உருவாக்குதல் மாதிரி எடுப்பதன் அவசியமான நிலைகள்

சுருக்கமாக

பெரும்பாலான உற்பத்திக்கு முன் செய்யப்படும் ஒரு முக்கியமான தரக் கட்டுப்பாட்டு படி உருவாக்குதல் மாதிரி எடுப்பதாகும். இதில் உற்பத்தி ஓட்டத்திலிருந்து பிரதிநிதித்துவ மாதிரிகளை சோதித்து, வலிமை, நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் உள் தரம் போன்ற பொருள் பண்புகளை சரிபார்ப்பது அடங்கும். இந்த நடைமுறை இறுதி பாகங்கள் கண்டிப்பான பொறியியல் தரவரிசைகளைப் பூர்த்தி செய்வதையும், செயல்திறன் மற்றும் பாதுகாப்பை பாதிக்கக்கூடிய குறைபாடுகளிலிருந்து இல்லாமல் இருப்பதையும் உறுதி செய்கிறது.

உருவாக்குதல் மாதிரி எடுப்பதன் நோக்கம்: பெரும்பாலான உற்பத்திக்கு முன் தர உத்தரவாதம்

உற்பத்தியில், குறிப்பாக ஆட்டோமொபைல், விமானப் போக்குவரத்து மற்றும் ஆற்றல் துறைகளில் அதிக அழுத்தம் சார்ந்த பயன்பாடுகளுக்கு, பாகங்களின் தோல்வி என்பது ஒரு விருப்பமே அல்ல. ஃபோர்ஜிங் மாதிரி செயல்முறை அடிப்படை தர உத்தரவாத காவலாளியாக செயல்படுகிறது. தொழில்துறை தர நடைமுறையாக, முழு-அளவிலான தொடர் உற்பத்திக்கு முன் ஒரு மாதிரி உற்பத்தி ஓட்டம் உருவாக்கப்பட்டு, மதிப்பீடு செய்து, அங்கீகரிக்கப்பட வேண்டும். முழு உற்பத்தி பாதையை - மூலப்பொருளிலிருந்து இறுதி ஃபோர்ஜிங் மற்றும் வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறைகள் வரை - துல்லியமான பொறியியல் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் வகையில் தொடர்ச்சியாக பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய முடியும் என்பதை உறுதி செய்வதற்காக இந்த முன்-உற்பத்தி சரிபார்ப்பு வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது.

ஒரு பொருளின் பயன்பாட்டிற்கான ஏற்புத்தன்மையை மதிப்பீடு செய்வதே முதன்மை நோக்கமாகும். இதில் அதன் இயந்திர மற்றும் இயற்பியல் பண்புகளை முழுமையாக மதிப்பீடு செய்வது அடங்கும். உள்ளமைந்த பிழைகள் அல்லது உள்ளிணைப்புகள் இல்லாமல் உலோகம் இருப்பதை உறுதி செய்வதன் மூலம் உள்ளமைவு தரத்தை சரிபார்ப்பது முக்கிய மதிப்பீடுகளில் ஒன்றாகும், இவை அழுத்தத்தின் கீழ் தோல்வி புள்ளிகளாக மாறக்கூடும். மேலும், மாதிரி எடுத்தல் வேதியியல் கலவை, தானிய அமைப்பு, நெகிழ்வுத்தன்மை (உடையாமல் வடிவமைமாற்றம் அடையும் திறன்), மற்றும் மொத்த வலிமை போன்ற உலோகவியல் பண்புகளை உறுதி செய்கிறது. சாத்தியமான பிரச்சினைகளை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிவதன் மூலம், தயாரிப்பாளர்கள் தங்கள் செயல்முறைகளை சரிசெய்து, குறைபாடுள்ள பாகங்களின் பெரிய தொகுதியை உற்பத்தி செய்வதில் ஏற்படக்கூடிய பெரிய செலவு மற்றும் அபாயத்தை தடுக்க முடியும்.

இறுதியில், மாதிரி எடுப்பது உற்பத்தியாளருக்கும் வாடிக்கையாளருக்கும் இடையே நம்பிக்கையின் பாலத்தை உருவாக்குகிறது. உருவாக்கப்பட்ட பாகங்கள் நம்பகத்தன்மையுடனும் பாதுகாப்பாகவும் செயல்படும் என்பதற்கான உண்மையான சான்றை இது வழங்குகிறது. திடப்படுதல் மாதிரியாக்கம் போன்ற நவீன தொழில்நுட்பங்களைப் பயன்படுத்துவது முதல் மாதிரி இயங்குதளத்தின் வெற்றி விகிதத்தை மேம்படுத்த உதவும், ஆனால் மாதிரிகளின் உடல் சோதனை தரத்திற்கான இறுதி சான்றாக தொடர்கிறது, உற்பத்தி வரிசையில் இருந்து வெளியே வரும் ஒவ்வொரு பாகமும் அதன் நோக்கத்திற்கு ஏற்றதாக இருப்பதை உறுதி செய்கிறது.

உருவாக்கத்தில் மாதிரி எடுத்தல் பணிப்பாய முக்கிய கட்டங்கள்

உருவாக்கத்தில் மாதிரி எடுத்தல் செயல்முறையின் போது என்ன எதிர்பார்க்க வேண்டும் என்பதைப் புரிந்துகொள்வதற்கு, அதன் அமைப்பு சார்ந்த பணிப்பாயத்தை அங்கீகரிப்பது தேவை. இந்த நடைமுறை முறைசார்ந்தது, தொகுதி உருவாக்கப்பட்ட பாகத்திலிருந்து நம்பகமான மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் சோதிக்கக்கூடிய தரவை வழங்கும் தரப்படுத்தப்பட்ட சோதனை பாகத்திற்கு நகர்வதற்காக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. மதிப்பீட்டின் நேர்மையைப் பராமரிப்பதற்கு ஒவ்வொரு கட்டமும் முக்கியமானது.

1. மாதிரி எடுப்பது: செயல்முறை ஒரு அடிப்படையிலான கூற்றை நேரடியாக ஒரு உருவாக்கப்பட்ட பகுதியிலிருந்து எடுப்பதன் மூலம் தொடங்குகிறது. இது உருவாக்கத்திலிருந்து வெட்டப்பட்ட ஒரு பகுதி அல்லது சோதனை கூப்பன் அல்லது நீட்டிப்பு எனப்படும் கூடுதல் பொருளிலிருந்து உருவாக்கப்பட்ட பகுதியாக இருக்கலாம் - முக்கிய பகுதியுடன் ஒரே நிலைமைகளில் உருவாக்கப்பட்ட கூடுதல் பொருள். சிக்கலான வடிவத்தில் பொருளின் பண்புகள் மாறுபடுவதால், கூற்றை எடுக்கும் இடம் மிகவும் முக்கியமானது. சோதனை தொடங்குவதற்கு முன்னரே பொருளின் பண்புகளை மாற்றக்கூடிய வெப்பம் அல்லது பதட்டத்தை ஏற்படுத்தாமல் இருக்க, எடுக்கும் முறையை கண்காணித்து கட்டுப்படுத்த வேண்டும்.
2. கூற்று தயாரிப்பு: ஒருமுறை பிரித்தெடுத்த பின், அச்சுறுப்பு மாதிரி இன்னும் சோதனைக்கு தயாராக இல்லை. குறிப்பிட்ட அளவுகள் மற்றும் பரப்பு முடிக்கப்படுதலுடன் தரப்படுத்தப்பட்ட மாதிரியாக அது சரியாக இயந்திரம் மூலம் வடிவமைக்கப்பட வேண்டும். பொதுவாக CNC இயந்திரங்களைப் பயன்படுத்தி செய்யப்படும் இந்த படிநிலை, மாதிரியின் வடிவம் அல்லது பரப்பு தரத்தில் ஏற்படும் மாறுபாடுகள் சோதனை முடிவுகளை தவறாக பாதிக்கும் என்பதால் மிகவும் முக்கியமானது. இழுவை சோதனைகளுக்கான பொதுவான "நாய் எலும்பு" போன்ற தரப்படுத்தப்பட்ட வடிவங்கள், விரும்பிய பகுதியில் பதற்றம் குவிக்கப்படுவதை உறுதி செய்கின்றன, பொருளின் உண்மையான பண்புகளை துல்லியமாக பிரதிபலிக்கின்றன.
3. சோதனை மற்றும் பகுப்பாய்வு: சரியாக தயாரிக்கப்பட்ட மாதிரியுடன், சோதனை கட்டத்தை தொடங்கலாம். மாதிரி ஒன்று அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட ஆய்வு முறைகளுக்கு உட்படுத்தப்படுகிறது, அவை அழிக்கும் அல்லது அழிக்காத வகையாக இருக்கலாம். பாகத்தை உடைக்க தேவையான விசை அல்லது உள் குறைபாடுகள் போன்ற தரவுகள் கவனப்பூர்வமாக பதிவு செய்யப்பட்டு பகுப்பாய்வு செய்யப்படுகின்றன. பின்னர் இந்த முடிவுகள் பொறியியல் தரவிரிவுகள் மற்றும் தொழில்துறை தரநிலைகளுடன் ஒப்பிடப்பட்டு, மாதிரி தேர்ச்சி பெற்றதா அல்லது தோல்வியடைந்ததா என தீர்மானிக்கப்படுகிறது, இதன் மூலம் உற்பத்தி தொகுப்பு அங்கீகரிக்கப்படுகிறது அல்லது நிராகரிக்கப்படுகிறது.

அடித்து உருவாக்கப்பட்ட மாதிரிகளுக்கான பொதுவான ஆய்வு மற்றும் சோதனை முறைகள்

அடித்து உருவாக்கப்பட்ட மாதிரிகளை மதிப்பீடு செய்ய பல்வேறு சோதனை முறைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அவை ஒவ்வொன்றும் பொருளின் தரத்தைப் பற்றி தனித்துவமான விழிப்புணர்வை வழங்குகின்றன. இந்த தொழில்நுட்பங்கள் பொதுவாக அழிக்கும் வகையாக (மாதிரி தோல்வியில் சோதிக்கப்படும்) அல்லது அழிக்காத வகையாக (பாகத்தை சேதப்படுத்தாமல் மதிப்பீடு செய்யும்), என பிரிக்கப்படுகின்றன.

அழிக்கும் சோதனை

ஒரு பொருளின் இயந்திர வரம்புகளைப் பற்றிய அளவிடக்கூடிய தரவுகளை அழிக்கும் சோதனைகள் வழங்குகின்றன. மாதிரி அழிக்கப்பட்டாலும், உருவாக்கப்பட்ட செயல்திறன் திறன்களைச் சரிபார்ப்பதற்கு கிடைக்கும் தகவல் மதிப்புமிக்கதாக உள்ளது.

• இழுவை சோதனை: இது மிகவும் பொதுவான அழிக்கும் சோதனைகளில் ஒன்றாகும். ஒரு மாதிரி உடைக்கும் வரை இழுக்கப்படுகிறது, அதன் இறுதி இழுவை வலிமை (UTS), விளைவு வலிமை மற்றும் நெகிழ்தன்மை (நீட்சி) ஆகியவற்றை அளவிடுகிறது. TensileMill CNC இன் நிபுணர்களின் கூற்றுப்படி, இந்த சோதனை உருவாக்கும் செயல்முறை மற்றும் வெப்ப சிகிச்சை விரும்பிய இயந்திர பண்புகளை எட்டியுள்ளதா என்பதை நேரடியாக உறுதிப்படுத்துகிறது.
• கடினத்தன்மை சோதனை: இந்த சோதனை பொருளின் தனி மேற்பரப்பு அழுத்தத்திற்கு எதிரான எதிர்ப்பை அளவிடுகிறது. ராக்வெல் அல்லது பிரினல் போன்ற தொழில்நுட்பங்கள் பரப்பில் ஒரு கடினமான குறியீட்டை அழுத்தி, அதன் கடினத்தன்மையை தீர்மானிக்கின்றன, இது பெரும்பாலும் அழிப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் வலிமையுடன் தொடர்புடையதாக உள்ளது.
• தாக்க சோதனை (சார்பி): ஒரு பொருளின் தடிமன் அல்லது திடீர் தாக்கத்தின் கீழ் ஆற்றலை உறிஞ்சும் திறனை தீர்மானிக்க, சார்பி சோதனை பயன்படுத்தப்படுகிறது. இதில் ஒரு பள்ளம் வைக்கப்பட்ட மாதிரியை எடையுள்ள ஊசலால் அடித்து, உடைவு ஏற்படும் போது உறிஞ்சப்பட்ட ஆற்றலை அளவிடுகிறார்கள்.

அழிவின்றி சோதனை (NDT)

பகுதியை பயன்படுத்த இயலாத நிலைக்கு ஆக்காமல் குறைகளை கண்டறிவதற்கு NDT முறைகள் அவசியமானவை. மறைந்திருக்கும், உள் குறைகளை ஆய்வு செய்வதற்கு இவை குறிப்பாக பயனுள்ளதாக இருக்கும்.

• மைக்குல்ட்ராசோனிக் டெஸ்டிங் (UT): உயர் அதிர்வெண் ஒலி அலைகள் பொருள் வழியாக அனுப்பப்படுகின்றன. விரிசல்கள், குழிகள் அல்லது கலப்புகள் போன்ற உள் தடைகளிலிருந்து எதிரொலிகள் கண்டறியப்படுகின்றன, இதன் மூலம் குறைகளின் அளவு மற்றும் இருப்பிடத்தை ஆய்வாளர்கள் வரைபடமாக்க முடிகிறது.
• காந்தத் துகள் ஆய்வு (MPI): ஈர்ப்பு காந்தப் பொருட்களுக்கு பயன்படுத்தப்படும் இந்த முறையில், பாகத்தில் ஒரு காந்தப்புலம் உருவாக்கப்படுகிறது. மேற்பரப்பில் நுண்ணிய இரும்பு துகள்கள் பூசப்படுகின்றன மற்றும் காந்தப்பாய கசிவு உள்ள இடங்களில் சேர்கின்றன, இதனால் மேற்பரப்பு மற்றும் அருகிலுள்ள மேற்பரப்பு விரிசல்கள் வெளிப்படுகின்றன.
• திரவ ஊடுருவல் ஆய்வு (LPI): ஒரு நிறமி அல்லது புளுரோசென்ட் நிறம் பரப்பில் பூசப்பட்டு, பரப்பில் உள்ள குறைகளுக்குள் ஊடுருவும். அதிகப்படியான நிறத்தை நீக்கிய பிறகு, குறைகளில் இருந்து நிறத்தை வெளியே இழுக்கும் வளர்ச்சியானி (டெவலப்பர்) பூசப்படுகிறது, இதனால் குறைகள் காணக்கூடியதாகின்றன.
• கதிரியக்க சோதனை (RT): மருத்துவ X-கதிர் பரிசோதனையைப் போல, இந்த நுட்பம் காமா கதிர்கள் அல்லது X-கதிர்களைப் பயன்படுத்தி தட்டையாக்கப்பட்ட உள்ளமைப்பின் படத்தை உருவாக்கி, குழிகள், துளைகள் மற்றும் அடர்த்தி மாறுபாடுகளை வெளிப்படுத்துகிறது.

மாதிரியிலிருந்து தீர்வு வரை: தட்டையாக்கப்பட்ட குறைகளை அடையாளம் காணுதல் மற்றும் குறைத்தல்

மாதிரி எடுத்தல் மற்றும் சோதனை செயல்முறையின் இறுதி நோக்கம் தரத்தை மேம்படுத்துவதற்கான ஒரு பின்னூட்டச் சுழற்சியை உருவாக்குவதாகும். சோதனைகள் ஒரு பிரச்சினையைக் கண்டறியும்போது, அந்தத் தரவு மூலக்காரணத்தைக் கண்டறியவும், தயாரிப்பு செயல்முறையை மேம்படுத்தவும் பயன்படுத்தப்படுகிறது. தொடர்ச்சியான குறைபாடுகள் ஒரு பாகத்தின் அமைப்பு நேர்மையைக் குறைக்கும்; சேவையில் தோல்விகளைத் தடுப்பதற்காக அவற்றை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிவது மிகவும் முக்கியமானது. பொதுவான குறைபாடுகளில் வெப்பமடையா மூடல்கள் (இரண்டு உலோகப் பாய்வுகள் இணைய தவறும் இடங்கள்) மற்றும் வெற்றிடங்கள் அல்லது கலப்புகள் போன்ற உள் குறைபாடுகள் போன்ற பிளவுகள் போன்ற மேற்பரப்பு சிக்கல்கள் அடங்கும்.

ஒவ்வொரு சோதனை முறையும் குறிப்பிட்ட வகையான குறைபாடுகளைக் கண்டறியும் திறன் கொண்டது. எடுத்துக்காட்டாக, வெப்ப அழுத்தத்தால் ஏற்படும் பரப்பு விரிசல்களைக் கண்டறிவதற்கு காந்தத் துகள் பரிசோதனை சிறந்தது, அதே நேரத்தில் பிடிபட்ட வாயுவினால் ஏற்படும் உள் வெடிப்புகள் அல்லது குழிகளை அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனை கண்டறிய முடியும். ஒரு இழுவை சோதனை எதிர்பார்த்ததை விட குறைந்த நெகிழ்வுத்தன்மையைக் காட்டினால், அது தவறான வெப்ப சிகிச்சை சுழற்சியைக் குறிக்கலாம். ஒரு குறிப்பிட்ட குறைபாட்டை ஒரு சோதனை முடிவுடன் இணைப்பதன் மூலம், பிரச்சினை மூலப்பொருள் தரம், சூடாக்கும் வெப்பநிலை, செதில் வடிவமைப்பு அல்லது குளிர்விக்கும் வீதத்தில் உள்ளதா என்பதை பொறியாளர்கள் துல்லியமாகக் கண்டறிய முடியும்.

ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தி போன்ற கண்டிப்பான பாதுகாப்பு தேவைகளைக் கொண்ட தொழில்களுக்கு, இந்த சிக்கலான தரக் கட்டுப்பாட்டு செயல்முறையை நிர்வகிப்பதற்கு ஒரு சான்றளிக்கப்பட்ட நிபுணருடன் இணைந்து செயல்படுவது மிகவும் முக்கியமானது. எடுத்துக்காட்டாக, சில நிறுவனங்கள் முன்மாதிரிகளிலிருந்து தொடங்கி தொடர் உற்பத்தி வரை அதிக தரம் வாய்ந்த தனிப்பயன் ஆட்டோமொபைல் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்காக இந்த தரக் கட்டுப்பாட்டு செயல்முறைகளைப் பயன்படுத்துகின்றன. சிறப்பு சேவைகளைத் தேடுபவர்களுக்காக, Shaoyi Metal Technology நிலைத்தன்மை, உறுதித்தன்மை மற்றும் செயல்திறனை உகப்படுத்துவதோடு, குறைபாடற்ற இறுதி தயாரிப்புகளை உறுதி செய்வதற்கான தொடர் மேம்பாட்டை உறுதி செய்யும் முன்னேறிய சூடான திருட்டு தீர்வுகளை வழங்கும் IATF16949 சான்றளிக்கப்பட்ட வழங்குநர்.

திருட்டு ஒருமைப்பாட்டில் மாதிரியின் முக்கிய பங்கு

திருட்டு மாதிரி செயல்முறை என்பது ஒரு செயல்முறை சோதனை புள்ளிக்கு அப்பால் செல்கிறது; இது உற்பத்தி ஒருமைப்பாட்டின் மற்றும் தயாரிப்பு நம்பகத்தன்மையின் அடித்தளமாகும். ஒரு பகுதி அது வடிவமைக்கப்பட்ட உண்மையான சூழ்நிலை அழுத்தங்களை தாங்க முடியும் என்பதை உறுதி செய்ய தேவையான சரிபார்க்கக்கூடிய தரவுகளை இது வழங்குகிறது. மாதிரிகளை முறையாக எடுப்பதன் மூலமும், தயார் செய்வதன் மூலமும், சோதிப்பதன் மூலமும், தயாரிப்பாளர்கள் கோட்பாட்டு மாதிரிகளுக்கு அப்பால் செல்ல முடியும்; பகுதியின் உலோகவியல் ஒருமைப்பாடு மற்றும் இயந்திர வலிமை குறித்த உண்மையான சான்றுகளைப் பெற முடியும்.

இந்த கடுமையான மதிப்பீடு உற்பத்தியாளர் மற்றும் இறுதி பயனர் இருவரையும் பாதுகாக்கிறது. இது பெரிய அளவிலான திரும்பப் பெறுதல்களுடன் தொடர்புடைய நிதி இழப்புகளையும், குறைபாடுள்ள பாகங்களின் உற்பத்தியையும் தடுக்கிறது; மேலும் முக்கியமான பயன்பாடுகளில் ஏற்படக்கூடிய பேரழிவு தோல்விகளிலிருந்து பாதுகாக்கிறது. இறுதியாக, ஒரு வெற்றிகரமான மாதிரி செயல்முறை முழு உற்பத்தி சங்கிலியையும் சரிபார்க்கிறது, நம்பிக்கையை உருவாக்குகிறது மற்றும் வழங்கப்படும் ஒவ்வொரு உருவாக்கப்பட்ட பகுதியும் தரத்திற்கும் பாதுகாப்பிற்கும் ஒப்பானதாக இருப்பதை உறுதி செய்கிறது.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. உருவாக்குதல் மாதிரி செயல்முறையின் முக்கிய நோக்கம் என்ன?

முக்கிய நோக்கம் தர உத்தரவாதம் ஆகும். இது பெரும்பாலான உற்பத்திக்கு முன் ஒப்புதல் படியாகும், இயந்திர பண்புகள், உலோகவியல் தரத்திற்கும், அளவுரு துல்லியத்திற்கும் ஏற்ப உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களின் சிறிய ஓட்டத்தை சோதனை செய்து மதிப்பீடு செய்வதற்கான ஒரு படியாகும்.

2. உருவாக்குதலில் அழிக்கும் மற்றும் அழிக்காத சோதனைக்கு இடையே உள்ள வித்தியாசம் என்ன?

அழிக்கும் சோதனை என்பது ஒரு மாதிரி மாதிரியை அது தோல்வியடையும் வரை அல்லது உடையும் வரை பதற்ற வலிமை மற்றும் தன்மை போன்ற பண்புகளை அளவிட வலிமைப்படுத்தும். இந்த செயல்முறையில் மாதிரி அழிக்கப்படுகிறது. அழிக்காத சோதனை (NDT) என்பது உள் விரிசல்கள் அல்லது மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் போன்ற குறைகளுக்காக ஒரு பகுதியை அல்ட்ராசவுண்ட் அல்லது காந்த துகள் ஆய்வு போன்ற முறைகளைப் பயன்படுத்தி சேதமின்றி ஆய்வு செய்வதாகும்.

3. ஒரு தொட்டிசைத்தல் மாதிரி சோதனையில் தோல்வியடைந்தால் என்ன நடக்கும்?

தேவையான தரவரையறைகளை மாதிரி பூர்த்தி செய்யாவிட்டால், தோல்விக்கான மூலக் காரணத்தை அடையாளப்படுத்த ஒரு விசாரணை தொடங்கப்படும். இதில் சூடாக்கும் வெப்பநிலை, அழுத்து விசை, செதில் வடிவமைப்பு அல்லது வெப்ப சிகிச்சை சுழற்சி போன்ற செயல்முறை அளவுருக்களை சரிசெய்வது அடங்கும். பிரச்சினை தீர்க்கப்பட்டு புதிய தொகுப்பு மாதிரிகள் அனைத்து தேவையான சோதனைகளையும் தேர்ச்சி பெறும் வரை தொடர் உற்பத்தி நிறுத்தப்படும், இதனால் குறைபாடு இறுதி தயாரிப்புகளுக்கு மாறாது என உறுதி செய்யப்படும்.