிப்புத்தன்மையை சரிபார்க்கவும், சிதைவு மற்றும் பிளாங்கிங் விளைவில் ஆச்சரியங்களைத் தவிர்க்க ஆலை சான்றிதழ்களை சரியான நேரத்தில் கோரவும்.

இந்த காரணிகளை எடைபோட்டுப் பார்த்து, உங்கள் ஸ்டாம்பிங் பங்காளருடன் ஆலோசிப்பதன் மூலம், செயல்திறன் மற்றும் செலவு இரண்டிற்கும் உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் பொருட்கள் மற்றும் தடிமன்கள் சிறப்பாக இருப்பதை உறுதி செய்யலாம். செயல்முறை பாதை உங்கள் வடிவமைப்பு மற்றும் பட்ஜெட்டை எவ்வாறு பாதிக்கிறது என்பதை ஆராயத் தயாரா? அடுத்து, சரியான ஸ்டாம்பிங் செயல்பாட்டைத் தேர்ந்தெடுப்பதைப் பார்ப்போம்.

படி 3: செயல்முறை பாதையைத் தீர்மானிக்கவும்

உலோக ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பு செயல்முறையில் ஒரு புதிய திட்டத்தை எதிர்கொள்ளும்போது, வேகம், தரம் மற்றும் செலவு ஆகியவற்றிற்கிடையே சிறந்த சமநிலையை வழங்கும் ஸ்டாம்பிங் முறையை எவ்வாறு தீர்மானிப்பது? படிக்கிரம சாய், டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங் மற்றும் ஒற்றை-நிலைய செயல்பாடுகள் போன்ற விருப்பங்களுடன், சரியான தேர்வு உங்கள் திட்டத்தின் திறமை மற்றும் இறுதி முடிவை உருவாக்கவோ அல்லது குலைக்கவோ செய்யும். ஒவ்வொரு பாதையும் எப்போது சிறப்பாக இருக்கும் என்பதையும், உங்கள் தேவைகளை சரியான ஸ்டாம்பிங் இயந்திரத்துடன் எவ்வாறு பொருத்துவது என்பதையும் பார்ப்போம்.

படிக்கிரம சாய் ஸ்டாம்பிங் பயன்படுத்த வேண்டிய நேரம்

துளைகள், வளைவுகள் அல்லது பற்றுகள் போன்ற பல அம்சங்களைக் கொண்ட ஆயிரக்கணக்கான—அல்லது மில்லியன் கணக்கான—சிறிய, ஒரே மாதிரியான பாகங்கள் உங்களுக்கு தேவைப்படுவதை நினைத்துப் பாருங்கள். படிமுறை சாய்வு ஸ்டாம்பிங் இதற்காகவே உருவாக்கப்பட்டது. இந்த செயல்முறையில், உலோகத்தின் ஒரு சுருள் ஒற்றை ஸ்டாம்பிங் பதட்டத்திற்குள் பல நிலைகளின் வழியாக ஊட்டப்படுகிறது. ஒவ்வொரு நிலையும் ஒரு தனித்துவமான செயலை செய்கிறது, மேலும் இறுதி வெட்டு வரை பாகம் ஸ்ட்ரிப்பில் இணைக்கப்பட்டே இருக்கும். ஆட்டோமொபைல் கிளிப்கள், மின்னணு இணைப்பான்கள் மற்றும் பொருத்தமான பிரேக்கெட்டுகளுக்கு இந்த அணுகுமுறை பொதுவானது.

• நன்மைகள்: அதிக உற்பத்தி திறன், குறைந்த கையாளுதல், பாகத்திற்கும் பாகத்திற்கும் இடையே நெருக்கமான ஒருமைப்பாடு, நீண்ட ஓட்டங்களுக்கு சிறந்தது
• குறைபாடுகள்ஃ ஆரம்ப கருவி செலவு அதிகம், பாக மாற்றங்களுக்கு குறைந்த நெகிழ்வுத்தன்மை, சிக்கலான சாய்வு பராமரிப்பு

டிரான்ஸ்ஃபர் டை ஸ்டாம்பிங் பயன்படுத்த வேண்டிய நேரம்

உங்கள் பாகம் பெரியதாக, ஆழமாக இழுக்கப்பட்டதாக அல்லது பாகம் ஸ்ட்ரிப்பில் இணைக்கப்பட்டிருக்கும் போது முடிக்க முடியாத பல வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளை தேவைப்படுகிறதா? பரிமாற்ற அச்சிடுதல் (டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங்) உங்களுக்கான தீர்வு. இங்கே, ஒவ்வொரு பாகமும் ஆரம்பத்திலேயே ஸ்ட்ரிப்பிலிருந்து பிரிக்கப்பட்டு, கையாலோ அல்லது தானியங்கி விரல்களாலோ ஒரு அல்லது பல அச்சு அழுத்தங்களில் உள்ள நிலைகளுக்கு இடமாற்றம் செய்யப்படுகிறது. ஆட்டோமொபைல் அல்லது உபகரண பயன்பாடுகளில் ஷெல்கள், சட்டங்கள் மற்றும் கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு இந்த முறை முன்னுரிமை அளிக்கப்படுகிறது.

• நன்மைகள்: பெரிய மற்றும் சிக்கலான பாகங்களை கையாளுதல், ஆழமான இழுப்புகள் மற்றும் தனித்துவமான வடிவங்களுக்கு அனுமதித்தல், நெகிழ்வான நிலை வடிவமைப்பு
• குறைபாடுகள்ஃ அதிக அளவிலானவற்றிற்கு முறைமையானத் தொடரை விட மெதுவானது, உறுதியான பாக கையாளுதல் அமைப்புகளை தேவைப்படுத்துகிறது, நேரத்திற்கான சிக்கல்களின் அதிக ஆபத்து

ஒற்றை நிலையம் மற்றும் துணை செயல்பாடுகளை பயன்படுத்த வேண்டிய நேரம்

முன்மாதிரி உருவாக்கத்திற்கு, குறைந்த அளவு சேவைப் பாகங்களுக்கு அல்லது எளிய வடிவங்களுக்கு ஒற்றை-நிலைய சாய்வுகள் ஒரு நடைமுறை தேர்வாகும். ஒவ்வொரு அச்சு ஓட்டமும் ஒரு செயல்பாட்டை - எடுத்தல் அல்லது துளையிடுதல் போன்றதை - செய்கிறது, மேலும் தேவைக்கேற்ப இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள் (ஓரம் நீக்குதல், திருகுதல்) சேர்க்கப்படலாம். இந்த வழி சோதனை இயங்குதளங்களுக்கு அல்லது வடிவமைப்பை மாற்ற நெகிழ்வுத்தன்மை தேவைப்படும் போது ஏற்றதாக இருக்கும்.

• நன்மைகள்: குறைந்த கருவி செலவு, விரைவான அமைப்பு, வடிவமைப்பு மாற்றங்களுக்கு மாற்றுவது எளிது, முன்மாதிரிகளுக்கு சிறந்தது
• குறைபாடுகள்ஃ அதிக அளவில் உற்பத்திக்கு கையால் செய்யும் செயல்முறை அதிகம், அதிக கையாளுதல், சிக்கலான வடிவங்களுக்கு பாகத்தின் செலவு அதிகம்

அச்சிடும் செயல்முறை வழிகளை ஒப்பிடுதல்

முன்னேறும் செதில் அச்சேற்றம் கையாளுதலைக் குறைத்து உற்பத்தி திறனை அதிகரிக்கிறது, ஆனால் சிக்கலான செதில் பராமரிப்பை தேவைப்படுத்துகிறது. மாறாக, டிரான்ஸ்ஃபர் செதில் அச்சேற்றம் சிக்கலான பாகங்களுக்கு நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகிறது, ஆனால் சரியான பாக கையாளுதல் மற்றும் நேர அமைப்புகளை சார்ந்துள்ளது.

உங்கள் அச்சேற்ற செயல்முறை பாதையை எவ்வாறு தேர்ந்தெடுப்பது

1. உங்கள் தொகுதியை வரைபடமாக்கவும்: ஆண்டு மற்றும் உச்ச தொகுதிகள் முன்னேறும் செதில் அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் அச்சேற்றத்தை நோக்கி சுட்டிக்காட்டுகின்றன. குறைந்த தொகுதிகள் ஒற்றை-நிலைய செதில்களை விரும்பலாம்.
2. பாக வடிவமைப்பை மதிப்பீடு செய்தல்: முன்னேற்ற அல்லது ஒற்றை-நிலைய அட்டவணைக்கு எளிய, தட்டையான பாகங்கள் ஏற்றவை. ஆழமான இழுப்புகள் மற்றும் பெரிய 3D வடிவங்களுக்கு டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங் தேவைப்படும்.
3. துல்லியம் மற்றும் பரப்பு தேவைகளை மதிப்பீடு செய்யுங்கள்: நீங்கள் கண்டிப்பான துல்லியங்கள் அல்லது முக்கியமான அழகுசார் பரப்புகளை வேண்டுமானால், முதன்மை பாதையைப் பொருட்படுத்தாமல், மீண்டும் அடிக்கும் நிலைகள் அல்லது இரண்டாம் நிலை முடித்தலைக் கருதுங்கள்.
4. நெகிழ்வுத்தன்மையைக் கருதுங்கள்: மாதிரி மற்றும் சேவை பாகங்கள் மாடுலார் கருவிகளுடன் ஒற்றை-நிலைய அடுக்குகளிலிருந்து பயன் பெறுகின்றன, அதே நேரத்தில் அதிக உற்பத்தி அளவு முழுமையான முன்னேற்ற அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் செதில்களில் முதலீட்டை நியாயப்படுத்துகிறது.
5. உணவூட்டல் மற்றும் பொருள் பயன்பாட்டை சரிபார்க்கவும்: குவியல்-உணவூட்டப்பட்ட அமைப்புகள் முன்னேற்றத்திற்கு ஏற்றவை; பிளாங்க்-உணவூட்டப்பட்ட அல்லது கையால் உணவூட்டப்பட்ட அமைப்புகள் பெரும்பாலும் டிரான்ஸ்ஃபர் மற்றும் ஒற்றை-நிலைய செயல்பாடுகளில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

உங்கள் பாகத்தின் தேவைகளை ஒவ்வொரு செயல்முறையின் வலிமைகளுடன் கவனமாக எடைபோடுவதன் மூலம், உங்கள் ஸ்டாம்பிங் அடுக்குகளில் மற்றும் மொத்த உலோக ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறையில் செயல்திறனை அதிகபட்சமாக்கவும், மறைந்த செலவுகளை குறைக்கவும் முடியும். அடுத்து, அச்சு டன்னேஜை மதிப்பிடுவது மற்றும் உங்கள் தேர்ந்தெடுத்த பாதைக்கு சரியான ஸ்டாம்பிங் இயந்திரத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது எப்படி என்பதைப் பார்ப்போம்.

படி 4: அழுத்து டன்னேஜை மதிப்பிடுதல் மற்றும் சரியான ஸ்டாம்பிங் பிரஸைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

ஒரு சரியாக வடிவமைக்கப்பட்ட செதில் எப்படி எதிர்பாராத நிறுத்தத்திற்கு அல்லது விலையுயர்ந்த பழுதுபார்க்கும் பணிகளுக்கு வழிவகுக்கிறது என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறையின் உண்மையான தேவைகளுக்கு ஏற்ப உங்கள் ஸ்டாம்பிங் பிரஸ் திறனைப் பொருத்துவதில் தான் பெரும்பாலும் இதற்கான பதில் இருக்கிறது. சரியான அறுவடை அழைப்பு டன்னேஜை சரியாக மதிப்பிடுவது மற்றும் சரியான ஸ்டாம்பிங் பிரஸைத் தேர்ந்தெடுப்பது என்பது திறன் குறைந்த உபகரணங்களையும், தேவையற்ற மூலதன செலவுகளையும் தவிர்க்க முக்கியமான படிகளாகும்.

அழுத்து டன்னேஜ் மதிப்பீட்டு பாய்வு

இது தொழில்நுட்பமாக இருப்பது போல் தெரிகிறதா? ஆம், ஆனால் ஒரு எளிய படிப்படியான அணுகுமுறையுடன், நீங்கள் பொதுவான பிழைகளிலிருந்து தவிர்க்க முடியும். உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் பிரஸ் இயந்திரத்திற்கான தேவையான டன்னேஜை எவ்வாறு மதிப்பிடுவது என்பது இதோ:

1. பிளாங்கிங் அல்லது பைரிங் டன்னேஜை மதிப்பிடுதல்: கீழ்க்காணும் சூத்திரத்தைப் பயன்படுத்தி கணக்கிடுங்கள்:
   டன்னேஜ் = சுற்றளவு × பொருளின் தடிமன் × பொருளின் வெட்டு வலிமை .
   சுற்றளவு என்பது வெட்டப்பட்ட அல்லது துளையிடப்பட்ட விளிம்பின் மொத்த நீளமாகும், தடிமன் என்பது ஷீட் உலோக அளவீடு, சர் வலிமை என்பது பொதுவாக பொருளின் இழுவிசை வலிமையின் ஒரு சதவீதமாகும். அலாய் மற்றும் டெம்பர் அடிப்படையில் இது மாறுபடும் என்பதால் சரியான மதிப்பிற்கு உங்கள் விற்பனையாளரை அணுகவும். ( AHSS புரிதல் )
2. உருவாக்குதல் அல்லது இழுத்தல் சுமைகளைச் சேர்க்கவும்: வளைத்தல், ஆழமான இழுத்தல் அல்லது நாணயம் போன்ற செயல்பாடுகளுக்கு, கூடுதல் டன்னேஜைச் சேர்க்கவும். இவை பாகத்தின் வடிவமைப்பு, இழுத்தல் ஆழம், பொருள் ஓட்டம் மற்றும் உராய்வைப் பொறுத்து மாறுபடும். விற்பனையாளர் வழங்கிய உருவாக்கும் வளைவுகள் அல்லது சிமுலேஷன் முடிவுகள் உங்கள் மதிப்பீட்டை மேம்படுத்த உதவும்.
3. முறையீட்டு சாய்களுக்கான நிலைய சுமைகளைக் கூட்டவும்: உங்கள் செயல்முறை ஒரு அழுத்தியில் பல சாய் நிலையங்களைப் பயன்படுத்தினால், ஒவ்வொரு நிலையத்திற்குமான சுமைகளைக் கூட்டவும். அனைத்து நிலையங்களும் ஒரே நேரத்தில் அதிகபட்ச விசையை எட்டாததால், ஸ்ட்ரோக்கில் உச்சத்தின் நேரத்தைக் குறிப்பாகக் கவனிக்கவும்.
4. பாதுகாப்பு கூடுதலைப் பயன்படுத்தவும்: பொருளின் மாறுபாடு, சாய் அழிவு மற்றும் எதிர்பாராத செயல்முறை மாற்றங்களைக் கணக்கில் கொள்ள எப்போதும் 10–20% இடைவெளியைச் சேர்க்கவும்.

இவை அனைத்தும் தொடக்கப் புள்ளிகள் என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். மேம்பட்ட அதிக வலிமை கொண்ட எஃகுகள் (AHSS) அல்லது சிக்கலான வடிவங்களுக்கு, தேவைகளை குறைத்து மதிப்பிடுவதை தவிர்க்க சிமுலேஷன் அல்லது வழங்குநரின் உள்ளீடு வலியுறுத்தப்படுகிறது.

அழுத்தி வகை தேர்வு தர்க்கம்

உங்கள் டன் தேவைகளை நீங்கள் அறிந்த பிறகு, உலோகத்திற்கான சிறந்த ஸ்டாம்பிங் இயந்திரத்தை எவ்வாறு தேர்வு செய்வது? இந்த முக்கிய வகைகளை கருத்தில் கொள்ளுங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் உபகரணங்கள் —இவை வெவ்வேறு பயன்பாடுகளுக்கு தனித்துவமான நன்மைகளை வழங்குகின்றன:

• காற்று அமைப்பு முடியுருவி சுழற்சி தளர் : ஸ்ட்ரோக்கின் அடிப்பகுதியில் உச்ச விசையை வழங்குகிறது, அதிவேக பிளாங்கிங் மற்றும் தட்டையான உருவாக்கத்திற்கு ஏற்றது—சிறிய பிராக்கெட்டுகள் அல்லது உபகரணப் பாகங்களை எடுத்துக்காட்டாகக் கருதுங்கள். வேகமானதும் திறமையானதுமானது, ஆனால் ஆழமான அல்லது சிக்கலான வடிவங்களுக்கு குறைந்த நெகிழ்வுத்தன்மை.
• ஹைட்ராலிக் ஸ்டாம்பிங் பிரஸ் : ஸ்ட்ரோக் முழுவதும் தொடர்ச்சியான விசையை வழங்குகிறது, ஆழமான இழுப்புகள், பெரிய பாகங்கள் அல்லது கீழ் இறந்த மையத்தில் நிலைநிறுத்தும் நேரம் தேவைப்படும் செயல்முறைகளுக்கு ஏற்றது. அதிக நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகிறது, ஆனால் மெதுவான வேகங்களில்.
• செர்வோ ஸ்டம்பிங் பிரஸ் : வேகத்தையும் நெகிழ்வுத்தன்மையையும் இணைக்கிறது. நிரல்படுத்தக்கூடிய ஸ்லைடு இயக்கம் ஒரே இயந்திரத்தில் வேகமான பிளாங்கிங் மற்றும் சிக்கலான உருவாக்கத்தை சாத்தியமாக்குகிறது. சவாலான வடிவவியல் அல்லது பாக வகைகளுக்கு இடையே அடிக்கடி மாற்றம் செய்யும் போது பயனுள்ளதாக இருக்கும்.

மதிப்பாய்வு செய்ய வேண்டிய பிற காரணிகள்:

• அச்சு பெட்டியின் அளவு (உங்கள் டை அமைப்பை பொருத்த வேண்டும்)
• மூடும் உயரம் மற்றும் ஸ்ட்ரோக் நீளம் (முழு டை மூடுதல் மற்றும் பாகம் வெளியேற்றத்தை உறுதி செய்யவும்)
• ஃபீட் ஜன்னல் (குவியல் அல்லது பிளாங்க் நுழைவுக்கு)
• விகிதத்தில் ஆற்றல் (இலக்கு ஸ்ட்ரோக்குகளுக்கு போதுமான ஆற்றலை அழுத்தம் வழங்க வேண்டும்)

கணக்கீடு முதல் அச்சு தேர்வு வரை: பயன்பாட்டு எடுத்துக்காட்டு சிலவனம்

ஒரு சாதாரண பணி ஓட்டத்தை நாம் பார்ப்போம்—எண்கள் தேவையில்லை, தர்க்கம் மட்டுமே:

1. மொத்த பிளாங்கிங் சுற்றளவைக் கணக்கிட்டு, பொருளின் தடிமன் மற்றும் வழங்குநர் அளித்த வெட்டும் வலிமையுடன் பெருக்கி பிளாங்கிங் டன்னேஜை மதிப்பிடவும்.
2. பாகத்தின் வடிவம் மற்றும் பொருளின் நடத்தையைக் கருத்தில் கொண்டு, உருவாக்க/இழுப்பு சுமைகளைச் சேர்க்கவும்.
3. முறையான செயல்முறை கட்டங்களுக்கான அனைத்து நிலை சுமைகளையும் கூட்டவும்; உச்ச நிலை சுமையை அடையாளப்படுத்தவும்.
4. மொத்தத்திற்கு ஒரு பாதுகாப்பு காரணியைப் பயன்படுத்தவும்.
5. தேவையான டன்னேஜ் மற்றும் படுக்கை அளவை கிடைக்கக்கூடிய உலோக ஸ்டாம்பிங் பிரஸ் இயந்திரங்களுடன் —இயந்திர, ஐதராலிக் அல்லது சர்வோ—வேகம், நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் பாகத்தின் சிக்கல்தன்மையை அடிப்படையாகக் கொண்டு பொருத்தவும்.
6. தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பிரஸ் உங்கள் விரும்பிய உற்பத்தி விகிதத்தில் ஸ்ட்ரோக்கின் முழு நீளத்திலும் தேவையான டன்னேஜ் மற்றும் ஆற்றலை வழங்க முடியும் என்பதைச் சரிபார்க்கவும்.

முக்கிய புள்ளி: எப்போதும் குறைந்தது ஒரு டை ஸ்டேஷன் குறுக்குவழியாக இல்லாமல் உறுதி செய்யவும். ஒரு ஸ்டேஷன் மிக அதிகமான விசை அல்லது நேரத்தை தேவைப்படுத்தினால், வேலையை மீண்டும் சமப்படுத்தவும் அல்லது சுமூகமான, செயல்திறன் மிக்க உற்பத்திக்கு ஒரு பைலட் ஸ்டேஷனைச் சேர்க்கவும்.

இந்த பணிப்பாய்வைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், உங்கள் திட்டத்திற்கு சரியான அறுவடை அழைப்பு வேகம், நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் செலவு ஆகியவற்றை சமப்படுத்தும். அடுத்து, டை வடிவமைப்பு மற்றும் சோதனை திட்டமிடல் உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை மேலும் செயல்திறன் மிகுத்ததாக மாற்ற இந்த அழுத்து முடிவுகளை எவ்வாறு சார்ந்துள்ளது என்பதைக் காண்பிக்கிறோம்.

படி 5: உலோக ஸ்டாம்பிங் வெற்றிக்காக டையை வடிவமைத்தல் மற்றும் சோதனைக்கான திட்டமிடல்

சில டைகள் ஆண்டுகளாக குறைந்த சீரமைப்புடன் இயங்குவதற்கும், மற்றவை தொடர்ந்து சீரமைப்பு தேவைப்படுவதற்கும் உங்களுக்கு ஆச்சரியமாக இருந்திருக்கிறதா? பெரும்பாலும் இதற்கான காரணம் டை வடிவமைப்பு மற்றும் சோதனை திட்டமிடலை நீங்கள் எவ்வளவு கவனமாக அணுகுகிறீர்கள் என்பதில் தான் உள்ளது. இந்த கட்டத்தில் தான் உலோக ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறையின் விவரங்கள் ஒன்றிணைகின்றன—உங்கள் பாகத்தின் கருத்தை வலுவான, மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்யக்கூடிய உண்மையாக மாற்றுகிறது. தரம் மற்றும் செலவு செயல்திறனை வழங்கும் உலோக அடிப்படை மாறிகள் வடிவமைப்பதற்கான அவசியமான அம்சங்களை பார்ப்போம்.

காஞ்சு கருத்தமைவு மற்றும் ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு: அடித்தளத்தை அமைத்தல்

ஆயிரக்கணக்கான அச்சிடப்பட்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய உங்களுக்கு பொறுப்பு வழங்கப்பட்டிருப்பதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். எல்லா அச்சு அடிப்புகளும் குறைந்த கழிவுடனும், அதிகபட்ச நிலைத்தன்மையுடனும் சரியான பாகத்தை உருவாக்க எவ்வாறு உறுதி செய்வீர்கள்? இது அனைத்தும் ஒரு சாமர்த்தியமான ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு மற்றும் ஒவ்வொரு அச்சிடும் செயல்பாட்டையும் தெளிவாக வரைபடமாக்குவதிலிருந்து தொடங்குகிறது.

ஒவ்வொரு நிலையத்தையும் காட்சி மூலம் வரைபடமாக்குவதன் மூலம், முக்கியமான அம்சங்கள் எங்கு வருகின்றன மற்றும் தரைமட்டமாக்கல் அல்லது பர்ஸ் போன்ற செயல்பாட்டு ஆபத்துகள் எங்கு ஏற்படலாம் என்பதை நீங்கள் கவனிப்பீர்கள். ஒரு வலுவான ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு பொருள் வெளியீட்டையும், கேரியரின் வலிமையையும் உகப்பாக்குகிறது, இது பகுதிகள் டை வழியாக நகரும்போது அவற்றை நிலையாக வைத்திருக்கிறது [IJSMDO] .

CAE-ஓட்டப்படும் வடிவமைக்க தகுதி சோதனைகள்: கட்டுவதற்கு முன் இயங்குதளத்தை உருவகப்படுத்துங்கள்

சுருக்கங்கள், பிளவுகள் அல்லது மெலிதாக்கல் பற்றி கவலைப்படுகிறீர்களா? அதை வாய்ப்புக்கு விடாதீர்கள். ஒரு கருவி வெட்டப்படுவதற்கு முன்பே கணினி-உதவியுடன் பொறியியல் (CAE) உருவகப்படுத்தல்கள் உருவாக்கும் செயல்முறையை மாதிரியாக்கலாம். உங்கள் பகுதி வடிவவியலில் டையின் செயலை உருவகப்படுத்துவதன் மூலம், நீங்கள் முடியும்:

• மெலிதாக்கல், சுருக்கங்கள் அல்லது விரிசல் ஆபத்துகளைக் கண்டறியுங்கள்
• ஸ்பிரிங்பேக்கை முன்கூட்டியே கணித்து, அதற்கேற்ப டை வடிவமைப்பைச் சரி செய்க
• வெவ்வேறு டிரா பீட் அமைப்புகள் அல்லது வளைவு ஆர சரிசெய்தல்களைச் சோதிக்கவும்

இந்த சிமுலேஷன்கள் உண்மை முயற்சிகளின் எண்ணிக்கையையும், கட்டம் தாமதமாக கருவிகளில் மாற்றங்களையும் குறைப்பதன் மூலம் நேரமும் பணமும் சேமிக்கின்றன. கடினமான வடிவங்களுக்கு டிரா பீட்களைச் சேர்க்கவும், வளைவு ஆரங்களை அதிகரிக்கவும் அல்லது ரிலீஃப் அம்சங்களை சரிசெய்யவும் தேவையா என்பதை நீங்கள் முடிவு செய்ய இவை உதவுகின்றன.

டை கட்டுமானத் திட்டம் மற்றும் சோதனை மைல்கல்ஃ கருத்துருவிலிருந்து உற்பத்தி வரை

உங்கள் டை கருத்துரு சரிபார்க்கப்பட்ட பிறகு, கட்டுமானம் மற்றும் சோதனை கட்டங்களுக்கான திட்டமிடல் நேரம் வந்துவிட்டது. இதோ ஒரு நடைமுறை வழிகாட்டி:

• பொருள் மற்றும் அழிவு மேலாண்மை: அதிக அழிவு ஏற்படும் பகுதிகளுக்கு (பியர்ஸ் பஞ்ச், ட்ரிம் ஸ்டீல்ஸ்) டை பொருட்கள் மற்றும் பூச்சுகளைத் தேர்வு செய்க; எளிதாக இன்சர்ட்களை மாற்றுவதற்காக வடிவமைக்கவும்.
• வழிநடத்துதல் மற்றும் கட்டுப்பாடு: ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் ஸ்ட்ரிப் நிலை மற்றும் பாகத்தை வெளியேற்றுவதைக் கட்டுப்படுத்த பைலட்கள், லிஃப்டர்கள் மற்றும் ஸ்டிரிப்பர்களை உத்தேசிக்கவும்.
• சோதனை திட்டம்: மென்மையான கருவியில் தொடங்கி, 3D-அச்சிடப்பட்ட வடிவ சரிபார்ப்புகளைச் செய்து, பின்னர் உண்மையான சாயத்தில் முதல் வெட்டு-மற்றும்-முயற்சி செய்யவும். பகுதியின் தரத்தை மேம்படுத்த மீள்சுழற்சி டியூனிங் (ஆரங்கள், பீட்ஸ் அல்லது இடைவெளிகளை சரி செய்தல்) பயன்படுத்தவும். உற்பத்திக்கு கையளிப்பதற்கு முன் திறன் சோதனையை இயக்கவும்.

நம்பகமான உலோக ஸ்டாம்பிங் சாயங்களுக்கான சாய DFM பட்டியல்

• அலாய் வகுப்பின்படி குறைந்தபட்ச உள் வளைவு ஆரம் (எ.கா., மென்பொருள் எஃகு ≥ தடிமன், அலுமினியம் ≥ 1.5× தடிமன்)
• துளை-முதல்-வளைவு மற்றும் துளை-முதல்-விளிம்பு தூரங்கள் (பொதுவாக ≥ 2× தடிமன்)
• கிழிப்பதைத் தடுக்க மூலைகளில் வளைவு இடைவிடுதல்கள் மற்றும் பற்கள்
• துல்லியமான தாவர முன்னேற்றத்திற்கான பைலட் துளை அமைப்பு
• ஸ்லக் மேலாண்மை—ஸ்லாக்குகள் சிக்கிக்கொள்ளாமல் அல்லது சாயத்தை சேதப்படுத்தாமல் இருப்பதை உறுதி செய்க
• ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தல் (தேவைக்கேற்ப மிகை வளைப்பு, பீட்ஸ் அல்லது மீண்டும் அடித்தல்)

நினைவில் கொள்ளுங்கள்: வெளியீட்டு முதல் சோதனை ஓட்டத்திலிருந்தே அளவு நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்வதற்கும், செலவு மிகுந்த தாமதமான மறுபணியைத் தவிர்ப்பதற்கும், சாய வடிவமைப்பு கட்டத்தில் ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தலை ஆரம்பத்திலேயே பதிவு செய்யவும்.

பொதுவான விதி அட்டவணை: அம்ச அளவுகள், வளைவு ஆரங்கள் மற்றும் சகிப்புத்தன்மை

இந்த வழிகாட்டுதல்களை ஒரு தொடக்கப் புள்ளியாகப் பயன்படுத்தி, உங்கள் அச்சேற்ற வழங்குநரின் தரநிலைகள் அல்லது உள் வடிவமைப்பு கையேட்டுடன் எப்போதும் உறுதிப்படுத்தவும் செயற்கை அம்புகள் வரையறு மற்றும் இரும்பு செடிகள் .

உறுதியான அச்சு வடிவமைப்பில், CAE-ஓட்டப்பட்ட செல்லுபடியாக்கத்தில் மற்றும் ஒரு அமைப்பு முறை சோதனைத் திட்டத்தில் நேரத்தை முதலீடு செய்வதன் மூலம், உங்கள் உலோக அச்சேற்ற அச்சை நீண்டகால, பிரச்சினையில்லா உற்பத்திக்காக அமைக்கலாம். அடுத்து, உங்கள் அச்சின் செயல்திறனை முன்மாதிரி மற்றும் தரக் கண்காணிப்பு மூலம் எவ்வாறு சரிபார்ப்பது என்பதைப் பார்ப்போம்—உற்பத்தியை முழுமையாக அதிகரிக்கும் முன் உங்கள் அச்சேற்றப்பட்ட பாகங்கள் அனைத்து தேவைகளையும் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்ய.

படி 6: முன்மாதிரி, சரிபார்த்தல் மற்றும் உலோக அச்சேற்றத்தில் தரத்தை கண்காணித்தல்

முன்மாதிரி கட்டுமானம் மற்றும் திறன் ஓட்டம்: தரமான அச்சேற்றத்திற்கான தரநிலையை அமைத்தல்

டை சோதனையிலிருந்து உண்மையான உற்பத்திக்கு செல்ல நீங்கள் தயாராக இருக்கும்போது, உங்கள் அச்சிடப்பட்ட ஸ்டீல் பாகங்கள் எதிர்பார்ப்புகளை பூர்த்தி செய்யும் என்பதை எவ்வாறு உறுதி செய்வது—செலவு மிகுந்த ஆச்சரியங்கள் இல்லாமல்? இங்குதான் ஒரு வலுவான முன்மாதிரி உருவாக்கம் மற்றும் திறன் சோதனை பயனுள்ளதாக இருக்கும். இது நீங்கள் சிக்கல்களை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிந்து, தொடர்ச்சியான தர ஸ்டாம்பிங் உலோக அச்சிடும் உற்பத்தி செயல்முறையின் போது தரத்தை நிர்ணயிக்க உதவும்.

1. மாதிரி சமர்ப்பிப்பு: உங்கள் உற்பத்தி-நோக்கு கருவிகள் மற்றும் பொருட்களைப் பயன்படுத்தி ஒரு குறைந்த அளவு பைலட் ஓட்டத்தை உற்பத்தி செய்வதன் மூலம் தொடங்குங்கள். இந்த ஆரம்ப ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட உலோக பாகங்கள் அளவு நிலைத்தன்மை, ஓரத்தின் உயரம், மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் இணைக்கப்பட்ட கூறுகளுடன் பொருந்துதல் ஆகியவற்றிற்காக சரிபார்க்கப்பட வேண்டும். இதுவே உங்கள் அச்சிடப்பட்ட பாக முன்மாதிரி திறன்களை பயன்படுத்தும் நேரம்—விரைவான முன்மாதிரி உருவாக்கம் உங்கள் வடிவமைப்பை மேம்படுத்துவதற்கும், உற்பத்தியை அதிகரிக்கும் முன் விரைவாக மேம்படுத்துவதற்கும் உதவுகிறது, நேரம் மற்றும் வளங்கள் இரண்டையும் சேமிக்கிறது.
2. திறன் ஆய்வுஃ அடுத்து, செயல்முறை எல்லைக்குள் முக்கிய அளவுகளை நம்பகமாக பராமரிக்க முடியுமா என்பதைப் பகுப்பாய்வு செய்ய, புள்ளியியல் ரீதியாக கணிசமான அளவு பாகங்களை - பொதுவாக 30 அல்லது அதற்கு மேற்பட்டவை - அளவிடுங்கள். செயல்முறை திறன் குறியீட்டை (CPK) கணக்கிடுவதன் மூலம் செயல்முறையின் நிலைத்தன்மை மற்றும் மீண்டும் திரும்பும் தன்மையை அளவிடலாம். பெரும்பாலான பயன்பாடுகளுக்கு, 1.33 அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட CPK மதிப்பு போதுமானதாகக் கருதப்படுகிறது, ஆனால் பாதுகாப்பு அடிப்படையில் முக்கியமானவற்றிற்கு தேவைகள் கடுமையாக இருக்கலாம் அச்சிலடிக்கப்பட்ட உலோக பாகங்கள் .
3. உற்பத்திக்கான அங்கீகாரம்: திறன் மற்றும் தரக் குறிப்புகள் பூர்த்தி செய்யப்பட்ட பிறகு, முழு உற்பத்திக்கு முன் உங்கள் முடிவுகளை வாடிக்கையாளர் அல்லது உள் அங்கீகாரத்திற்காக சமர்ப்பிக்கவும். வடிவமைப்பில் மாற்றமோ அல்லது செயல்முறையில் சிறிய சீர்செய்தலோ தேவைப்பட்டால், சரிபார்ப்பு சுழற்சியை மீண்டும் செய்யவும் - இங்குதான் நெகிழ்வான அச்சிடப்பட்ட பாக முன்மாதிரி திறன்களை உண்மையிலேயே பலன் தரும்.

அளவீட்டுத் திட்டம் மற்றும் அளவு கருவிகள்: முக்கியமானவற்றை அளவிடுதல்

ஆயிரக்கணக்கான பாகங்களை கப்பல் ஏற்றிய பிறகு அளவில் ஏற்படும் சிறு விலகலைக் கண்டறிவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். இதைத் தவிர்க்க, தெளிவான ஆய்வு மற்றும் அளவீட்டுத் திட்டம் அவசியம். உங்கள் தரக் கட்டுப்பாட்டை எவ்வாறு அமைப்பது என்பது இதோ:

• ஆயத்த அளவீட்டு இயந்திரம் (CMM): சிக்கலான வடிவவியல் அமைப்புகளில் துல்லியமான தள அளவீடு மற்றும் அம்சங்களை சரிபார்க்க.
• ஆப்டிகல் பார்வை சிஸ்டங்கள்: விளிம்புகள், துளைகள் மற்றும் சிறிய அம்சங்களை வேகமாக, தொடர்பின்றி ஆய்வு செய்வதற்கு ஏற்றது.
• செல்/செல்லாதே அளவுகோல்கள்: உற்பத்தியின் போது டேப்கள், ஸ்லாட்கள் அல்லது துளைகள் போன்ற அம்சங்களுக்கான விரைவான, நம்பகமான சோதனைகள்.
• செயல்பாட்டு அளவீடுகள்: அசெம்பிளி பொருத்தம் மற்றும் செயல்பாட்டை நிகழ்நேரத்தில் உறுதி செய்ய.

கிரிட்டிக்கல் அளவுகள், காஸ்மெடிக் மண்டலங்கள் மற்றும் மாதிரி அடிக்கடி ஆகியவற்றை உள்ளடக்கிய ஆய்வு திட்டத்தை உருவாக்க இந்த கருவிகளை இணைக்கவும். எடுத்துக்காட்டாக, டேட்டம்களுக்கு CMM ஐயும், விளிம்பு தரத்திற்கு ஆப்டிகல் சிஸ்டங்களையும் பயன்படுத்தவும், அதே நேரத்தில் டேப்கள் மற்றும் துளைகள் வரிசையில் தரத்திற்குள் உள்ளனவா என்பதை உறுதி செய்ய go/no-go அளவீடுகளைப் பயன்படுத்தவும்.

வெளியீட்டிற்கான ஆவணம்: செயல்முறை நிலைத்தன்மையை பூட்டுதல்

உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட ஸ்டீல் பாகங்கள் ஐ முழு உற்பத்திக்கு வெளியிடுவதற்கு முன், சுருக்கு வகை, ஊட்டும் வீதம், ஒரு நிமிடத்திற்கு ஸ்ட்ரோக்குகள் (SPM), மற்றும் பிரஸ் வளைவு அமைப்புகள் போன்ற முக்கிய மாறிகளைப் பதிவு செய்வதும், அனைத்து செயல்முறை அளவுருக்களையும் கட்டுப்படுத்துவதும் மிகவும் முக்கியம். ஒவ்வொரு செயல்பாட்டிற்கும் அடையக்கூடிய தர வரம்புகளை நிர்ணயிக்கவும்—எடுத்துக்காட்டாக, நாணயமாக்கப்பட்ட விளிம்புகளுக்கு இறுக்கமானது, இலவச வடிவ ஃபிளேஞ்சுகளுக்கு அகலமானது—மேலும் மீண்டும் அடிக்கும் தேவை அல்லது இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள் தேவைப்படும் பட்சத்தில் அதை ஆவணப்படுத்தவும்.

• உருவாக்குதலுக்குப் பிறகு, குறிப்பாக அழகுசார் அல்லது துருப்பிடித்தலுக்கான இடங்களில், மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் பூச்சின் ஒட்டுதலைச் சரிபார்க்கவும்.
• உங்கள் கட்டுப்பாட்டுத் திட்டத்தில் செயல்முறை அளவுருக்களை பூட்டி, ஆய்வு நடைமுறைகளில் ஆபரேட்டர்கள் பயிற்சி பெற்றுள்ளதை உறுதி செய்யவும்.
• எந்த விலகல்களையும் அல்லது வாடிக்கையாளர் கவலைகளையும் விரைவாக சந்திக்க அனைத்து ஆய்வு தரவுகளுக்கும் தடம் காணக்கூடியதாக இருக்கவும்.

முக்கிய உள்ளூர்தி: இறுதி அங்கீகாரத்திற்கு முன், அதிக வளைவு, மீண்டும் அடித்தல் அல்லது இழுப்பு பேடுகள் போன்ற ஸ்பிரிங்பேக் கட்டுப்பாடுகளைச் சரிபார்க்கவும். இது பரிமாண சரிவையும், உற்பத்தி அதிகரிப்பின் போது விலையுயர்ந்த மீண்டும் செய்தலையும் தடுக்கிறது.

மாதிரி தயாரித்தல், சரிபார்த்தல் மற்றும் ஆய்வு என்ற இந்த அமைப்புச் செயல்முறையைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், தரம் மற்றும் செயல்திறனுக்கான அனைத்து தேவைகளையும் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட உலோக பாகங்கள் மற்றும் அச்சிலடிக்கப்பட்ட உலோக பாகங்கள் உங்கள் செயல்முறையை மேலும் சிறப்பாக்கவும், தொடக்கத்தின் போதும் அதற்கு பிறகும் மீண்டும் செய்தலைக் குறைக்கவும் சரியான கருவி கூட்டாளியைத் தேர்ந்தெடுப்பது எவ்வாறு உதவும் என்பதை அடுத்துக் கண்டறியுங்கள்.

படி 7: ஆட்டோமொபைல் மற்றும் அதற்கு அப்பாலானவற்றிற்கான CAE திறன் கொண்ட கருவி கூட்டாளியைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்

டை கூட்டாளியில் தேட வேண்டியவை

உங்கள் தொடக்க அட்டவணையை பூர்த்தி செய்ய முடியாத அல்லது மேலும் மோசமானது - முடிக்கப்பட்ட பாகங்களை தொடர்ந்து மீண்டும் செய்ய வேண்டிய நிலை ஏற்படும் என்று உங்கள் டை பங்குதாரர் இருக்கும் போது, ஒரு புதிய ஆட்டோமொபைல் உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் முதலீடு செய்வதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். இந்த செலவு மிகுந்த பிழைகளில் இருந்து நீங்கள் எவ்வாறு தப்பிக்கலாம்? சான்றிதழ், பொறியியல் மற்றும் நவீன சிமுலேஷன் கருவிகளின் சரியான கலவையைக் கொண்ட ஒரு பங்குதாரரை தேர்வு செய்வதில் தான் பதில் உள்ளது. நீங்கள் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங், விமானப் போக்குவரத்து உலோக ஸ்டாம்பிங் அல்லது மருத்துவ சாதன ஸ்டாம்பிங் ஆகியவற்றிற்காக வாங்குவதாக இருந்தாலும், அடிப்படைகள் அனைத்தும் ஒரே மாதிரியாக இருக்கும்.

• IATF 16949, AS9100 போன்ற ஆட்டோமொபைல் அல்லது விமானப் போக்குவரத்து சான்றிதழ்களையும், செயல்திறன் வரலாற்றையும் கொண்ட டை பங்காளிகளை முன்னுரிமைப்படுத்துங்கள் ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கான உலோக உருவாக்கம் மற்றும் ஆட்டோ மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் .
• அவர்களின் CAE (கம்ப்யூட்டர்-ஆதரவு பொறியியல்) பணிப்பாய்வு குறித்து கேளுங்கள். எஃகை வெட்டுவதற்கு முன்பே அவர்களால் உருவாக்கம், ஸ்பிரிங்பேக் மற்றும் பொருள் ஓட்டத்தை அனுகுவதை சிமுலேட் செய்ய முடியுமா?
• RFQ கட்டத்தில்—கொள்முதல் ஆணைக்குப் பிறகல்ல—அமைப்பு மற்றும் உருவாக்க மதிப்பாய்வுகளைக் கோரவும், இதனால் நீங்கள் சாத்தியமான பிரச்சினைகளை ஆரம்பத்திலேயே சரிசெய்து, சோதனை சுழற்சிகளைக் குறைக்கலாம்.
• உயர் தொகுதி மற்றும் மருத்துவ சாதன ஸ்டாம்பிங் தேவைகளுக்கான விரைவான முன்மாதிரி, சோதனை இயக்கங்களை ஆதரிக்கிறார்களா என்பதையும், விரைவாக மேம்படுத்த அவர்களிடம் வளங்கள் உள்ளனவா என்பதையும் சரிபார்க்கவும்.
• உங்கள் பங்காளி கருவி, சோதனை மற்றும் பொறியியல் மாற்றங்கள் உட்பட மொத்த செலவு உட்பிரிப்பை தெளிவாக வழங்குவதை உறுதி செய்து கொள்ளுங்கள், இதனால் பின்னாளில் எந்த ஆச்சரியங்களும் இருக்காது.

CAE மற்றும் சிமுலேஷன்-ஓட்டப்பட்ட ஆப்டிமைசேஷன்

தொழில்நுட்பமாக தெரிகிறதா? உண்மையில், இது உங்கள் செலவு மற்றும் தரத்திற்கான ரகசிய ஆயுதம். CAE மற்றும் சிமுலேஷன் கருவிகள் வீணாக்கும் கட்டுமானத்திற்கு முன்னதாகவே உங்கள் பாகம் டையில் எவ்வாறு நடத்தும் என்பதை 'பார்க்க' உதவுகின்றன. ஆட்டோமொபைல் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில், இதன் பொருள் நீங்கள்:

• சிக்கலான வடிவங்களில் மெலிதாகுதல், சுருக்கங்கள் அல்லது விரிசல்களை முன்கூட்டியே கணித்து தடுக்கலாம்
• மேம்பட்ட பொருள் ஓட்டம் மற்றும் குறைந்த தொலைப்படுத்தப்பட்ட பொருளுக்காக டை வடிவவியலை ஆப்டிமைஸ் செய்யலாம்
• ஸ்பிரிங்பேக்கை சிமுலேட் செய்து டை வடிவமைப்பில் ஈடுசெய்து, சோதனை மற்றும் பிழை சரி செய்யும் முயற்சிகளை குறைக்கலாம்
• சரியான-முதல்-முறையாக பாகங்களை வழங்குவதன் மூலம் PPAP (ப்ரொடக்ஷன் பார்ட் அப்ரூவல் ப்ராசஸ்) காலஅட்டவணையை குறைக்கலாம்

இதன்படி சயின்ஸ்டைரக்ட் , முன்னணி ஆட்டோமொபைல் தயாரிப்பாளர்கள் இப்போது டை வடிவமைப்பு, சோதனை மற்றும் மாற்றத்தில் மனித மணிநேரம் மற்றும் தொழில்நுட்ப காலத்தை குறைக்க ஒருங்கிணைந்த CAE அமைப்புகளை நம்பியுள்ளனர். இந்த அணுகுமுறை செயல்முறையை 'கலை'யிலிருந்து 'அறிவியல்'ஆக மாற்றுகிறது, இதன் விளைவாக கடைசி கட்ட மாற்றங்கள் குறைவாகவும், மேலும் நிலையான தொடக்கங்களும் உருவாகின்றன.

உற்பத்தி சோதனைகளைக் குறைப்பதற்கும், PPAP ஐ வேகப்படுத்துவதற்கும், உற்பத்தியில் மிக மிகச் சீரான அளவீட்டு முடிவுகளை வழங்குவதற்கும் சிமுலேஷன்-ஓட்டப்படும் சாய் வடிவமைப்பு நிரூபிக்கப்பட்டுள்ளது.

ஒத்துழைப்பு மாதிரி: கருத்துருவிலிருந்து SOP வரை

உங்கள் சாய் பங்காளர் கருத்துருவிலிருந்து தொடங்கி தொடர் உற்பத்தி வரை செயல்முறையை சொந்தமாகக் கொண்டிருக்கும் ஒரு தொடக்கத்தை கற்பனை செய்து பாருங்கள்—எந்த கைமாற்றமும் இல்லை, எந்த குற்றச்சாட்டும் இல்லை. சிறந்த பங்காளர்கள் பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்கிய முழு ஒத்துழைப்பு மாதிரியை வழங்குகிறார்கள்:

• DFM (தயாரிப்புக்கான வடிவமைப்பு) மற்றும் வடிவமைக்க இயலுமா என்பது குறித்த ஆய்வுகளில் ஆரம்ப கட்டத்திலேயே ஈடுபாடு
• உள்நாட்டிலேயே கருவி வடிவமைப்பு மற்றும் விரைவான முன்மாதிரி ஆதரவு
• RFQ முதல் SOP (உற்பத்தி தொடக்கம்) வரை நேரடி பொறியியல் தொடர்பு
• ஸ்பிரிங்பேக் டியூனிங் மற்றும் வடிவவியல் புதுப்பிப்புகள் உட்பட செயல்முறை சீர்திருத்தத்திற்கான தொடர்ந்த ஆதரவு

இந்த அணுகுமுறை குறிப்பாக ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கான உலோக உருவாக்கம் , விமானப் போக்குவரத்து உலோக ஸ்டாம்பிங், மற்றும் மருத்துவ சாதன ஸ்டாம்பிங் போன்ற அதிக மதிப்புள்ள துறைகளுக்கு மிகவும் மதிப்புமிக்கதாக உள்ளது—இங்கு மீண்டும் செய்யும் செலவும், நிறுத்தப்பட்ட நேரத்தின் செலவும் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் இருக்கும்.

குறிப்பு: CAE-ஓடு இயங்கும் வடிவவியல் சீரமைப்பின் நிஜ உலக எடுத்துக்காட்டுகளைப் பற்றி உங்கள் பங்காளியிடம் கேளுங்கள், மேலும் அவர்கள் ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தலை எவ்வாறு நிர்வகிக்கிறார்கள் என்பதையும் கேளுங்கள். இது உங்கள் திட்டத்தின் வெற்றிக்கான அவர்களின் தொழில்நுட்ப ஆழத்தையும், அர்ப்பணிப்பையும் காட்டும் வலுவான அடையாளமாகும்.

வலுவான சான்றிதழ், நிரூபிக்கப்பட்ட CAE திறன் மற்றும் ஒத்துழைப்பு தொடக்க மாதிரியுடன் கூடிய ஒரு கருவி பங்காளியைத் தேர்ந்தெடுப்பதன் மூலம், உங்கள் PPAP-ஐ விரைவுபடுத்தி, மீண்டும் செய்யும் பணியைக் குறைத்து, நிலையான, செலவு பயனுள்ள உற்பத்தியை அடையலாம்—அது ஆட்டோ உலோக ஸ்டாம்பிங், விமானப் போக்குவரத்து அல்லது மருத்துவ சாதன பயன்பாடுகள் எதுவாக இருந்தாலும். அடுத்து, உற்பத்தியைத் தொடங்கும்போது செலவுகளை எவ்வாறு கட்டுப்படுத்தி, சீரான அதிகரிப்பை உறுதி செய்வது என்பதைப் பார்ப்போம்.

படி 8: உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் உற்பத்தியைத் தொடங்குதல் மற்றும் செலவுகளைக் கட்டுப்படுத்துதல்

அதிக அளவு உலோக ஸ்டாம்பிங்குக்கான அடித்தளத்தை அமைத்தல்: விகிதத்திற்கு அதிகரித்தல்

முழு அளவிலான உற்பத்தி உலோக ஸ்டாம்பிங்குக்கு சோதனை இயங்குதளத்திலிருந்து மாறும் போது, உங்கள் தொடக்கம் சுமூகமாகவும், திறமையாகவும், கசிவு இல்லாமலும் இருப்பதை எவ்வாறு உறுதி செய்வது? உங்கள் காலக்கெடு மற்றும் தரக் குறிக்கோள்களை சரியான பாதையில் வைத்திருக்கும் ஒரு அமைப்புசார் விகிதத்திற்கான திட்டமே இதற்கான பதில். உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி தொடக்கத்தை தெளிவான, கையாளக்கூடிய கட்டங்களாகப் பிரித்து, ஒவ்வொன்றிலும் அதன் சொந்த சோதனைப் புள்ளிகள் மற்றும் கைமாற்றங்கள் இருப்பதை கற்பனை செய்து பாருங்கள்.

1. வடிவமைப்பு உறுதிப்படுத்துதல்: இறுதி கட்ட மாற்றங்களைத் தவிர்க்க அனைத்து பாகங்கள் மற்றும் சாய வடிவமைப்புகளையும் உறுதிப்படுத்துங்கள்.
2. மென்மையான கருவிகள் & சரிபார்ப்பு அமைப்புகள்: ஆரம்ப சரிபார்ப்புக்காக முன்மாதிரி அல்லது மென்மையான கருவிகள் மற்றும் ஆய்வு அமைப்புகளை உருவாக்கவும்.
3. சாய உருவாக்கம்: உற்பத்தி நோக்கு சாயங்களை உற்பத்தி செய்து, ஆரம்ப சோதனைகளுக்கு தயாராகவும்.
4. சோதனை மீள்சுழற்சிகள்: சாய செயல்பாடு, பாகத்தின் தரம் மற்றும் செயல்முறை நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்த பல சோதனைகளை இயக்கவும்.
5. திறன் ஓட்டம்: மீண்டும் உற்பத்தி செய்ய முடியுமா என்பதையும், தரத்தை உறுதி செய்யவும் ஒரு உற்பத்தி-பிரதிநிதித்துவ தொகுப்பை செயல்படுத்துங்கள்.
6. SOP (உற்பத்தி தொடக்கம்): பொறியியல் மற்றும் தரத்திலிருந்து ஒப்புதலைப் பெற்று முழு அளவிலான உற்பத்தி ஸ்டாம்பிங்கிற்கு மாறுங்கள்.

ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் ஒப்புதல் வாயில்கள் மற்றும் உரிமையை தெளிவுபடுத்தவும்—இது குழப்பத்தை குறைக்கிறது மற்றும் ஒவ்வொரு மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் பாகமும் அடுத்த படிக்கு தயாராக இருப்பதை உறுதி செய்கிறது.

செலவு மாதிரி மற்றும் மேற்கோள் தெளிவுத்தன்மை: உங்கள் பாகத்திற்கான செலவை என்ன இயக்குகிறது என்பதை அறியுங்கள்

உங்கள் பாகத்திற்கான மேற்கோள் விலை சில நேரங்களில் தொடங்கிய பிறகு ஏன் உயர்கிறது என்று எப்போதாவது யோசித்தீர்களா? தெளிவான செலவு மாதிரி உங்களுக்கு இந்த கசிவுகளைக் கண்டறிந்து கட்டுப்படுத்த உதவுகிறது. ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட ஷீட் மெட்டல் பாகங்களின் செலவை புரிந்து கொள்ள ஒரு எளிய அமைப்பு இது:

பாகத்திற்கான செலவு = பொருள் + (இயந்திர விகிதம் × சுழற்சி நேரம்) + உழைப்பு + மேலதிகச் செலவு + தரம் + லாஜிஸ்டிக்ஸ் + கருவி அமோர்ட்டைசேஷன்

ஒவ்வொரு வரி உருப்படியையும் மதிப்பாய்வு செய்வதன் மூலம், உங்கள் உற்பத்தி ஸ்டாம்பிங் செலவுகள் எங்கு அதிகரிக்கின்றன மற்றும் மேம்பாட்டு முயற்சிகளுக்கு எங்கு கவனம் செலுத்த வேண்டும் என்பதை நீங்கள் விரைவாகக் காணலாம். உதாரணமாக, அதிக ஸ்கிராப் விகிதங்கள் அல்லது அதிகப்படியான இயந்திர நிறுத்தம் உயர் தொகுதி உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் கூட உங்கள் லாபத்தை குறைத்துவிடும்.

தொடக்கத்தில் தடுப்பூக்க பராமரிப்பு: உங்கள் விளைச்சல் மற்றும் இயங்கும் நேரத்தைப் பாதுகாத்தல்

உங்கள் உற்பத்தியைத் தொடங்கியதும், அணியப்பட்ட செயலிகள் அல்லது சரியாக அமைக்கப்படாத கருவிகளால் திட்டமிடப்படாத நிறுத்தத்தைச் சந்திப்பதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். இதைத் தவிர்ப்பதற்கான சிறந்த வழி? முதல் நாளிலிருந்தே தடுப்பூக்க பராமரிப்பைத் தொடங்குங்கள். தொழில்துறை சிறந்த நடைமுறைகளின்படி, நிலையான, செயல்திறன் மிக்க உலோக ஸ்டாம்பிங் உற்பத்திக்கு செயலி மற்றும் கருவி பராமரிப்பில் கண்டிப்பான அணுகுமுறை அவசியம்.

• அனைத்து முக்கியமான செயலி பிரிவுகளுக்கும் கூர்மைப்படுத்துதல் மற்றும் ஆய்வு அட்டவணையை அமைக்கவும்.
• திட்டமிடப்பட்ட இடைவெளிகளில் செருகல்கள், ஸ்பிரிங்குகள் மற்றும் அழிப்பு பாகங்களை மாற்றுங்கள்.
• உராய்வு மற்றும் அழிப்பைக் குறைக்க ஏற்ற மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள் மற்றும் தேய்மானிகளைப் பயன்படுத்துங்கள்.
• தடயத்துவத்திற்காக ஒவ்வொரு டை ஹிட் அல்லது பராமரிப்பு நிகழ்வையும் பதிவு செய்ய ஸ்பேர் பாகங்களை ஸ்டாக் செய்யுங்கள்.

சிறிய, அடிக்கடி நிகழும் டை பராமரிப்பு திட்டமிடப்படாத நிறுத்தங்களைத் தடுக்கிறது மற்றும் அளவு திறனைப் பாதுகாக்கிறது—இழந்த விளையை அல்லது அவசர பழுதுபார்ப்பை விட மிக அதிகமாக சேமிக்கிறது.

தொடங்குதல் பட்டியல்: முழு உற்பத்திக்கு சுமூகமான மாற்றத்தை உறுதி செய்தல்

• அச்சு மற்றும் செயல்பாட்டு தரநிலைகளை எல்லா உலோக ஸ்டாம்பிங் பாகங்களும் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்க
• OEE (மொத்த உபகரண செயல்திறன்) ஓட்டுநர்களை சரிபார்க்கவும்—கிடைப்பு, செயல்திறன், தரம் ( வோர்னே )
• ஃபீட் தவறான சீரமைப்பு, அதிகப்படியான பர்ஸ் அல்லது பிரஸ் மெதுவாக்கம் போன்ற குறுக்கு விழுங்கல்களைக் கண்காணித்து சமாளிக்கவும்
• அச்சிடப்பட்ட ஷீட் உலோக விளையை மேம்படுத்த பொருள் பயன்பாட்டையும் கேரியர் வடிவமைப்பையும் மதிப்பாய்வு செய்யவும்
• உங்கள் கட்டுப்பாட்டுத் திட்டத்தில் அழுத்தம் செலுத்தும் அளவுருக்கள், தேய்மானம் மற்றும் ஆய்வு தொடர்ச்சியை உறுதி செய்க

இந்த படிகளைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், எதிர்பாராத சூழ்நிலைகளைக் குறைத்து, அதிகபட்ச உற்பத்தி திறனைப் பெற்று, உங்கள் உற்பத்தி அச்சிடுதலை நிதித்திட்டத்திற்குள்ளும், திட்டமிட்டபடியும் நடத்தலாம். அடுத்து, பிரச்சினைகளைத் தீர்ப்பதும், தொடர்ந்து மேம்படுத்துவதும் எவ்வாறு உங்கள் அச்சிடுதல் மற்றும் அழுத்தும் செயல்முறைகளை நீண்டகாலத்திற்கு மேலும் சிறப்பாக்க உதவும் என்பதை ஆராய்வோம்.

படி 9: குறைபாடுகளைத் தீர்த்து, உங்கள் அச்சிடும் செயல்முறையை மேம்படுத்துதல்

குறைபாடு-காரண அணி: தகட்டு உலோக அச்சிடும் செயல்முறையில் பொதுவான பிரச்சினைகள்

ஒரு தொகுதி பாகங்களை இயக்கிய பிறகு, உங்கள் திட்டம் மற்றும் நிதித்திட்டத்தை அச்சுறுத்தும் ஓரங்கள், விரிசல்கள் அல்லது வளைதல்கள் இருப்பதை நீங்கள் கண்டிருக்கிறீர்களா? உலோக அச்சிடும் உற்பத்தி செயல்முறையில், ஏதேனும் கட்டத்தில் குறைபாடுகள் ஊடுருவலாம், ஆனால் ஒரு அமைப்பு முறை பிரச்சினைத் தீர்வு அணுகுமுறை மூல காரணங்களை விரைவாக அடையாளம் காணவும், தரம் மற்றும் செலவை மேம்படுத்தவும் உதவும். உங்கள் அடுத்த பிரச்சினைத் தீர்வு அமர்வை வழிநடத்த ஒரு நடைமுறை குறைபாடு-காரண அணியை இங்கே காணலாம்:

பிழைத்திருத்த நடவடிக்கைகள் எவ்வாறு செயல்படுகின்றன: ஆபரேட்டர்களுக்கான விரைவு சரிபார்ப்பு

மிகவும் சிக்கலாக உணர்கிறீர்களா? அவ்வாறு இருக்க தேவையில்லை. உங்கள் அல்லது உங்கள் குழுவினரால் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் ஆரம்பத்திலேயே பிரச்சினைகளைக் கண்டறிந்து சரி செய்ய முடியும் எளிய படிகள் இங்கே:

• ஒவ்வொரு இயக்கத்திற்கும் முன், பஞ்ச் மற்றும் டை ஓரங்களை அழிப்பு அல்லது மங்கலான நிலைக்காக ஆய்வு செய்யவும்
• நிலைநிறுத்தும் கருவிகளைப் பயன்படுத்தி டை தெளிவு மற்றும் சீரமைப்பை சரிபார்க்கவும்
• உராய்வைக் குறைக்க தேவையான அளவு சலுகை தள்ளுபடியைச் சரிபார்த்து பயன்படுத்தவும்
• பிண்டர் மற்றும் பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தங்களைக் கண்காணிக்கவும்—சுருக்கங்கள் அல்லது விரிசல்கள் தோன்றினால் சரிசெய்யவும்
• ஏற்றுமதிக்கு முன் பொருள் தாள்களை குறைபாடுகள் அல்லது மாறுபாடுகளுக்காக சரிபார்க்கவும்
• மாற்றங்களுக்குப் பிறகு குறிப்பாக, அனைத்து உருவாக்கும் அளவுருக்களும் அமைப்பு தாளுடன் பொருந்துகிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்

ஒரே நேரத்தில் பல மாறிகளை மாற்றுவதற்கு முன், அளவீட்டியல் மற்றும் ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு மதிப்பாய்வு மூலம் எப்போதும் மூலக்காரணத்தை சரிபார்க்கவும். ஒரே நேரத்தில் பல சரிசெய்தல்களை மேற்கொள்வது உண்மையான பிரச்சினையை மறைக்கலாம், இது நேரம் மற்றும் பொருள் வீணாவதை உருவாக்கலாம்.

சுழற்சியை முடித்தல்: வடிவமைப்பில் பாடங்களை மீண்டும் ஊட்டுதல்

உங்கள் வரைபடத்தில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ள மிகையான வளைவு ஆரம் காரணமாக ஒரு தொடர்ச்சியான பரு அல்லது விரிசல் ஏற்படுவதைக் கண்டறிந்தால் என்ன செய்வீர்கள்? மீண்டும் மீண்டும் சீரமைப்பதற்குப் பதிலாக, உற்பத்தி மற்றும் வடிவமைப்புக்கு இடையே ஒரு இணைப்பை உருவாக்குவதன் மூலம் குறைபாடுகளை அவற்றின் மூலத்திலேயே நீக்க முடியும். உங்கள் ஸ்டாம்பிங் உலோக செயல்முறையில் தொடர்ந்து மேம்படுத்துவதை எவ்வாறு செயல்படுத்துவது என்பதை இங்கே காணலாம்:

• போக்குகளைப் பகுப்பாய்வு செய்வதற்காக அனைத்து குறைபாடுகளையும் சரிசெய்யும் நடவடிக்கைகளையும் மையப்படுத்தப்பட்ட தரவுத்தளத்தில் பதிவு செய்க
• வடிவமைப்பு மற்றும் கருவி அணிகளுடன் மீண்டும் மீண்டும் ஏற்படும் பிரச்சினைகளை மதிப்பாய்வு செய்து, DFM வழிகாட்டுதல்களை புதுப்பிக்கவும்
• எதிர்கால வடிவமைப்புகளில் தரநிலைகள், வளைவு ஆரங்கள் மற்றும் அனுமதிக்கப்பட்ட ஸ்பிரிங்பேக்கை மேம்படுத்த அளவீட்டு தரவைப் பயன்படுத்துங்கள்
• முக்கியமான ஓரங்களுக்கான காயினிங் ஷீட் மெட்டல் அம்சங்களைச் சேர்ப்பது போன்று சாயலின் வடிவவியலை மேம்படுத்த கற்ற பாடங்களைப் பயன்படுத்துங்கள்
• உற்பத்திக்கு முன் சுருள் குறைபாடுகள் அல்லது மாறுபட்ட பண்புகளை சந்திக்க பொருள் வழங்குநர்களுடன் இணைந்து பணியாற்றுங்கள்

உங்கள் வடிவமைப்பு மற்றும் செயல்முறை திட்டமிடலுக்கு குறைபாடுகளை முறையாக சரி செய்து, அதன் மூலம் கிடைக்கும் விழிப்புணர்வுகளை ஊட்டுவதன் மூலம், உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறை நிலையான, உயர்தர முடிவுகளை வழங்குவதை உறுதி செய்யலாம்; மேலும் கழிவுகளைக் குறைக்கலாம், நிறுத்த நேரத்தைக் குறைக்கலாம். நீண்டகால மேம்பாடுகளை தொடர்ந்து பராமரிக்க தயாராக இருக்கிறீர்களா? அடுத்த பிரிவில், கண்டிப்பான பராமரிப்பு மற்றும் கூட்டாண்மை உங்கள் பலன்களை எவ்வாறு பராமரிக்க முடியும் என்பதை ஆராய்வோம்.

படி 10: ஒரு நம்பகமான கூட்டாளியுடன் திறனை பராமரித்தல் மற்றும் அதிகரித்தல்

தொடர் பொறியியல் மற்றும் சாய ஆயுள் சுழற்சி: ஏன் பராமரிப்பு முக்கியம்

உங்கள் ஸ்டாம்பிங் வரிசை சரியாக இயங்குவதாக நீங்கள் நினைக்கும்போது, உங்கள் சாய்கள் மற்றும் பிரஸ்களுடன் பின்னால் என்ன நடக்கிறது என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை , கவனிப்பு குறைவு அல்லது தெளிவற்ற பொறுப்புகளுக்காக, மிக முன்னேறிய ஸ்டாம்பிங் தொழில்நுட்பம் கூட ஈடு செய்ய முடியாது. உங்கள் முழு செயல்பாட்டையும் நிறுத்தும் ஒரு தேய்ந்த பஞ்ச் அல்லது சரியாக அமைக்கப்படாத சாயை கற்பனை செய்து பாருங்கள்—சரியான இடைவெளி மற்றும் கூட்டாளி ஈடுபாட்டுடன் தவிர்க்கப்படக்கூடியது.

1. தினசரி: அனைத்து ஸ்டாம்பிங் செதில்கள் மற்றும் தொடர்புடைய ஷீட் மெட்டல் செயல்முறை உபகரணங்களிலும் சுத்தம் செய்தல், சொட்டு எண்ணெயிடுதல் மற்றும் காட்சி சரிபார்ப்பு நடத்துதல்.
2. ஒரு வாரத்திற்கு ஒரு முறை: அழிவு, உடைதல் அல்லது மங்கலை சரிபார்க்க பஞ்சுகள் மற்றும் செதில்களை ஆய்வு செய்து, பிரச்சினைகள் முற்றத் தொடங்குவதற்கு முன்னரே அவற்றை சரி செய்தல்.
3. மாதாந்திரம்: செதில் சீரமைப்பு, சரிபார்ப்பு மற்றும் பிரஸ் படுக்கை நிலையை சரிபார்த்தல்; ஹிட்கள் மற்றும் இயக்க மணிநேரங்களை பதிவு செய்தல்.
4. ஹிட் தோறும் பதிவு: கருவியின் ஆயுளை கண்காணிக்கவும், மீள் கூர்மைப்படுத்தல் அல்லது மாற்றம் தேவைப்படும் நேரத்தை முன்கூட்டியே கணிக்கவும் ஒவ்வொரு உற்பத்தி சுழற்சியையும் பதிவு செய்தல்.
5. காலாண்டு அல்லது தேவைப்படும் போதெல்லாம்: மீள் கூர்மைப்படுத்தல், மீள் பாலிஷ் செய்தல் மற்றும் முக்கியமான உள்ளீடுகள் அல்லது அழிவு தகடுகளை மாற்றுதல்.
6. ஆண்டுதோறும்: புதிய ஸ்டாம்பிங் தொழில்நுட்ப மேம்பாடுகளை பயன்படுத்துவதற்காக முழுமையான களைப்பெடுத்தல், ஆய்வு மற்றும் மேம்பாடுகளை உள்ளடக்கிய முக்கிய புதுப்பிப்புக்கான திட்டமிடல்.

தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டு வழிகாட்டி: உகப்பாக்கத்தின் பண்பாட்டை உருவாக்குதல்

உங்கள் அணி எப்போதும் ஒரே பிரச்சினைகளைத்தான் தீர்க்கிறதா, அல்லது நீங்கள் ஒவ்வொரு மாதமும் மேம்படுகிறீர்களா? தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டு சிந்தனை என்பது தொழில்துறை முத்திரை குத்துதல் மற்றும் உற்பத்தி இல் அவசியமானது. உங்கள் செயல்முறை மற்றும் தரம் முன்னேறிக்கொண்டே செல்வதை உறுதி செய்ய இதோ சில வழிகள்:

• விரைவான பழுதுபார்க்க ஸ்டாக் பாகங்களின் கிட்‌களையும், முக்கியமான உள்ளமைவு இருப்புகளையும் தரமாக்கவும்.
• சி.டி.கியூக்களில் (Cp/Cpk) திறன் அளவீடுகளைக் கண்காணிக்கவும்; போக்குகள் மாறினால் திருத்த நடவடிக்கைகளைத் தூண்டவும்.
• தினசரி தவறுகள், மீண்டும் செய்யப்படும் பணிகள் மற்றும் நிறுத்தப்பட்ட நேரத்தை மாதாந்திர அடிப்படையில் மதிப்பீடு செய்யவும்; மிக அதிக செலவை ஏற்படுத்தும் காரணிகளில் மேம்பாட்டுத் திட்டங்களை கவனம் செலுத்தவும்.
• அனைத்து பொறியியல் மாற்றங்களையும் (ECNs) கட்டுப்படுத்தப்பட்ட டை புதுப்பிப்புகளுடனும், தேவைப்படும் போது ஔபீசியல் PPAP (உற்பத்தி பாக அங்கீகார செயல்முறை) உடனும் பதிவு செய்யவும்.
• மேம்படுத்துதலுக்கான ஒவ்வொரு சுழற்சியிலும் புதிய அடிப்படையை உருவாக்க, PDCA (திட்டமிடு-செய்-சரிபார்-நடைமுறைப்படுத்து) சுழற்சியை ஏற்றுக்கொள்ளுங்கள்.

வெற்றி பெறும் தொழிற்சாலைகள் ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறை எதிர்வினையாற்றுவதை மட்டும் செய்வதில்லை—அவை முன்னெடுத்துச் செல்லும் வகையில் அளவிட்டு, பகுப்பாய்வு செய்து, மேம்படுத்துகின்றன. உண்மையான துல்லிய ஸ்டாம்பிங் மற்றும் நிலையான செலவு கட்டுப்பாட்டிற்கான இதுவே அடித்தளம்.

உதவியாளர் பங்காளியுடனான உத்தேச ஈடுபாடு

உங்கள் செயல்பாடுகளை விரிவாக்குவதையோ அல்லது புதிய தகடு உலோக செயல்முறை ஐ எதிர்கொள்வதையோ கற்பனை செய்து பாருங்கள்—உங்கள் வெற்றிக்கு உங்களுடன் பங்கேற்கும் ஒரு பங்காளியுடன் செயல்படுவதை விட தனியாகச் செல்வதை நீங்கள் விரும்புவீர்களா? சிறந்த முடிவுகள் உங்களுக்கு டைகளை மட்டும் வழங்காமல் CAE-ஓட்டப்படும் சீரமைப்பு, ஸ்பிரிங்பேக் மேலாண்மை மற்றும் தொடர்ச்சியான வாழ்க்கைச் சுழற்சி ஆதரவு போன்ற நிபுணத்துவத்தை வழங்கும் ஒரு உருவாக்கும் பங்காளியுடன் ஈடுபடுவதன் மூலமே கிடைக்கும். உதாரணமாக, Shaoyi Metal Technology மேம்பட்ட சிமுலேஷன் மற்றும் IATF 16949 சான்றளிக்கப்பட்ட செயல்முறைகளைப் பயன்படுத்தி டை வடிவவியலை மேம்படுத்தவும், பொருள் ஓட்டத்தை முன்கூட்டியே கணிக்கவும், விலையுயர்ந்த மீண்டும் செய்யும் பணிகளைக் குறைக்கவும் உதவுகிறது. கருத்துரு முதல் தொடர் உற்பத்தி வரை அவர்களின் பொறியியல் குழு உங்களுடன் இணைந்து பணியாற்றி, உங்கள் தேவைகள் மாறும்போதும் உங்கள் டைகள் உச்ச செயல்திறனில் இருப்பதை உறுதி செய்கிறது.

முக்கிய விழிப்புணர்வு: ஒழுங்குபடுத்தப்பட்ட பராமரிப்பை CAE-திறன் கொண்ட, சான்றளிக்கப்பட்ட டை பங்காளியுடன் இணைப்பது உங்கள் திறனைப் பராமரிக்கிறது மற்றும் ஆயுள்காலச் செலவைக் குறைக்கிறது—குறிப்பாக உற்பத்தி அளவை அதிகரிக்கும்போது அல்லது புதிய ஸ்டாம்பிங் தொழில்நுட்பத்தை அறிமுகப்படுத்தும்போது.

தொடர்ச்சியான பராமரிப்பை முன்னுரிமைப்படுத்துவதன் மூலம், தொடர்ந்த மேம்பாட்டையும், உத்திரவாத கூட்டணிகளையும் பெறுவதன் மூலம், உங்கள் முதலீட்டைப் பாதுகாக்கலாம், நிறுத்தத்தை குறைக்கலாம் மற்றும் உங்கள் தயாரிப்பு ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள் பல ஆண்டுகளுக்கு போட்டித்தன்மையுடன் இருப்பதை உறுதி செய்யலாம். உலோக ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறையில் செலவு கசிவுகளைக் கண்டறிந்து, உங்கள் சாதகத்தைப் பாதுகாக்க தயாராக இருக்கிறீர்களா? உங்கள் தற்போதைய பராமரிப்பு திட்டத்தையும், பங்காளி ஈடுபாட்டு உத்தியையும் இன்றே மதிப்பீடு செய்வதன் மூலம் தொடங்குங்கள்.

உலோக ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறை பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. உலோக ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறை என்றால் என்ன?

தட்டையான உலோகத் தகடுகள் அல்லது சுருள்களை ஸ்டாம்பிங் பிரஸ் மற்றும் தனிப்பயன் சாய்வுகளைப் பயன்படுத்தி சரியான வடிவங்களாக மாற்றுவதே உலோக ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பு செயல்முறையாகும். இந்த செயல்முறையானது உலோகத்தை ஒரு பிரஸ்சில் ஊட்டி, பின்னர் பிளாங்கிங், பியர்சிங், வளைத்தல் மற்றும் காய்னிங் போன்ற செயல்பாடுகள் மூலம் உருவாக்குதல், வெட்டுதல் அல்லது வடிவமைத்தல் ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியது. பெரும்பாலான தகடு உலோக ஸ்டாம்பிங் அறை வெப்பநிலையில் நடைபெறுகிறது, எனவே இது குளிர்-உருவாக்கும் செயல்முறையாக உள்ளது, இது ஆட்டோமொபைல், எலக்ட்ரானிக்ஸ் மற்றும் உபகரணங்கள் தொழில்களில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

2. உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளின் முக்கிய வகைகள் என்ன?

முன்னேறும் சாய்வு ஸ்டாம்பிங் (அதிக அளவு, பல அம்சங்கள் கொண்ட பாகங்களுக்கு ஏற்றது), டிரான்ஸ்ஃபர் சாய்வு ஸ்டாம்பிங் (பெரிய அல்லது ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு சிறந்தது) மற்றும் ஒற்றை நிலைய ஸ்டாம்பிங் (முன்மாதிரிகள் மற்றும் குறைந்த அளவு இயங்கும் ஓட்டங்களுக்கு ஏற்றது) ஆகியவை முக்கிய உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளில் அடங்கும். பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை, வேகம் மற்றும் செலவு செயல்திறனுக்கு ஒவ்வொரு முறையும் வெவ்வேறு நன்மைகளை வழங்குகிறது.

3. உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் பொதுவாக எந்த பொருட்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன?

உலோக ஸ்டாம்பிங் செய்யப் பயன்படும் பொதுவான பொருட்களில் குறைந்த கார்பன் எஃகு, அதிக வலிமை கொண்ட குறைந்த அலாய் (HSLA) எஃகு, ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் மற்றும் அலுமினியம் அடங்கும். தேவையான வலிமை, துருப்பிடிக்காத தன்மை, வடிவமைக்கும் தன்மை மற்றும் மேற்பரப்பு முடித்தல் ஆகியவற்றைப் பொறுத்து இது தேர்வு செய்யப்படுகிறது. கடுமையான சூழலுக்கு ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் முன்னுரிமை அளிக்கப்படுகிறது, அலுமினியம் எடை குறைந்த பயன்பாடுகளுக்கு தேர்வு செய்யப்படுகிறது.

4. ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட உலோக பாகங்களில் தரத்தை உறுதி செய்வது எப்படி?

தரம் ஒரு அமைப்பு முறையில் உறுதி செய்யப்படுகிறது: முன்மாதிரி உருவாக்கம், திறன் ஆய்வுகள், CMMகள், ஒப்டிக்கல் சிஸ்டங்கள் மற்றும் செல்ல/செல்லாத அளவுகோல்கள் பயன்படுத்தி கண்டிப்பான ஆய்வு. ஸ்பிரிங்பேக் கட்டுப்பாடுகளை சரிபார்த்தல் மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்களை ஆவணப்படுத்துதல் ஆகியவை உற்பத்தியில் அளவுரு துல்லியம் மற்றும் தொடர்ச்சியான தரத்தை பராமரிப்பதற்கு முக்கியமானவை.

5. உலோக ஸ்டாம்பிங்குக்கான RFQ பேக்கேஜில் என்ன சேர்க்க வேண்டும்?

ஒரு வலுவான RFQ பேக்கேஜ் 3D CAD மாதிரி, தட்டையான அமைப்பு வரைபடம், முக்கியமான அம்சங்களுக்கான விரிவான GD&T, தெளிவான பொருள் தரநிலைகள், இலக்கு உற்பத்தி அளவுகள் மற்றும் மேற்பரப்பு முடித்தல் அல்லது அடிக்கடி செயலாக்கத் தேவைகள் போன்ற கூடுதல் தேவைகளை கொண்டிருக்க வேண்டும். இது துல்லியமான மதிப்பீட்டையும், சரியான தொடக்கத்தையும் உறுதி செய்கிறது.