ஃபோர்ஜிங் குறைபாடுகளையும் அவை ஆட்டோமொபைல் பாதுகாப்பின் மீதான தாக்கத்தையும் புரிந்துகொள்ளுதல்

உங்கள் ஸ்டீயரிங் திடீரென தோல்வியடையும் போது நெடுஞ்சாலையில் ஓட்டி கொண்டிருப்பதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். அல்லது சாதாரண ஓட்டுநர் நிலைமைகளின் கீழ் ஒரு சஸ்பென்ஷன் ஆர் உடைந்து விழுவதை பாருங்கள். இந்த கனவுக்கூடிய சூழ்நிலைகள் பெரும்பாலும் தயாரிப்பின் போது கண்டறியப்படாத ஆட்டோமொபைல் பாகங்களில் ஏற்படும் ஒரே காரணியான ஃபோர்ஜிங் குறைபாடுகளுக்கு திரும்பி வருகின்றன.

எனவே, ஃபோர்ஜிங் என்றால் என்ன? இது உள்ளூர் அழுத்து விசைகளைப் பயன்படுத்தி உலோகத்தை வடிவமைக்கும் ஒரு தயாரிப்பு செயல்முறையாகும், இது சிறந்த தானிய அமைப்பு மற்றும் இயந்திர வலிமை கொண்ட பாகங்களை உருவாக்குகிறது. காஸ்டிங் போலல்லாமல், ஃபோர்ஜிங் உலோகம் அதன் உள் அமைப்பை மெருகூட்டுகிறது, இது ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளில் பாதுகாப்பு-முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறது. இருப்பினும், இந்த செயல்முறை தவறாக செல்லும்போது, விளைவுகள் பேரழிவாக இருக்க முடியும்.

ஃபோர்ஜிங் குறைபாடுகள் வடிவமைக்கும் செயல்முறையின் போது உருவாகும் ஒழுங்கற்ற தன்மைகள் அல்லது குறைகள் ஆகும். அமைப்பு நேர்மையை பாதிக்கும் தெரியும் பரப்பு விரிசல்களிலிருந்து மறைந்துள்ள உள் இடைவெளிகள் வரை இவை பரவுகின்றன. ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் அதிக அழுத்தம், அதிக வெப்பநிலை மற்றும் திடீர் தாக்கங்களைத் தாங்க வேண்டிய ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளில் - சிறிய குறைபாடுகள் கூட தீவிர பாதுகாப்பு அபாயங்களுக்கு வழிவகுக்கும்.

ஃபோர்ஜிங் தரம் வாகன பாதுகாப்பை எவ்வாறு தீர்மானிக்கிறது

உங்கள் வாகனம் ஸ்டீயரிங் பாகங்கள், சஸ்பென்ஷன் இணைப்புகள், அச்சுகள், கிராங்க்ஷாஃப்டுகள் மற்றும் இணைப்பு அடிப்படைகள் போன்ற மிக முக்கியமான அமைப்புகளில் ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்களை நம்பியுள்ளது. நீங்கள் முடுக்கும் போதெல்லாம், பிரேக் செய்யும் போதெல்லாம் அல்லது வளைவில் செல்லும் போதெல்லாம் இந்த பாகங்கள் மிகுந்த அழுத்தத்தை எதிர்கொள்கின்றன. ஸ்வான் இந்தியா , ஓ casting அல்லது உருவாக்கப்பட்ட மாற்றுகளை விட ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் அதிக அழுத்தத்தையும், தாக்கத்தையும் சமாளிக்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன - ஆனால் அவை சரியாக தயாரிக்கப்பட்டிருக்க வேண்டும்.

அச்சு உருவாக்கும் செயல்முறைகளின் பல்வேறு வகைகள்—இம்பிரெஷன் டை ஃபோர்ஜிங், ஓபன் டை ஃபோர்ஜிங் மற்றும் துல்லிய அச்சு உருவாக்கம்—ஆகியவை குறைபாடுகள் உருவாக தனித்துவமான வாய்ப்புகளை ஒவ்வொன்றும் வழங்குகின்றன. லாப்ஸ் மற்றும் சீம்ஸ் போன்ற மேற்பரப்பு குறைபாடுகள், கோல்டு ஷட்ஸ் மற்றும் பொரோசிட்டி போன்ற உள் பிரச்சினைகள், மற்றும் தானிய ஓட்ட ஒழுங்குமுறை குறைபாடுகள் ஆகியவை அனைத்தும் பாகத்தின் செயல்திறனை அச்சுறுத்துகின்றன. ஒரு ஸ்டீயரிங் நாக்கிள் அல்லது அதிர்வடக்கி கையை குறைபாடுகள் பாதிக்கும்போது, முடிவு என்பது இயந்திர தோல்வி மட்டுமல்ல—அது ஒரு சாத்தியமான பாதுகாப்பு அவசர நிலை.

ஒரு அச்சு உருவாக்கப்பட்ட பாகம் அதன் உற்பத்தி நேர்மையை பொறுத்தே நம்பகத்தன்மை வாய்ந்ததாக இருக்கும். வாகன பயன்பாடுகளில், வாகனத்தின் எடையில் 10% குறைப்பு 6-8% எரிபொருள் பொருளாதாரத்தை மேம்படுத்தும் போது, பாகங்கள் மெல்லியதாகவும், மேலும் செயல்திறன் மிக்கதாகவும் மாறும்போது, பிழைக்கான விளிம்பு மிகவும் குறைவது.

குறைபாடுள்ள அச்சு உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களின் மறைக்கப்பட்ட செலவுகள்

எடை குறைப்பதை நோக்கி ஆட்டோமொபைல் தொழில் மேற்கொள்ளும் முயற்சி, குறைபாடுகளை தடுப்பதை எப்போதைக்கும் காட்டிலும் முக்கியமாக்குகிறது. குறிப்பிடப்பட்டது போல Shaoyi Metal Technology , நவீன உருக்குதல் அமைப்புகள் கட்டமைப்பு முழுமையை பாதிக்காமல் மெல்லியதாகவும், இலகுவாகவும் பாகங்களை வடிவமைக்க பொறியாளர்களுக்கு அனுமதிக்கிறது. ஆனால் இங்கே சவால் என்னவென்றால்: சிறப்பாக்கப்பட்ட, இலகுவான பாகங்கள் மறைக்கப்பட்ட குறைபாடுகளுக்கு குறைவான இடத்தை விட்டுச் செல்கின்றன.

குறைபாடுள்ள உருக்கப்பட்ட பாகங்கள் பல பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்துகின்றன:

• துல்லியமான முடித்தலில் மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் தலையீடு செய்யும்போது ஏற்படும் இயந்திர செயலாக்க சிக்கல்கள்
• அளவு மாறுபாடுகளால் ஏற்படும் பொருத்துதல் சிக்கல்கள்
• விலையுயர்ந்த மீட்பு மற்றும் உத்தரவாத கோரிக்கைகளை தூண்டும் பயன்பாட்டு தோல்விகள்
• வாகன பாதுகாப்பு தரநிலைகளை பாதிக்கும் ஒழுங்குமுறை இணக்க சிக்கல்கள்

இந்த கட்டுரை முழுவதும், மேற்பரப்பு தவறுகள் முதல் உள்ளமைந்த காலிப்பகுதிகள் வரை, உருக்கப்பட்ட ஆட்டோமொபைல் பாகங்களை அச்சுறுத்தும் குறிப்பிட்ட குறைபாடு வகைகளைப் பற்றி நீங்கள் அறிந்து கொள்வீர்கள். தொழிற்சாலையை விட்டு பாகங்கள் வெளியேறுவதற்கு முன் பிரச்சினைகளைக் கண்டறியும் முறைகளை - அலை சோதனை மற்றும் காந்தத் துகள் ஆய்வு உட்பட - ஆராய்வோம். மிக முக்கியமாக, வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு முதல் உருவடிவ வடிவமைப்பு சிறப்பாக்கம் வரையிலான மூல காரணங்களை சந்திக்கும் தடுப்பு முறைகளை நீங்கள் கற்றுக்கொள்வீர்கள்.

நீங்கள் ஒரு ஆட்டோமொபைல் பொறியாளராக இருந்தாலும், தர மேலாண்மை அதிகாரியாக இருந்தாலும் அல்லது வாங்குதல் நிபுணராக இருந்தாலும், உங்கள் வாகனங்களில் உள்ள பாகங்கள் எப்போதும் சரியாக செயல்படுவதை உறுதி செய்ய, இந்த மறைமுக அச்சுறுத்தல்களைப் புரிந்துகொள்வது அவசியம்.

அடிப்படை பாகங்களின் செயல்திறனை அச்சுறுத்தும் மேற்பரப்பு குறைபாடுகள்

நீங்கள் சமீபத்தில் தயாரிக்கப்பட்ட சஸ்பென்ஷன் ஆர்ம்களின் தொகுப்பை ஆய்வு செய்துள்ளீர்கள். முதலில் பார்க்கும்போது அவை சரியாகத் தெரிகின்றன—மென்மையான மேற்பரப்புகள், சரியான அளவுகள், தெளிவான குறைபாடுகள் ஏதும் இல்லை. ஆனால் அந்த வெளிப்புறத்திற்கு அடியில், பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்த மௌனமாகக் காத்திருக்கும் மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் இருக்கலாம். இந்த குறைபாடுகள் அடிப்படை செயல்முறையின் போதே உருவாகின்றன, அவை எவ்வாறு உருவாகின்றன என்பதைப் புரிந்துகொள்வது உங்கள் உற்பத்தி வரிசையில் இருந்து அவற்றை நீக்குவதற்கான முதல் படியாகும்.

வாகன உற்பத்தியில், அடிப்படையில் தரக் குறைபாடுகளில் முக்கியமானவை தாங்கல் பகுதிகளில் ஏற்படும் மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் ஆகும். சிறப்பு சோதனை உபகரணங்கள் தேவைப்படும் உள் குறைபாடுகளைப் போலல்லாமல், பல மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை கண்ணால் பார்த்து கண்டறிய முடியும்—ஆனால் அவை மிகவும் நுண்ணியவையாக இருப்பதால், பெரும்பாலும் அவை இயந்திர செயல்முறையில் பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்தும் வரை அல்லது மோசமாக சாலையில் தோல்வி ஏற்படும் வரை கவனிக்கப்படுவதில்லை.

தாங்கப்பட்ட வாகன பாகங்களில் ஏற்படும் மடிப்புகள் மற்றும் பிளவுகள்

தாங்கப்பட்ட பாகத்தில் ஓர் ஒட்டு போலத் தோன்றும் மெல்லிய கோட்டை நீங்கள் கவனித்திருக்கிறீர்களா? அது ஒரு மடிப்பு அல்லது பிளவு ஆக இருக்கலாம்—அது தோன்றுவதை விட மிகவும் ஆபத்தானது.

A மடிப்பு தாங்குதலின் போது உலோகப் பரப்பு சுயமாக மடிவதால் உருவாகிறது, இது சரியாக இணையாத அடுக்குகளை உருவாக்குகிறது. இதுபற்றி இயந்திரப் பொறியியல் ஆராய்ச்சி கூறுகையில், மடிப்புகள் தாங்கலின் உட்புறத்திற்குள் நீண்டு செல்லக்கூடிய பிளவுகளாக மேற்பரப்பில் தோன்றுகின்றன. முதன்மையாக தவறான உருவாக்கு வடிவமைப்பு, குறிப்பாக தாங்குதல் செயல்முறையின் போது அதிகப்படியான உலோக ஓட்டம் ஏற்படுவதால் இவை ஏற்படுகின்றன.

இதை இந்த வழியில் நினைத்துப் பாருங்கள்: ஒரு மாவை மிகவும் கடுமையாக மடிப்பதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். மடிக்கப்பட்ட பகுதிகள் ஒன்றையொன்று தொட்டாலும், உண்மையில் ஒரே திரளாக இணையவில்லை. செயல்முறை அளவுருக்கள் சரியாக கட்டுப்படுத்தப்படாதபோது, உலோகங்களை தட்டெஃகுவதில் இதே நிகழ்வு நிகழ்கிறது.

தையல்கள் அவை நெருக்கமாக தொடர்புடையவை, ஆனால் சற்று வித்தியாசமான வழிமுறைகளில் உருவாகின்றன. பொதுவாக, பில்லெட்டின் ஏற்கனவே உள்ள மேற்பரப்பு குறைபாடுகள்—எ.கா., ஆக்சைடு தோல் அல்லது சிறிய விரிசல்கள்—அடிப்படை பொருளில் தட்டெஃகும் போது மடிக்கப்படும்போது இவை உருவாகின்றன. மடிப்புகளை போலல்லாமல், பொதுவாக இணைப்புகள் (seams) தட்டெஃகும் செயல்முறையிலிருந்து வருவதை விட, அசல் பொருளின் நிலைமையிலிருந்தே தோன்றுகின்றன.

ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளில், மடிப்புகள் மற்றும் இணைப்புகள் குறிப்பாக பின்வருவற்றில் பிரச்சனையாக உள்ளன:

• ஸ்டீயரிங் நாக்குகள்: வெளியிடப்பட்ட ஆய்வு எஞ்சினியரிங் ஃபெயிலியர் அனாலிசிஸ் மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் பதட்ட அடர்த்தி புள்ளிகளாக செயல்படுவதால், வெறும் 1,100 கிமீ கழித்து ஒரு டிரக் ஸ்டீயரிங் நாக்கில் ஏற்பட்ட தோல்வியை ஆவணப்படுத்தியது.
• அதிர்வு தண்டுகள்: தொடர்ச்சியான மாறி சுமைகளுக்கு உட்பட்டதால், எந்த மடிப்பு அல்லது இணைப்பும் களைப்பு விரிசல் தோன்றும் இடமாக மாறுகிறது.
• இயக்குதள பாகங்களுக்கான தனிப்பயன் உலோக தீட்டு: யோக்குகள் மற்றும் ஃபிளேஞ்சுகள் போன்ற பாகங்கள் முறுக்கு அழுத்தத்தை அனுபவிக்கின்றன, இது குறைபாடுகளை வேகமாக பரப்பலாம்.

மேற்பரப்பு விரிசல்கள் எவ்வாறு பாகத்தின் ஒருமைப்பாட்டை சீர்குலைக்கின்றன

மேற்பரப்பு விரிசல்கள் தீட்டு குறைபாடுகளில் உடனடியாக ஆபத்தானவை என்று கருதப்படுகின்றன. ஆயிரக்கணக்கான சுழற்சிகளுக்கு நிலையாக இருக்கக்கூடிய மடிப்புகளைப் போலல்லாமல், விரிசல்கள் அழுத்தத்தின் கீழ் தீவிரமாக பரவுகின்றன—அடிக்கடி பேரழிவு விளைவுகளுடன்.

தீட்டு பாகங்களின் வெளிப்புறங்களில் உள்ள இந்த நுண்ணிய கோடுகள் பல வழிகளில் உருவாகின்றன:

• வெப்பநிலை வேறுபாடு: மேற்பரப்பு உள்ளோமையை விட வேகமாக குளிரும்போது, வெப்ப அழுத்தம் விரிசல்களை உருவாக்குகிறது. குறிப்பிடத்தக்க குறுக்கு வெட்டு மாற்றங்களுடன் கூடிய தடித்த தீட்டு பாகங்களில் இது குறிப்பாக பொதுவானது.
• பில்லெட்டை அதிகமாக சூடேற்றுதல்: அதிக வெப்பநிலைகள் துகள் எல்லை ஆக்சிஜனேற்றத்தை ஏற்படுத்தி, பொருளின் ஒட்டுதலை பலவீனப்படுத்துகிறது.
• மிகக் குறைந்த வெப்பநிலையில் பணியாற்றுதல்: போதுமான நெகிழ்ச்சி இல்லாத போது உலோகத்தை அழுத்தி ஓட்டுவது மென்மையான வடிவமாற்றத்திற்கு பதிலாக மேற்பரப்பை கிழிக்கும்.

தொழில் பகுப்பாய்வின் படி கலரியா ஆட்டோ ஃபோர்ஜ் , பெரிய குறைபாடுகளுக்கு கண்ணால் ஆய்வு செய்வதன் மூலம் மேற்பரப்பு விரிசல்களை அடையாளம் காண முடியும், அதே நேரத்தில் காந்தத் துகள் ஆய்வு அல்லது திரவ ஊடுருவல் சோதனை சிறிய, மென்மையான விரிசல்களை வெளிப்படுத்தும்.

சூடான ஃபோர்ஜிங்கின் போது உருவாகும் திரை குழிகள் மற்றும் அவற்றின் உருவாக்கம்

உயர் வெப்பநிலையில் ஃபோர்ஜிங் செய்ய உலோகங்களுடன் பணியாற்றும் போது, ஆக்சிஜனேற்றம் தவிர்க்க முடியாதது. உண்மையான கேள்வி என்னவென்றால், அந்த ஆக்சைடு திரை அகற்றப்படுகிறதா - அல்லது உங்கள் இறுதி பாகங்களில் புதைக்கப்படுகிறதா என்பதுதான்.

சூடாக்கப்பட்ட பில்லட்களில் உருவாகும் ஆக்சைடு அடுக்குகள் டை தாக்கத்தின் போது ஃபோர்ஜிங் மேற்பரப்பில் அழுத்தப்படும் போது திரை குழிகள் உருவாகின்றன. விளைவு? அழகியல் மற்றும் அமைப்பு நேர்மை இரண்டையும் பாதிக்கும் சிறிய குழிகள் அல்லது மேற்பரப்பு பகுதிகள். இந்த குறைபாடுகள் பதட்ட ஒட்டுமொத்த புள்ளிகளை உருவாக்குவதால் குறிப்பாக பிரச்சனையாக இருக்கின்றன மற்றும் பின்னர் வரும் இயந்திர செயல்பாடுகளில் தலையிடலாம்.

காரணங்கள் எளியவை, ஆனால் அடிக்கடி புறக்கணிக்கப்படுகின்றன:

• போதுமான அளவு துரு நீக்கம் இல்லாதது: அடிப்பகுதியில் ஆக்சைடு துருவை அகற்றாமல் இருப்பது, அது பரப்பில் பதிவதற்கு வழிவகுக்கிறது.
• நீண்ட சூடேற்றும் நேரம்: அடிப்பதற்கான வெப்பநிலையில் நீண்ட காலம் வைத்திருப்பது தடிமனான துரு அடுக்குகளை உருவாக்குகிறது.
• தவறான டை (die) சுத்தம் செய்தல்: டை பரப்பில் துரு சேரலாம் மற்றும் அடுத்தடுத்த பாகங்களுக்கு பரவலாம்.

பரப்பு குறைபாடுகளை உருவாக்கும் செயல்முறை அளவுருக்கள்

மூல காரணங்களைப் புரிந்து கொள்வது, இந்த பிரச்சினைகள் ஏற்படுவதற்கு முன்பே அவற்றை தடுக்க உதவுகிறது. இரண்டு முக்கிய காரணிகள் குறிப்பிட்ட கவனத்தை தேவைப்படுகின்றன:

டை வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு: மிகவும் குளிர்ச்சியான டைகள் பணிப்பொருளின் மேற்பரப்பை முன்கூட்டியே குளிரச் செய்கின்றன, இது உலோக ஓட்டத்தைக் குறைத்து, லாப்ஸ் மற்றும் மேற்பரப்பு விரிசல்கள் ஏற்படுவதற்கான வாய்ப்பை அதிகரிக்கிறது. எதிர்மாறாக, அதிக வெப்பமடைந்த டைகள் பணிப்பொருளுடன் ஒட்டிக்கொண்டு, வெளியேற்றும் போது மேற்பரப்பு கிழிக்கப்படுவதை ஏற்படுத்தும். எஃகு அடிப்பதற்கான டை வெப்பநிலையை 150-300°C இடையே பராமரிப்பது இந்த இரு போட்டி கவலைகளையும் சமப்படுத்துகிறது.

சரம்பலிப்பு: சரியான சுத்திகரிப்பான் பயன்பாடு பல செயல்பாடுகளைச் செய்கிறது: உலோக ஓட்டத்தை ஊக்குவிக்க உராய்வைக் குறைக்கிறது, டை-பணிப்பொருள் ஒட்டுதலைத் தடுக்கிறது, மேலும் வெப்ப காப்பு வழங்கலாம். போதுமானதாக அல்லது சீரற்ற சுத்திகரிப்பு லாப் உருவாக்கத்தையும், மேற்பரப்பு கிழிப்பதையும் ஊக்குவிக்கும் இடத்தே ஒட்டுதலை உருவாக்குகிறது.

துல்லியமான அளவுகளுடன் உயர்தர அடிப்பு பாகங்களை தொடர்ந்து கோரும் வாகன உற்பத்தியாளர்களுக்கு, இந்த மேற்பரப்பு குறைபாடுகளைக் கட்டுப்படுத்துவது மிகவும் முக்கியமாகிறது. ஆனால் மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் கதையில் பாதி மட்டுமே; உங்கள் அடிக்கப்பட்ட பாகங்களுக்குள் மறைந்திருக்கும் உள் குறைபாடுகள் இன்னும் பெரிய கண்டறிதல் சவால்களை வழங்குகின்றன.

ஆட்டோமொபைல் ஃபோர்ஜிங்கில் உள்ள உள்நிலை குறைபாடுகள் மற்றும் குளிர் ஷட் தடுப்பு

இதோ ஒரு கவலைக்குரிய உண்மை: மிகவும் ஆபத்தான ஃபோர்ஜிங் குறைபாடுகள் பெரும்பாலும் நீங்கள் காண முடியாதவை. மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் கண்ணால் பார்க்கும் போது உங்கள் கவனத்தை ஈர்க்கலாம், ஆனால் உள்நிலை குறைபாடுகள் உலோகத்தின் ஆழத்தில் மறைந்திருக்கும் - கண்ணுக்கு தெரியாதது, ஆனால் பேரழிவு ஏற்படுத்தக்கூடிய அளவிற்கு செயல்பட முடியும். ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் மிக அதிக அழுத்த சுழற்சிகளை எதிர்கொள்ளும் ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கு, இந்த மறைக்கப்பட்ட அச்சுறுத்தல்கள் தீவிர கவனத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன.

எனவே, ஃபோர்ஜிங்குகள் உள்ளே என்ன மறைத்து வைத்திருக்கின்றன? உலோகத்தை வடிவமைக்கும் செயல்முறையின் போது பொருள் சரியாக ஒன்றிணையாத நிலைமைகள் அல்லது அமைப்பில் அந்நிய கூறுகளை அறிமுகப்படுத்தும் போது உள்நிலை குறைபாடுகள் உருவாகின்றன. அழகு நோக்கங்களை மட்டுமே பாதிக்கக்கூடிய மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை விட, உள்நிலை குறைபாடுகள் பாதுகாப்பு-முக்கிய பாகங்களின் சுமை தாங்கும் திறனை நேரடியாக சீர்குலைக்கின்றன.

குளிர் ஷட் உருவாக்கம் மற்றும் தடுப்பு உத்திகள்

உள்ளக குறைபாடுகளில் அனைத்திற்கும் மிகவும் ஆபத்தானதாக, பண்டிகையில் குளிர்ச்சி நிறுத்தம் தலைசிறந்ததாக உள்ளது. பண்டிகை அடியின் போது ஒன்றையொன்று நோக்கி ஓடும் இரண்டு உலோக ஓட்டங்களை கற்பனை செய்து பாருங்கள். சிறந்த நிலைமைகளில், அவை ஒருங்கிணைந்த அமைப்பாக தொடர்ந்து இணைகின்றன. ஆனால் ஓர் ஓட்டம் மற்றொன்றை சந்திக்கும் முன்பே குளிர்ந்து போவது அல்லது ஆக்ஸிஜனேற்றம் அடைவது ஏற்பட்டால், உண்மையான இணைப்பின்றி தொடுகின்றன—இதன் விளைவாக குளிர்ச்சி நிறுத்தம் உருவாகிறது.

ஆராய்ச்சி வெளியிட்டதாக சமூக அறிவியலில் ஆராய்ச்சி மற்றும் புதுமைக்கான சர்வதேச இதழ் , பண்டிகையில் உருவாகும் பொருட்களின் மூலைகளில் சிறிய விரிசல்களாக குளிர்ச்சி நிறுத்தங்கள் தோன்றுகின்றன. இவை குறிப்பிட்ட வழிமுறைகளில் உருவாகின்றன:

• உலோக ஓட்ட இடையூறு: பொருள் ஓட்டங்கள் சரளமாக இணைவதற்கு பதிலாக கோணங்களில் சந்திக்கும் போது
• மேற்பரப்பு ஆக்ஸிஜனேற்றம்: வெளிப்படும் உலோக மேற்பரப்புகளில் ஆக்ஸைடு அடுக்குகள் உருவாவது உலோக இணைப்பை தடுக்கிறது
• வெப்பநிலை சரிவு: உள்ளூர் குளிர்ச்சி நெகிழ்வுத்தன்மையை குறைக்கிறது, சரியான இணைவை தடுக்கிறது
• கூர்மையான சாய்வு மூலைகள்: திடீர் வடிவவியல் மாற்றங்கள் பாய்வு பிரிப்பு மண்டலங்களை உருவாக்குகின்றன

ஆபத்து என்ன? உங்கள் பாகத்திற்குள் ஏற்கனவே உள்ள விரிசல்களாக குளிர் ஷட்கள் செயல்படுகின்றன. சுழற்சி சுமையின் கீழ்—இது தான் ஆட்டோமொபைல் பாகங்கள் அனுபவிக்கும்—இந்த தொடர்ச்சியின்மைகள் களப்பிழை விரிசல் தோற்றுவிக்கும் இடங்களாக மாறுகின்றன. ஒரு மறைக்கப்பட்ட குளிர் ஷட் உள்ள இணைப்புக் கம்பி சோதனையை தாங்கிக்கொள்ளலாம், ஆனால் 50,000 மைல்கள் உண்மையான ஓட்டத்திற்குப் பிறகு தோல்வியடையலாம்.

தடுப்பதற்கு மூலக் காரணிகளை எதிர்கொள்ள வேண்டும்:

• சரியான சாய்வு வடிவமைப்பு: மென்மையான ஆரங்களும் படிப்படியான மாற்றங்களும் ஒருங்கிணைந்த உலோக பாய்வை ஊக்குவிக்கின்றன
• தொடர்ச்சியான சாய்வு மெருகூட்டுதல்: பரப்பு முரட்டுத்தன்மையை நீக்குவது பாய்வு எதிர்ப்பைக் குறைக்கிறது
• கட்டுப்படுத்தப்பட்ட குளிர்வித்தல்: தண்ணீர் குளிர்விப்பதை விட காற்று குளிர்வித்தல் வெப்ப அதிர்ச்சியைத் தடுக்கிறது
• உகந்த பில்லெட் வெப்பநிலை: எஃகுகளுக்கு 850°C க்கும் அதிகமான தாழ்வார வெப்பநிலையை பராமரிப்பது போதுமான நெகிழ்ச்சியை உறுதி செய்கிறது

உள்ளமைந்த குழிகள் மற்றும் அவற்றைக் கண்டறிவதில் ஏற்படும் சவால்கள்

குளிர்ந்த ஷட்டுகளைத் தாண்டி, பல பிற உள்ளமைந்த குறைபாடுகள் தாழ்வார செய்யப்பட்ட ஆட்டோமொபைல் பாகங்களை சவாலாக எதிர்கொள்கின்றன. இவை ஒவ்வொன்றும் தனித்துவமான உலோகவியல் இயந்திரங்கள் மூலம் உருவாகின்றன—மேலும் இவை ஒவ்வொன்றும் தனித்துவமான கண்டறிதல் சவால்களை வழங்குகின்றன.

பைப்பிங் ஓர் இரும்புக்கட்டின் மையப்பகுதி தாழ்வாரத்தின் போது சரியாக ஒட்டும் போது உருவாகிறது. பற்குச்சாற்றுக் குழாயை நடுவிலிருந்து அழுத்துவதைப் போல கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள்: பொருள் வெளிப்புறமாக நகர்கிறது, மையத்தில் ஒரு குழி இருப்பதற்கான வாய்ப்பு உள்ளது. தாழ்வாரத்தில், போதுமான குறைப்பு விகிதங்கள் அல்லது தவறான உருக்குலை வடிவமைப்பு இதேபோன்ற மைய குழிகளை உருவாக்கலாம். இந்த குறைபாடுகள் சுழற்சி சுமைகள் மையத்தில் அழுத்தத்தை குவிக்கும் அச்சுச்சலாக்குகள் மற்றும் கிராங்குசாஃப்டுகளில் குறிப்பாக ஆபத்தானவை.

சுவர்ச்சுரம் பொருளின் உள்ளாகவே சிறிய, பரவலான குழிகளைக் கொண்டது. இந்த நுண்ணிய குழிகள் பெரும்பாலும் திடமடைதலின் போது வெளியேறும் கரைந்த வாயுக்களில் இருந்தோ அல்லது குளிர்வதின் போது சுருங்குவதாலோ ஏற்படுகின்றன. தனித்தனியான துளைகள் தீங்கற்றவையாகத் தோன்றினாலும், துளைகளின் கூட்டங்கள் செயல்படும் குறுக்கு வெட்டு பரப்பளவை மிகவும் குறைத்து, பல பதற்ற ஒருங்கிணைப்பு புள்ளிகளை உருவாக்குகின்றன.

சேர்க்கைகள் உலோக அணியினுள் சிக்கிய அந்நியத் துகள்கள். இவை உள்ளே மடிக்கப்பட்ட ஆக்சைடு அளவு, உலை உட்புறங்களிலிருந்து வரும் நொடியாகும் துகள்கள் அல்லது எஃகு உற்பத்தியின் போது நீக்கப்படாத ஸ்லாக் துகள்களாக இருக்கலாம். சுற்றியுள்ள உலோகத்திற்கும் இவற்றிற்கும் வேறுபட்ட இயந்திர பண்புகள் இருப்பதால், இவை உள் பதற்றத்தை உயர்த்தும் கூறுகளாகச் செயல்படுகின்றன.

உள்ளக குறைபாடுகள் ஏன் மிகவும் சவாலாக இருக்கின்றன? அவற்றை நீங்கள் எளிதாகக் காண முடியாது. ஒரு தூக்கி வாரியிடப்பட்ட ஸ்டீயரிங் கனக்ல், ஆயிரக்கணக்கான பதற்ற சுழற்சிகளுக்குப் பிறகு முழுவதுமாக விரிசல் ஏற்படும் குளிர்ந்த ஷட் ஐக் கொண்டிருக்கலாம், ஆனால் அது ஒவ்வொரு காட்சி மற்றும் அளவீட்டு ஆய்வையும் கடந்து செல்லலாம். இந்த தெரியாமை சிறப்பு கண்டறிதல் முறைகளை தேவைப்படுத்துகிறது—இந்த தலைப்பை நாம் பின்னர் விரிவாக ஆராய்வோம்.

பொருளுக்குரிய குறைபாடு கருத்துகள்

அனைத்து உலோகங்களும் தூக்கி வாரியிடும் செயல்முறைகளும் ஒரே மாதிரியாக செயல்படுவதில்லை. தூக்கி வாரியிடப்பட்ட பாகங்களுக்கு ஆட்டோமொபைல் தொழில்துறை பல்வேறு பொருட்களைப் பயன்படுத்துகிறது, மேலும் ஒவ்வொன்றும் தனித்துவமான உள்ளக குறைபாட்டு கவலைகளை வழங்குகிறது:

கார்பன் மற்றும் உலோகக் கலவை எஃகுகள் ஆட்டோமொபைல் தூக்கி வாரியிடுதலின் குதிரைகளாக தொடர்கின்றன. தூக்கி வாரியிடும் வெப்பநிலைகள் முக்கிய எல்லைக்கு கீழே செல்லும்போது அவை குளிர்ந்த ஷட் களுக்கு ஆளாகின்றன, மேலும் பில்லெட் ஹைட்ரஜன் உள்ளடக்கம் கட்டுப்படுத்தப்படாவிட்டால் ஹைட்ரஜனால் ஏற்படும் துளைத்தன்மையை உருவாக்கலாம். ஆராய்ச்சி 850°C மற்றும் 1200°C க்கு இடையில் சிறந்த தூக்கி வாரியிடுதல் நடைபெறுவதாகக் குறிப்பிடுகிறது, மேலும் 50°C இல் வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு குறைபாடு உருவாக்கத்தை மிகவும் பாதிக்கிறது.

அலுமினியம் உலோகக்கலவைங்கள் வெவ்வேறு சவால்களை ஏற்படுத்துகின்றன. அவற்றின் குறைந்த தண்டு உருவாக்கும் வெப்பநிலை (பொதுவாக 350-500°C) மற்றும் அதிக வெப்ப கடத்துதிறன் காரணமாக வேகமாக குளிர்வதை ஏற்படுத்துகிறது. இது குளிர்ச்சி மூடல் உருவாக்கத்தை குறைக்கும் மூலைகள் மற்றும் மெல்லிய பகுதிகளில் அதிக நிகழ்தகவை ஏற்படுத்துகிறது. மேலும், அலுமினியத்தின் உறுதியான ஆக்சைடு அடுக்கு திரவ அளவு சரியாக கட்டுப்படுத்தப்படாவிட்டால் சேர்மானங்களை எளிதாக உருவாக்கும்.

டைட்டானியம் உலோகக்கலவைகள் —இலகுவான, உயர் வலிமை பயன்பாடுகளுக்கு அதிகமாக பயன்படுத்தப்படும்—அசுத்தங்களுக்கு குறிப்பாக உணர்திறன் கொண்டவை. ஆல்பா-கேஸ் (ஆக்ஸிஜன் செறிவூட்டப்பட்ட மேற்பரப்பு அடுக்குகள்) தண்டு உருவாக்கும் வளிமண்டலங்கள் கட்டுப்படுத்தப்படாவிட்டால் உட்புறத்திற்குள் நீண்டு, உட்புற குறைபாடுகளைப் போல செயல்படும் பொட்டலான மண்டலங்களை உருவாக்கும்.

ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளில் உள்ள உள் குறைபாடுகளின் வகைகளை ஒப்பிடுதல்

ஒவ்வொரு குறைபாட்டு வகைக்கான தீவிரத்தையும் கண்டறிதல் தேவைகளையும் புரிந்துகொள்வது தரக் கட்டுப்பாட்டு முயற்சிகளை முன்னுரிமைப்படுத்த உதவுகிறது:

குறைபாட்டு வகை	முதன்மை காரணங்கள்	கசிவுகளைக் கண்டறியும் முறைகள்	ஆட்டோமொபைல் பாகங்களில் தீவிரத்தன்மை
குளிர் ஷட்	உலோக ஓட்டம் தடைபடுதல், ஆக்சிஜனேற்றப்பட்ட மேற்பரப்புகள், தவறான டை வடிவமைப்பு	மெல்லிழை சோதனை, உலோகவியல் வெட்டு	மிக முக்கியம்—ஓட்டையுடைய சுமையுள்ள பாகங்களில் முன்னதாகவே உருவாகிய விரிசலாக செயல்படுகிறது
பைப்பிங்	போதுமான குறைப்பு விகிதம் இல்லாமை, மையத்தில் சுருக்கம், பொருளின் தயாரிப்பு தவறு	அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனை, கதிரியக்க பரிசோதனை	அதிகம்—சங்கிலிகள் மற்றும் அச்சுகளில் உள்ள முறுக்கு வலிமையை பாதிக்கிறது
சுவர்ச்சுரம்	கரைந்த வாயுக்கள், குளிர்விக்கும் போது சுருக்கம், போதுமான அடிப்படை அழுத்தம் இல்லாமை	அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனை, அடர்த்தி அளவீடு	மிதமானது முதல் அதிகம் வரை—அளவு, பரவல் மற்றும் இருப்பிடத்தை பொறுத்தது
சேர்க்கைகள்	ஆக்சைடு துகள்கள் சிக்கிதல், எரிபொருள் கலப்பு, ஸ்லாக் துகள்கள்	அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனை, காந்தத் துகள் (மேற்பரப்புடன் இணைந்தவை), உலோகவியல் ஆய்வு	மாறக்கூடியது—அளவு, கலவை மற்றும் பதட்ட பகுதி இருப்பிடத்தை பொறுத்தது

முக்கிய முடிவு என்ன? உள்ளுறை குறைபாடுகளை சரிசெய்வதை விட தடுப்பதே சிறந்தது. ஒரு முடிக்கப்பட்ட பாகத்தில் குளிர்ந்த சேர்க்கை அல்லது சேர்க்கையை கண்டறியும் நேரத்திற்குள், நீங்கள் ஏற்கனவே தொழில்துறை வளங்களில் பெரும் முதலீடு செய்துவிட்டீர்கள். இந்த குறைபாடுகள் எவ்வாறு உருவாகின்றன என்பதை புரிந்துகொள்வதும், அவற்றை தடுக்க செயல்முறை கட்டுப்பாடுகளை செயல்படுத்துவதும், பிரச்சினைகளை கண்டறிய ஆய்வை மட்டும் நம்புவதை விட மிகச் சிறந்த முடிவுகளை அளிக்கும்.

நிச்சயமாக, சிறந்த தடுப்பு முறைகள் கூட முழுமையானவை அல்ல. இதனால்தான் போலி பாகங்கள் ஆட்டோமொபைல் பாதுகாப்பு தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்கின்றனவா என்பதை உறுதிப்படுத்த வலுவான கண்டறிதல் முறைகள் இன்னும் அவசியமாக உள்ளன. ஆனால் உள்ளமைந்த குறைபாடுகள் மட்டுமே மறைந்த அச்சுறுத்தல் அல்ல — கிரெயின் ஓட்ட ஒழுங்கீனங்கள் கூட உயர் அழுத்த பயன்பாடுகளில் பாகத்தின் செயல்திறனை அதிகமாக பாதிக்கும், ஏனெனில் இங்கு வளைவு எதிர்ப்பு சேவை ஆயுளை தீர்மானிக்கிறது.

உயர் அழுத்த ஆட்டோமொபைல் பாகங்களில் கிரெயின் ஓட்ட குறைபாடுகள்

ஒரு மரத்துண்டை வெட்டுவதைப் பற்றி யோசியுங்கள். கிரெயினின் திசையில் வெட்டினால், ப்ளேட் சுமுகமாக நகரும். அதற்கு எதிராக வெட்டினால், பொருளின் இயற்கை அமைப்பை எதிர்த்து ஒவ்வொரு படியாக சண்டையிடுகிறீர்கள். உருவாக்கப்பட்ட உலோகங்களும் அப்படித்தான் செயல்படுகின்றன — மற்றும் ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளில், இந்த கிரெயின் திசை ஒரு பாகம் 200,000 மைல்கள் வரை நீடிக்குமா அல்லது 20,000 மைல்களுக்குப் பிறகு தோல்வியடையுமா என்பதை தீர்மானிக்கிறது.

கடின அடித்து வடித்தல் செயல்முறைகள் உலோகத்தை வடிவமைப்பதை மட்டுமே நோக்கமாகக் கொண்டவை அல்ல; அவை உறுப்பின் வடிவங்களைப் பின்பற்றுமாறு அதன் உள்ளக தானிய அமைப்பைச் சீரமைக்கவும் நோக்கமாகக் கொண்டவை. இந்த ஒழுங்கமைப்பு, பொருளில் உள்ள படிக அமைப்புகளின் திசைசார் திசைநிரலை "தானிய ஓட்டம்" என்று உலோகவியலாளர்கள் அழைக்கிறார்கள். சரியாகச் செய்யப்பட்டால், தானிய ஓட்டம் ஒரு அடித்து வடிக்கப்பட்ட பாகத்தை அது உருவான மூலப்பொருளை விட மிகவும் வலிமையானதாக மாற்றுகிறது. தவறாகச் செய்யப்பட்டால், எந்த அளவு ஆய்வு செய்தாலும் முழுமையாக ஈடுகட்ட முடியாத மறைந்த பலவீனங்களை அது ஏற்படுத்துகிறது.

அதிக பதற்ற உறுப்புகளுக்கான தானிய ஓட்ட செயல்படுத்தல்

தானிய ஓட்டம் ஏன் இவ்வளவு முக்கியமானது? பொருளின் வழியாகச் செல்லும் மில்லியன் கணக்கான சிறிய இழைகளாக உலோகத்தின் படிக அமைப்பைக் கற்பனை செய்து பாருங்கள். இந்த இழைகள் முதன்மை பதற்ற திசைக்கு இணையாக ஒழுங்கமைக்கப்பட்டால், அவை சுமைகளை எதிர்க்க ஒன்றாக செயல்படும். அவை பதற்றத்திற்கு செங்குத்தாக அல்லது மோசமாக, முற்றிலும் சீர்குலைக்கப்பட்டால், உறுப்பு மிகவும் பலவீனமானதாக மாறிவிடும்.

ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கான யூனிட் ஃபோர்ஜிங்ஸில், சரியான தானிய ஓட்டம் அளவிடக்கூடிய நன்மைகளை வழங்குகிறது:

• மேம்பட்ட சோர்வு எதிர்ப்பு: அணித்தலையில் உள்ள தானிய எல்லைகள் விரிசல் பரவுதலை எதிர்த்துப் போராடுகின்றன, சுழற்சி சுமையின் கீழ் கூறுகளின் ஆயுளை நீட்டிக்கின்றன
• மேம்பட்ட தாக்க வலிமை: தொடர்ச்சியான தானிய ஓட்டம் குறுக்கீடு செய்யப்பட்ட அமைப்புகளை விட ஆற்றலை பயனுள்ள முறையில் உறிஞ்சுகிறது
• சிறந்த இழுவிசை பண்புகள்: சுமைகள் தானிய திசையில் ஒருங்கிணைக்கும்போது வலிமை குறிப்பிடத்தக்க அளவில் அதிகரிக்கிறது
• சிறந்த அழிவு எதிர்ப்பு: சரியான திசையில் அமைந்த மேற்பரப்பு தானியங்கள் அரிப்பு மற்றும் தொடர்பு அழுத்தத்தை எதிர்க்கின்றன

இணைப்பு அடி—ஆட்டோமொபைல் தொழிலில் உள்ள மிகவும் சவாலான பயன்பாடுகளில் ஒன்றைக் கருதுங்கள். ஒவ்வொரு எஞ்சின் சுழற்சியின்போதும், பிஸ்டன் கீழ்நோக்கி இழுக்கும்போது இந்த பகுதி பெரும் இழுவிசையையும், பவர் ஸ்ட்ரோக்கின்போது அழுத்து விசைகளையும் சந்திக்கிறது. சரியாக உருவாக்கப்பட்ட இணைப்பு அடியில் ஐ-பீம் வடிவமைப்பைப் பின்பற்றும் தானிய ஓட்டம் சிறிய முடிவிலிருந்து முதுகு வழியாகப் பெரிய முடிவு வரை தொடர்ந்து இருக்கும். இந்த தொடர்ச்சியான ஓட்ட அமைப்பு பகுதி களைப்பு தோல்வி இல்லாமல் மில்லியன் கணக்கான பதட்ட சுழற்சிகளைத் தாங்க உதவுகிறது.

சாதகமான தானிய ஓட்டத்தை அடைவதில் செதில் வடிவமைப்பு முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது. FCC-NA வின் உருவாக்குதல் தரக் கட்டுப்பாட்டின் பகுப்பாய்வின்படி , கட்டமைப்பு குறைபாடுகள் உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களை பலவீனப்படுத்தலாம், ஆனால் செதில் வடிவமைப்பு மற்றும் உருவாக்குதல் அளவுருக்களை சீரமைப்பதன் மூலம் அவற்றைக் குறைக்கலாம். உருவாக்குதல் செதில்களின் வடிவம், டிராஃப்ட் கோணங்கள் மற்றும் ஃபில்லெட் ஆரங்கள் சீர்குலைவின்போது உலோகம் எவ்வாறு பாயும் என்பதை நேரடியாக பாதிக்கின்றன. கூர்மையான மூலைகள் பாய்ச்சலை சீர்குலைக்கின்றன; பெரிய ஆரங்கள் மென்மையான, தொடர்ச்சியான தானிய திசையை ஊக்குவிக்கின்றன.

ஒரு உருவாக்கப்பட்ட கிராங்க்ஷாஃப்ட், அதன் துகள் ஓட்டத்தை ஏற்றவாறு மேம்படுத்தப்பட்டால், ஒரு கம்பியிலிருந்து ஆக்கப்பட்ட சமமான பொருளை விட சில நேரங்களில் தோல்வியடையச் செய்யும் அளவிற்கு அழுத்தங்களைத் தாங்கிக் கொள்ளும். வேறுபாடு பொருளின் கலவையில் இல்லை—அது முற்றிலும் அந்தப் பொருளின் உள்ளமைப்பு உருவாக்கத்தின் போது எவ்வாறு வடிவமைக்கப்பட்டது என்பதில் உள்ளது.

தவறான துகள் திசை எவ்வாறு முன்கூட்டியே தோல்வியை ஏற்படுத்துகிறது

எனவே, துகள் ஓட்டம் தவறாக செல்லும்போது என்ன நடக்கிறது? செயல்திறன் குறைவதில் இருந்து பேரழிவு வரையிலான விளைவுகள் உள்ளன—அடிக்கடி எந்த எச்சரிக்கை அறிகுறிகளும் இல்லாமல்.

துகள் ஓட்டத்தை சார்ந்த உலோக உருவாக்க குறைபாடுகள் பொதுவாக பல வழிகளில் தோன்றுகின்றன:

முடிவுத் துகள் வெளிப்பாடு இயந்திர செயல்பாடுகள் துகள் ஓட்டத்தை பின்பற்றாமல் குறுக்கே வெட்டும்போது நிகழ்கிறது. மீண்டும் அந்த மர இழைகளை கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள்—அவற்றை குறுக்கே வெட்டுவது துகள்களுக்கிடையே உள்ள பலவீனமான எல்லைகளை வெளிப்படுத்துகிறது. ஒரு இயக்க அலை ஃபிளேஞ்சில், பொல்ட் துளைகளில் முடிவு துகள், களைப்பு விரிசல்கள் தோன்றும் இடங்களில் அழுத்த குவிவு புள்ளிகளை உருவாக்குகிறது.

ஓட்டத்தின் தடை துகள் கோடுகள் தொடர்ச்சியாக பாகத்தின் வடிவத்தைப் பின்பற்றாதபோது இது நிகழ்கிறது. ஒரு வளைவு ஆரத்தைச் சுற்றி அமையும் வகையில் துகள்கள் சீராக ஓடாமல், மேற்பரப்பில் துகள்கள் முடிவடைகின்றன. இந்த முடிவு புள்ளிகள் நுண்ணிய அளவிலான அரிப்புகளைப் போலச் செயல்படுகின்றன, பதற்றத்தை மையப்படுத்தி விரிசல் உருவாவதை விரைவுபடுத்துகின்றன.

துகள் பாய்ச்சல் தலைகீழ் தவறான திருட்டு தொடர்கள் பொருளை அதன் மீதே மடியச் செய்யும்போது இது உருவாகிறது. குளிர்ந்த மூடுகளைப் போல (தெளிவான துண்டிப்புகளை உருவாக்குவது), துகள் தலைகீழ்கள் பலவீனத்தை உருவாக்கினாலும் உலோகவியல் ரீதியாக இணைக்கப்படலாம். தலைகீழான துகள் எல்லைகள் களப்பாட்டு சுமைக்கு உட்பட்ட விரிசல் பரவுவதற்கான முன்னுரிமை பாதைகளாக மாறுகின்றன.

இறுதி துகள் திசையை திருட்டு தொடரே பெரிதும் பாதிக்கிறது. ஒற்றை செயல்பாட்டில் உருவாக்கப்பட்ட கிராங்க்ஷாஃப்ட், பல திருட்டு படிகள் மூலம் உருவாக்கப்பட்டதற்கு வேறுபட்ட துகள் அமைப்புகளை உருவாக்குகிறது. ஒவ்வொரு சூடேற்றுதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் சுழற்சியும் துகள் அமைப்பை மெருகூட்டுகிறது—ஆனால் தவறான தொடர்கள் பின்வரும் செயல்பாடுகளில் பாய்ச்சல் குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தலாம்.

ஏற்கப்படக்கூடிய மற்றும் ஏற்கப்படாத தானிய ஓட்ட அமைப்புகள்

அனைத்து தானிய ஓட்டக் குறைபாடுகளும் நிராகரிக்கத்தக்க கு 결ையாக இருக்காது. ஏற்றுக்கொள்ளுதல் தரநிலைகளை நிர்ணயிக்கும்போது ஆட்டோமொபைல் தொழில்துறை பாதுகாப்பு-முக்கியமான மற்றும் பாதுகாப்பு-முக்கியமற்ற பாகங்களை வேறுபடுத்துகிறது:

பாதுகாப்பு-முக்கியமான பாகங்கள் —ஸ்டீயரிங் நாட்டுகள், சஸ்பென்ஷன் ஆர்ம்கள், இணைப்புக் குழல்கள் மற்றும் கிராங்க்ஷாஃப்டுகள்—இவை கிட்டத்தட்ட முழுமையான தானிய ஓட்ட திசையை எதிர்பார்க்கின்றன. வலி முக்கியமான பகுதிகளில் ஏற்படும் எந்த இடையூறும் பொதுவாக நிராகரிப்பை உருவாக்குகிறது. தானிய ஓட்ட அமைப்புகள் தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்வதை உறுதிப்படுத்த தகுதி பெறும் போது இந்த பாகங்கள் உலோகவியல் வெட்டுதலுக்கு உட்படுத்தப்படுகின்றன. சிறிய விலகல்கள் கூட களைப்பு ஆயுளை 30-50% வரை குறைக்கும், எனவே கண்டிப்பான தரநிலைகள் அவசியமாகின்றன.

பாதுகாப்பு-முக்கியமற்ற பாகங்கள் குறைந்த அழுத்தம் உள்ள பகுதிகளில் சில தானிய ஓட்ட ஒழுங்குமுறையின்மையை ஏற்றுக்கொள்ளலாம். ஏற்றம் ஏற்றப்படாத தளர்வில் தானிய ஓட்டம் குறைந்திருக்கும் ஒரு தாங்கி அல்லது மூடி, முதன்மை சுமை தாங்கும் பகுதிகள் சரியான நிலையில் இருந்தால் ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கதாக இருக்கலாம். இருப்பினும், இந்த பாகங்களுக்கும் நீண்டகால உறுதிப்பாட்டிற்காக தானிய ஓட்டத்தை மேம்படுத்துவது நன்மை பயக்கும்.

செயல்முறை தகுதிபெறுதலின் போது அழிக்கும் சோதனை மூலம் சரிபார்ப்பு தேவைப்படுகிறது. தொழில்நுட்ப வல்லுநர்கள் மாதிரி பாகங்களை வெட்டி, வெட்டிய பரப்புகளை மெருகூட்டி, தானிய ஓட்ட அமைப்புகளை வெளிப்படுத்த அவற்றை எரிக்கிறார்கள். பொறியியல் தேவைகளுடன் இந்த அமைப்புகளை ஒப்பிடுவதன் மூலம், அடித்தள செயல்முறை தொடர்ந்து ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்க முடிவுகளை உருவாக்குகிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்தலாம்.

துகள் ஓட்டம் மற்றும் பொருளின் ஆயுள் இடையேயான தொடர்பு, கடினமான பயன்பாடுகளுக்கு முன்னணி ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தியாளர்கள் எப்படிச்சனை வழியாக உருவாக்குவதை நிர்ணயிக்கிறது. இருப்பினும், இந்த நன்மையை அடைய, அச்சு வடிவமைப்பு முதல் இறுதி ஆய்வு வரை கண்டிப்பான செயல்முறை கட்டுப்பாடு தேவைப்படுகிறது.

மேற்பரப்பு குறைபாடுகள், உள் குறைபாடுகள் மற்றும் துகள் ஓட்டத்தில் ஏற்படும் ஒழுங்கின்மைகள் ஆகியவை பொருளின் தரத்தை பாதிக்கும் சூழலில், தரத்தை சரிபார்க்க ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தியாளர்கள் சிக்கலான கண்டறிதல் முறைகளை நம்பியுள்ளனர். இந்த ஆய்வு முறைகளையும், அவற்றை ஒழுங்குபடுத்தும் தரநிலைகளையும் புரிந்துகொள்வது, உருவாக்கப்பட்ட பொருட்களின் உற்பத்தி அல்லது வாங்குதலில் ஈடுபட்டுள்ள அனைவருக்கும் அவசியமானது.

ஆட்டோமொபைல் உருவாக்கங்களுக்கான கண்டறிதல் முறைகள் மற்றும் தர நிலைகள்

சரியான கட்டு வடிவமைப்பு, வெப்பநிலைக் கட்டுப்பாடு மற்றும் பொருள் தேர்வு மூலம் உருவாக்குதல் குறைபாடுகளைத் தடுப்பதற்காக நீங்கள் குறிப்பிடத்தக்க வளங்களை முதலீடு செய்துள்ளீர்கள். ஆனால் உண்மை என்னவென்றால்: தடுப்பது மட்டும் போதுமானதல்ல. மிகவும் கவனமாகக் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட உருவாக்குதல் செயல்முறைகள் கூட சில சமயங்களில் மறைந்திருக்கும் குறைபாடுகளுடன் பாகங்களை உருவாக்கும். அங்குதான் குறைபாடுகளைக் கண்டறியும் முறைகள் உங்கள் கடைசி பாதுகாப்பு அணியாக மாறுகின்றன—பாதுகாப்பான பாகங்களையும், பிழைகளுக்கான சாத்தியமான புலங்களையும் பிரிக்கும் முக்கியமான சோதனை நிலை.

உருவாக்கப்பட்ட உலோகவியல் சோதனை மற்றும் பரிசோதனை என்பது பிரச்சனைகளைக் கண்டுபிடிப்பது மட்டுமல்ல; உங்கள் நிறுவனத்திலிருந்து வெளியேறும் ஒவ்வொரு பாகமும் ஆட்டோமொபைல் பாதுகாப்புத் தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்வதற்கான நம்பிக்கையை உருவாக்குவது. சவால் என்னவென்றால்? வெவ்வேறு வகை குறைபாடுகள் வெவ்வேறு கண்டறிதல் அணுகுமுறைகளை தேவைப்படுத்துகின்றன, எந்த முறையைப் பயன்படுத்துவது மற்றும் எப்போது பயன்படுத்துவது என்பதை அறிவதுதான் குறைபாடுகள் கண்டறியப்படாமல் தப்பித்துச் செல்கிறதா அல்லது இல்லையா என்பதைத் தீர்மானிக்கிறது.

உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கான அழிவின்றி சோதனை முறைகள்

பகுதியை சேதப்படுத்தாமல் கூறாமல், பகுதியின் முழுமைத்தன்மையை மதிப்பிட உங்களுக்கு அனுமதி அளிக்கிறது. ஆட்டோமொபைல் பொருட்களுக்கான அடிப்படை தர சரிபார்ப்பில் பல NDT முறைகள் முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன—இவை ஒவ்வொன்றும் தனித்துவமான நன்மைகள் மற்றும் குறைபாடுகளைக் கொண்டுள்ளன.

காட்சி ஆய்வு முதல் மற்றும் மிக அடிப்படையான படியாக இது தொடர்கிறது. பயிற்சி பெற்ற ஆய்வாளர்கள் பெரிதாக்கும் லென்ஸ்கள், போர்ஸ்கோப்கள் மற்றும் சரியான ஒளியைப் பயன்படுத்தி அடித்த பகுதிகளை ஆய்வு செய்து மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை அடையாளம் காண்கின்றனர். FCC-NA இன் தரக் கட்டுப்பாட்டு பகுப்பாய்வின்படி, பொதுவான குறிப்பிகளில் விரிசல்கள், துளைத்தன்மை, மடிப்புகள் மற்றும் ஆழமான பிரச்சினைகளை குறிப்பிடும் மேற்பரப்பு ஒழுங்கற்ற தன்மைகள் அடங்கும். மேற்பரப்பு ஆய்வு தெளிவான மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை கண்டறிந்தாலும், அது உள்ளமைந்த குறைபாடுகள் அல்லது நுண்ணிய தடைகளை கண்டறிய முடியாது—எனவே இது தனிமைப்படுத்தப்பட்ட முறையாக போதுமானதாக இல்லை.

காந்தப் பொருள் சோதனை (MPT) ஃபெரோமாக்னடிக் பொருட்களில் மேற்பரப்பு மற்றும் அருகிலுள்ள மேற்பரப்பு குறைபாடுகளைக் கண்டறிவதில் சிறப்பாகச் செயல்படுகிறது. இந்தச் செயல்முறையானது, பாகத்தை காந்தமாக்கி மேற்பரப்பில் நுண்ணிய இரும்புத் துகள்களைச் செலுத்துவதை உள்ளடக்கியது. விரிசல்கள் அல்லது குளிர்ந்த ஷட்டுகள் போன்ற குறைபாடுகளால் காந்தப் புலங்கள் சீர்குலைக்கப்படும் இடங்களைச் சுற்றிலும் இந்தத் துகள்கள் சேரும். ஸ்டீல் ஃபோர்ஜிங் பாகங்களுக்கு—ஸ்டீயரிங் குன்கிள்ஸ், சஸ்பென்ஷன் ஆர்ம்ஸ் மற்றும் டிரைவ்டிரெய்ன் பாகங்கள்—MPT ஆனது கண்ணால் பார்த்து ஆய்வு செய்வதால் தவறவிடப்படக்கூடிய மேற்பரப்பு பிழைகளை விரைவாகவும் நம்பகமாகவும் கண்டறிய உதவுகிறது.

மைக்குள் சோதனை (UT) உள் குறைபாடுகளைக் கண்டறிவதற்கு மிகவும் தகுதியான செயல்திறனை வழங்குகிறது. அதிக அதிர்வெண் ஒலி அலைகள் பொருளில் ஊடுருவி, குறைபாடுகளிலிருந்து எதிரொலிக்கப்படும் அலைகள் பதிவுசெய்யப்பட்டு பகுப்பாய்வு செய்யப்படுகின்றன. Eddyfi Technologies , UT ஆனது மேற்பரப்பு மற்றும் உள்புற குறைபாடுகள் இரண்டையும் கண்டறியும் திறன் கொண்டது; குறைபாடுகளின் அளவு, வடிவம் மற்றும் இருப்பிடம் உள்ளிட்ட பண்புகளை மிகத் துல்லியமாக வழங்க முடியும்.

எனினும், மரபுவழி அல்ட்ராசவுண்டு பரிசோதனைக்கு ஒரு குறைபாடு உள்ளது: அல்ட்ராசவுண்டு கதிருக்கு இணையாக அமைந்த குறைபாடுகள் கண்டறியப்படாமல் இருக்கலாம். இங்குதான் ஃபேஸ்டு அரே அல்ட்ராசவுண்டு டெஸ்டிங் (PAUT) அமூல்யமானதாக உள்ளது. ஒரே ப்ரோப்பில் பல தனித்தனியாக கட்டுப்படுத்தப்பட்ட டிரான்ஸ்டியூசர்களைப் பயன்படுத்தி PAUT பின்வருவனவற்றை சாத்தியமாக்குகிறது:

• ப்ரோப்பை நகர்த்தாமலேயே பல்வேறு கோணங்களில் கதிரை திசைதிருப்புதல்
• 3D பருமன் பரிசோதனை மூலம் எந்த திசையிலும் குறைபாடுகளைக் கண்டறிதல்
• மரபுவழி UT தவறவிடும் குளிர்ந்த ஷட்டுகள் மற்றும் உள்ளிணைப்புகளுக்கான உணர்திறனை மேம்படுத்துதல்
• விரைவான, மேலும் துல்லியமான குறைபாடு பண்புகளை உணர நிகழ்நேர படமாக்கல்

கதிரியக்க சோதனை (RT) ஒரு பாகத்தின் உள்ளமைப்பை காட்சிப்படுத்த எக்ஸ்-கதிர்கள் அல்லது காமா கதிர்களைப் பயன்படுத்துகிறது. இந்த முறை, அல்ட்ராசவுண்ட் அலைகள் தெளிவிழந்த வகையில் குறிப்பிடும் துளைகள், கலப்புகள் மற்றும் உள்ளமைப்பு காலிப்பகுதிகளைக் கண்டறிவதற்கு மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கிறது. கிடைக்கும் ரேடியோகிராஃப், ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளில் தடம் காணுதல் தேவைகளுக்கு மதிப்புமிக்க நிரந்தர பதிவை வழங்குகிறது. எனினும், RT க்கு சிறப்பு பாதுகாப்பு நெறிமுறைகள் தேவைப்படுகின்றன மற்றும் பொதுவாக அல்ட்ராசவுண்ட் முறைகளை விட மெதுவானது, எனவே அதிக அளவிலான உற்பத்தி பரிசோதனைக்கு பதிலாக தகுதி சோதனைக்கு ஏற்றது.

உலோகவியல் சோதனை மற்றும் தரம் சரிபார்த்தல்

தனி பாகங்கள் தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்வதை NDT முறைகள் சரிபார்த்தாலும், உங்கள் தொடைத்தல் செயல்முறை தொடர்ச்சியாக ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய முடிவுகளை உருவாக்குவதை உலோகவியல் சோதனை சரிபார்க்கிறது. இந்த அழிக்கும் சோதனைகள் மாதிரி பாகங்களை தியாகம் செய்வதன் மூலம் பொருள் பண்புகள் மற்றும் உள்ளமைப்பு குறித்து ஆழமான புரிதலைப் பெறுகின்றன.

இழுவிசை சோதனை ஒரு உருவாக்கப்பட்ட பொருளின் வலிமையை அதன் மாதிரியை உடைக்கும் வரை இழுப்பதன் மூலம் அளவிடுகிறது. இந்தச் சோதனை பிரிக்கும் வலிமை, வடிவமாற்ற வலிமை மற்றும் நீட்சி ஆகியவற்றை வெளிப்படுத்துகிறது — உண்மையான சூழ்நிலைகளில் உருவாக்கப்பட்ட பாகங்கள் சரியாக செயல்படும் என்பதை உறுதிப்படுத்தும் முக்கிய தரவு. ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கு, வடிவமைப்பு சரிபார்ப்பின் போது நிர்ணயிக்கப்பட்ட தரநிலைகளை பிரிக்கும் பண்புகள் பூர்த்தி செய்ய வேண்டும் அல்லது அதை மிஞ்ச வேண்டும்.

ஒழுங்கு சோதனை திடீர் உடைவின் போது உறிஞ்சப்படும் ஆற்றலை அளவிடுவதன் மூலம் உறுதியை தீர்மானிக்கிறது. ஒரு துளை வைக்கப்பட்ட மாதிரியை ஒரு ஊஞ்சல் அல்லது தடி தாக்குகிறது, அதை உடைக்க தேவையான ஆற்றல் பொருள் திடீர் சுமையின் கீழ் எவ்வாறு நடத்தை புரியும் என்பதைக் காட்டுகிறது. வாகன இயக்கத்தின் போது திடீர் தாக்கங்களை சந்திக்கும் சஸ்பென்ஷன் மற்றும் சேஸிஸ் பாகங்களுக்கு இந்த சோதனை மிகவும் அவசியம்.

கடினத்தன்மை சோதனை ராக்வெல், பிரினல் அல்லது விக்கர்ஸ் சோதனை போன்ற தரப்படுத்தப்பட்ட முறைகளைப் பயன்படுத்தி வடிவமாறாமைக்கான எதிர்ப்பை மதிப்பிடுகிறது. அழிப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் வலிமையுடன் கடினத்தன்மை தொடர்புடையது, எனவே சூடேற்றம் சிகிச்சையின் திறமை மற்றும் பொருளின் தொடர்ச்சியை சரிபார்க்க விரைவான தரக் குறியீடாக இது உள்ளது.

உலோகவியல் பரிசோதனை மைக்ரோஸ்கோப் கீழ் துகள் அமைப்பை வெளிப்படுத்த மாதிரி பாகங்களை வெட்டுதல், பாலிஷ் செய்தல் மற்றும் எட்சிங் செய்தல் ஆகியவற்றை இது உள்ளடக்கியது. இந்த தொழில்நுட்பம் துகள் ஓட்ட அமைப்புகளைச் சரிபார்க்கிறது, சேர்க்கைகளை அடையாளம் காண்கிறது மற்றும் நுண்ணமைப்பு தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிப்படுத்துகிறது. பாதுகாப்பு-முக்கியமான பாகங்களுக்கு, செயல்முறை தகுதி சோதனையின் போது உலோகவியல் பரிசோதனை கட்டாயமானது.

படிநிலை தரக் கட்டுப்பாட்டு செயல்முறை

ஆட்டோமொபைல் ஃபோர்ஜிங்கில் பயனுள்ள தர உத்தரவாதம் ஒரு தனி சோதனை புள்ளி அல்ல — இது முழு உற்பத்தி சுழற்சியையும் உள்ளடக்கிய ஒரு அமைப்பு செயல்முறையாகும். சிங்லா ஃபோர்ஜிங்கின் சிறந்த நடைமுறைகள் பகுப்பாய்வு என வலியுறுத்தப்பட்டுள்ளது, ஃபோர்ஜிங் வாழ்க்கைச் சுழற்சியின் போது மாறக்கூடிய காரணிகளைக் கட்டுப்படுத்துவதன் மூலம் குறைபாடுகளைத் தடுப்பதில் தர உத்தரவாதம் முக்கியத்துவம் கொடுக்கிறது.

1. உள்வரும் பொருள் ஆய்வு: உற்பத்திக்கு முன் பில்லெட்கள் அல்லது இன்காட்களின் வேதியியல் கலவை, தூய்மை மற்றும் தடயத்தன்மையைச் சரிபார்க்கவும். பொருள் சான்றிதழ் மற்றும் சோதனை அங்கீகரிக்கப்பட்ட கிரேடுகள் மட்டுமே பயன்படுத்தப்படுவதை உறுதிப்படுத்துகிறது.
2. ஃபோர்ஜிங்கிற்கு முந்தைய செயல்முறை சரிபார்ப்பு: பொருள் பாய்வு மற்றும் குறைபாடுகள் ஏற்படக்கூடிய இடங்களை முன்கூட்டியே கணிக்க சிமுலேஷன் கருவிகளைப் பயன்படுத்தவும். உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன், சாயல் வடிவமைப்பு மற்றும் அடித்தள அளவுருக்களை சீரமைக்கவும்.
3. செயல்முறை கண்காணிப்பு: அடித்தளத்தின் போது வெப்பநிலை, அழுத்தம் மற்றும் விசையை நேரலையில் கண்காணிக்கவும். ஸ்டாட்டிஸ்டிகல் ப்ராசஸ் கன்ட்ரோல் (SPC) நுட்பங்கள் குறைபாடுகளை உருவாக்குவதற்கு முன்பே விலகல்களைக் கண்டறியும்.
4. முதல் கட்டுரை ஆய்வு: ஆரம்ப உற்பத்தி மாதிரிகளுக்கு விரிவான NDT மற்றும் உலோகவியல் சோதனைகளை மேற்கொள்ளவும். செயல்முறை அனைத்து தரவரையறைகளுக்கும் ஏற்ப பாகங்களை உருவாக்குகிறதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும்.
5. உற்பத்தி ஆய்வு: பொருளின் முக்கியத்துவத்தை பொறுத்து பொருத்தமான NDT முறைகளைப் பயன்படுத்தவும். பாதுகாப்புக்கு முக்கியமான பாகங்களுக்கு 100% ஆய்வு தேவைப்படலாம்; மற்றவை புள்ளியியல் மாதிரியைப் பயன்படுத்தலாம்.
6. இறுதி சரிபார்ப்பு: கட்டண அளவுருக்கள், மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் ஆவணத்தின் முழுமைத்தன்மை ஆகியவற்றை கப்பல் ஏற்றுமதிக்கு முன் உறுதிப்படுத்தவும். மூலப்பொருளிலிருந்து முடிக்கப்பட்ட பொருள் வரை தடம் காண முடியுமா என்பதை உறுதிசெய்யவும்.

தொழில் தரநிலைகள் மற்றும் ஏற்றுக்கொள்ளும் தரநிலைகள்

ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய ஒரு அமைத்த பாகத்தை வரையறுக்கும் சட்டகத்தை தரக் கட்டமைப்புகள் வழங்குகின்றன. ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கு, இரண்டு சான்றிதழ் முறைமைகள் ஆதிக்கம் செலுத்துகின்றன:

ISO 9001 தொழில்துறைகள் முழுவதும் பொருந்தக்கூடிய அடிப்படை தரமான மேலாண்மை முறைமை தேவைகளை நிர்ணயிக்கிறது. இது செயல்முறை கட்டுப்பாடு, ஆவணப்படுத்தல் மற்றும் தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டில் முக்கியத்துவம் அளிக்கிறது—எந்த அமைத்தல் செயல்பாட்டிற்கும் அவசியமான அடித்தளங்கள்.

ஐஏடிஎஃப் 16949 (IATF 16949) ஆட்டோமொபைல்-குறிப்பிட்ட தேவைகளுடன் ISO 9001-ஐ அடிப்படையாகக் கொண்டு உருவாக்கப்பட்ட இந்தத் தரம், சர்வதேச ஆட்டோமொபைல் பணி குழுவால் உருவாக்கப்பட்டது. இது அபாய-அடிப்படையிலான சிந்தனை, மேம்பட்ட கண்காணிப்பு மற்றும் விற்பனையாளர் தர மேலாண்மை ஆகியவற்றை கையாளுகிறது. ஆட்டோமொபைல் அமைத்தல் விற்பனையாளர்களுக்கு, IATF 16949 சான்றிதழ் தொழில்துறையின் கடுமையான தர எதிர்பார்ப்புகளை பூர்த்தி செய்யும் திறனை நிரூபிக்கிறது.

இந்த தரங்கள் சரியான குறைபாடு ஏற்றுக்கொள்ளும் எல்லைகளை குறிப்பிடவில்லை—அவை வாடிக்கையாளர் தரவரிசைகள் மற்றும் பாகங்களுக்கான குறிப்பிட்ட தேவைகளிலிருந்து வருகின்றன. எனினும், அவை பின்வருவனவற்றில் முறைமைசார் அணுகுமுறைகளை கட்டாயப்படுத்துகின்றன:

• பொருளின் முக்கியத்துவத்தை பொறுத்து பிழைகளின் வகைகளுக்கான ஏற்றுக்கொள்ளும் நிபந்தனைகளை வரையறுத்தல்
• ஆபத்து நிலைகளுக்கு ஏற்ப ஆய்வு அடிக்கடி மற்றும் முறைகளை நிர்ணயித்தல்
• மூலப்பொருளிலிருந்து இறுதி டெலிவரி வரை தடம் காணக்கூடியதாக பராமரித்தல்
• பிழைகள் கண்டறியப்படும்போது சரிசெய்யும் நடவடிக்கைகளை செயல்படுத்துதல்
• பிழை தடுப்பில் தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டை ஊக்குவித்தல்

பாதுகாப்பு-முக்கியமான பொருட்களுக்கு குறிப்பிட்ட பிழை வகைகளுக்கு பொதுவாக எந்த சகிப்புத்தன்மையும் இருப்பதில்லை—குளிர்ந்த ஷட்கள், விரிசல்கள் மற்றும் குறிப்பிடத்தக்க தானிய ஓட்ட கோளாறுகள் அளவு அல்லது இருப்பிடம் பொருட்படாமல் பொதுவாக நிராகரிப்பதில் முடிவது. முக்கியமற்ற பாகங்கள் செயல்பாட்டை அல்லது அடுத்தடுத்த செயல்முறைகளை பாதிக்காத நிலையில், செயல்படாத பகுதிகளில் சிறிய மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை ஏற்றுக்கொள்ளலாம்.

இந்த தரநிலைகள் மூலம் உருவாக்கப்பட்ட துத்தநாக சொற்கள் மற்றும் ஏற்றுக்கொள்ளும் நிபந்தனைகள் விற்பனையாளர்கள் மற்றும் வாடிக்கையாளர்களுக்கிடையே ஒரு பொதுவான மொழியை உருவாக்குகின்றன. எது நிராகரிக்கத்தக்க பிழையாக இருக்கும் என்பதும், அதைக் கண்டறிய எந்த சோதனை முறைகள் பயன்படுத்தப்படும் என்பதும் அனைவருக்கும் புரிந்தால், தரம் தொடர்பான சச்சரவுகள் குறைகின்றன மற்றும் நம்பிக்கை அதிகரிக்கிறது.

உங்கள் தடுப்பு முயற்சிகள் பலிக்கின்றனவா என்பதை உறுதிப்படுத்தும் சரிபார்ப்பு அடுக்காகக் கண்டறிதல் முறைகளும் தரக் கட்டுப்பாடுகளும் உள்ளன. ஆனால், உங்கள் சிறந்த முயற்சிகளுக்கு பிறகும் குறைபாடுகள் ஏற்படும்போது, நீண்டகால தீர்வுகளைச் செயல்படுத்த அவற்றின் மூல காரணங்களைப் புரிந்துகொள்வது அவசியமாகிறது. செயல்முறை அளவுருக்கள் எவ்வாறு குறிப்பிட்ட குறைபாடுகளை உருவாக்குகின்றன என்பதையும், பிரச்சினைகளை அவற்றின் மூலத்திலேயே நீக்கும் மாற்றங்கள் எவை என்பதையும் அடுத்த பிரிவு ஆராய்கிறது.

மூல காரண பகுப்பாய்வு மற்றும் தடுப்பு உத்திகள்

குறைபாடுகளைக் கண்டுபிடிப்பது ஒரு விஷயம். அவற்றை நிரந்தரமாக நீக்குவது முற்றிலும் வேறு சவால். உங்கள் நிறுவனத்திலிருந்து வெளியேறும் ஒவ்வொரு அடித்தளவடிவ பாகத்தையும் பரிசோதிக்கலாம், ஆனால் அதே குறைபாடுகள் தொடர்ந்து தோன்றினால், நோயின் அறிகுறிகளை மட்டுமே சிகிச்சையளிக்கிறீர்கள், நோயைக் குணப்படுத்தவில்லை. குறிப்பிட்ட செயல்முறை அளவுருக்களை அவை ஏற்படுத்தும் குறைபாடுகளுடன் இணைப்பதே உண்மையான தரமேம்பாட்டுக்கு தேவை; பின்னர் மூல காரணங்களை சரிசெய்யும் இலக்கு மாற்றங்களைச் செய்ய வேண்டும்.

இதை இப்படி நினைத்துப் பாருங்கள்: ஒரு குளிர் ஷட் என்பது தற்செயலாக நிகழ்வதில்லை. ஏதோ குறிப்பிட்ட தவறு நடந்ததால் அது உருவாகிறது—வெப்பநிலை மிகக் குறைவாக இருத்தல், உலோகப் பாய்வு தடைபடுதல், அல்லது டை வடிவமைப்பு ஒரு இறந்த மண்டலத்தை உருவாக்குதல். அந்தக் குறிப்பிட்ட காரணத்தை அடையாளம் காணுங்கள், அப்போது உங்கள் தடுப்பு உத்தி கிடைத்துவிடும்.

வெப்பநிலை கட்டுப்பாடும் குறைபாடு உருவாவதன் மீதான அதன் தாக்கமும்

வெப்பம் பொருத்துதலில் உள்ள கிட்டத்தட்ட அனைத்து வகையான குறைபாடுகளையும் பாதிக்கிறது. மிக அதிகமாக, மிகக் குறைவாக அல்லது மாறுபட்ட சூடேற்றம்—இவை ஒவ்வொன்றும் நிராகரிக்கப்படக்கூடிய பாகங்களாக தெரியும் தனித்துவமான பிரச்சினைகளை உருவாக்குகின்றன.

பில்லட் வெப்பநிலை மிக அதிகமாக இருந்தால், நீங்கள் சிக்கலை அழைத்து வருகிறீர்கள்:

• தானிய வளர்ச்சி: அதிகப்படியான வெப்பநிலை தானியங்கள் பெரிதாக வளர காரணமாகிறது, இது வலிமை மற்றும் தேக்கத்தன்மையை குறைக்கிறது
• ஸ்கேல் உருவாக்கம்: தடித்த ஆக்சைடு அடுக்குகள் உருவாகின்றன, ஸ்கேல் பிட்ஸ் மற்றும் சேர்க்கைகளின் ஆபத்தை அதிகரிக்கின்றன
• மேற்பரப்பு டீகார்புரைசேஷன்: கார்பன் எஃகு மேற்பரப்பிலிருந்து வெளியேறுகிறது, அணியும் போது பாதிக்கப்படக்கூடிய மென்மையான மண்டலங்களை உருவாக்குகிறது
• சூடான மெல்லியத்தன்மை: குறிப்பிட்ட உலோகக் கலவைகள் அதிக வெப்பநிலையில் பொட்டென உடையக்கூடியதாக மாறி, பரப்பில் விரிசல் ஏற்படுகின்றன

மாறாக, பொருத்தமற்ற இரும்புக் கட்டை வெப்பநிலை அதே அளவுக்கு தீவிரமான பிரச்சினைகளை உருவாக்குகிறது. FCC-NA வின் உருவாக்குதல் தரக் கட்டுப்பாட்டின் பகுப்பாய்வின்படி , தண்டுருத்தும் செயல்முறையின் போது வெப்பநிலையை தவறாகக் கட்டுப்படுத்துவது வளைதல், விரிசல் அல்லது முழுமையற்ற தண்டுருத்தல் போன்ற குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கும். உலோகத்திற்கு போதுமான நெகிழ்ச்சி இல்லாத போது, அது ஓட்டமாக செல்வதற்கு பதிலாக கிழிக்கப்படுகிறது—இது மடிப்புகள், குளிர்ந்த மூடுதல்கள் மற்றும் பரப்பு விரிசல்களை உருவாக்குகிறது.

இரும்புக் கட்டை வெப்பநிலையைப் போலவே செதில் வெப்பநிலையும் முக்கியத்துவம் வாய்ந்தது. குளிர்ந்த செதில்கள் பணிப்பொருளின் பரப்பை முன்கூட்டியே குளிர்வித்து, உலோக ஓட்டத்தைக் குறைத்து, மடிப்பு உருவாவதை ஊக்குவிக்கின்றன. பரப்பு அடுக்கு நெகிழ்ச்சியை இழக்கிறது, அதே நேரத்தில் உள்ளங்கை சூடாக இருக்கிறது, இது தண்டுருத்தலின் போது அல்லது பிறகு பரப்பு விரிசல்களாக தோன்றும் வித்தியாச அழுத்தங்களை உருவாக்குகிறது.

நடைமுறை வெப்பநிலை கட்டுப்பாட்டு உத்திகள் பின்வருமாறு:

• துல்லியமான உலை கட்டுப்பாடு: இலக்கு தரநிலைகளிலிருந்து ±15°C க்குள் இரும்புக் கட்டை வெப்பநிலையை பராமரிக்கவும்
• கடத்தும் நேரத்தை குறைத்தல்: குளிர்வதைக் குறைக்க, உலையிலிருந்து எடுத்தலுக்கும் செதிலுடன் தொடர்பு கொள்வதற்கும் இடையே உள்ள இடைவெளியைக் குறைக்கவும்
• டை முன்குடியேற்றம்: மேற்பரப்பு குளிர்ச்சியைத் தடுக்க எஃகு அடிப்பொருளுக்கான டைகளை 150-300°C இல் பராமரிக்கவும்
• பைரோமீட்டர் சரிபார்ப்பு: அடுப்பு அமைப்புகளை மட்டும் நம்பாமல், உண்மையான வெப்பநிலைகளை உறுதிப்படுத்த இன்ஃப்ராரெட் அளவீட்டைப் பயன்படுத்தவும்

குறைபாடற்ற அடிப்பொருளுக்கான டை வடிவமைப்பு சீர்திருத்தம்

உங்கள் டை வடிவமைப்பு சீரறுத்தலின் போது உலோகம் எவ்வாறு பாய்கிறது என்பதை தீர்மானிக்கிறது—மற்றும் மோசமான பாய்வு முறைகள் குறைபாடுகளை ஏற்படுத்துகின்றன. கூர்மையான மூலைகள் பொருள் நிலைத்திருக்கும் இறந்த மண்டலங்களை உருவாக்குகின்றன. போதுமான டிராஃப்ட் கோணங்கள் இல்லாமல் மேற்பரப்புகள் கிழிக்கப்படும் வகையில் தள்ளுதல் பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்துகின்றன. தவறான ஃபிளாஷ் வடிவமைப்பு பிடிபட்ட பொருள் மற்றும் மடிப்புகளுக்கு வழிவகுக்கிறது.

மேம்பட்ட அடிப்பொருள் நுட்பங்களின் ஃபிரிகேட்டின் பகுப்பாய்வின்படி, அடிப்பொருளில் டை வடிவமைப்பு ஒரு முக்கிய அம்சமாகும், மேலும் செயல்திறன் மற்றும் நீடித்தன்மையை உறுதிப்படுத்த வடிவமைப்பை சீர்திருத்துவது அவசியம். சீரறுத்தலின் போது டைகளில் ஏற்படும் பதட்டங்கள் மற்றும் இழுப்புகளைப் பகுப்பாய்வு செய்ய உற்பத்தியாளர்களுக்கு சிமுலேஷன் கருவிகள் உதவுகின்றன, அதிக அளவிலான அணிப்பு அல்லது சீரறுத்தலை அனுபவிக்கக்கூடிய பகுதிகளை அடையாளம் காண்கின்றன.

குறைபாடுகளைத் தடுப்பதற்கான முக்கிய டை வடிவமைப்பு கொள்கைகள் பின்வருமாறு:

பெரிய ஃபில்லட் ஆரங்கள்: கூர்மிக்க உள் மூலைகள் பதற்றத்தை ஒருங்கிணைக்கின்றன மற்றும் உலோக ஓட்டத்தை சீர்குலைக்கின்றன. குறைந்தபட்சம் 3-5 மி.மீ (பெரிய பாகங்களுக்கு அதிக ஆரம்) உள்ள வில்லின் ஆரங்கள் சீரான ஓட்ட அமைப்புகளை ஊக்குவிக்கின்றன மற்றும் மடிப்பு உருவாவதற்கான ஆபத்தைக் குறைக்கின்றன.

சரியான டிராஃப்ட் கோணங்கள்: போதுமான சாய்வு—பொதுவாக வெளிப்புற பரப்புகளுக்கு 3-7°—மேற்பரப்பு கிழிப்பின்றி தெளிவான பாகத்தை வெளியேற்ற உதவுகிறது. உள் அம்சங்கள் ஒட்டிக்கொள்வதைத் தடுக்க பெரிய கோணங்களை தேவைப்படலாம்.

சமநிலையான ஃபிளாஷ் வடிவமைப்பு: ஃபிளாஷ் சேனல்கள் பிரிக்கும் கோட்டின் சுற்றிலும் அதிகப்படியான பொருள் சீராக வெளியேற அனுமதிக்க வேண்டும். சமநிலையற்ற ஃபிளாஷ் உலோகத்தை தவறான பாதைகளில் தள்ளும் அழுத்த வித்தியாசங்களை உருவாக்குகிறது.

முற்போக்கான குழி நிரப்புதல்: கணிசமான அம்சங்களை முதலில் நிரப்ப, பின்னர் ஃபிளாஷ் பகுதிகள் கடைசியில் நிரப்பப்படுவதற்கு ஏற்ப செதில் வடிவவியல் பொருளை வழிநடத்த வேண்டும். இந்த வரிசைப்படுத்தல் கணிசமான மண்டலங்களை பட்டினியாக்கும் முன்கூட்டிய ஃபிளாஷ் உருவாவதைத் தடுக்கிறது.

குறைபாடு-காரணம்-தடுப்பு அணி

குறிப்பிட்ட குறைபாடுகளை அவற்றின் மூலக் காரணங்களுடனும், அவற்றை நீக்கும் செயல்முறை சரிசெய்தல்களுடனும் இணைப்பது ஒரு நடைமுறை பிரச்சினைதீர்வு கட்டமைப்பை வழங்குகிறது:

குறைபாட்டு வகை	முதன்மை மூலக் காரணங்கள்	தடுப்பு உத்திகள்	பாகம் வகை தாக்கம்
லாப்ஸ்	அதிகப்படியான உலோக ஓட்டம், கூர்மையான டை மூலைகள், போதுமான சொட்டல் இல்லாமை	ஃபில்லெட் ஆரங்களை அதிகரிக்கவும், பில்லெட் கன அளவை சீராக்கவும், சொட்டல் பரவலை மேம்படுத்தவும்	சஸ்பென்ஷன் கைப்பிடிகள் மற்றும் ஸ்டீயரிங் பாகங்களுக்கு முக்கியமானது
குளிர் ஷட்	குறைந்த ஃபோர்ஜிங் வெப்பநிலை, தடைபட்ட உலோக ஓட்டம், ஆக்சிஜனேற்றப்பட்ட பரப்புகள்	பில்லெட் வெப்பநிலையை உயர்த்தவும், ஓட்டப் பாதைகளை மறுவடிவமைக்கவும், கடத்தல் நேரத்தை குறைக்கவும்	சுழல் சுமைக்கு உட்பட்ட பவர்ட்ரெயின் பாகங்களுக்கு முக்கியமானது
மேற்பரப்பு விரிசல்கள்	வெப்பநிலை வேறுபாடு, அதிக சூடேறுதல், குறைந்தபட்ச வெப்பநிலைக்குக் கீழே பணியாற்றுதல்	சீரான சூடேறுதலைக் கட்டுப்படுத்தவும், ஃபோர்ஜிங் வெப்பநிலை வரம்பை சீராக்கவும், டைகளை முன்கூட்டியே சூடேற்றவும்	எல்லா வகைகளையும் பாதிக்கிறது—குறிப்பாக சிக்கலான வடிவவியல் கொண்ட சாசிஸ் பாகங்கள்
ஸ்கேல் பிட்ஸ்	அதிகப்படியான திரை உருவாக்கம், போதுமான திரை நீக்கம் இல்லாமை, மாசுபட்ட டைகள்	உலை தங்குமிட நேரத்தைக் குறைக்கவும், சிதைவை நீக்குவதைச் செயல்படுத்தவும், சாய்வின் சுத்தத்தைப் பராமரிக்கவும்	அனைத்து வகையான பாகங்களிலும் உள்ள இயந்திரப் பரப்புகளுக்கு பிரச்சினையாக உள்ளது
சுவர்ச்சுரம்	கரைந்த வாயுக்கள், போதுமான அடிப்பு அழுத்தம் இல்லாமை, குளிர்விக்கும் போது சுருங்குதல்	மூலப்பொருளின் ஹைட்ரஜன் கலவையைக் கட்டுப்படுத்தவும், குறைப்பு விகிதத்தை அதிகரிக்கவும், குளிர்விக்கும் வீதத்தை உகப்பாக்கவும்	பவர்டிரைன் மற்றும் டிரைவ்டிரைன் பாகங்களுக்கு முக்கியமானது
தானிய ஓட்ட சீர்கேடு	தவறான சாய் வடிவமைப்பு, தவறான அடிப்பு வரிசை, போதுமான குறைப்பு இல்லாமை	தொடர்ச்சியான ஓட்டத்திற்கு சாய்களை மீண்டும் வடிவமைக்கவும், பல-படி வரிசைகளை உகப்பாக்கவும், போதுமான சீர்குலைவை உறுதி செய்யவும்	கிராங்க்ஷாஃப்டுகள், இணைப்பு அடைகள் மற்றும் அச்சு அடைகளுக்கு அவசியம்
சேர்க்கைகள்	மூலப்பொருள் கலவை, திரை சிக்கிக்கொள்ளுதல், எரிச்சல் தாங்கும் துகள்கள்	சுத்தமான ஸ்டீல் கிரேடுகளை உத்தேசிக்கவும், டிச்கேலிங்கை மேம்படுத்தவும், உருக்குலை அங்கிகளைப் பராமரிக்கவும்	அனைத்து பாதுகாப்பு-முக்கிய பாகங்களையும் பாதிக்கிறது

பாகத்திற்கு ஏற்ப தடுப்பு அணுகுமுறைகள்

வடிவமைப்பு, சுமைச் சூழ்நிலைகள் மற்றும் பொருள் தேவைகளைப் பொறுத்து வெவ்வேறு ஆட்டோமொபைல் பாக வகைகள் தனி இடர்ப்பாடு சவால்களை எதிர்கொள்கின்றன:

பவர்ட்ரெயின் பாகங்கள்: கிராங்க்ஷாஃப்டுகள், இணைப்புக் கம்பிகள் மற்றும் கியர்கள் போன்றவை அசாதாரண உள் ஒருமைப்பாட்டை எதிர்பார்க்கின்றன. சுழற்சி சுமை எந்த உள் தடையையும் பெரிதாக்குவதால் குளிர்ந்த சாட்டம் மற்றும் துளைகள் முக்கிய கவலைகளாக உள்ளன. பல படிநிலை செயல்முறைகளில் ஏற்ற அளவிலான கொள்முதல் வெப்பநிலையை பராமரிப்பதும், போதுமான குறைப்பு விகிதங்கள் மூலம் பொருள் முழுமையாக ஒன்றிணைவதை உறுதி செய்வதுமே தடுப்பின் கவனமாகும்.

செஸ்ஸி பாகங்கள்: ஸ்டீயரிங் நாக்குகள், கட்டுப்பாட்டு கைகள் மற்றும் சக்கர ஹப்கள் பெரும்பாலும் மாறுபடும் குறுக்கு வெட்டுகளுடன் கூடிய சிக்கலான வடிவமைப்புகளைக் கொண்டுள்ளன. உலோகப் பாய்ச்சல் திசையை மாற்றும் இடங்களில் லாப்கள் மற்றும் மேற்பரப்பு விரிசல்கள் வடிவ மாற்றங்களில் குவிகின்றன. இந்த பாகங்களுக்கு சீட்டு வடிவமைப்பு மேம்பாடு—குறிப்பாக ஃபிலட் ஆரங்கள் மற்றும் டிராஃப்ட் கோணங்கள்—முன்னுரிமையாக உள்ளன.

Suspension parts: சஸ்பென்ஷன் கைகள் மற்றும் ஸ்திரப்படுத்தும் பார்கள் போன்ற பாகங்கள் அதிக களைப்பூட்டும் சுமையை எதிர்கொள்கின்றன. துகள் பாய்ச்சல் திசை களைப்பு ஆயுளை நேரடியாக பாதிப்பதால், பாய்ச்சல் அமைப்பை உகப்படுத்துவது மிகவும் அவசியம். இந்த பாகங்கள் பெரும்பாலும் வேதியியல் சீரழிவை ஏற்படுத்தக்கூடிய சூழல்களில் இயங்குவதால், மேற்பரப்பு குறைபாடுகளும் கவனத்தை தேவைப்படுகின்றன, ஏனெனில் மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் சீரழிவை விரைவுபடுத்தும்.

குறைபாடுகளை முன்கூட்டியே கணிக்கும் சிமுலேஷன் தொழில்நுட்பம்

உங்கள் முதல் சாய்வை வெட்டுவதற்கு முன்பே குறைபாடுகளை முன்கூட்டியே கணிக்க முடியும்போது, உற்பத்தியில் குறைபாடுகள் தோன்றும் வரை ஏன் காத்திருக்க வேண்டும்? நவீன ஃபோர்ஜிங் சிமுலேஷன், குறைபாடுகளை தடுப்பதை பின்வாங்கி செயல்படும் சிக்கல் தீர்விலிருந்து, முன்னெச்சரிக்கை செயல்முறை வடிவமைப்பாக மாற்றுகிறது.

ஃபோர்ஜிங் சிமுலேஷன் தொழில்நுட்பம் குறித்த ஆராய்ச்சியின்படி, சிமுலேஷன் உற்பத்தியாளர்கள் வடிவமைப்புகளை இலக்கமயமாக சோதிக்கவும், பொருளின் நடத்தையை முன்கூட்டியே கணிக்கவும், உடல் உற்பத்தியில் முதலீடு செய்வதற்கு முன்பே ஃபோர்ஜிங் செயல்முறையை உகப்படுத்தவும் அனுமதிக்கிறது. இதன் விளைவாக குறைந்த குறைபாடுகள், சந்தைக்கு வரும் நேரம் குறைவது மற்றும் செலவு செயல்திறன் மேம்பாடு ஆகியவை ஏற்படுகின்றன.

முடிவுற்ற உறுப்பு பகுப்பாய்வு (FEA) முழு ஃபோர்ஜிங் செயல்முறையையும் கணினி மூலம் மாதிரியாக்குகிறது, பின்வருவனவற்றை வெளிப்படுத்துகிறது:

• பொருள் பாய்ச்சல் அமைப்புகள்: இடைவெளி அல்லது குளிர் மூடுதல் ஏற்படக்கூடிய பகுதிகளை சாய்களை வெட்டுவதற்கு முன்பே அடையாளம் காணவும்
• வெப்பநிலை பரவல்: மேற்பரப்பு விரிசல்கள் அல்லது முழுமையற்ற நிரப்புதலுக்கு காரணமாகும் சூடான மற்றும் குளிர்ந்த புள்ளிகளை முன்னறிவிக்கவும்
• சாய் அழுத்த பகுப்பாய்வு: அதிகப்படியான அழிவு அல்லது சாய் தோல்வி ஏற்படக்கூடிய பகுதிகளைக் கண்டறியவும்
• தானிய ஓட்ட முன்னறிவிப்பு: அடிப்பதற்கான தொடர் முழுவதும் தானிய திசை எவ்வாறு உருவாகிறது என்பதை காட்சிப்படுத்தவும்

இயந்திர சாய்களை உருவாக்காமலேயே, பல்வேறு சாய் வடிவமைப்புகள், அடிப்பதற்கான தொடர்கள் மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்களை சோதிக்க சிமுலேஷன் மூலம் மாதிரி மீண்டும் மீண்டும் செய்ய முடியும். பெரிய அளவிலான அடிப்பு நிறுவனங்கள் முதல் முயற்சியிலேயே சரியான உற்பத்தியை அடைவதற்கும், விலையுயர்ந்த சோதனை-மற்றும்-பிழை மேம்பாட்டு சுழற்சிகளை நீக்குவதற்கும் இந்த கருவிகளை அதிகமாக நம்பியுள்ளன.

சிமுலேஷன் முடிவுகள் நேரடியாக தடுப்பு முறைகளுக்கு வழிகாட்டுகின்றன. ஒரு குறிப்பிட்ட சாய்வு மூலையில் குளிர்ச்சி நிறுத்தம் ஏற்படும் என மாதிரி கணித்தால், உலோகத்தை வெட்டுவதற்கு முன்பே நீங்கள் வடிவவியலை மீண்டும் வடிவமைக்கிறீர்கள். இடமாற்றத்தின் போது அதிக குளிர்ச்சி ஏற்படுவதை வெப்பநிலை பகுப்பாய்வு காட்டினால், சூடேற்றும் அளவுருக்களை சரிசெய்கிறீர்கள் அல்லது சுழற்சி நேரத்தைக் குறைக்கிறீர்கள். இந்த முன்னறிவிப்பு திறன் தரக் கட்டுப்பாட்டை முன்னோக்கி நகர்த்துகிறது—உற்பத்திக்குப் பிறகு குறைபாடுகளைக் கண்டறிவதற்குப் பதிலாக, வடிவமைப்பு கட்டத்திலேயே அவற்றைத் தடுக்கிறது.

செயல்முறைகள் சிறப்பாக்கப்பட்டாலும் மற்றும் முன்னறிவிப்பு சிமுலேஷன் இருந்தாலும், ஃபோர்ஜிங் தரத்திற்கும் கீழ்நிலை உற்பத்தி செயல்பாடுகளுக்கும் இடையே சில தொடர்பு இருக்கிறது. தவறவிடப்படும் குறைபாடுகள்—அல்லது தரத்திற்குள் இருந்தாலும் அருகில் இருக்கும் குறைபாடுகள்—இயந்திரம் செய்தல், அசெம்பிளி மற்றும் இறுதியாக வாகன செயல்திறன் வழியாக பரவும் சவால்களை உருவாக்குகின்றன.

கீழ்நிலை உற்பத்தி பாதிப்புகள் மற்றும் செயல்திறன் விளைவுகள்

எனவே, பரிசோதனையின் போது நீங்கள் ஒரு தடிப்பு குறையைக் கண்டறிந்து, பாகத்தை நிராகரித்துவிட்டீர்கள். சிக்கல் தீர்ந்தது, இல்லையா? அத்தகைய நிலை இல்லை. உண்மையான நிலைமை மிகவும் சிக்கலானது—மேலும் விலையுயர்ந்தது. தயாரிப்பில் ஏற்படும் தடிப்பு குறைகள் தனி பாகங்களை மட்டுமே பாதிப்பதில்லை; அவை இயந்திர செயல்பாடுகள், அசெம்பிளி லைன்கள் முழுவதும் பரவி, இறுதியில் சாலைகளில் செல்லும் வாகனங்களையும் பாதிக்கின்றன. இந்த தாமதமான விளைவுகளைப் புரிந்து கொள்வது, உற்பத்திக்குப் பிந்தைய பரிசோதனையை விட தடுப்பதும், ஆரம்ப கட்டத்திலேயே குறைகளைக் கண்டறிவதும் எவ்வளவு முக்கியம் என்பதைக் காட்டுகிறது.

தடிப்பு குறைகள் எவ்வாறு இயந்திர சவால்களை உருவாக்குகின்றன

ஒரு ஸ்டீயரிங் நாட்டில் நடுவே லாப் குறையை CNC இயந்திரம் சந்திப்பதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். கருவி திடீரென பொருளில் ஒரு தொடர்ச்சியின்மையைச் சந்திக்கிறது—சில இடங்களில் கடினமாக, சில இடங்களில் மென்மையாக. அடுத்து என்ன நடக்கிறதோ அது நல்லதல்ல: கருவியின் அழிவு வேகமடைகிறது, மேற்பரப்பு தரம் குறைகிறது, மற்றும் அளவு துல்லியத்தை பராமரிப்பது சாத்தியமற்றதாகிறது.

தடிப்பு குறைகள் தயாரிப்பு பொறியாளர்கள் பயப்படும் குறிப்பிட்ட இயந்திர சிக்கல்களை உருவாக்குகின்றன:

• கருவி உடைவு மற்றும் வேகமான அழிவு: சேர்க்கும் பொருட்கள் மற்றும் கடினமான பகுதிகள் முடிவு மில்களை உடைக்கவும், செருகுகளை முன்கூட்டியே அழிக்கவும் செய்யும் முன்னறிய முடியாத வெட்டும் விசைகளை ஏற்படுத்துகின்றன
• மேற்பரப்பு முடிக்கும் தரம் குறைதல்: துளைகளும், தோல் குழிகளும் பல முடிக்கும் செயல்முறைகளை நடத்திய பிறகும் தரத்திற்கு ஏற்ப இல்லாத அசல் பரப்புகளை உருவாக்குகின்றன
• அளவு நிலைத்தன்மை இல்லாத தன்மை: சரியான தானிய ஓட்டத்திலிருந்து ஏற்படும் உள் அழுத்தங்கள் செயலாக்கத்தின் போது பகுதிகள் நகர்வதை ஏற்படுத்தி முக்கியமான அனுமதிகளை சீர்குலைக்கின்றன
• அதிகரித்த ஸ்கிராப் விகிதங்கள்: அடிப்படை பரிசோதனையில் தேர்ச்சி பெறும் பகுதிகள் பின்னர் செயலாக்கத்தின் போது மறைக்கப்பட்டிருந்த குறைபாடுகள் வெளிப்படுவதால் தோல்வியடையலாம்
• நீண்ட சுழற்சி நேரம்: பொருளின் ஒருங்கிணையாமையை ஈடுகட்ட மெதுவான ஊட்டங்கள் மற்றும் கூடுதல் செயல்முறைகள் தேவைப்படுகின்றன

பொருளாதார தாக்கம் விரைவாக அதிகரிக்கிறது. ஒரு நிராகரிக்கப்பட்ட அடிப்பை பொருள் மற்றும் அடிப்பு செயல்முறைக்கு செலவாகிறது. செயலாக்கத்திற்குப் பிறகு தோல்வியடையும் அடிப்பு பகுதி அடிப்பு, செயலாக்க நேரம், கருவி அழிவு மற்றும் அடுத்த கட்ட திட்டமிடல் குழப்பத்திற்கு செலவாகிறது. எனவே தான் ஆட்டோமொபைல் பாகங்களின் தோல்வி பெரும்பாலும் முறித்துப் பிடிக்கப்படாத அடிப்பு தரக் குறைபாடுகளுக்கு காரணமாக இருக்கிறது.

அசெம்பிளி சிக்கல்கள் மற்றும் தர தப்பிப்புகள்

இயந்திரம் செயலாக்கத்திலிருந்து உயிர் பிழைத்த பாகங்கள், அடிப்படையில் உள்ள குறைபாடுகள் அளவு துல்லியத்தையோ அல்லது இயந்திர பண்புகளையோ பாதிக்கும்போது, அவை பொருத்தும் போது சவால்களை எதிர்கொள்கின்றன. துகள் ஓட்டத்தின் மிகச் சிறிய குறைபாடு உள்ள ஒரு இணைப்பு அடி, அளவு தரநிரப்புதல்களை பூர்த்தி செய்தாலும், பொருத்தும் போது அழுத்து-பொருத்து நடத்தை மாறுபட்டு இருக்கலாம். உள்ளே துளைகள் உள்ள சஸ்பென்ஷன் கைகள் அனைத்து ஆய்வுகளையும் கடந்தாலும், வாகனம் பொருத்தப்பட்ட பிறகுதான் தோன்றும் ஒலி அல்லது அதிர்வு பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்தலாம்.

அனைத்து சோதனை புள்ளிகளையும் கடந்துவிடும் குறைபாடுள்ள பாகங்களான - இந்த "தரம் தப்பித்தல்கள்", கொள்ளவியல் குறைபாடுகளின் மிக ஆபத்தான வகையை பிரதிநிதித்துவப்படுத்துகின்றன. தொழில்துறை பகுப்பாய்வு ஆட்டோமொபைல் சப்ளையர் ரிஸ்க் மேனேஜ்மென்ட் , பாகங்களின் வடிவமைப்பு மற்றும் சரிபார்ப்புக்கான பொறுப்பு எப்போதும் தெளிவாக இருக்காது, மேலும் அமைப்பு பாகங்களுக்குள் ஏற்படும் தோல்விகளுக்கான பொறுப்பு ஒதுக்கீடு கையாள கடினமாக இருக்கலாம். குறைபாடுகள் பொருத்தப்பட்ட வாகனங்களில் ஊடுருவினால், மூலக் காரணங்களை கண்டறிவதும், பொறுப்பை ஒதுக்குவதும் சிக்கலானதாகவும், சர்ச்சைக்குரியதாகவும் மாறுகிறது.

கொள்ளவியல் தரத்தின் மூலம் துறை தோல்வி தடுப்பு

கண்டறியப்படாத திருட்டு குறைபாடுகளின் இறுதி விளைவு என்ன? ஓட்டுநர்களை ஆபத்தில் ஆழ்த்தும் மற்றும் செலவு மிகுந்த திரும்பப் பெறுதலைத் தூண்டும் புல தோல்விகள். ஒரு ஸ்டீயரிங் நீக்கில் உள்ள குளிர்ந்த ஷட், சாதாரண ஓட்டுதலின் போது பல ஆண்டுகள் நிலையாக இருந்து, அவசர பிரேக் செய்யும் போது முழுவதுமாக பிளவு ஏற்படலாம். ஒரு சஸ்பென்ஷன் ஆர்மில் உள்ள லாப் 100,000 மைல்கள் வரை உயிர் வாழலாம், அதன் பிறகு பொருள் அடுக்குகள் இறுதியாக பிரிந்து விடலாம்.

ஆட்டோமொபைல் லைட்வெயிட்டிங் போக்கு இந்த ஆபத்துகளை பெரிதும் அதிகரிக்கிறது. உற்பத்தியாளர்கள் எடை குறைப்பை நோக்கமாகக் கொண்டு பாகங்களை உகந்ததாக்கும்போது, சுவர் தடிமன் குறைகிறது மற்றும் அழுத்த நிலைகள் அதிகரிக்கின்றன. ஒரு கனமான, அதிகமாக பொறியாக்கப்பட்ட பாகத்தில் பொறுத்துக்கொள்ளக்கூடிய குறைபாடு பொருள் எல்லைகளுக்கு அருகில் செயல்படும் ஒரு உகந்த வடிவமைப்பில் முக்கியமானதாகிறது.

கண்டறியப்படாத திருட்டு குறைபாடுகள் பிரச்சினைகளின் நீர்த்துளி விளைவை ஏற்படுத்துகின்றன:

• இயக்கத்தின் போது பாகம் தோல்வி: ஸ்டீயரிங்கில் திடீர் இழப்பு, சஸ்பென்ஷன் இடிப்பு அல்லது டிரைவ்டிரெயின் தோல்வி உடனடி பாதுகாப்பு ஆபத்துகளை உருவாக்குகிறது
• ஒழுங்குமுறை இணக்க சிக்கல்கள்: குறைபாடுள்ள பாகங்களைக் கொண்ட வாகனங்கள் பாதுகாப்பு தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்ய முடியாமல் போகலாம், இது வகை அங்கீகாரங்கள் மற்றும் சான்றிதழ்களை பாதிக்கும்
• அழைத்தல் பிரச்சாரங்கள்: தோல்விகளின் முறை தோன்றியவுடன், உற்பத்தியாளர்கள் உரிமையாளர்களுக்கு அறிவித்து, முழு உற்பத்தி ஓட்டத்திலும் பாதிக்கப்பட்ட பாகங்களை மாற்ற வேண்டும்
• உத்தரவாத கோரிக்கைகள்: அழைத்தலைத் தூண்டாத தோல்விகள் கூட லாபத்தைக் குறைக்கும் உத்தரவாதச் செலவுகளை உருவாக்குகின்றன
• சட்ட ஆபத்து: பாகங்களின் தோல்விக்குப் பிறகு உடல் காயம் குறித்த கோரிக்கைகள் கணிசமான சட்டச் செலவுகள் மற்றும் கூட்டுதல்களுக்கு வழிவகுக்கும்
• பிராண்ட் நற்பெயர் சேதம்: உயர் அளவிலான தோல்விகள் மற்றும் அழைத்தல்கள் பல ஆண்டுகளுக்கு விற்பனையைப் பாதிக்கும் வகையில் நுகர்வோரின் நம்பிக்கையைக் குலைக்கும்

தொடர்புடைய குறைபாடுகளால் ஏற்படும் அழைத்தல்களின் பொருளாதார உண்மை

நிதி ரீதியான பங்குகள் அதிர்ச்சியூட்டும் வகையில் உள்ளன. வாகன பாதுகாப்பு பொறிமுறை தோல்விகள் மாற்று பாகங்களின் விலையை மட்டுமே செலவழிக்காது—அவை விநியோகச் சங்கிலியில் குறைபாடுகள் முன்னேறும்போது செலவுகள் அடுக்கு மடங்காக அதிகரிக்கின்றன. மூலக்காரணத்தை ஆராய்தல், கட்டுப்பாட்டு நடைமுறைகள், வாடிக்கையாளருக்கு அறிவித்தல், டீலர் உழைப்பு, மாற்று பாகங்களுக்கான ஏற்றுதல்-இறக்குதல், மேலும் சாத்தியமான வழக்குத் தொடர்புகள் ஆகியவை மொத்த செலவில் சேர்க்கப்படுகின்றன.

என குறிப்பிட்டுள்ளது ஆட்டோமொபைல் வழங்குநர் இடரை ஆய்வு செய்யும் சட்ட நிபுணர்கள் , உத்தரவாத பிரச்சினை எழுந்தால், வழங்குநர் மூலக்காரணத்தை விரைவாக அடையாளம் காணவும், கட்டுப்பாட்டு நடைமுறைகளை செயல்படுத்தவும், தூய்மையான புள்ளிகளை நிறுவவும் வேண்டும். தயாரிப்புகளை திருப்பி அனுப்புதல், ஆய்வு செய்தல் மற்றும் மூலக்காரணங்களை தீர்மானித்தல் உள்ளிட்ட உத்தரவாத கோரிக்கைகளை கையாளுவதற்கான நெறிமுறைகள் முன்கூட்டியே நிர்ணயிக்கப்பட வேண்டும்.

தரக் கட்டுப்பாட்டை உறுதி செய்வது என்பது தயாரிப்பு சிக்கல் மட்டுமல்ல—அது ஒரு வணிக அவசியமாகும். சரியான செயல்முறை கட்டுப்பாடு, கட்டுரு வடிவமைப்பு சீர்மைப்படுத்தல் மற்றும் கண்டிப்பான ஆய்வு மூலம் குறைபாடுகளை தடுப்பதற்கான செலவு, பயன்பாட்டின் போது ஏற்படும் தோல்விகளுக்குப் பிறகு நிகழும் திரும்பப் பெறுதல், உத்தரவாத கோரிக்கைகள் மற்றும் நீதிமன்ற வழக்குகளை நிர்வகிக்கும் செலவுடன் ஒப்பிடும்போது மிகக் குறைவானது. முன்னோக்கிய தரத்தை தடுப்பதில் முதலீடு செய்யப்படும் ஒவ்வொரு டாலரும், பின்னோக்கிய சேதத்தை சரிசெய்வதில் பல மடங்கு சேமிப்பை அளிக்கிறது.

இந்த பொருளாதார உண்மை, முன்னணி ஆட்டோமொபைல் தயாரிப்பாளர்கள் தங்கள் உருவாக்கும் வழங்குநர்களிடம் கண்டிப்பான தர முறைகளை கோருவதற்கான காரணமாகும். நீங்கள் விரிவான குறைபாடு தடுப்பை மலிவாக செய்ய முடியுமா என்பது கேள்வி அல்ல—அதை தவிர்ப்பதால் ஏற்படும் விளைவுகளை நீங்கள் எவ்வளவு சுமக்க முடியும் என்பதே கேள்வி.

ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கான தரம்-கவனம் கொண்ட உருவாக்கும் பங்காளிகளை தேர்ந்தெடுத்தல்

உங்கள் தோல்விகள் எவ்வாறு உருவாகின்றன, மறைந்த குறைபாடுகளைக் கண்டறியும் முறைகளைக் கற்றுக்கொண்டு, அடிப்படை காரணங்களைச் சந்திக்கும் தடுப்பு முறைகளை ஆராய்ந்து கண்டறிந்தீர்கள். ஆனால் இங்கே ஒரு நடைமுறை கேள்வி: தொடர்ந்து குறைபாடுகள் இல்லாத பாகங்களை வழங்கக்கூடிய ஆட்டோமொபைல் ஃபோர்ஜிங் சப்ளையரை எவ்வாறு கண்டுபிடிப்பது? பதில் அமைப்பு மதிப்பீட்டில் உள்ளது—தரத்தை உண்மையில் தீர்மானிக்கும் திறன்களை மதிப்பீடு செய்வதற்காக விலை மதிப்பீடுகளுக்கு அப்பால் பார்ப்பதில் உள்ளது.

தவறான துல்லிய ஃபோர்ஜிங் கூட்டாளியைத் தேர்ந்தெடுப்பது நேரத்துடன் பெருகும் பிரச்சினைகளை உருவாக்குகிறது. தரத்தில் மாறுபாடு ஏற்படுவதால் கப்பல் கட்டணங்கள் நிராகரிக்கப்படுகின்றன, உற்பத்தி தாமதங்கள் ஏற்படுகின்றன, மேலும் இறுதியில் முன்பு ஆராய்ந்த தாழ்வான தோல்விகள் ஏற்படுகின்றன. ஆனால் சரியாகத் தேர்ந்தெடுப்பது நம்பகமான சப்ளை சங்கிலிகளுக்கும், சரியாக வடிவமைக்கப்பட்டதைப் போல செயல்படும் பாகங்களுக்கும் அடித்தளத்தை ஏற்படுத்துகிறது.

ஆட்டோமொபைல் தரத்திற்கான ஃபோர்ஜிங் சப்ளையர்களை மதிப்பீடு செய்தல்

அனைத்து உருவாக்கும் நிறுவனங்களும் சமமாக உருவாக்கப்படவில்லை. ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கு மிகவும் முக்கியமான திறன்கள் அடிப்படை உலோகப் பணிக்கருவிகளை விட மிகவும் அதிகமாக இருக்கும். உருவாக்கும் பங்குதாரரைத் தேர்ந்தெடுப்பது குறித்த தொழில்துறை வழிகாட்டுதல்களின்படி, தரம், நம்பகத்தன்மை, பொருள் செயல்திறன் மற்றும் தயாரிப்பு கால அவகாசம் ஆகியவை சரியான திறன்களைக் கொண்ட வழங்குநரைத் தேர்ந்தெடுப்பதைப் பொறுத்தது.

சாத்தியமான வழங்குநர்களை மதிப்பீடு செய்யும்போது, இந்த முக்கியமான துறைகளில் கவனம் செலுத்துங்கள்:

• தொழில்நுட்ப திறன் ஒத்திசைவு: உங்கள் பயன்பாடு கோரும் குறிப்பிட்ட பாகங்களின் வடிவமைப்புகள், பொருட்கள் மற்றும் அனுமதிக்கப்படும் வேறுபாடுகளை அவர்களால் உருவாக்க முடியுமா? ஒரு வலுவான பங்குதாரர் தெளிவான தரவுகள், எடுத்துக்காட்டுகள் மற்றும் பொறியியல் ஆதரவை வழங்குகிறார்.
• உள்நிறுவன பொறியியல் வளங்கள்: வடிவமைப்பு மற்றும் உறைப்பான திறன்களைக் கொண்ட வழங்குநர்கள் உங்கள் பாகங்களை மேம்படுத்த உதவுகிறார்கள் - அவற்றை உருவாக்குவதற்கு மட்டுமல்ல. உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன்பே குறைபாடுகளை கணிக்கும் கட்டுரு வடிவமைப்பு நிபுணத்துவம் மற்றும் முடிவுற்ற உறுப்பு பகுப்பாய்வு கருவிகளைத் தேடுங்கள்.
• உற்பத்தி திறன்ஃ உங்கள் அளவு தேவைகளை ஒப்பிட்டு உற்பத்தி திறனை மதிப்பீடு செய்யவும். தரம் குறையாமல் நிரூபண மாதிரியிலிருந்து பெரும்பான்மை உற்பத்திக்கு மாற முடியுமா என்பதை அவர்களால் செய்ய முடிகிறதா?
• தரக் கட்டுப்பாட்டு உள்கட்டமைப்பு: உங்கள் பாகங்களுக்கு பொருத்தமான குறைபாடு வகைகளுக்கு ஏற்ப, அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனை, காந்தத் துகள் ஆய்வு மற்றும் உலோகவியல் சோதனை திறன்கள் போன்ற ஏற்ற NDT உபகரணங்கள் அவர்களிடம் உள்ளதை உறுதிப்படுத்தவும்.
• பொருள் நிபுணத்துவம்: வெவ்வேறு உலோகக்கலவைகள் தனித்துவமான வடிவமைத்தல் சவால்களை எதிர்கொள்கின்றன. உங்கள் குறிப்பிட்ட பொருட்களில் அனுபவம் கொண்ட விற்பனையாளர்கள், குறைபாடுகளை தடுக்கும் செயல்முறை அளவுருக்களை புரிந்து கொள்கிறார்கள்.
• டெலிவரி நம்பகத்தன்மை: என குறிப்பிட்டுள்ளது வடிவமைத்தல் துறை நிபுணர்கள் , விற்பனையாளர்கள் அடிக்கடி காலதாமதமாக கொடுக்கிறார்கள் அல்லது நிஜமான அட்டவணைகளுக்கு உறுதியளிக்க முடியாவிட்டால், அது ஒரு எச்சரிக்கை அறிகுறி.

உங்கள் மதிப்பீட்டின் போது சிவப்பு கொடிகளை கவனிக்கவும்: தர செயல்முறைகள் குறித்து மழுங்கிய பதில்கள், ஆய்வு தரவுகளை பகிர்வதில் தயக்கம் அல்லது இக்கட்டுரையில் விவாதிக்கப்பட்ட குறிப்பிட்ட குறைபாடுகளை எவ்வாறு தடுக்கிறார்கள் என்பதை விளக்க முடியாதது. நம்பகமான விற்பனையாளர் விரிவான தொழில்நுட்ப கேள்விகளை வரவேற்கிறார்—ஏனெனில் அவர்களிடம் திடமான பதில்கள் உள்ளன.

சான்றிதழ் மற்றும் முக்கியத்துவம் வாய்ந்த தர அமைப்புகள்

ஒரு சப்ளையரின் ஃபோர்ஜிங் தரமான கட்டுமான அமைப்புகள் அங்கீகரிக்கப்பட்ட தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்வதை உறுதிப்படுத்துவதற்கான நேர்மையான சான்றளிப்பை சான்றிதழ்கள் வழங்குகின்றன. ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கு, இரண்டு சான்றிதழ்கள் முக்கியத்துவத்தில் முன்னணியில் உள்ளன.

ஐஏடிஎஃப் 16949 (IATF 16949) ஆட்டோமொபைல் தர மேலாண்மைக்கான தங்கத் தரநிலையைக் குறிக்கிறது. ஆட்டோமொபைல் சப்ளை சங்கிலிக்கு குறிப்பாக உருவாக்கப்பட்ட இந்த சான்றிதழ், ISO 9001 அடிப்படைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு, அதை மேம்படுத்துவதுடன், அபாய-அடிப்படையிலான சிந்தனை, மேம்பட்ட கண்காணிப்பு மற்றும் தொடர்ச்சியான மேம்பாடு போன்ற தேவைகளைச் சேர்க்கிறது. IATF 16949 செயல்படுத்துதல் வழிகாட்டி , தயாரிப்பு ஒப்புதலை பூர்த்தி செய்யும் திறனை அடிப்படையாகக் கொண்டு சப்ளையர்களை மதிப்பீடு செய்ய நிறுவனங்கள் தேவைப்படுவதாகவும், தொடர்ச்சியான சப்ளையை உறுதி செய்ய வேண்டும் என்றும் இந்த தரநிலை தேவைப்படுகிறது—இது நீங்கள் ஒரு ஆட்டோமொபைல் ஃபோர்ஜிங் சப்ளையரிடமிருந்து எதிர்பார்ப்பது போன்றது.

IATF 16949 ஃபோர்ஜிங் சப்ளையர்கள் பின்வருவதில் முறையான அணுகுமுறைகளை காட்டுகின்றனர்:

• குறைபாடுகளை கண்டறிவதற்கு மட்டுமின்றி, முன்னெச்சரிக்கையாக தடுப்பதற்கான செயல்முறை கட்டுப்பாடு
• மூலப்பொருளிலிருந்து முடிக்கப்பட்ட பாகங்கள் வரை கண்காணிப்பு
• அடிப்படை காரணங்களை நிரந்தரமாக சமாளிக்கும் திருத்த நடவடிக்கை முறைகள்
• தரவு மற்றும் வாடிக்கையாளர் கருத்துகளால் இயக்கப்படும் தொடர்ச்சியான மேம்பாடு
• தயாரிப்பு ஒப்புதல் மற்றும் விநியோக தொடர்ச்சிக்கான அபாய மதிப்பீடு

சான்றிதழை மட்டும் கடந்து, விற்பனையாளர்கள் நடைமுறையில் தரக் கட்டமைப்புகளை எவ்வாறு செயல்படுத்துகிறார்கள் என்பதை ஆராய்க. கொள்ளிகளை உருவாக்குவதற்கு முன் கட்டை தரத்தை சரிபார்க்க அவர்கள் பொருள்களை சரிபார்க்கிறார்களா? குறைபாடுகளை முன்கூட்டியே கணிக்க அவர்கள் சிமுலேஷன் தொழில்நுட்பத்தில் முதலீடு செய்துள்ளார்களா? நேரத்திற்கு மேல் தொடர்ந்து செயல்திறனைக் காட்டும் புள்ளியியல் செயல்முறைக் கட்டுப்பாட்டு தரவுகளை அவர்கள் சமர்ப்பிக்க முடியுமா?

விற்பனையாளர் தேர்வு செயல்முறையானது பல்துறை முடிவெடுத்தல் திறனையும் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். IATF 16949 தேவைகளில் வலியுறுத்தப்பட்டுள்ளபடி, பல்வேறு துறைகளின் பிரதிநிதிகளை ஈடுபடுத்துவது மிகவும் விரிவான விற்பனையாளர் மதிப்பீடுகளையும், சிறந்த முடிவுகளையும் உருவாக்கும். உங்கள் தரத் தேவைகளை அணுகும்போது உங்கள் உருவாக்கும் பங்குதாரர் இதே ஒத்துழைப்பு அணுகுமுறையைக் காட்ட வேண்டும்.

தகுதி பெற்ற ஆட்டோமொபைல் உருவாக்கும் பங்குதாரரை கண்டறிதல்

இந்தக் கட்டுரையில் விவாதிக்கப்பட்ட தரக் கொள்கைகளை உள்ளடக்கிய ஒரு திரவிய இணைப்பாளரைத் தேடும் உற்பத்தியாளர்களுக்கு, சாயி (நிங்போ) மெட்டல் டெக்னாலஜி ஆட்டோமொபைல் தொழில்துறை தேவைகளுடன் இணைந்த முறையான தர மேலாண்மையை உறுதி செய்வதற்கான IATF 16949 சான்றிதழ் அவர்களிடம் உள்ளது.

தகுதி பெற்ற வழங்குநர்களை வேறுபடுத்துவது, முழுமையான குறைபாடு தடுப்பு நடவடிக்கைகளை கையாளும் திறன்தான். ஷாயியின் துல்லியமான சூடான திரவிய தீர்வுகள், பரப்பு குறைபாடுகள், உள்ளக குறைபாடுகள் மற்றும் திசை பாய்ச்சல் ஒழுங்குமிக்க தன்மைகளை நீக்குவதற்கு அவசியமான செயல்முறை கட்டுப்பாடுகளை உள்ளடக்கியது. அவர்களின் உள்ளக பொறியியல் திறன்கள், செதில் வடிவமைப்பு சீர்மைப்படுத்தல் மற்றும் சிமுலேஷன்-அடிப்படையிலான குறைபாடு முன்னறிவிப்பை எளிதாக்குகிறது—உற்பத்திக்கு முன்பே சாத்தியமான பிரச்சினைகளைக் கண்டறிய.

சஸ்பென்ஷன் கைகள் மற்றும் இயக்க அச்சு போன்ற அதிக அழுத்தம் உள்ள பாகங்களுக்கு - தானிய ஓட்ட நிலை நேரடியாக களைப்பு ஆயுளை பாதிக்கும் இடத்தில் - அவர்களின் கண்டிப்பான தரக் கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகள் ஒவ்வொரு பாகமும் தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்வதை உறுதிப்படுத்துகின்றன. 10 நாட்களுக்குள் விரைவான முன்மாதிரியாக்கத்திலிருந்து அதிக அளவிலான தொடர் உற்பத்தி வரை, அவர்களின் செயல்முறைகள் வாகன பயன்பாடுகள் தேவைப்படும் ஒரே மாதிரியான தன்மையை பராமரிக்கின்றன.

நிங்போ துறைமுகத்திற்கு அருகில் அவர்கள் உள்ள இடம் திறமையான உலகளாவிய ஏற்றுமதி ஏற்பாடுகளுக்கு உதவுகிறது, மேலும் தர அமைப்புகளுக்கான அவர்களின் அர்ப்பணிப்பு விலை உயர்ந்த கீழ்நோக்கு சிக்கல்களை நீக்கும் மேல்நோக்கு தடுப்பு முயற்சிகளை கையாளுகிறது.

உங்கள் தேர்வு முடிவு

உங்கள் வாகனங்களில் உள்ள பாகங்கள் பல நூறு ஆயிரம் மைல்களுக்கு நம்பகத்தன்மையுடன் செயல்படுமா அல்லது தீவிரமான விளைவுகளை ஏற்படுத்தக்கூடிய முறையில் விரைவாக தோல்வியடையுமா என்பதை நீங்கள் தேர்வு செய்யும் ஃபோர்ஜிங் பங்குதாரர் தீர்மானிக்கிறார். மதிப்பீட்டு நிர்ணயங்களை முறையாக பயன்படுத்துங்கள்:

• IATF 16949 சான்றிதழ் உள்ளதை சரிபார்க்கவும், தர அமைப்புகள் நடைமுறையில் எவ்வாறு செயல்படுகின்றன என்பதை ஆராயவும்
• உங்கள் குறிப்பிட்ட பாக தேவைகளை எதிர்கொள்ளும் தொழில்நுட்ப திறன்களை மதிப்பீடு செய்யுங்கள்
• வடிவமைப்பு செயல்திறனை மேம்படுத்தவும், குறைபாடுகளைத் தடுக்கவும் பொறியியல் வளங்களை மதிப்பீடு செய்யவும்
• ஆய்வு மற்றும் சோதனை உள்கட்டமைப்பு ஏற்ற நிலையில் உள்ளதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்
• உங்கள் தொகுதி தேவைகளுக்கு ஏற்ப விநியோக நிலை மற்றும் திறன் ஒத்திருக்கிறதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும்
• மற்ற மோட்டார் வாகன வாடிக்கையாளர்களிடமிருந்து குறிப்புகளைக் கோரவும்

உங்கள் உற்பத்தி வாழ்க்கை சுழற்சி முழுவதும் ஆழமான சப்ளையர் மதிப்பீட்டில் முதலீடு செய்வது லாபத்தைத் தரும். குறைபாடு இல்லாமல் வரும் பாகங்கள் திறம்பட இயந்திரம் செய்யப்படும், நம்பகத்தன்மையுடன் அசெம்பிள் செய்யப்படும், சேவையின் போது பாதுகாப்பாக செயல்படும். அதுதான் முக்கியமான முடிவு—அது தரம் குறித்த உங்கள் அர்ப்பணிப்பைப் பகிர்ந்து கொள்ளும் ஒரு ஃபோர்ஜிங் பங்காளியைத் தேர்ந்தெடுப்பதில் தொடங்குகிறது.

ஆட்டோமொபைல் பாகங்களில் ஃபோர்ஜிங் குறைபாடுகள் குறித்து அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட ஆட்டோமொபைல் பாகங்களில் அதிகம் காணப்படும் பொதுவான குறைபாடுகள் எவை?

ஆட்டோமொபைல் பாகங்களில் அடிக்கடி காணப்படும் திருத்துதல் குறைபாடுகளில் மேற்பரப்பு விரிசல்கள், குளிர் சாட்டுகள், லாப்ஸ், தையல்கள், அளவு குழிகள், துளைத்தன்மை மற்றும் தானிய பாய்ச்சல் குறைபாடுகள் அடங்கும். உருவமாற்றத்தின் போது உலோகம் தன்னைத்தானே மடிப்பதால் லாப்ஸ் போன்ற மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் உருவாகின்றன, ஆக்சிஜனேற்றம் அல்லது வெப்பநிலை சரிவு காரணமாக இரண்டு உலோக ஓட்டங்கள் சரியாக இணையாத போது குளிர் சாட்டுகள் உருவாகின்றன. துளைத்தன்மை மற்றும் கலப்புகள் போன்ற உள் குறைபாடுகள் பொருளுக்குள் மறைந்திருக்கும்; அவற்றைக் கண்டறிய அல்ட்ராசவுண்ட் ஆய்வு போன்ற சிறப்பு சோதனைகள் தேவைப்படுகின்றன. ஸ்டீயரிங் நாக்குகள், சஸ்பென்ஷன் ஆர்ம்கள் மற்றும் கிராங்க்ஷாஃப்டுகள் போன்ற பாதுகாப்பு-முக்கிய பாகங்களுக்கு ஒவ்வொரு குறைபாடும் தனித்துவமான அபாயங்களை ஏற்படுத்துகிறது.

2. திருத்துதலில் குளிர் சாட்டு குறைபாடுகளுக்கு என்ன காரணம்?

இரண்டு உலோக நீரோட்டங்கள் சந்திக்கும்போது, ஆனால் உலோகவியல் ரீதியாக இணையாமல் குளிர்வதால் குளிர்ச்சி மூடல்கள் ஏற்படுகின்றன. இதற்கான முதன்மை காரணங்களில் உலோகத்தின் நெகிழ்ச்சியைக் குறைக்கும் குறைந்த அடிப்படை வெப்பநிலைகள், சரியான இணைவைத் தடுக்கும் மேற்பரப்பு ஆக்சிஜனேற்றம், மோசமான செதில் வடிவமைப்பால் ஏற்படும் உலோக ஓட்டத்தின் தடை, ஓட்டத்தின் பிரிவு மண்டலங்களை உருவாக்கும் கூர்மையான செதில் ஓரங்கள் ஆகியவை அடங்கும். இந்த குறைபாடுகள் சுழல் சுமையின் கீழ் முன்னரே உருவான விரிசல்களாக செயல்படுகின்றன, எனவே இவை இணைப்புக் கம்பிகள் மற்றும் இயக்க அச்சுகள் போன்ற சோர்வு-சுமையுடைய ஆட்டோமொபைல் பாகங்களில் குறிப்பாக ஆபத்தானவை. எஃகுகளுக்கு 850°C க்கு மேல் இருக்கும் பொதிகளின் வெப்பநிலையை பராமரிப்பது, பெரிய ஆரங்களுடன் ஓட்ட பாதைகளை மீண்டும் வடிவமைப்பது மற்றும் சூடேற்றுதலுக்கும் அடிப்படைக்கும் இடையே உள்ள கடத்தல் நேரத்தை குறைப்பது ஆகியவை தடுப்பு முயற்சிகளாகும்.

3. அடிப்படை செயல்முறைகளின் 4 முக்கிய வகைகள் என்ன?

பொதிகை செயல்முறைகளின் நான்கு முக்கிய வகைகள் திறந்த-இடைவெளி பொதிகை, அச்சு இடைவெளி (மூடிய-இடைவெளி) பொதிகை, குளிர் பொதிகை மற்றும் தொடர்ச்சியான உருட்டப்பட்ட வளைய பொதிகை ஆகும். பணிப்பொருளை முழுமையாக அடைக்காமல் தட்டையான இடைவெளிகளுக்கு இடையே உலோகத்தை வடிவமைக்கும் திறந்த-இடைவெளி பொதிகை, பெரிய பாகங்களுக்கு ஏற்றது. அதிர்வு-ஆதரவு போன்ற ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கான துல்லியமான வடிவவியலை உருவாக்க அச்சு இடைவெளி பொதிகை வடிவமைக்கப்பட்ட இடைவெளிகளைப் பயன்படுத்துகிறது. மேற்பரப்பு முடிக்கும் தரத்தையும் அளவு துல்லியத்தையும் மேம்படுத்த அறை வெப்பநிலையில் உலோகத்தை குளிர் பொதிகை செயல்படுத்துகிறது. கட்டுப்படுத்தப்பட்ட சீரழிவின் மூலம் வளைய வடிவ பாகங்களை உருவாக்கும் தொடர்ச்சியான உருட்டப்பட்ட வளைய பொதிகை. ஒவ்வொரு செயல்முறையும் குறிப்பிட்ட தடுப்பு முயற்சிகள் தேவைப்படும் தனித்துவமான குறைபாட்டு அபாயங்களை எதிர்கொள்கிறது.

4. ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தியில் பொதிகை குறைபாடுகள் எவ்வாறு கண்டறியப்படுகின்றன?

தவறுகளின் வகை மற்றும் இருப்பிடத்தைப் பொறுத்து, பல்வேறு ஆய்வு முறைகள் மூலம் தடிப்பு குறைபாடுகள் கண்டறியப்படுகின்றன. பெரிதாக்குதல் மற்றும் சரியான ஒளியைப் பயன்படுத்தி தெளிவான மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை கண்ணால் ஆய்வு செய்தல் அடையாளம் காண்கிறது. காந்தப் பொருட்களில் உள்ள மேற்பரப்பு மற்றும் அருகிலுள்ள மேற்பரப்பு துண்டிப்புகளை காந்தப் புல இடையூறுகளைக் கண்டறிவதன் மூலம் காந்தத் துகள் சோதனை வெளிப்படுத்துகிறது. உயர் அதிர்வெண் ஒலி அலைகளைப் பயன்படுத்தி உள்ளக குறைபாடுகளை குளிர்ந்த ஷட்கள், துளைகள் மற்றும் உள்ளீடுகள் போன்றவற்றை அல்ட்ராசோனிக் சோதனை கண்டறிகிறது. பல-கோண கதிர் திசைதிருப்பல் மூலம் கட்டமைக்கப்பட்ட அல்ட்ராசோனிக் சோதனை மேம்பட்ட உணர்திறனை வழங்குகிறது. கதிரியக்க பரிசோதனை உள்ளமைப்புகளின் எக்ஸ்-ரே படங்களை உருவாக்குகிறது. செயல்பாட்டு தகுதி சோதனையின் போது பொருள் பண்புகள் மற்றும் தானிய ஓட்ட முறைகளை சரிபார்க்க இழுவை சோதனை, தாக்க சோதனை மற்றும் உலோகவியல் பரிசோதனை உள்ளிட்ட உலோகவியல் சோதனை பயன்படுகிறது.

5. ஆட்டோமொபைல் தடிப்பு வழங்குநர்களுக்கு IATF 16949 சான்றிதழ் ஏன் முக்கியம்?

IATF 16949 சான்றிதழ் தரமான மேலாண்மை அமைப்புகளுக்கான ஆட்டோமொபைல் துறையின் தங்கத் தரத்தைக் குறிக்கிறது. இந்த சான்றிதழ் ISO 9001 அடிப்படையை உருவாக்குவதோடு, ஆபத்து-அடிப்படையிலான சிந்தனை, மேம்பட்ட கண்காணிப்புத்திறன் மற்றும் தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டிற்கான ஆட்டோமொபைல்-குறிப்பிட்ட தேவைகளைச் சேர்க்கிறது. ஷாயி மெட்டல் தொழில்நுட்பம் போன்ற சான்றளிக்கப்பட்ட விற்பனையாளர்கள் குறைபாடுகளைக் கண்டறிவதை மட்டுமல்லாமல், முழு பொருள் கண்காணிப்புத்திறனை மூலப்பொருளிலிருந்து முடிக்கப்பட்ட பாகங்கள் வரை, மூலக்காரணங்களை நிரந்தரமாக சரிசெய்யும் திருத்த நடவடிக்கை முறைகள் மற்றும் விநியோக தொடர்ச்சித் தன்மை ஆபத்து மதிப்பீடு ஆகியவற்றை தடுப்பதற்கான முறையான அணுகுமுறையைக் காட்டுகிறார்கள். ஆட்டோமொபைல் தயாரிப்பாளர்களுக்கு, IATF 16949 சான்றளிக்கப்பட்ட ஃபோர்ஜிங் விற்பனையாளர்களுடன் கூட்டுசேர்வது பாகங்கள் கடுமையான பாதுகாப்பு தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்கிறது, அதே நேரத்தில் விலை உயர்ந்த தரக் குறைபாடுகள், திரும்பப் பெறுதல்கள் மற்றும் உத்தரவாத கோரிக்கைகளை குறைக்கிறது.