டை மற்றும் ஸ்டாம்பிங்கின் அடிப்படைகள்

உங்கள் காரின் உடல் பேனல்கள், உங்கள் குளிர்சாதன பெட்டியின் அடுக்குகள் அல்லது உங்கள் லேப்டாப்பின் உள்ளே உள்ள சிக்கலான உலோக பாகங்கள் எவ்வாறு இந்த அளவிலான ஒழுங்குபாட்டுடன் உருவாக்கப்படுகின்றன என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? பதில் இருக்கிறது அழகுமை மற்றும் அடிப்பு — திரும்பத்திரும்ப உயர் துல்லியமான உலோக பாகங்களை பெரிய அளவில் வழங்கும் நவீன உற்பத்தியில் ஒரு அடிப்படை செயல்முறை. உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்காக இந்த முறைகள் ஏன் முக்கியம் என்பதை நீங்கள் சரியாக அறிந்து கொள்ள அதன் அடிப்படைகளை நாம் பிரிக்கலாம்.

ஸ்டாம்பிங் டை என்றால் என்ன மற்றும் அது எவ்வாறு செயல்படுகிறது

அடிப்படையில், ஒரு செடி என்பது தாள் உலோகத்தை குறிப்பிட்ட சுவடு அல்லது வடிவமைப்பாக வெட்டவோ, வடிவமைக்கவோ அல்லது உருவாக்கவோ பயன்படுத்தப்படும் தனிப்பயன் துல்லியமான கருவி ஆகும். உலோகத்திற்கான குக்கீ கட்-ஆஃப் போல, ஆனால் மிகவும் சிக்கலான மற்றும் உறுதியான அளவில். தொடர்ச்சியான பயன்பாட்டைத் தாங்கும் வகையில் கடினமான கருவி எஃகு அல்லது பிற அழிப்பு-எதிர்ப்பு பொருட்களிலிருந்து டை பெரும்பாலும் செய்யப்படுகிறது. இல் அடித்தல் செயல்முறை—சில சமயங்களில் அழைக்கப்படுகிறது அழுத்துதல் மற்றும் முத்திரையிடுதல் —தட்டையான உலோகத் தகடு ஒரு அச்சிடும் பிரஸ்சில் ஊட்டப்படுகிறது, பின்னர் அந்த அச்சைப் பயன்படுத்தி வெப்பத்தை நோக்கமாக சேர்க்காமல் உலோகத்தை விரும்பிய பகுதியாக மாற்றுகிறது.

எவ்வாறு கருவி மற்றும் அச்சு அச்சிடுதலை ஆதரிக்கிறது

இந்த சொல் டூல் மற்றும் டை அச்சிடும் அச்சுகள் மற்றும் எல்லாவற்றையும் சரியான சீரமைப்பிலும் பாதுகாப்பான செயல்பாட்டிலும் வைத்திருக்கும் துணைக் கருவிகள், பிடிப்பான்கள் மற்றும் அச்சுத் தொகுப்புகளின் சிறப்பு வடிவமைப்பு மற்றும் தயாரிப்பைக் குறிக்கிறது. ஒரு டை செட் என்பது அச்சின் மேல் மற்றும் கீழ் பகுதிகளை ஒன்றுக்கொன்று துல்லியமான உறவில் வைத்திருக்கும் கூறு, அழுத்தி வெளியேற்றும் ஒவ்வொரு ஓட்டத்திலும் மாறாத முடிவுகளை உறுதி செய்கிறது. தொழில்துறையில் தொழில்முறையில் டை என்றால் என்ன என்பது அச்சிடும் இயந்திரத்தின் ஒவ்வொரு சுழற்சியிலும் புதிய தகட்டுப் பொருளை முடிக்கப்பட்ட, செயல்பாட்டு கூறுகளாக மாற்றுவதன் மூலம் செயல்பாட்டின் மையமாக அதன் பங்கைக் குறிக்கிறது.

• பிளாங்க்ஸ் (மேலும் உருவாக்கத்திற்கான தட்டையான வெட்டுகள்)
• உருவாக்கப்பட்ட ஷெல்கள் (ஆட்டோமொபைல் உடல் பலகைகள் போன்றவை)
• தாங்கிகள் மற்றும் ஆதரவுகள்
• மின்சார டெர்மினல்கள் மற்றும் இணைப்பான்கள்

ஓர் அச்சு மற்றும் ஒரு கட்டிடத்தை இணைப்பதன் மூலம் தாளை துல்லியமான பகுதிகளாக அளவில் மாற்றுவதே ஸ்டாம்பிங் ஆகும்.

உலோக ஸ்டாம்பிங்கின் முக்கிய நன்மைகள் மற்றும் எல்லைகள்

அத்துடன் அச்சேற்றம் என்றால் என்ன எதற்கு சிறந்தது? உங்களுக்கு தேவைப்படும் போது இந்த செயல்முறை சிறப்பாக செயல்படுகிறது:

• அதிக மீள்தன்மை—சுழற்சிக்குப் பிறகு அடுத்தடுத்து உருவாக்கப்படும் அடையாளம் காணக்கூடிய பகுதிகள்
• நெருக்கமான அளவு கட்டுப்பாடு—வடிவமைக்கப்பட்டபடி பொருந்தும் மற்றும் செயல்படும் பகுதிகள்
• ஸ்கேலபிள் ஊட்டுதல்—நூற்றுக்கணக்கான அல்லது மில்லியன் கணக்கான பாகங்களுக்கான செயல்திறன் மிக்க உற்பத்தி

இந்த வலிமைகள் அழகுமை மற்றும் அடிப்பு ஆட்டோமொபைல், உபகரணங்கள், எலக்ட்ரானிக்ஸ் மற்றும் தொழில்துறை ஹார்ட்வேர் போன்ற துறைகளுக்கு செல்லும் முக்கிய தேர்வாக இருக்கிறது. உதாரணமாக, கார் கதவு பலகங்கள், உபகரண கட்டமைப்புகள், சர்க்யூட் போர்டு ஷீல்டுகள் மற்றும் எண்ணற்ற தாங்கிகள் அல்லது கிளிப்களை உருவாக்குவதற்கு ஸ்டாம்பிங் சிறந்தது.

எனினும், ஸ்டாம்பிங் அனைத்துக்கும் ஏற்ற ஒரு தீர்வு அல்ல என்பதை நினைவில் கொள்ள வேண்டும். மெஷினிங் அல்லது லேசர் வெட்டுதலுடன் ஒப்பிடும்போது, ஸ்டாம்பிங் நிலையான வடிவவியலைக் கொண்ட பாகங்களின் அதிக அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்றதாக உள்ளது. மிகவும் சிக்கலான 3D வடிவங்கள் அல்லது மிகக் குறைந்த அளவு தேவைப்பட்டால், டை காஸ்டிங் அல்லது CNC மெஷினிங் போன்ற மற்ற முறைகள் மிகவும் ஏற்றவையாக இருக்கலாம்.

மொழி குறிப்புகள் மற்றும் பாதுகாப்பு-முதல் மனப்பான்மை

நாம் முன்னேறுவதற்கு முன், ஒரு சிறிய மொழி உதவி: தொழில்நுட்ப உற்பத்தியில், “die” (டை) என்பது ஒற்றை எண்ணிக்கையும், “dies” (டைஸ்) என்பது பன்மை எண்ணிக்கையும் ஆகும்—“dye” (டை, நிறமிடும் முகவர்) என்பதுடன் குழப்பமடைய வேண்டாம். அதேபோல, “stamping” (ஸ்டாம்பிங்) என்பது செயல்முறையைக் குறிக்கிறது, அதே நேரத்தில் “stampings” (ஸ்டாம்பிங்ஸ்) என்பது உற்பத்தி செய்யப்பட்ட பாகங்களைக் குறிக்கிறது. தொழில்நுட்பச் சொற்களை துல்லியமாக வைத்திருப்பது தர விவரக்குறிப்புகள் மற்றும் தொழிற்சாலை தளத்தில் தொடர்புகொள்ளும் போது ஏற்படும் குழப்பங்களைத் தடுக்க உதவுகிறது.

இறுதியாக, பாதுகாப்பு மற்றும் உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு (DFM) என்பது டை மற்றும் ஸ்டாம்பிங் தொடர்பான அனைத்திற்கும் அடிப்படையாக உள்ளது. சரியான டை அமைப்பைத் தேர்ந்தெடுப்பதிலிருந்து தரநிலைகளை வரையறுப்பது வரை, ஒவ்வொரு செயல்முறை படியும் ஆபரேட்டரின் பாதுகாப்பு மற்றும் உற்பத்தி சாத்தியத்தை முன்னுரிமையாகக் கொண்டிருக்க வேண்டும். நீங்கள் மேலும் படிக்கும்போது, உங்கள் பாகத்தின் பொருள், தடிமன், தரநிலை தேவைகள் மற்றும் ஆண்டு தொகுதி ஆகியவற்றைக் குறிப்பில் கொள்ளுங்கள். இந்த காரணிகள் அடுத்தடுத்த அத்தியாயங்களில் உங்கள் செயல்முறை மற்றும் டை வகை தேர்வை நிர்ணயிக்கும்.

ஸ்டாம்பிங் டைகளின் வகைகள் மற்றும் செயல்முறை தேர்வு

உங்களுக்கு ஒரு புதிய உலோக பாக வடிவமைப்பு கொடுக்கப்பட்டால், கேள்வி விரைவாக: எந்த ஸ்டாம்பிங் டைக்களின் வகைகளில் உங்களுக்கு சரியான பாகத்தையும், குறைந்தபட்ச வீணையும், தலைவலியையும் அளிக்கும் தேர்வு என்ன? இந்த தேர்வு டையைப் பொறுத்தது மட்டுமல்ல — உங்கள் பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை, அளவு, தாங்குதல் திறன், நிதி நிலை மற்றும் உற்பத்தி இலக்குகள் ஆகியவை ஒன்றோடொன்று எவ்வாறு இணைகின்றன என்பதைப் பொறுத்தது. முக்கியமான டை குடும்பங்களைப் பார்ப்போம், ஒவ்வொன்றும் எங்கு சிறப்பாகச் செயல்படுகிறது என்பதைப் பார்ப்போம், நேரத்தையோ அல்லது பொருட்களையோ வீணாக்குவதற்கு முன் எச்சரிக்கை அறிகுறிகளை அடையாளம் காண உதவுவோம்.

முன்னேறும் டை மற்றும் டிரான்ஸ்ஃபர், கூட்டு: உங்கள் திட்டத்திற்கு எது பொருத்தமானது?

ஒவ்வொரு சில வினாடிகளுக்கும் ஒரு சிக்கலான பாகத்தை வெளியேற்றும் வேகத்தில் ஓடிக்கொண்டிருக்கும் ஒரு ஸ்டாம்பிங் பிரஸை கற்பனை செய்து பாருங்கள். அதுதான் தளர்வு மாறி அடிப்பொறிப்பு . progressive stamping ஒரு நீண்ட உலோக தகடு பல நிலைகளைக் கொண்ட ஒரு டை அமைப்பின் வழியே செல்கிறது. ஒவ்வொரு நிலையும் துளையிடுதல், வடிவமைத்தல், வளைத்தல் அல்லது வெட்டுதல் போன்ற செயல்பாடுகளை மேற்கொள்கிறது, இதனால் ஒவ்வொரு பிரஸ் அழுத்தத்திற்கும் ஒரு முழுமையான பாகம் கீழே விழுகிறது. இந்த அணுகுமுறை சிக்கலான பாகங்களின் அதிக அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்றது, இங்கு கண்டிப்பான தாங்குதல் மற்றும் குறைந்த பாக செலவு முக்கியமானது.

ஆனால் உங்கள் பாகம் தட்டையாகவும் எளிமையாகவும் இருந்தால் என்ன? சேர்த்துக்கொண்ட பெட்டி அடிப்பு அடிப்படை, தட்டையான வடிவங்களுக்கு செயல்திறனை வழங்குகிறது. இங்கு, வெட்டுதல் மற்றும் பஞ்ச் செய்தல் போன்ற பல செயல்பாடுகள் ஒரே அச்சு ஓட்டத்தில் நிகழ்கின்றன. இது கருவியமைப்பை எளிமையாகவும், செலவுகளைக் குறைவாகவும் வைத்திருக்கிறது, ஆனால் சிக்கலான வடிவங்களுக்கோ அல்லது மிக அதிக உற்பத்திக்கோ இது ஏற்றதல்ல.

பெரிய அல்லது சிக்கலான பாகங்களுக்கு, குறிப்பாக பல வடிவமைப்பு படிகள் தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு, மாற்று முத்திரையிடுதல் உங்கள் முதன்மை தேர்வாக இருக்கும். இந்த முறையில், பாகங்கள் இயந்திர ரீதியாகவோ அல்லது கைமுறையாகவோ நிலையங்களுக்கு இடையே நகர்த்தப்படுகின்றன, அங்கு ஒவ்வொன்றும் குறிப்பிட்ட செயல்பாட்டை மேற்கொள்கிறது. இது சிக்கலான வடிவங்களுக்கு அதிக நெகிழ்வாற்றலை வழங்குகிறது மற்றும் தொடர் அச்சுகளால் கையாள முடியாத பாகங்களையும் கையாள முடியும், ஆனால் அதிக அமைப்பு மற்றும் பராமரிப்பு தேவைகளை கொண்டுள்ளது.

நிலை உபகரணங்கள் அல்லது இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை எப்போது தேர்வு செய்வது

அனைத்து திட்டங்களுக்கும் முழு முறையான அல்லது பரிமாற்ற இடுகுறி தேவைப்படுவதில்லை. முன்மாதிரிகள், உருவாக்கம் அல்லது குறைந்த அளவு ஓட்டங்களுக்கு, நிலை உபகரணங்கள் —ஒவ்வொரு செயல்பாடும் தனி, பெரும்பாலும் எளிமையான இடுகுறியில் செய்யப்படுகிறது— செலவு குறைந்ததாக இருக்கும். வடிவமைப்புகள் மேம்படும்போது இதை மாற்றுவதும் எளிதாக இருக்கும். தரமான இடுகுறிகளால் தேவையான முடிவுகளை எட்ட முடியாதபோது, மிக மென்மையான விளிம்புகள் அல்லது துல்லியமான அம்சங்களைப் பெற ஃபைன்பிளாங்கிங் அல்லது காய்னிங் போன்ற இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள் சேர்க்கப்படலாம்.

பகுதி வடிவவியல் மற்றும் அளவு இடுகுறி தேர்வை எவ்வாறு பாதிக்கிறது

ஒரு நடைமுறை அணுகுமுறை இது: உங்கள் செயல்முறை ஓட்டத்தை வரையவும்—துளையிடுதல், வடிவமைத்தல், ஃபிளேஞ்ச், வெட்டுதல்—இறுகிய அம்சங்களைக் கையாளுவதற்கு முன் பொருளை நீங்கள் நிலைநிறுத்துவீர்கள். உங்கள் பாகம் சிக்கலான வளைவுகள், ஆழமான இழுப்புகள் அல்லது செயல்பாடுகளின் கலவையை தேவைப்படுத்தினால், முறையான அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் சாய்கள் சிறந்தவையாக இருக்கும். தட்டையான வாஷர்கள் அல்லது எளிய பிராக்கெட்டுகளுக்கு, கூட்டு சாய்கள் அல்லது நிலை கருவிகள் செலவைக் குறைத்து மாற்றுதல்களை வேகப்படுத்த உதவும். ஆண்டு தொகை, தாங்குதல் அளவுகள் மற்றும் பட்ஜெட்டை எப்போதும் சாயின் சிக்கலான தன்மை மற்றும் செலவுடன் எடைபோடுங்கள்.

• சாய்-வகை பொருத்தமின்மைக்கான சிவப்பு கொடி அறிகுறிகள்:
  • அதிகப்படியான மீண்டும் செய்தல் அல்லது இரண்டாம் நிலை இயந்திர செயல்முறை
  • கட்டுப்படுத்த முடியாத பர் அல்லது மாறுபட்ட ஓர தரம்
  • அதிக ஸ்கிராப் விகிதம் அல்லது பொருள் வீணாவது
  • அடிக்கடி சாய் பராமரிப்பு அல்லது நிறுத்தம்
  • முக்கிய தாங்குதல்களை பராமரிப்பதில் சிரமம்

முறையான செயல்முறை திட்டமிடல் மற்றும் சரியான சாய் தேர்வு உங்களை சோதனை மற்றும் PPAP சமயத்தில் கடைசி நேர ஆச்சரியங்களிலிருந்து தவிர்க்க உதவும்.

பாதுகாப்பு குறிப்பு: நீங்கள் வடிவமைக்கும் போதெல்லாம் மாற்று முத்திரையிடுதல் நகரும் பாகங்களை உள்ளடக்கிய எந்த செயல்முறைக்கும், உங்கள் திட்டத்தில் இடைநிறுத்தங்கள் மற்றும் பாதுகாப்பு ஏற்பாடுகளை எப்போதும் சேர்க்கவும். ஆபரேட்டர்கள் மற்றும் உபகரணங்கள் இருதரையும் பாதுகாக்க, உங்கள் கடையின் பாதுகாப்பு SOPகள் மற்றும் பொருந்தக்கூடிய தரநிலைகளைப் பின்பற்றவும்.

மேலும் ஆழமாகச் செல்ல தயாரா? அடுத்து, உங்கள் தேர்வு செய்த டை (die) எதுவாக இருந்தாலும், மீண்டும் செய்யும் பணியைத் தடுக்கவும், கருவியின் ஆயுளை அதிகபட்சமாக்கவும் உதவக்கூடிய உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு (DFM) மற்றும் நுண்ணிய அனுமதி விதிகளைப் பற்றி ஆராய்வோம்.

மீண்டும் செய்யும் பணியைத் தடுக்கும் DFM மற்றும் அனுமதி விதிகள்

ஒருபோதும் உங்கள் மெட்டல் ஸ்டாம்பட் பாகத்திற்கும் வளைப்பில் விரிசல் அல்லது உருவாக்கிய பிறகு துளைகள் தோற்றத்தில் மாற்றம் ஏற்படுவதை நீங்கள் கவனித்திருக்கிறீர்களா? இந்த சிக்கல்கள் நீங்கள் நினைப்பதை விட அதிகமாக ஏற்படுகின்றன—மேலும் பெரும்பாலும் உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு (DFM) தொடர்பான சில முக்கியமான தவறுகளுக்கே காரணமாக இருக்கின்றன. உங்கள் டை மற்றும் ஸ்டாம்பிங் திட்டங்களில் மீண்டும் செய்யும் பணி அல்லது கருவி சேதத்தின் பிரச்சினைகளைத் தவிர்க்க உதவும், வலுவான, செலவு குறைந்த பாகங்களை வடிவமைக்க உதவும் அவசியமான விதிகளை இங்கே பார்ப்போம்.

தகடு உலோக பாகங்களுக்கான அவசியமான DFM விதிகள்

சிக்கலாக இருக்கிறதா? அவ்வாறு இருக்க வேண்டிய அவசியமில்லை. சில நிரூபிக்கப்பட்ட வழிகாட்டுதல்களைப் பின்பற்றுவதன் மூலம் தாள் உலோக ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்பு , உங்கள் தயாரிப்புத்திறனை மிகையாக மேம்படுத்தலாம், கழிவைக் குறைக்கலாம், மேலும் உங்கள் ஸ்டாம்பிங் டை பாகங்கள் ஒவ்வொரு பொறியாளரும் அவர்களின் சுட்டு அட்டவணையில் கொண்டிருக்க வேண்டிய முக்கிய கொள்கைகள் இங்கே:

சோதனைகள் மூலம் சரிபார்க்கப்படாவிட்டால், துளை விட்டங்களை ≥ பொருளின் தடிமனாக குறிப்பிடவும்.

உருட்டும் திசையில் வளைவுகளை எச்சரிக்கையுடன் சீரமைக்கவும்; HSS-இல் விரிசல் ஏற்படுவதை சோதனை செய்யவும்.

செயல்பாட்டு தளங்களில் மட்டும் கடுமையான GD&T பொருந்துதலைப் பயன்படுத்தவும்; அழகு சார்ந்த பகுதிகளை தளர்த்தவும்.

செயல்பாட்டின் அடிப்படையில் பொறுத்துத்தன்மை உத்தி

நீங்கள் வடிவமைக்கும்போது மெடல் ஸ்டாம்பிங் கூறுகள் , எல்லா இடங்களிலும் கடுமையான பொறுத்துத்தன்மைகளை குறிப்பிடுவது ஈர்க்கக்கூடியதாக இருக்கும். ஆனால் அதிகமாக கடுமையான பொறுத்துத்தன்மைகள் தேவையற்ற செலவு மற்றும் தேவையில்லாத தள்ளுபடிக்கான முக்கிய காரணம் என்பதை நீங்கள் அறிந்திருக்கிறீர்களா? பெரும்பாலானவற்றிற்கு டூலிங் டைஸ் , முக்கியமான அம்சங்களுக்கு மட்டுமே கண்டிப்பான வடிவவியல் அளவுரு மற்றும் தரத்தை (GD&T) காப்பாற்றுங்கள்—எடுத்துக்காட்டாக, பொருத்தும் துளைகள் அல்லது தள பரப்புகள். அழகு நோக்கங்களுக்காகவோ அல்லது முக்கியமற்ற அம்சங்களுக்கோ, தளர்வான அளவுருக்கள் ஏற்றது மட்டுமல்ல, பரிந்துரைக்கப்படுவதும் ஆகும். இந்த அணுகுமுறையானது குறைந்த சுருக்கு நிலையங்கள், குறைந்த மறுபணியமைப்பு மற்றும் நீண்ட கருவி ஆயுளை உறுதி செய்கிறது.

நிலையான பொருள் ஓட்டத்திற்கான வடிவமைப்பு

வளைய வேண்டியதும், வடிவத்தை பராமரிக்க வேண்டியதும், நன்றாக தெரிய வேண்டியதுமான ஒன்றை உருவாக்குவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள் அச்சிடப்பட்ட எஃகு தகடு நிலையான பொருள் ஓட்டம் முக்கியமானது. தோல்வியை தவிர்க்க வளைவு கோடுகளிலிருந்து துளைகள் மற்றும் வெட்டுகளை குறைந்தபட்சம் 4x பொருள் தடிமன் தூரத்தில் வைக்கவும்; அழுத்த செறிவை தவிர்க்க வெட்டுகளின் மூலைகளில் வளைந்த விளிம்புகளைச் சேர்க்கவும். குழி மற்றும் கோடுகளுக்கு, பொருள் மெல்லியதாகும் என்பதை எதிர்பார்க்கவும்—எனவே உங்கள் வடிவமைப்பை சரிசெய்யவோ அல்லது ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய எல்லைகள் குறித்து உங்கள் தயாரிப்பாளரை அணுகவோ செய்யவும். மேலும் உங்கள் வளைவுகளுடன் தானிய திசை எவ்வாறு ஒழுங்கமைகிறது என்பதை எப்போதும் சரிபார்க்கவும்: வளைவு தானியத்திற்கு செங்குத்தாக நெருக்கமான ஆரங்களுக்கு பிளவு ஏற்படும் அபாயத்தை குறைப்பதற்காக கடுமையாக பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. தானியத்திற்கு இணையாக வளைப்பதை எப்போதும் தவிர்க்க வேண்டும்.

• இறுக்கமான உள் மூலைகள் (விரிசல் ஏற்படும் அபாயம்)
• ஆதரவற்ற தாழ்வுகள் அல்லது சிறிய அம்சங்கள் (வளைதல் அல்லது உடைந்துபோக அதிக வாய்ப்பு)
• மிகச் சிறிய துளைகள் (அடிப்பதை வேகமாக அணிய செய்யும்)
• மடிப்புகள் அல்லது ஓரங்களுக்கு மிக அருகில் உள்ள துளைகள்/வெட்டுகள் (துருவம், கிழித்தல்)
• தரப்பட்ட தாள் தடிமன் அல்ல (அதிக செலவு, நீண்ட தலைமுறை)
• தேவையற்ற இறுக்கமான அனுமதிப்புகள் (செலவு மற்றும் மீண்டும் செய்யும் பணி அதிகரிக்கின்றன)

இந்த உலோக ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்பு விதிகளைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், உங்களுக்கு உற்பத்தி எளிதாக நடைபெறுவதையும், சோதனை சமயத்தில் ஆச்சரியங்கள் குறைவதையும், அச்சிலிருந்து நேரடியாக வலுவான பாகங்கள் கிடைப்பதையும் காணலாம். அடுத்து, எந்த உலோகமும் வெட்டுவதற்கு முன்பே, இந்த தேர்வுகளை எவ்வாறு டிஜிட்டல் சாய் வடிவமைப்பு மற்றும் இயக்க சிமுலேஷன் மூலம் சிறப்பாக்க முடியும் என்பதை ஆராய்வோம், உங்கள் DFM உத்திகள் உண்மையான உற்பத்தியில் பலன் தருவதை உறுதி செய்ய.

CAD CAM மற்றும் வடிவமைத்தல் சிமுலேஷனுடன் சாய் வடிவமைப்பு

நீங்கள் ஒரு சிறந்த ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகத்தைப் பார்க்கும்போது, எஞ்சினியர்கள் எப்படி சரியாகச் செய்தார்கள்—எந்த உலோகமும் வெட்டுவதற்கு முன்பே? பதில் CAD, CAM மற்றும் வடிவமைத்தல் சிமுலேஷனை இணைக்கும் நவீன, டிஜிட்டல் பாய்ச்சலில் உள்ளது, இது உங்கள் திட்டத்தை வரைபடத்திலிருந்து உற்பத்திக்குத் தயாராக்கும் மெட்டல் டை குறைந்த ஆச்சரியங்கள் மற்றும் குறைந்த தேவையற்ற பொருட்களுடன். உங்கள் நகர்த்துவ அமைப்பு ரூபமைப்பு .

பாகத்தின் தரத்திலிருந்து ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு வரை: வெற்றிக்கான திட்டமிடல்

இது உங்கள் பாகத்தின் வடிவமைப்பு, பொருள் மற்றும் அனுமதிக்கப்படும் விலகல்களை கவனமாக பகுப்பாய்வு செய்வதில் தொடங்குகிறது. உங்களுக்கு ஒரு புதிய பாக அச்சு கிடைத்ததாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள்—உங்கள் முதல் நடவடிக்கை 3D மாதிரி வடிவமைப்பிற்கு துள்ளிவிழுவதல்ல, மாறாக தேவைகளை ஆராய்ந்து, இந்த பாகத்திற்கு எந்த செயல்பாடுகள் தேவை? உருவாக்குதல் அல்லது வெட்டுதலின் போது எந்த அம்சங்கள் சிக்கலை ஏற்படுத்தலாம் என கேள்விகள் கேட்பதாகும்.

அடுத்து ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு வருகிறது. உங்கள் அச்சு வழியாக உங்கள் தாவர தகடு எவ்வாறு நகரும் என்பதற்கான வழிகாட்டி இது, நிலையத்திலிருந்து நிலையமாக. நோக்கம்: பொருள் வீணாவதை குறைத்தல், பாகத்தின் வடிவமைப்பில் நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்தல், மற்றும் செயல்பாடுகளின் எண்ணிக்கையை சிறப்பாக்குதல். ஒரு சாமர்த்தியமான ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு உங்களுக்கு குறிப்பிடத்தக்க செலவு சேமிப்பை வழங்கி, உறுதியான முறையான ஸ்டாம்பிங் சாயல் வடிவமைப்பு .

1. பாக ஏற்பு மற்றும் தேவைகள் மதிப்பாய்வு
2. சாத்தியக்கூறு மற்றும் DFM (தயாரிப்புக்கான வடிவமைப்பு) மதிப்பீடு
3. செயல்முறை திட்டமிடல் மற்றும் CAD-இல் ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு
4. உருவாக்குதல் இயந்திர சோதனை (மாதிரி சோதனை)
5. விரிவான டை வடிவமைப்பு (அனைத்து பகுதிகளும் மாதிரியாக்கப்பட்டவை)
6. டை உற்பத்திக்கான CAM நிரலாக்கம்
7. உடல் சோதனை மற்றும் இயக்கத்துடன் ஒப்பிடுதல்
8. ஆவணங்களுடன் உற்பத்திக்கு வெளியீடு

ஃபார்மிங் சிமுலேஷனை எப்போது பயன்படுத்த வேண்டும்—மற்றும் அது ஏன் முக்கியம்

தொழில்நுட்பமாக தெரிகிறதா? உண்மையில், இது நேரம் மற்றும் செலவை மிச்சப்படுத்துகிறது. எந்த உலோகமும் செய்யப்படுவதற்கு முன்பே, ஃபார்மிங் சிமுலேஷன் உங்களுக்கு டையை மெய்நிகர் முறையில் சோதிக்க உதவுகிறது. சிறப்பு மென்பொருளைப் பயன்படுத்தி, தாள் உருவாக்கப்படும்போது அது எவ்வாறு நடத்தை காட்டும் என்பதை பொறியாளர்கள் இயக்கமாக்கி ஆராய்கின்றனர்—மெலிதாகுதல், சுருக்கங்கள், பிளவுகள் மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக் போன்றவற்றை முன்கூட்டியே கணிக்கின்றனர். இந்த டிஜிட்டல் சோதனை சிக்கலான பகுதிகளை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிய உதவுகிறது, எனவே விலையுயர்ந்த கருவி எஃகை உறுதிப்படுத்துவதற்கு முன்பே வடிவமைப்பை சரிசெய்ய முடியும்.

சிக்கலான பாகங்கள் அல்லது உயர் வலிமை கொண்ட பொருட்களுக்கு ஃபார்மிங் சிமுலேஷன் குறிப்பாக மதிப்புமிக்கதாக இருக்கிறது. இது உங்களுக்கு பின்வருவனவற்றை செய்ய உதவுகிறது:

• பாகங்கள் குறைபாடுகள் இல்லாமல் உருவாக்க முடியுமா என்பதை சரிபார்க்கவும்
• டிரா பீடுகள், கூடுதல் பரப்புகள் மற்றும் பைண்டர் விசைகளை சீரமைக்கவும்
• பரிமாண கட்டுப்பாட்டிற்காக ஸ்பிரிங்பேக்கை முன்கூட்டியே கணித்து குறைக்கவும்
• பல செயல்முறை கருத்துக்களை விரைவாக மதிப்பீடு செய்யுங்கள்

கடைசி நேரத்தில் ஸ்டீல் மாற்றங்களைத் தவிர்க்க ஆரம்பத்திலேயே சிமுலேஷனைப் பயன்படுத்துங்கள்.

டை உருவாக்குவதற்கு முன்பே பிரச்சினைகளைக் கண்டறிவதன் மூலம், உங்கள் உடல் சோதனைகளின் எண்ணிக்கையைக் குறைக்கலாம், தொடர் நேரத்தைக் குறைக்கலாம் மற்றும் உங்கள் நம்பகத்தன்மையை அதிகரிக்கலாம் உலோக ஸ்டாம்பிங் டை வடிவமைப்பு .

டை வடிவவியலை மேம்படுத்த சிமுலேஷன் வெளியீடுகளைப் பயன்படுத்துதல்

சிமுலேஷன் தரவுகளை எல்லாம் நீங்கள் என்ன செய்வீர்கள்? மெலிதாக்கும் வரைபடங்கள், பதித்தல் பரவல்கள் மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக் வெக்டர்கள் போன்ற முக்கிய வெளியீடுகளை நீங்கள் கண்காணிக்க விரும்புவீர்கள். உடல் சோதனையின் போது, இந்த முன்னறிவிப்புகளை உண்மையான அளவீடுகளுடன் ஒப்பிடுங்கள். பாகத்தின் வடிவம் உங்கள் தாங்குதிறன் மண்டலங்களுக்குள் மீண்டும் தோன்றி, பெரிய குறைபாடுகள் ஏதும் தோன்றாவிட்டால், தர ரீதியான ஒத்திசைவை நீங்கள் அடைந்துவிட்டீர்கள்.

அப்படி இல்லையென்றால், உங்கள் CAD மாதிரியில் முடிவுகளை மீண்டும் செருகவும்: பொருள் ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்த draw பீடுகளை சரி செய்யவும், மென்மையான உருவாக்கத்திற்காக addendum மேற்பரப்புகளை சரிசெய்யவும் அல்லது அழுத்தத்தை சமப்படுத்த பைண்டர் விசைகளை மாற்றவும். இந்த மீள்சுழற்சி அணுகுமுறைதான் நவீனத்தின் முதுகெலும்பு கருவி மற்றும் டை தயாரிப்பு .

எல்லாவற்றையும் ஒழுங்கமைப்பாகவும், கண்காணிக்கக்கூடியதாகவும் வைத்திருக்க, உங்கள் பணிப்பாய்வை PLM (தயாரிப்பு வாழ்க்கைச் சுழற்சி மேலாண்மை) மற்றும் PPAP (உற்பத்தி பாகங்கள் அங்கீகார செயல்முறை) ஆவணங்களுடன் ஒருங்கிணைக்கவும். பதிப்பு கட்டுப்பாடு மற்றும் கற்ற பாடங்களின் நூலகம் மதிப்புமிக்கவை—தவறுகளை மீண்டும் செய்வதைத் தவிர்க்க கடந்த கால டை தொடக்கங்களை மதிப்பாய்வு செய்ய முடியும் என்று கற்பனை செய்து பாருங்கள்.

ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் CAD, CAM மற்றும் இயந்திர உருவாக்கத்தைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், உங்கள் டை உற்பத்தி செயல்முறையை வெற்றிக்காக அமைக்கிறீர்கள். மேலும் இலக்கண சரிபார்ப்பிலிருந்து உண்மை சோதனைக்கு நீங்கள் செல்லும்போது, முடிவுகளை ஒப்பிட்டு நிலையான, மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்யக்கூடியதாக உங்கள் கருவியை சரிசெய்ய தயாராக இருப்பீர்கள்.

அடுத்து, உங்கள் புதிய டையிலிருந்து அதிக உற்பத்தி திறனைப் பெறவும், உற்பத்தி அளவை அதிகரிக்கவும், மாற்றங்களைக் குறைக்கவும் சரியான அழுத்தி மற்றும் தானியங்கு உத்திகளை எவ்வாறு தேர்ந்தெடுப்பது என்பதை ஆராய்வோம்.

அழுத்தி தேர்வு: டன்னேஜ் மற்றும் ஸ்மார்ட் தானியங்கி

ஒரு புதிய டை மற்றும் ஸ்டாம்பிங் திட்டத்தை உயிர்ப்பிக்கத் தயாராக இருக்கும்போது, சரியான அச்சு கருவி மற்றும் ஆட்டோமேஷன் அமைப்பு உங்கள் செயல்திறனையும், உங்கள் லாபத்தையும் கட்டுப்படுத்தும். சிக்கலாக இருக்கிறதா? அவ்வாறு இருக்க தேவையில்லை. உங்கள் பாகம், செயல்முறை மற்றும் உற்பத்தி இலக்குகளுக்கு பொருத்தமானதை நீங்கள் தெளிவாக தேர்வு செய்ய உதவும் அத்தியாவசிய விஷயங்களை இங்கே பார்ப்போம் ஸ்டாம்பிங் டை இயந்திரம் உங்கள் பாகத்திற்கும், செயல்முறைக்கும், உற்பத்தி இலக்குகளுக்கும் பொருந்தக்கூடியது.

அழுத்தி மற்றும் கருவி ஒப்புதல் அத்தியாவசியங்கள்

நீங்கள் சமீபத்திய டையில் முதலீடு செய்திருப்பதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள், ஆனால் உங்கள் அழுத்தி தேவையான விசையை வழங்க முடியாது அல்லது டை அமைப்புக்கு பொருந்தாது. அத்தகைய சூழ்நிலையை நீங்கள் தவிர்க்க வேண்டும். எந்த அழுத்திக்கான ஒப்புதலை வரையறுக்கும் முக்கிய மாறிகளை புரிந்து கொள்வதே முதல் படி பட்டாள கூடுகள் மாற்றுகூர்மை :

• பொருளின் வகை மற்றும் தடிமன் : கடினமான அல்லது தடிமனான பொருட்கள் அதிக டன் எடை மற்றும் ஆற்றலை தேவைப்படுத்தும்.
• பாகத்தின் அளவு மற்றும் அம்சங்களின் எண்ணிக்கை : பெரிய அல்லது சிக்கலான பாகங்களுக்கு பெரிய படுக்கை அளவு தேவைப்படும் மற்றும் அதிக டை நிலையங்கள் தேவைப்படலாம்.
• உருவாக்கும் தீவிரம் : ஆழமான இழுப்புகள் அல்லது சிக்கலான வளைவுகள் ஏற்றத்தில் அதிக சுமையை ஏற்படுத்தும் டை பிரஸ் .
• அறுவை/வளைவு அனுமதிகள் மற்றும் தேய்மான எண்ணெயிடுதல் : இவை இரண்டும் டன் எண்ணிக்கை மற்றும் பாகத்தின் தரத்தை பாதிக்கின்றன.
• படுக்கை அளவு மற்றும் மூடும் உயரம் : டையின் அடிப்பகுதி அளவை அழுத்து படுக்கை ஏற்றுக்கொள்ள வேண்டும்; இடையூறு இல்லாமல் முழுமையாக மூட இடமளிக்க வேண்டும்.

அழுத்தி தேர்வு செய்யும் படிவம்: இயந்திர அழுத்திகள் எளிய, தட்டையான பாகங்களுக்கு வேகத்தை வழங்குகின்றன, அதே நேரத்தில் ஐந்திர அழுத்திகள் ஆழமான, சிக்கலான வடிவங்களுக்கு நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகின்றன. சர்வோ அழுத்திகள் வேகத்தையும் கட்டுப்பாட்டையும் இணைக்கின்றன, பல்வேறு பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்கின்றன.

அழுத்தி தேர்வு செய்யும் படிவம்:
பொருள்: _______
தடிமன்: _______
பாகத்தின் அளவு (நீளம்அகலமுயரம்): _______
நிலையங்களின் எண்ணிக்கை: _______
மதிப்பிடப்பட்ட உச்ச டன் (கீழே உள்ள சூத்திரத்தைப் பார்க்கவும்): _______
படுக்கை/ஷட் உயரம்: _______
ஃபீட் திசை: _______
ஆட்டோமேஷன் தேவைகள்: _______
பாதுகாப்பு இணைப்புகள்: _______

டன்னேஜ் மற்றும் ஆற்றல் கருத்துகள் - எளிமைப்படுத்தப்பட்டது

உங்கள் தேவைக்கான விசையை உங்களுக்கு தெரியுமா? அச்சு செதில்கள் தேவையான டன்னேஜை கணக்கிடுவது மிகப்பெரிய பஞ்ச் பற்றியது மட்டுமல்ல—அது உங்கள் டையில் உள்ள அனைத்து செயல்பாடுகளின் கூட்டுத்தொகை பற்றியது. தொழில்துறை சிறந்த நடைமுறைகளில் இருந்து தழுவி, ஒரு எளிமைப்படுத்தப்பட்ட அணுகுமுறை ( தயாரிப்பாளர் ):

• பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங் க்கான: டன்னேஜ் = சுற்றளவு x பொருளின் தடிமன் x அழுத்த வலிமை
• வரைதல் செயல்பாடுகளுக்காக: வெட்டும் வலிமைக்குப் பதிலாக இறுதி இழுவிசை வலிமையைப் பயன்படுத்தவும்.
• ஸ்கிராப் வெட்டுதல், பேட் அழுத்தங்கள் மற்றும் துணை செயல்பாடுகள் உட்பட அனைத்து நிலையங்களிலிருந்தும் சுமையைச் சேர்க்கவும்.

ஆற்றலை மறக்காதீர்கள்—அழுத்தி முழு ஓட்டத்திலும் வழங்க முடியாவிட்டால், போதுமான டன்னேஜ் இருப்பது பயனற்றது. உங்கள் அழுத்து டைக்காக சமநிலையில் இருக்கிறதா என்பதையும், அழுத்தியின் தரப்பட்ட படுக்கைப் பகுதிக்குள் பொருந்துகிறதா என்பதையும் எப்போதும் சரிபார்க்கவும். சிக்கலான தளர்வு அழகித்தல் அழகித்தல் முகாம் அமைப்புகளுக்கு, சுமைகளை சமப்படுத்தவும், மையத்திலிருந்து விலகிய அழுத்தங்களைத் தவிர்க்கவும் முறைப்படி ஸ்ட்ரிப் அமைப்பைப் பயன்படுத்தவும்.

உற்பத்தி திறனை நிலைநிறுத்துவதற்கான தானியங்கி மயம் மற்றும் IIoT

நிலைத்தன்மையை அதிகரிக்க விரும்புகிறீர்களா? கையால் செய்யும் கையாளுதலைக் குறைக்க விரும்புகிறீர்களா? நவீன ஷீட் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் இயந்திரங்கள் பெரும்பாலும் ஊட்டும் வரிசைகள், குவியல் கையாளுதல், ரோபோக்கள் மற்றும் கருவிகளின் கையின் முடிவு போன்ற தானியங்கி விருப்பங்களை ஒருங்கிணைக்கின்றன. இவை வேகத்தை மட்டும் அதிகரிப்பதில்லை, மேலும் தவறான ஊட்டுதலையும், ஆபரேட்டர் அபாயத்தையும் குறைக்கின்றன. ஸ்மார்ட் சென்சார்கள் மற்றும் IIoT/தொழில்துறை 4.0 தொழில்நுட்பம் மேலும் முன்னேற்றத்தை அளிக்கின்றன—உண்மை நேர கண்காணிப்பு, சாய் பாதுகாப்பு மற்றும் முன்கூட்டியே பராமரிப்பு ஆகியவற்றை உயர்ந்த OEE (மொத்த உபகரண செயல்திறன்) க்காக இயலுமை அளிக்கின்றன.

• ஒவ்வொரு அச்சு அமைப்பிற்கும் தேவையான பாதுகாப்பு கூறுகள்:
  • லாக்அவுட்-டேக்அவுட் நடைமுறைகள்
  • ஒளி திரைகள் மற்றும் இருப்பு சென்சார்கள்
  • இரு கை கட்டுப்பாடுகள்
  • டை பாதுகாப்பு துண்டுகள்
  • உடல் பாதுகாப்பு மற்றும் குறியீடுகள்

எந்திரங்கள் மற்றும் எந்திரப் பாதுகாப்புக்கான OSHA 1910 உட்பிரிவு O, இயந்திர சக்தி அழுத்தங்களுக்கான ANSI B11.1 போன்ற பாதுகாப்புத் தரநிலைகளை எப்போதும் குறிப்பிடவும். உங்கள் ஸ்டாம்பிங் டை இயந்திரம் அமைப்பு உற்பத்தித்திறன் மற்றும் பாதுகாப்பு இரண்டிலும் இருப்பதை உறுதி செய்ய இந்த வழிகாட்டுதல்கள் உதவுகின்றன.

உங்கள் டை, அழுத்தி மற்றும் தானியங்கி உத்திகளை கவனமாக பொருத்துவதன் மூலம், மாற்றுதல்கள் மிக எளிதாக நடைபெறுவதையும், பகுதிகளின் தரம் உயர்வதையும், திடீர் நிறுத்தங்கள் குறைவதையும் காணலாம். அடுத்து, எஃகு மற்றும் அலுமினியத்திற்கான பொருள் உத்திகள் உங்கள் செயல்முறை சாளரத்தையும், கருவியின் ஆயுளையும் எவ்வாறு மேலும் பாதிக்கின்றன என்பதை ஆராய்வோம்.

எஃகு மற்றும் அலுமினியத்திற்கான பொருள் உத்திகள்

சில அச்சிடப்பட்ட எஃகு பாகங்கள் தங்கள் வடிவத்தை சரியாக பராமரிக்கின்றன, ஆனால் மற்றவை—குறிப்பாக அலுமினியம்—திரும்பி வருவது போலவோ அல்லது மேற்பரப்பில் குறிகளைப் பெறுவது போலவோ ஏன் தோன்றுகிறது என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? வெற்றிகரமான டை மற்றும் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளுக்கு சரியான பொருள் உத்தியைத் தேர்ந்தெடுப்பது மிகவும் முக்கியமானது. எஃகு மற்றும் அலுமினியத்தின் தனித்துவமான நடத்தைகளைப் பற்றி பார்ப்போம், குறைபாடுகளை குறைப்பதற்கும், கருவியின் ஆயுளை நீட்டிப்பதற்கும் உள்ள நடைமுறை வழிகளை ஆராய்வோம்.

எஃகு பொருட்களுக்கான உத்திகள்

பெரும்பாலானவற்றிற்கான பாரம்பரிய தேர்வு எஃகே ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட உலோகம் அதன் கணிக்கத்தக்க வடிவமைக்கும் தன்மை மற்றும் உறுதியான செயல்திறன் காரணமாக உலோகக் கூறுகள். ஆனால் எஃகில் கூட, தரங்கள் மாறுபடுகின்றன: குறைந்த-வலிமை எஃகு (LSS) மற்றும் ஆழமான இழுப்பு எஃகு (DDS) அதிக பொறுமையுடையவை, அதே நேரத்தில் அதிக வலிமை கொண்ட தரங்கள் கண்டமைப்பு செயல்முறை கட்டுப்பாட்டை தேவைப்படுத்துகின்றன. எஃகின் அதிக யங்கின் குணகம் அது ஸ்பிரிங்பேக்கை எதிர்க்கிறது, எனவே உருவாக்கப்பட்ட வடிவங்கள் அங்கேயே நிலைத்திருக்கும். இது சிக்கலான இழுப்புகளுக்கு நன்றாக எதிர்க்கிறது மற்றும் பிளவு இல்லாமல் அதிக உருவாக்கும் விசைகளை தாங்க முடியும்.

• பீட் சீராக்கம்: சுருக்கங்கள் அல்லது பிளவுகளை தடுக்க பொருள் ஓட்டத்தை கட்டுப்படுத்த இழுப்பு பீட்ஸ் மற்றும் கூடுதல் அம்சங்களைப் பயன்படுத்துங்கள்.
• உறுதியான பஞ்ச் ஆதரவு: குறிப்பாக அதிக வலிமை கொண்ட தரங்களுடன் தவறான சீரமைப்பு மற்றும் முன்கூட்டியே அழிவை தவிர்க்க சாயத்தின் உறுதித்தன்மையை உறுதி செய்யவும்.
• கட்டுப்படுத்தப்பட்ட பிளாங்க்ஹோல்டர் அழுத்தம்: நீட்சியை சமநிலைப்படுத்தவும் பரப்பு குறைபாடுகளை தடுக்கவும் அழுத்தத்தை சரிசெய்யவும்.
• சரம்பலிப்பு: கடினமான இழுப்புகளுக்கு கனமான கூட்டு எண்ணெய்கள் அல்லது மேக்ரோஎமல்ஷன்களை தேர்வு செய்யவும், கீறல்கள் மற்றும் தேய்மானத்தை குறைக்க சீரான பயன்பாட்டை உறுதி செய்யவும்.
• தூய்மை: பரப்பு கீறல்கள் மற்றும் தேய்மான அழிவை தவிர்க்க வரும் பொருளை துரு, ஆக்சைடுகள் மற்றும் துகள்களிலிருந்து இலவசமாக வைத்திருக்கவும்.

அலுமினியம் பேனல்களுக்கான உத்திகள்

அலுமினியம் அச்சிடுதல் தனித்துவமான சவால்களை ஏற்படுத்துகிறது. ஆட்டோமொபைல் மற்றும் விமானப் போக்குவரத்துத் துறையில் எடை குறைப்பதற்காக பயன்படுத்தப்படும் அலுமினிய உலோகக்கலவைகள், குறைந்த யங் குணகம் மற்றும் தனித்துவமான பாதிப்பு வலுப்படுதல் நடத்தையைக் கொண்டுள்ளன. இதன் பொருள் அதிக ஸ்பிரிங்பேக் — அதாவது வெளியிடப்பட்ட பிறகு பாகம் அச்சு வடிவத்தைப் பொருந்தாமல் போகலாம். கழுத்து இடுக்கத்திற்குப் பிறகு அலுமினியம் குறைந்த வடிவமைப்பு திறனைக் கொண்டுள்ளது, இது பிளவுகள் மற்றும் உள்ளூர் மெல்லியதாக்கத்திற்கு அதிக உணர்திறன் கொண்டதாக ஆக்குகிறது.

• பெரிய ஆரங்கள் மற்றும் மென்மையான வளைவுகள்: வெடிப்பு ஏற்படாமல் இருக்கவும், ஸ்பிரிங்பேக்கை ஈடுசெய்யவும் பெரிய வளைவு ஆரங்களைப் பயன்படுத்துங்கள். அலுமினியத் தகடு அச்சிடுதலுக்கு இது மிகவும் முக்கியமானது.
• உகந்த சுத்திகரிப்பு: நல்ல எல்லை படத்துடன் மற்றும் EP (அதிகபட்ச அழுத்த) கூட்டுப்பொருட்களுடன் கூடிய சுத்திகரிப்பான்களைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். தேங்கிய வடிவங்களுக்கு இலகுரக வானவில் எண்ணெய்கள் பயன்படலாம், ஆனால் ஆழமான இழுப்புகளுக்கு கலப்பு எண்ணெய்கள் சிறந்தவை ( தயாரிப்பாளர் ).
• பளபளப்பான அச்சு மேற்பரப்புகள்: அலுமினியம் கீறல் மற்றும் மேற்பரப்பு குறித்தலுக்கு ஆளாகிறது. காட்சி குறைபாடுகளைக் குறைக்க அச்சு மேற்பரப்புகளை மிகவும் பளபளப்பாகவும், சுத்தமாகவும் வைத்திருங்கள்.
• வெற்றிட கையாளுதல்: அலுமினியம் காந்தப்படாத தன்மை கொண்டதாக இருப்பதால், காந்த பிக்-அன்ட்-பிளேஸ் பதிலாக பாகங்களை இடமாற்றுவதற்கு வெற்றிட அமைப்புகளைப் பயன்படுத்தவும்.
• செயல்முறை சாளர கட்டுப்பாடு: அலுமினியம் ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் வெவ்வேறு வழிகளில் உருவாக்கப்படுவதால், டிரா பீடுகள், கட்டுப்பாட்டு விசைகள் மற்றும் கூடுதல் வடிவவியலை சரிசெய்ய சிமுலேஷன் அல்லது சோதனைகளைப் பயன்படுத்தவும்.

அழிவைக் குறைத்தல் மற்றும் பரப்பு தரத்தை பராமரித்தல்

கருவி மற்றும் பாகத்தின் பரப்பு தரம் இரண்டும் ஒன்றோடொன்று இணைந்துள்ளன. எஃகு மற்றும் அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் இரண்டிற்கும், போதுமான சுத்திகரிப்பு இல்லாதது அல்லது குழப்பமான பொருட்கள் காரணமாக காயங்கள், சிராய்ப்புகள் மற்றும் முன்கூட்டியே செதில் அழிவு ஏற்படலாம். இங்கே நிரூபிக்கப்பட்ட எதிர்கால நடவடிக்கைகளின் விரைவான பட்டியல் உள்ளது:

• பொருள் மற்றும் உருவாக்கும் கடுமைக்கு ஏற்ப சுத்திகரிப்பான்களைத் தேர்வுசெய்க
• உலோகத் துகள்கள் மற்றும் ஆக்சைடுகளை அகற்ற மீண்டும் சுழற்றும் திரவங்களை வடிகட்டவும்
• கருவி பூச்சுகள் மற்றும் பரப்பு முடிகளைப் பராமரிக்கவும்—தேவைப்படும்போது மீண்டும் பாலிஷ் செய்யவும்
• ஒவ்வொரு பொருள் வகைக்கும் கருவி இடைவெளிகளை சரிசெய்க
• உள்வரும் பொருளை மாசுபடுதல் அல்லது கனமான எண்ணெய் படிவதை சரிபார்க்கவும்

அந்தந்த பொருளுக்கு ஏற்ற சொருக்குத்தன்மையும், பரப்பு முடித்த தன்மையும் பொருத்தவும், அதனால் அழிவு குறையும்; பாகங்கள் வெளியேறுதல் நிலையானதாக இருக்கும்.

உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்காக எஃகு மற்றும் அலுமினியம் இடையே இன்னும் முடிவெடுத்துக் கொண்டிருக்கிறீர்களா அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் அல்லது அச்சிடப்பட்ட ஸ்டீல் எப்போதும் குறிப்பிட்ட வடிவமைப்பு எல்லைகள் மற்றும் பரிந்துரைக்கப்பட்ட நடைமுறைகளுக்காக வழங்குநரின் தரவுத்தாள்களை நுண்ணாய்வு செய்யவும். இந்த உத்திகளை கவனத்தில் கொள்வது பிளவுகள், சுருக்கங்கள் அல்லது பரப்பு பதட்டங்கள் போன்ற பொதுவான குறைபாடுகளை தவிர்க்க உதவும்; உங்கள் செதில் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை ஒவ்வொரு முறையும் உயர்தர முடிவுகளை வழங்குவதை உறுதி செய்யும்.

அடுத்ததாக, முதல் செதில் சோதனையிலிருந்து முதல் கட்டுரை அங்கீகாரம் வரை உங்கள் செயல்முறை சாளரத்தை எவ்வாறு நிலைநிறுத்துவது என்பதை நாங்கள் விளக்குவோம், இதனால் உங்கள் ஸ்டாம்பிங் இயங்குதல் வலுவானதாகவும், மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடியதாகவும் இருக்கும்.

சோதனையிலிருந்து முதல் கட்டுரை அங்கீகாரம் வரை

நீங்கள் இறுதியாக ஒரு புதிய தொகுப்புடன் அழுத்தத்திற்கு வந்து சேரும்போது தட்டச்சு அழுத்துவிகள் , முதல் ஹிட் முதல் நிலையான உற்பத்தி வரையிலான பயணம் ஒரு நேரான கோட்டில் இருப்பது அல்ல. முதல் சுழற்சிக்காக பிரஸ்ஸில் நிற்கும் போது உங்கள் பகுதி தர நிர்ணயத்தை பூர்த்தி செய்யுமா, அல்லது பிளவுகள், ஓரங்கள் அல்லது தவறான சீரமைப்பு போன்றவை எதிர்கொள்ள வேண்டியிருக்குமா? அது பதட்டமாக இருக்கிறதா? சரியான செயல்முறையுடன், நீங்கள் ஐயத்தை நம்பிக்கையாக மாற்றி, உங்கள் ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறை முதல் நாளிலிருந்தே வலுவாக இருப்பதை உறுதி செய்யலாம்.

டை அமைப்பு மற்றும் சோதனை அவசியங்கள்

ஒவ்வொரு வெற்றிகரமான தகட்டை அடித்து வடிப்பதற்கான செயல்முறை ஒரு கவனமான டை அமைப்புடன் தொடங்குகிறது. இது டையை பிரஸ்ஸில் பொருத்துவதை மட்டும் பற்றியது அல்ல—இது பாகத்தின் தரம் அல்லது கருவியின் ஆயுளை பாதிக்கக்கூடிய அனைத்து மாறுபாடுகளையும் நீக்குவது பற்றியது. இதை சரியாக செய்வது எப்படி என்பது இதோ:

டை அமைப்பு சோதனைப் பட்டியல்:
- அனைத்து ஃபாஸ்டனர்கள் மற்றும் கிளாம்புகளும் இறுக்கமாகவும் பாதுகாப்பாகவும் உள்ளதை சரிபார்க்கவும்.
- லூப் வரிகளை ஆய்வு செய்து சுத்தம் செய்து, சரியான சுத்திகரிப்பு ஓட்டம் உள்ளதை உறுதி செய்யவும்.
- சென்சார்கள் பொருத்தப்பட்டு, இணைக்கப்பட்டு, சரியாக செயல்படுகின்றனவா என்பதை உறுதி செய்யவும்.
- டை மற்றும் பிரஸ் தர நிர்ணயங்களுக்கு ஏற்ப ஷட் உயரத்தை அமைத்து சரிபார்க்கவும்.
- டூலிங் சீரமைப்பையும், டை கட்டமைப்புகளின் இணைப்பையும் சரிபார்க்கவும்.
- ஸ்கிராப் அகற்றும் பாதைகள் தடையின்றி உள்ளனவா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
- இடையூறுகள் அல்லது சாதாரணமற்ற ஒலிகள் இருக்கிறதா என்பதைச் சரிபார்க்க பாதுகாப்பான உலர் சுழற்சியை (பொருள் இல்லாமல்) இயக்கவும்.

சோதனை செய்யும் போது, விரைவுபடுத்தாதீர்கள். மெதுவான, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட இயக்கத்திற்கு பிரஸின் இன்ச்சிங் பயன்முறையைப் பயன்படுத்தவும். இது கவனமான கண்காணிப்பு மற்றும் சரிசெய்தலுக்கு அனுமதிக்கிறது—டை சேதத்தைத் தடுப்பதற்கும், பிரச்சினைகள் பெருகுவதற்கு முன் அவற்றைக் கண்டறிவதற்கும் இது மிகவும் முக்கியமானது ( ஹென்லி இயந்திரம் ).

சோதனை பட்டியல்:
- அனைத்து பிரஸ் அளவுருக்களையும் (டன்னேஜ், வேகம், ஸ்ட்ரோக், லூப் வகை) பதிவு செய்யவும்.
- பிளவுகள், சுருக்கங்கள் மற்றும் மேற்பரப்பு குறைபாடுகளுக்காக முதல் பாகங்களை மதிப்பீடு செய்யவும்.
- பர் திசை மற்றும் ஓரத்தின் தரத்தைச் சரிபார்க்கவும்.
- முக்கிய அளவீட்டுப் புள்ளிகளில் ஸ்பிரிங்பேக்கை அளவிடவும்; கிடைக்கபெறும் இடங்களில் அதை இயந்திர உருவகப்படுத்தலுடன் ஒப்பிடவும்.
- சாத்தியமான சரிசெய்தல்களுக்காக எஃகு-பாதுகாப்பான பகுதிகளை ஆவணப்படுத்தவும்.

முதல் சோதனைகள் கற்றலைப் பற்றியது என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். சிறிய சரிசெய்தல்களை எதிர்பார்க்கவும் - ஷிம் அமைப்புகள், சென்சார் மறுசீரமைப்பு அல்லது சிறிய ஸ்பாட்டிங் (மேற்பரப்பு தொடர்பு சரிசெய்தல்) செய்வதன் மூலம் டை ஸ்டாம்பில் அழுத்தம் சீராக பரவுவதை உறுதி செய்யலாம்.

முதல் கட்டுரை ஆய்வு மற்றும் ஒப்பிடுதல்

டை உற்பத்தி செய்யும் பாகங்கள் சாதகமாக இருக்கும்போது, முதல் கட்டுரை ஆய்வு (FAI) நேரம் வந்துவிட்டது. இந்த படி உங்கள் வளர்ச்சி மற்றும் நிலையான உற்பத்திக்கு இடையே உள்ள பாலமாக உள்ளது. FAI என்பது செயல்முறை, கருவி மற்றும் பாகங்கள் அனைத்தும் வடிவமைப்பு நோக்கத்தை பூர்த்தி செய்வதையும், உங்கள் அளவீட்டு முறைகள் நம்பகமானவை என்பதையும் உறுதி செய்கிறது.

முதல் கட்டுரை ஆய்வு பட்டியல்:
- GD & T டேட்டம்களுக்கு அனைத்து முக்கிய அளவுகளையும் உறுதி செய்க.
- மேற்பரப்பு குறிகள் அல்லது உள்ளீடுகளுக்கான அழகுநிலை மண்டலங்களை ஆய்வு செய்க.
- உருவாக்கப்பட்ட பகுதிகளில் தடிமன் குறைவை சரிபார்க்கவும்.
- துளை தரத்தை மதிப்பீடு செய்க (விட்டம், இருப்பிடம், பர்ஸ்).
- இணைக்கப்பட்ட பாகங்களுடன் செயல்பாட்டு பொருத்தத்தை சரிபார்க்கவும்.
- தேவைப்படும் இடங்களில் வரைபடம் அல்லது தரநிலைகளிலிருந்து குறிப்பிட்ட அனுமதிப்புகளை குறிப்பிடவும்.

FAI-க்காக 3–5 பாகங்களைச் சமர்ப்பிப்பது சிறந்த நடைமுறையாகும், அதில் வரைபடத்தில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ள அனைத்து அளவுகளையும் அளவிட வேண்டும். பயன்படுத்தப்பட்ட அளவீட்டு முறைகள் மற்றும் உபகரணங்களைப் பதிவுசெய்வதை உறுதி செய்யவும், சரிபார்ப்பு நிலை மற்றும் ஏதேனும் அளவீட்டு ஐயம் உட்பட. முரண்பாடுகள் எழுந்தால், கருவி, செயல்முறை அல்லது ஆய்வு முறையில் பிரச்சினை உள்ளதா என ஒத்துழைத்து தீர்க்கவும். மறக்க வேண்டாம்: தரநிலை எல்லைகளுக்கு அருகில் உள்ள அம்சங்கள் கூடுதல் கவனத்தை தேவைப்படுகின்றன, ஏனெனில் அளவீட்டு ஐயம் அவற்றை தரநிலைக்கு வெளியே தள்ளலாம்.

செயல்முறை சாளரத்தை நிலைநிறுத்துதல்

நல்ல முதல் கட்டுரையை அடைவது போராட்டத்தின் பாதி மட்டுமே. அடுத்த சவால் செயல்முறை சாளரத்தை நிலைநிறுத்துவதாகும்—அச்சிலிருந்து வெளியே வரும் ஒவ்வொரு பாகமும் தரநிலைக்கு உட்பட்டதாகவும், தொடர்ச்சியாக இருப்பதை உறுதி செய்வதாகும். இதன் பொருள், குறைபாடுகள் அல்லது விலகலை ஏற்படுத்தக்கூடிய மாறிகளை அடையாளம் கண்டு கட்டுப்படுத்துவதைக் குறிக்கிறது.

• பொதுவான குறைபாடுகள் & சரிசெய்யும் கருவிகள்:
  • பிளவுகள்/விரிசல்கள்: உருவாக்கும் தீவிரத்தைக் குறைக்கவும், இழுப்பு மணிகளை சரிசெய்யவும், பொருள் தரத்தை சரிபார்க்கவும்.
  • சுருக்கங்கள்: பிளாங்க் ஹோல்டர் விசையை அதிகரிக்கவும், தேய்மானத்தை சரிசெய்யவும், கூடுதல் வடிவவியலை சரிசெய்யவும்.
  • பூர்: வெட்டும் ஓரங்களை மீண்டும் கூர்மையாக்கவும் அல்லது மாற்றவும், டை தெளிவை சரி செய்யவும்.
  • சீரற்ற நீட்சி அல்லது மெல்லியதாக்கல்: உருவாக்கும் தொடரை சரி செய்யவும், டை ஸ்பாட்டிங் மற்றும் ஷிம்மிங்கை மதிப்பாய்வு செய்யவும்.
  • மேற்பரப்பு குறிகள்/ஆழங்கள்: டை மேற்பரப்புகளை சுத்தம் செய்யவும், சல்லடையை மேம்படுத்தவும், வரும் பொருளை ஆய்வு செய்யவும்.

ஒவ்வொரு குறைபாட்டிற்கும் ஒத்த கட்டுப்பாடு உண்டு—அது கருவி சரிசெய்தல், செயல்முறை அளவுரு அல்லது பொருள் மாற்றமாக இருக்கலாம். சோதனை ஓட்டம் மற்றும் ஆரம்ப உற்பத்தியின் போது அனைத்து மாற்றங்கள் மற்றும் கவனிப்புகளையும் பதிவு செய்து வைக்கவும்; உங்கள் ஸ்டாம்பிங் கருவிகளின் எதிர்கால குறைபாடு நீக்கத்திற்கும் தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டிற்கும் இந்த பதிவு மிகவும் மதிப்புமிக்கதாக இருக்கும்.

பாதுகாப்பு நினைவூட்டல்: முதல் அடியெடுப்புகளின் போது அனைத்து பாதுகாப்பு கவசங்களும் மற்றும் பாதுகாப்பு சாதனங்களும் இடத்தில் இருக்கும்போது அச்சை குறைந்த வேகத்தில் இயக்க வேண்டும். புதிய அல்லது மாற்றப்பட்ட டை தொகுப்புகளுடன் பணியாற்றும்போது இடையேற்றங்கள் அல்லது உணரிகளை ஒருபோதும் தவிர்க்காதீர்கள்—ஆபரேட்டர் பாதுகாப்பு முதன்மையானது.

இந்த அமைப்புச் செயல்முறைகளையும், சோதனைப் பட்டியல்களையும் பின்பற்றுவதன் மூலம், முதல் உற்பத்தியில் ஏற்படும் ஐயங்களை நிலையான, மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்யும் திறனாக மாற்றலாம். இந்த மாற்றத்தை நிபுணத்துவத்துடன் மேற்கொள்வதே, சிறந்த தரத்திற்கும், பிறகு செயல்படும் தொழிற்சாலைகளுக்கும் இடையே உள்ள வேறுபாடாக இருக்கும் ஸ்டாம்பிங் மற்றும் பிரெஸ்ஸிங் அடுத்து, உங்கள் உற்பத்தி அளவை அதிகரிக்கும்போது, கொள்முதல் மற்றும் பராமரிப்பு உத்திகள் எவ்வாறு உங்களுக்கு இந்த செயல்திறனை நிலைநிறுத்த உதவும் என்பதையும், செலவுகளைக் குறைத்து, இயங்கும் நேரத்தை அதிகரிக்க உதவும் என்பதையும் ஆராய்வோம்.

கொள்முதல் செலவு மற்றும் பராமரிப்பு திட்டமிடல்

ஒரு புதிய அழகுமை மற்றும் அடிப்பு திட்டத்திற்கான விருப்பங்களை எடைபோடும்போது, சரியான கேள்விகள் செலவு-சார்ந்த தொடக்கத்திற்கும், மறைந்திருக்கும் பிரச்சினைகளுக்கும் இடையே வேறுபாட்டை உருவாக்கும். சில ஸ்டாம்பிங் டை தயாரிப்பாளர்கள் ஏன் தொடர்ச்சியான, குறைந்த செலவிலான பாகங்களை வழங்குகிறார்கள், மற்றவர்கள் ஏன் இயங்காத நேரம் அல்லது தரக் குறைபாடுகளால் போராடுகிறார்கள் என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? மொத்த செலவின் உண்மையான ஓட்டுநர்களை, பராமரிப்பு திட்டமிடலின் அத்தியாவசியங்களையும், டூல் & டை முதலீடுகள் நீண்டகாலத்திற்கு லாபத்தைத் தர உதவும் விற்பனையாளர் மதிப்பீட்டு நிபந்தனைகளையும் பார்ப்போம்.

டைகள் மற்றும் உற்பத்திக்கான செலவு ஓட்டுநர்கள்

ஒரு புதிய ஸ்டாம்பிங் திட்டத்திற்கான விலையை நீங்கள் மதிப்பிடுவதாக கற்பனை செய்து பாருங்கள்—இதில் உங்கள் இறுதி லாபத்தில் மிகப்பெரிய தாக்கத்தை ஏற்படுத்துவது எது? விடை டை கருவியின் விலைத்தாள் மட்டுமல்ல. கவனத்தில் கொள்ள வேண்டிய முக்கிய செலவு காரணிகள் இவை:

பெரும்பாலான சிறுதடவியல் மாற்றி தயாரிப்பு திடமான, நன்கு வடிவமைக்கப்பட்ட கருவியில் முதலீடு செய்வது உங்கள் திட்டங்களுக்கு குறைந்த பழுதுகள், குறைந்த தேவையற்ற பொருட்கள் மற்றும் குறைந்த நீண்டகால பராமரிப்புச் செலவுகளில் பலனளிக்கும். எப்போதும் எதிர்பார்க்கப்படும் உற்பத்தி ஆயுள் மற்றும் மாற்று தேவைகளுடன் ஆரம்ப முதலீட்டை சமநிலைப்படுத்தவும்.

பராமரிப்பு திட்டமிடல் மற்றும் கருவி ஆயுள்

ஒரு பஞ்ச் உடைந்ததால் ஒரு வரி நின்றுவிட்டதா? அல்லது தரக் கட்டுப்பாட்டுடன் பாகங்களை கட்டாயப்படுத்தி அனுப்ப வேண்டியிருந்ததா? பராமரிப்பு என்பது ஒரு பின்னறை பணி மட்டுமல்ல—இது உங்கள் இடர் மற்றும் செலவு அமைப்பின் முக்கிய பகுதியாகும். உங்கள் கருவி டை மற்றும் டை கருவி சொத்துக்களுக்கான முன்னெச்சரிக்கை பராமரிப்பு திட்டம் நிறுத்த நேரத்தைக் குறைக்கிறது, பாகத்தின் தரத்தை மேம்படுத்துகிறது மற்றும் கருவியின் ஆயுளை நீட்டிக்கிறது ( தி பீனிக்ஸ் குழு ).

நகலெடுக்கத்தக்க பராமரிப்பு திட்ட வார்ப்புரு:
- முக்கியமான ஸ்பேர்ஸ் பட்டியல் (பஞ்சுகள், இன்சர்ட்கள், ஸ்பிரிங்குகள், சென்சார்கள்)
- தடுப்பு பராமரிப்பு இடைவெளி (எ.கா., சுழற்சிகள், மணிநேரம் அல்லது லாட் அளவு)
- பூச்சு உத்தி (மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள், மீண்டும் பூசும் இடைவெளிகள்)
- சென்சார் சரிபார்ப்புகள் (செயல்பாடு, சரியான அமைப்பு, மாற்றும் இடைவெளிகள்)
- தேய்மானம் குறைக்கும் திட்டம் (வகைகள், அடிக்கடி செய்யும் முறை, பயன்பாட்டு முறை)
- மறுஆய்வு கட்டுப்பாடு (அனைத்து மாற்றங்கள், பழுதுபார்ப்புகள் மற்றும் மேம்பாடுகளையும் ஆவணப்படுத்துதல்)

உங்கள் குறிப்பிட்ட சாய் உற்பத்தி சூழலுக்கு இந்த திட்டத்தை ஏற்பாடு செய்ய உங்கள் கருவி மற்றும் சாய் தயாரிப்பவருடன் இணைந்து பணியாற்றுங்கள். ஒவ்வொரு பழுதுபார்ப்பு அல்லது சரிசெய்தலையும் ஆவணப்படுத்தவும் கண்காணிக்கவும் பணி உத்தரவு முறையைப் பயன்படுத்துங்கள்—இது அணிமிகளின் அடிக்கடி உடைமையை முன்கூட்டியே கணிக்கவும், எதிர்கால பராமரிப்பை உகப்பாக்கவும் உதவும் வரலாற்றை உருவாக்கும்.

விற்பனையாளர் மதிப்பீட்டு தரநிலைகள்

சரியான ஸ்டாம்பிங் சாய் தயாரிப்பாளர்களைத் தேர்வு செய்வது விலை அல்லது டெலிவரி மட்டுமல்ல. உங்கள் பகுதி வகை மற்றும் தொழில்துறையில் தரம், திறன் மற்றும் அபாய மேலாண்மைக்கான நிரூபிக்கப்பட்ட முறையை உடைய சிறந்த பங்குதாரர்களை நீங்கள் கவனிப்பீர்கள். உங்கள் தேர்வை வழிநடத்த ஒரு எளிய வாங்குதல் மதிப்பீட்டு அட்டவணை இது:

• செயல்முறை நிபுணத்துவம் (உங்கள் பாக வகை மற்றும் தொழில்துறையில் சாதனை வரலாறு)
• CAE திறன் (அனுகுவதற்கான உதவி மற்றும் DFM ஆதரவு)
• அளவீட்டியல் (உள்நிறுவன ஆய்வு மற்றும் ஆவணப்படுத்துதல்)
• மாற்றக் கட்டுப்பாடு (பொறியியல் மாற்றங்களுக்கான தெளிவான நடைமுறைகள்)
• தொடர்ந்து கண்டறிதல் (பாகங்கள் மற்றும் பொருள் லாட் கண்காணிப்பு)
• விற்பனைக்கு பிறகு ஆதரவு (ஸ்பேர் பார்ட்ஸ், பிரச்சினை தீர்வு, பயிற்சி)

மேலதிக மதிப்பீட்டிற்காக, இந்த கேள்விகளை கவனியுங்கள்:

• உற்பத்தியாளரிடம் சான்றளிக்கப்பட்ட தர மேலாண்மை அமைப்பு (எ.கா., ISO 9001) உள்ளதா?
• அவர்களால் சரியான நேரத்தில் டெலிவரி மற்றும் குறைந்த ஸ்க்ராப் விகிதங்களை நிரூபிக்க முடிகிறதா?
• அவர்கள் தெளிவான PPAP விநியோகங்கள் மற்றும் ஆய்வு அறிக்கைகளை வழங்குகிறார்களா?
• SME, The Fabricator அல்லது NADCA போன்ற மூலங்களிலிருந்து சிறந்த நடைமுறைகள் அவர்களின் செயல்முறை தரநிலைகளில் குறிப்பிடப்படுகின்றனவா?

சுட்டிப்பு: ஸ்டாம்பிங் டை உற்பத்தி பங்காளிகளை மதிப்பாய்வு செய்யும்போது, பராமரிப்பு மற்றும் தர ஆவணங்களைக் கோரவும், மாதிரி வேலை உத்தரவுகள் அல்லது ஆய்வு அறிக்கைகளைக் கேட்கவும். இந்த தெளிவுத்தன்மை ஒரு நம்பகமான டூல் & டை தயாரிப்பாளரின் வலுவான சுட்டிக்காட்டியாகும்.

இந்த செலவு, பராமரிப்பு மற்றும் வள அளவுகோல்களில் கவனம் செலுத்துவதன் மூலம், உங்கள் டை மற்றும் ஸ்டாம்பிங் திட்டத்திற்கு முன்னறிய முடியக்கூடிய செலவுகள், அதிக இயங்கு நேரம் மற்றும் நிலையான தரம் ஆகியவற்றை உறுதி செய்யலாம். அடுத்து, CAE-ஓட்டப்படும் ஆதரவு மற்றும் உலகளாவிய தரநிலைகள் மிகவும் முக்கியமானவையாக உள்ளன, எவ்வாறு ஆட்டோமொபைல் டை பங்குதாரர்களைத் தேர்ந்தெடுப்பது என்பதைப் பார்ப்போம்.

டை தயாரிப்பவரில் என்ன தேட வேண்டும்

ஆட்டோமொபைல் டை பங்குதாரர் பட்டியல்

உங்களுக்கு தேவை கார் எட்ரிங் மாறிகள் தரம், வேகம் மற்றும் ஆதரவைச் சரியாகச் செய்வதில், சரியான பங்குதாரர் மிகப்பெரிய வித்தியாசத்தை ஏற்படுத்துகிறார். இது மிகவும் சிக்கலாக உள்ளதாகத் தெரிகிறதா? அவ்வாறு இருக்க தேவையில்லை. சில முக்கிய துறைகளில் கவனம் செலுத்துவதன் மூலம், நீங்கள் நம்பகமான டை தயாரிப்பாளர்களின் குறுகிய பட்டியலை விரைவாக உருவாக்கலாம் தாள் உலோக அச்சிடுதலில் முதல் புரோட்டோடைப் முதல் முழு அளவிலான உற்பத்தி வரை. உங்கள் தேடலுக்கு வழிகாட்டும் ஒரு நடைமுறை பட்டியல் இதோ:

• சான்றிதழ் (IATF 16949, ISO 9001)
• CAE/வடிவமைக்க முடியும் பகுப்பாய்வு (மாதிரி சோதனை, சிமுலேஷன்-ஓட்டப்படும் வடிவமைப்பு)
• சிமுலேஷனிலிருந்து சோதனைக்கான தொடர்பு (மின்னியல் முடிவுகளை உண்மை உலக பாகங்களுடன் பொருத்தும் நிரூபிக்கப்பட்ட திறன்)
• PPAP ஆதரவு (ஆவணம் மற்றும் செயல்முறை செல்லுபடியாக்கம்)
• அளவீட்டியல் (மேம்பட்ட அளவீடு மற்றும் ஆய்வு)
• தொடக்க ஆதரவு (உயர்வு மற்றும் மாற்றுதல் காலங்களின் போது பொறியியல் உதவி)
• உலகளாவிய OEM அனுபவம் (பெரிய தானியங்கி தயாரிப்பாளர்களுடன் செயல்திறன் வரலாறு)

CAE-சார்ந்த டை தயாரிப்பாளருடன் ஆரம்பகால ஒத்துழைப்பு எஃகு மாற்றங்களைக் குறைக்கிறது மற்றும் PPAP-ஐ வேகப்படுத்துகிறது.

CAE-சார்ந்த வழங்குநரிடமிருந்து எதிர்பார்க்க வேண்டியவை

நீங்கள் ஒரு புதிய வாகன தளத்தை அறிமுகப்படுத்துவதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். உங்கள் ஸ்டாம்பிங் டை தொழிற்சாலை முதல் கருவியை வெட்டுவதற்கு முன்பே ஸ்பிரிங்பேக் அல்லது தடிமன் குறைதல் போன்ற சிக்கல்களைக் கண்டறிய முடியுமா? அங்குதான் CAE (கம்ப்யூட்டர்-ஆதரவு பொறியியல்) நுழைகிறது. CAE மற்றும் உருவாக்கும் சிமுலேஷனைப் பயன்படுத்தும் வழங்குநர்கள்:

• உண்மையான சோதனை சுழற்சிகளைக் குறைப்பதற்காக வடிவமைக்கும் சிக்கல்களை முன்கூட்டியே கணினி மூலம் கண்டறிந்து தீர்க்க முடியும்
• சிறந்த பொருள் ஓட்டம் மற்றும் அளவுரு துல்லியத்திற்காக டை வடிவவியலை உகப்படுத்தலாம்
• இறுதி கட்ட மாற்றங்களைக் குறைப்பதன் மூலம் தயாரிப்பு கால அவகாசத்தையும், கருவி செலவுகளையும் குறைத்தல்
• PPAP மற்றும் தொடர்ச்சியான தர உத்தரவாதத்திற்கான வலுவான ஆவணங்களை வழங்குதல்

எடுத்துக்காட்டாக Shaoyi Metal Technology iATF 16949-சான்றளிக்கப்பட்ட ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டைகள், மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷன் மற்றும் ஆழமான கட்டமைப்பு மதிப்பாய்வு முதல் விரைவான புரோடோடைப்பிங் மற்றும் தொடர் உற்பத்தி வரை முழுச் செயல்முறை ஆதரவை வழங்குகிறது. துல்லியமாக பொறியமைக்கப்பட்ட தாள் உலோக அச்சிடுதலில் உலகளாவிய OEMகளால் நம்பப்படுகிறது. வழங்குநர்களை ஒப்பிடும்போது, குறிப்பாக சிக்கலான அல்லது அதிக அளவு உற்பத்தி திட்டங்களுக்கு, இந்த அளவு தெளிவுத்தன்மை மற்றும் தொழில்நுட்ப ஆழத்தைத் தேடுங்கள்.

ஆட்டோமொபைல் டை பங்காளிகளை ஒப்பிடுதல்

குறிப்பு: வழங்குநரின் திறன்களை எப்போதும் நேரடியாக சரிபார்க்கவும், ஏனெனில் வழங்கல்கள் மாறக்கூடும். ஆழமான விவாதங்கள் மற்றும் தள ஆய்வுகளுக்கான ஆரம்ப புள்ளியாக இந்த அட்டவணையைப் பயன்படுத்தவும்.

முன்மாதிரியிலிருந்து பெரும்பரப்பு உற்பத்தி வரை: உண்மையான டை பங்காளியின் மதிப்பு

ஆகவே, தானியங்கி துறையில் கருவி மற்றும் டை பங்காளித்துவம் என்றால் என்ன? ஒரு டையை வழங்குவதைத் தாண்டி இது உங்கள் தேவைகள் மேம்படும்போது வழிகாட்டுதல், டிஜிட்டல் சரிபார்ப்பு மற்றும் தொடர்ந்த ஆதரவை வழங்குவதாகும். சிறந்த டைமேக்கர் உங்களுக்கு ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் வழிகாட்ட உதவும் டை உற்பத்தி என்றால் என்ன —அனுகூலிப்படுத்தப்பட்ட கருதுகோள் மதிப்பாய்வுகளிலிருந்து தொடங்கி, தொடக்க சிக்கல் தீர்வு மற்றும் தொடர்ச்சியான மேம்பாடு வரை.

CAE-ஆதரவு பெற்ற, உலகளாவிய அனுபவம் கொண்ட பங்குதாரர்களை மையமாகக் கொள்வதன் மூலம், உங்கள் அழகுமை மற்றும் அடிப்பு திட்டத்திற்கு குறைந்த ஆச்சரியங்கள், குறைந்த தேவையற்ற திருப்பி விற்பனை மற்றும் சந்தைக்கு விரைவான நேரம் உறுதி செய்யப்படும். முன்னேற தயாரா? மேலே உள்ள சரிபார்ப்புப் பட்டியல் மற்றும் ஒப்பீட்டு அட்டவணையைப் பயன்படுத்தி உங்கள் அடுத்த வழங்குநர் நேர்காணலை வழிநடத்துங்கள்—மற்றும் உங்கள் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டைகள் எதிர்காலத்திற்காக உருவாக்கப்பட்டுள்ளன என்பதை உறுதி செய்யுங்கள்.

டை மற்றும் ஸ்டாம்பிங் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. டை-வெட்டுதல் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் இடையே உள்ள வித்தியாசம் என்ன?

டை-வெட்டுதல் என்பது குக்கீ கட்-அவுட் போல, பொருட்களை வெட்ட சிறப்பு கருவியைப் பயன்படுத்துகிறது, அதே நேரத்தில் ஸ்டாம்பிங் என்பது தகடு உலோகத்தை வடிவமைக்க அல்லது உருவாக்க டைகளுக்கு இடையே அழுத்துவதைக் குறிக்கிறது. ஸ்டாம்பிங் பெரும்பாலும் வடிவமைத்தல், வளைத்தல் மற்றும் துளையிடுதல் போன்ற பல செயல்பாடுகளை உள்ளடக்கியது, இது அளவில் சிக்கலான, மீண்டும் மீண்டும் உருவாக்கக்கூடிய உலோகப் பாகங்களை உருவாக்க ஏற்றது.

2. ஸ்டாம்பிங் டை என்றால் என்ன மற்றும் அது எவ்வாறு செயல்படுகிறது?

ஸ்டாம்பிங் டை என்பது ஹார்டன்டு ஸ்டீலில் செய்யப்பட்ட ஒரு துல்லியமான கருவி, இது ஷீட் உலோகத்தை குறிப்பிட்ட பாகங்களாக வடிவமைக்கவோ, வெட்டவோ அல்லது உருவாக்கவோ பயன்படுகிறது. இது ஒரு ஸ்டாம்பிங் பிரஸில் செயல்படுகிறது, அங்கு டையும் பிரஸும் சேர்ந்து தொடர்ச்சியான செயல்முறைகள் மூலம் தட்டையான ஷீட் உலோகத்தை முழுமையான பாகங்களாக மாற்றுகின்றன, அதிக மீள்தன்மை மற்றும் அளவுரு துல்லியத்தை உறுதி செய்கின்றன.

3. அதிக அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்ற ஸ்டாம்பிங் டைகளின் வகைகள் எவை?

படிமுறையாக பல செயல்பாடுகளைச் செய்து, ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் முழுமையான பாகங்களை உருவாக்குவதால், அதிக அளவு, சிக்கலான பாகங்களுக்கு படிமுறை டைகள் (Progressive dies) பொதுவாக சிறந்த தேர்வாக இருக்கும். எளிமையான அல்லது தட்டையான பாகங்களுக்கு, காம்பவுண்ட் டைகள் (compound dies) செயல்திறனை வழங்குகின்றன, அதே நேரத்தில் பல வடிவமைப்பு படிகள் தேவைப்படும் பெரிய அல்லது சிக்கலான பாகங்களுக்கு டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் பொருத்தமாக இருக்கும்.

4. ஸ்டாம்பிங்கிற்கு சரியான பிரஸ் மற்றும் ஆட்டோமேஷனை எவ்வாறு தேர்ந்தெடுப்பது?

உங்கள் சாயத்திற்கும் பொருள் தேவைகளுக்கும் ஏற்றவாறு டன்னேஜ், படுக்கை அளவு மற்றும் ஷட் உயரத்தைப் பொருத்துவதன் மூலம் சரியான பிரஸைத் தேர்ந்தெடுக்கிறது. ஃபீட் லைன்கள், ரோபோக்கள் மற்றும் சென்சார்கள் போன்ற தானியங்கி விருப்பங்கள் உற்பத்தி அளவையும் பாதுகாப்பையும் மேம்படுத்துகின்றன. திறமையான, பாதுகாப்பான மற்றும் நிலையான உற்பத்திக்காக எப்போதும் பொருள் வகை, பாகத்தின் சிக்கல் மற்றும் உற்பத்தி அளவைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்.

5. ஒரு ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் சாயத்தை வழங்குபவரைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது என்ன தேட வேண்டும்?

IATF 16949 அல்லது ISO 9001 சான்றிதழ், மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷன் திறன் மற்றும் ஆட்டோமொபைல் திட்டங்களில் நிரூபிக்கப்பட்ட சாதனைப் பாதையைக் கொண்ட வழங்குபவர்களைத் தேடுங்கள். வலுவான கூட்டாளிகள் முன்மாதிரி தயாரிப்பிலிருந்து தொடங்கி தொடர் உற்பத்தி வரை ஆதரவையும், திடமான PPAP ஆவணங்களையும், சிமுலேஷனை நிஜ உலக முடிவுகளுடன் ஒப்பிட்டுப் பார்க்கும் திறனையும் வழங்குகின்றனர். இது குறைந்த ஆச்சரியங்களையும், விரைவான தொடக்கங்களையும் உறுதி செய்கிறது.