உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களின் ஒருமைப்பாட்டிற்கான அவசியமான NDT முறைகள்

சுருக்கமாக

ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்களுக்கான பாழ்ப்படாத சோதனை (NDT), பொருளின் பண்புகளை மதிப்பீடு செய்து, பாதிப்பை ஏற்படுத்தாமல் குறைபாடுகளைக் கண்டறியும் பகுப்பாய்வு நுட்பங்களின் தொகுப்பை உள்ளடக்கியது. உயர் அபாயம் கொண்ட தொழில்களில் பாகங்களின் ஒருமைப்பாடு மற்றும் பாதுகாப்பை உறுதி செய்வதற்கு இந்த செயல்முறை மிகவும் முக்கியமானது. மிகவும் பொதுவான முறைகளில் உள்ளக குறைபாடுகளுக்கான அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனை (UT), பெர்ரோமாக்னடிக் பொருட்களில் மேற்பரப்பு மற்றும் அருகிலுள்ள மேற்பரப்பு குறைபாடுகளுக்கான காந்தத் துகள் ஆய்வு (MPI), மேற்பரப்பில் உடைந்த விரிசல்களைக் கண்டறிய திரவ ஊடுருவல் சோதனை (PT) ஆகியவை அடங்கும்.

ஃபோர்ஜிங் தொழிலில் NDT இன் முக்கிய பங்கு

அழிவின்றி சோதனை (NDT), அழிவின்றி பரிசோதனை (NDE) என்றும் அழைக்கப்படுகிறது, இது உருவாக்கும் தொழிலில் ஒரு முக்கிய தரக் கட்டுப்பாட்டு செயல்முறையாகும். இது உருவாக்கப்பட்ட பாகத்தின் நேர்மை மற்றும் பண்புகளை நிரந்தரமாக மாற்றாமலோ அல்லது சேதப்படுத்தாமலோ மதிப்பீடு செய்யும் பல்வேறு பரிசோதனை முறைகளை உள்ளடக்கியது. தொகுதியின் சிறிய மாதிரிக்கு மட்டுமே செய்யக்கூடிய அழிவு சோதனைக்கு மாறாக, NDT உற்பத்தி செய்யப்பட்ட பாகங்களின் 100% ஐ பரிசோதிக்க அனுமதிக்கிறது, இது தயாரிப்பின் பாதுகாப்பு, தரம் மற்றும் நம்பகத்தன்மையை மிகவும் மேம்படுத்துகிறது. பாகங்கள் சேவையில் சேருவதற்கு முன் தீங்கு விளைவிக்கும் தடைகளிலிருந்து இல்லாமல் உள்ளதா என்பதை உறுதி செய்வதற்கு இந்த திறன் அவசியமானதாகும்.

உறுப்புகள் தோல்வியுறும் பட்சத்தில் பேரழிவு விளைவுகளை ஏற்படுத்தக்கூடிய துறைகளில் பிழையின்மை சோதனையின் (NDT) முக்கியத்துவம் அதிகரிக்கிறது. எண்ணெய் & எரிவாயு, பெட்ரோகெமிக்கல்ஸ், மின்சார உற்பத்தி மற்றும் விண்வெளி துறைகள் போன்ற துறைகள் அதிக அழுத்தம், வெப்பநிலை மற்றும் பதற்றத்தை தாங்கும் வகையில் உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களை நம்பியுள்ளன. இந்த முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்கு, NDT ஒவ்வொரு பாகமும் ASME மற்றும் ASTM போன்ற கடுமையான தொழில் தரநிலைகள் மற்றும் தகவல்களை பூர்த்தி செய்வதற்கான அடிப்படை உத்தரவாதமாக செயல்படுகிறது. குறைபாடுகளை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிவதன் மூலம், NDT விபத்துகளை தடுக்கிறது, ஒழுங்குமுறை இணக்கத்தை உறுதி செய்கிறது மற்றும் சேவையில் தோல்விகள் அல்லது விலையுயர்ந்த திரும்பப் பெறுதல்களுக்கு முன்னதாகவே பிரச்சினைகளை கண்டறிவதன் மூலம் இறுதியாக செலவுகளை சேமிக்கிறது.

NDT ஐ ஃபோர்ஜிங் பாய்வு செயல்முறையில் ஒருங்கிணைப்பதன் நன்மைகள் பலவகைப்பட்டவை. இது இறுதி தரக் கண்காணிப்பு மட்டுமல்ல, செயல்முறை கட்டுப்பாடு மற்றும் வடிவமைப்பு சரிபார்ப்புக்கான கருவியாகவும் செயல்படுகிறது. விரிசல்கள், குழிகள் அல்லது கலப்புகள் போன்ற குறைபாடுகளைக் கண்டறிவதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் கழிவுகளைக் குறைத்து, தரத்தின் தொடர்ச்சியை மேம்படுத்த தங்கள் ஃபோர்ஜிங் செயல்முறைகளை மேம்படுத்த முடியும். தர உத்தரவாதத்திற்கான இந்த முன்னெச்சரிக்கை அணுகுமுறை, தரத்தின் ஒரு சீரான நிலையை பராமரிக்கவும், வாடிக்கையாளர் திருப்தியை உறுதி செய்யவும், நம்பகமான, உயர் செயல்திறன் கொண்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கான உற்பத்தியாளரின் நற்பெயரை பராமரிக்கவும் உதவுகிறது.

ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்களை பரிசோதிக்க அடிப்படை NDT முறைகள்

ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்களை பரிசோதிக்க பல NDT முறைகள் தொடர்ந்து பயன்படுத்தப்படுகின்றன, இவை ஒவ்வொன்றும் குறிப்பிட்ட வகை குறைபாடுகளைக் கண்டறிய வெவ்வேறு இயற்பியல் கொள்கைகளைப் பயன்படுத்துகின்றன. பொருள், பாகத்தின் வடிவமைப்பு மற்றும் குறைபாடுகளின் சாத்தியமான இருப்பிடம் (மேற்பரப்பு அல்லது உள்) ஆகியவற்றைப் பொறுத்து முறையின் தேர்வு அமைகிறது. ஃபோர்ஜிங் தொழில்துறையில் பயன்படுத்தப்படும் மிகவும் பொதுவான நுட்பங்கள் பின்வருமாறு.

மைக்குள் சோதனை (UT)

அதிரொலி சோதனை என்பது உள் மற்றும் பரப்பு குறைகளைக் கண்டறிய ஒரு பொருளில் அதிக அதிர்வெண் ஒலி அலைகளை உள்ளே செலுத்தும் முறையாகும். ஒரு மாற்றி தாழ்வான பகுதியில் ஒலி துடிப்புகளை அனுப்புகிறது, இந்த அலைகள் விரிசல், குழி அல்லது கலப்பு போன்ற தொடர்ச்சியின்மையைச் சந்திக்கும்போது, அவை மீண்டும் ஏற்பியத்திற்கு பிரதிபலிக்கின்றன. எதிரொலி திரும்பி வர எடுத்துக்கொள்ளும் நேரம் மற்றும் அதன் வீச்சு பிழையின் அளவு, இருப்பிடம் மற்றும் திசை பற்றிய விரிவான தகவல்களை வழங்குகிறது. UT என்பது பருமன் காணும் ஆய்வுக்கு மிகவும் பயனுள்ளதாக இருப்பதால், மற்ற முறைகளால் அடைய முடியாத துளைக்குள் குறைகளைக் கண்டறிய விருப்பமான முறையாக உள்ளது. பொருளின் தடிமனை அளவிடுவதற்கும் இது பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

காந்தத் துகள் ஆய்வு (MPI)

காந்தப் பொருள் ஆய்வு, காந்தப் பொருள் சோதனை (MT) என்றும் அழைக்கப்படுகிறது, இது இரும்பு, எஃகு மற்றும் கோபால்ட் உலோகங்கள் போன்ற பெர்ரோமாக்னடிக் பொருட்களில் உள்ள மேற்பரப்பு மற்றும் அருகிலுள்ள துளைகளைக் கண்டறிய மிகவும் உணர்திறன் வாய்ந்த முறையாகும். இந்தச் செயல்முறையில், பாகத்தில் ஒரு காந்தப்புலம் உருவாக்கப்படுகிறது. ஏதேனும் குறைபாடு இருந்தால், அது காந்தப்புலத்தை சீர்குலைக்கி, மேற்பரப்பில் ஒரு புலச்சோர்வை உருவாக்குகிறது. பின்னர் துணிப்பொருள் அல்லது திரவத்தில் தூளாக்கப்பட்ட இரும்புத் துகள்கள் பாகத்திற்கு பூசப்படுகின்றன; இவை சோர்வு உள்ள இடங்களை நோக்கி ஈர்க்கப்பட்டு, குறைபாட்டிற்கு நேராக காட்சிக்கு தெரியும் அடையாளத்தை உருவாக்குகின்றன. MPI விரைவானது, செலவு குறைந்தது மற்றும் தொட்டால் தெரியாத பிளவுகள், பிளவுகள் மற்றும் தொட்டால் தெரியாத பிளவுகள் போன்றவற்றை கண்டறிய சிறந்தது.

திரவ ஊடுருவு சோதனை (PT)

திரவ ஊடுருவல் சோதனை, நிறமி ஊடுருவல் சோதனை (DPT) என்றும் அழைக்கப்படுகிறது, இது இரும்புச் சார்ந்த மற்றும் இரும்புச் சாரா உலோகங்கள் உட்பட பாழ்படாத பொருட்களில் உள்ள மேற்பரப்பு குறைபாடுகளைக் கண்டறிய பயன்படுத்தப்படுகிறது. இந்த செயல்முறை, வடிவமைக்கப்பட்ட பொருளின் சுத்தமான, உலர்ந்த மேற்பரப்பில் நிறமி அல்லது ஒளிரும் திரவ நிறத்தை பூசுவதன் மூலம் தொடங்குகிறது. மேற்பரப்பில் உள்ள குறைபாடுகளுக்குள் ஊடுருவி திரவம் நுழைகிறது. போதுமான நேரம் கழித்து, அதிகப்படியான ஊடுருவி அகற்றப்பட்டு, ஒரு வளர்ச்சிப்பொருள் (டெவலப்பர்) பூசப்படுகிறது. சிக்கிக்கொண்ட ஊடுருவியை வளர்ச்சிப்பொருள் மீண்டும் வெளியே இழுத்து, குறைபாட்டின் இருப்பிடம், அளவு மற்றும் வடிவத்தை காட்டும் தெளிவான குறிப்பை உருவாக்குகிறது. மிக நுண்ணிய மேற்பரப்பு விரிசல்கள் மற்றும் துளைகளுக்கு எளிமை, குறைந்த செலவு மற்றும் உணர்திறன் காரணமாக PT மதிப்பிடப்படுகிறது.

கதிரியக்க சோதனை (RT)

ரேடியோகிராபிக் டெஸ்டிங் (Radiographic Testing) என்பது ஒரு உருவாக்கப்பட்ட பாகத்தின் உள்ளமைப் பகுதியைக் காண எக்ஸ்-கதிர்கள் அல்லது காமா கதிர்களைப் பயன்படுத்துகிறது. கதிர்வீச்சு பாகத்தின் வழியாகவும், எதிர் பக்கத்தில் உள்ள கண்டறியும் கருவி அல்லது படத்தின் மீதும் செலுத்தப்படுகிறது. பொருளின் அடர்த்தியான பகுதிகள் குறைந்த கதிர்வீச்சை அனுமதிக்கின்றன, இதனால் கிடைக்கும் படத்தில் அவை வெளிராகத் தெரிகின்றன; அடர்த்தி குறைந்த பகுதிகள்—எடுத்துக்காட்டாக, குழிகள், விரிசல்கள் அல்லது கலப்புகள்—அதிக கதிர்வீச்சை அனுமதிக்கின்றன, இதனால் இருண்ட குறிப்புகளாகத் தெரிகின்றன. RT உள்ளமை குறைபாடுகளின் தெளிவான, நிரந்தரமான பதிவை வழங்குவதால், இது உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு குறைவாகப் பயன்படுத்தப்படும் தேர்வாகக் கருதப்படுகிறது, ஏனெனில் இது சிறப்பாகக் கண்டறியும் குறைபாடுகள் (எடுத்துக்காட்டாக, துளைகள்) ஓத்துருவாக்கங்களை விட உருவாக்கங்களில் குறைவாகவே காணப்படுகின்றன.

உருவாக்கங்களுக்கான சரியான NDT தொழில்நுட்பத்தைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

பொருத்தமான அழிவின்றி சோதனை முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பது ஒரே அளவிலான முடிவல்ல. நம்பகமான மற்றும் செயல்திறன் கொண்ட ஆய்வை உறுதி செய்ய, பல காரணிகளை கவனமாக மதிப்பீடு செய்வதை இது சார்ந்துள்ளது. ஒரு தொட்ட பாகத்தின் முழுமைத்தன்மையை விரிவாக மதிப்பீடு செய்ய, பல முறைகளை இணைப்பது பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது, இதனால் அனைத்து சாத்தியமான குறைபாடுகளும் அடையாளம் காணப்படுகின்றன.

தேர்வுக்கான முக்கிய தரநிலைகளில் பொருளின் கலவை, சந்தேகிக்கப்படும் குறைபாடுகளின் வகை மற்றும் இருப்பிடம், மற்றும் பாகத்தின் வடிவமைப்பு ஆகியவை அடங்கும். எடுத்துக்காட்டாக, காந்தப் பொருள் சோதனை (MPI) என்பது பெர்ரோமாக்னடிக் பொருட்களில் மட்டுமே பயனுள்ளதாக இருக்கும். பெர்ரஸ் அலாய்களுக்கு, பரப்பு குறைபாடுகளுக்கு திரவ ஊடுருவல் சோதனை (PT) ஏற்ற மாற்று வழியாகும். பரப்பு மற்றும் உள்புற குறைபாடுகளைக் கண்டறிவதில் முதன்மையான வேறுபாடு பெரும்பாலும் இருக்கும். PT என்பது பரப்பில் உள்ள குறைபாடுகளுக்கு மட்டுமே, அதே நேரத்தில் MPI பரப்பு மற்றும் அருகிலுள்ள பரப்பு சிக்கல்களை இரண்டையும் கண்டறிய முடியும். ஆழமான உள் குறைபாடுகளுக்கு, உலகத்தில் உருவாக்கப்பட்ட பகுப்பாய்வை வழங்கும் அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனை (UT) சிறந்த தேர்வாகும்.

அடிப்பதில் உருவாக்கப்பட்ட பொருளின் வடிவமைப்பும், மேற்பரப்பு நிலைமையும் முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன. சிக்கலான வடிவங்களையோ அல்லது மேற்பரப்பு உரசலையோ கொண்ட பாகங்களில் UT செய்வது கடினமாக இருக்கலாம்; இதற்கு சிறப்பு சோதனை கருவிகளும், திறமை வாய்ந்த ஆபரேட்டர்களும் தேவைப்படலாம். எதிர்மாறாக, அடிப்பதில் உருவாக்கப்பட்ட பொருட்களில் பொதுவாக காணப்படும் மென்மையான மேற்பரப்பு முடிவு, PT மற்றும் MPI-க்கு ஏற்றதாக இருக்கும். இவை ஓ casting-களை விட குறைந்த துளைகள் கொண்ட மேற்பரப்புகளில் மிக நம்பகமான முடிவுகளை வழங்கும். தீவிர தரத் தேவைகளைக் கொண்ட துறைகளுக்கு, உதாரணமாக ஆட்டோமொபைல் துறைக்கு, ஒரு சிறப்பு வாய்ந்த வழங்குநருடன் இணைந்து செயல்படுவது மிகவும் முக்கியமானது. உதாரணமாக, IATF16949 சான்றளிக்கப்பட்ட சேவைகளை வழங்கும் Shaoyi Metal Technology போன்ற சான்றளிக்கப்பட்ட ஆட்டோமொபைல் பாகங்களை வழங்குபவர்கள், மாதிரி உருவாக்கத்திலிருந்து தொடங்கி தொகுப்பு உற்பத்தி வரை பாகத்தின் நம்பகத்தன்மையை உறுதி செய்ய இந்த துல்லியமான NDT முறைகளை தங்கள் தரக் கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகளில் ஒருங்கிணைக்கின்றனர்.

தேர்வு செய்வதை எளிதாக்குவதற்காக, கீழே உள்ள அட்டவணை அடிப்பதில் உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கான முக்கிய NDT முறைகளின் பிரதான பயன்பாடுகள் மற்றும் குறைபாடுகளைச் சுருக்கமாகக் காட்டுகிறது:

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. முக்கிய 4 அழிவின்றி சோதனைகள் யாவை?

கொள்ளவம் போன்ற தொழில்துறை பயன்பாடுகளுக்கு குறிப்பாக பொருத்தமான நான்கு பொதுவான அழிவின்றி சோதனை முறைகள் அலைஒலி சோதனை (UT), காந்தத் துகள் சோதனை (MT அல்லது MPI), திரவ ஊடுருவல் சோதனை (PT), மற்றும் கதிரியக்க சோதனை (RT) ஆகும். சோதனைக்குட்படுத்தப்படும் பாகத்திற்கு சேதம் ஏற்படாமல் வெவ்வேறு வகை குறைகளை அடையாளம் காண ஒவ்வொரு முறையும் வெவ்வேறு இயற்பியல் கொள்கையைப் பயன்படுத்துகிறது.

2. தரமான கொள்ளவ எஃகு எவ்வாறு சோதிக்கப்படுகிறது?

உருவாக்கப்பட்ட எஃகு தரத்தைச் சோதிக்க பல்வேறு முறைகள் ஒன்றிணைந்து பயன்படுத்தப்படுகின்றன. பகைமுக சோதனை (Non-destructive testing) மேற்பரப்பு விரிசல்களைக் கண்டறிய காந்தத் துகள் ஆய்வு (Magnetic Particle Inspection - MPI) போன்ற முக்கியமான செயல்முறைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. உள்ளமைந்த குறைபாடுகள் இல்லை என்பதை உறுதி செய்ய அலைச்சோதனை (Ultrasonic Testing - UT) அகலமாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. NDT ஐத் தவிர, உருவாக்கப்பட்ட எஃகின் தரக் கட்டுப்பாட்டில் காட்சி ஆய்வு, கடினத்தன்மை சோதனை மற்றும் அளவு சரிபார்ப்பு ஆகியவையும் அடங்கும், இவை பாகத்தின் வேதியியல் மற்றும் இயற்பியல் பண்புகள் அனைத்து தரவரிசைகளுக்கும் ஏற்ப உள்ளதா என்பதை உறுதி செய்கின்றன.

3. பொதுவான NDT முறைகள் எவை?

UT, MT, PT, RT ஆகிய நான்கைத் தவிர, பார்வை சோதனை (Visual Testing - VT), இது எந்த ஆய்வு செயல்முறையிலும் முதல் படியாக இருக்கும், மேலும் கம்பி துகள் சோதனை (Eddy Current Testing - ET), இது கம்பித்தன்மை கொண்ட பொருட்களில் குறைபாடுகளைக் கண்டறிய மின்காந்த தூண்டலைப் பயன்படுத்துகிறது. பயன்படுத்தப்படும் குறிப்பிட்ட முறைகள் தொழில்துறை, பொருளின் வகை மற்றும் சோதிக்கப்படும் பாகத்தின் முக்கியத்துவத்தைப் பொறுத்து மிகவும் சார்ந்துள்ளது.