கார் பொறியாளர்களுக்கான அவசியமான ஃபோர்ஜிங் வடிவமைப்பு

சுருக்கமாக

கார் பொறியாளர்களுக்கான ஃபோர்ஜிங் வடிவமைப்பு வழிகாட்டி, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட சீரழிவின் மூலம் அதிக வலிமையும், நீண்ட நாள் பயன்பாடும், உற்பத்திக்கு ஏற்றதுமான உலோக கூறுகளை உருவாக்குவதில் கவனம் செலுத்துகிறது. வெற்றி பல முக்கிய வடிவமைப்பு கருத்துகளை முழுமையாக அறிந்து கொள்வதை பொறுத்தது: சாய்வு கோணங்களை அமைத்தல், தேவையான வளைவு மற்றும் மூலை ஆரங்களை வரையறுத்தல், சரியான பொருளைத் தேர்ந்தெடுத்தல் - அதிக வலிமை கொண்ட எஃகு அல்லது இலகுவான அலுமினியம் போன்றவை - செயல்திறன் தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய. நம்பகமான மற்றும் செலவு குறைந்த கார் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு இந்த கொள்கைகளைப் பின்பற்றுவது அவசியம்.

ஆட்டோமொபைல் பொறியியலில் தட்டுதலின் அடிப்படைகள்

தாள் உருவாக்குதல் என்பது ஒரு தயாரிப்பு செயல்முறை ஆகும், இதில் மெட்டல் அடியறை விசைகளால், குளுவி அடித்தல், அழுத்துதல் அல்லது உருட்டுதல் மூலம் வடிவமைக்கப்படுகிறது. உருகிய உலோகத்தை ஒரு வார்ப்பில் ஊற்றுவதை உள்ளடக்கிய வார்ப்புக்கு மாறாக, தட்டுதல் உலோகத்தின் உள் தானிய அமைப்பை மேம்படுத்தி, பாகத்தின் வடிவவியலுடன் அதை சீரமைக்கிறது. உயர்ந்த வெப்பநிலையில் (சூடான தட்டுதல்) அடிக்கடி செய்யப்படும் இந்த செயல்முறை, பொருளின் வலிமை, நெகிழ்ச்சி மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பை மிகவும் மேம்படுத்துகிறது. இது ஆட்டோமொபைல் தொழிலில் ஒரு அவசியமான தொழில்நுட்பமாக மாறுகிறது, அங்கு நம்பகத்தன்மை மற்றும் அழுத்தத்தின் கீழ் செயல்திறன் முக்கியமானதாகும்.

உயர் அழுத்தம் மற்றும் திடீர் சுமைகளுக்கு உட்பட்ட முக்கிய பாகங்களுக்கு ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளில் ஃபோர்ஜிங் என்பது முன்னுரிமை செயல்முறையாகும். கிராங்க்ஷாஃப்டுகள், இணைப்பு அடிப்பகுதிகள், சஸ்பென்ஷன் பாகங்கள் மற்றும் டிரான்ஸ்மிஷன் கியர்கள் போன்ற பாகங்கள் அடிக்கடி ஃபோர்ஜ் செய்யப்படுகின்றன. ஃபோர்ஜிங் மூலம் அடையப்படும் மென்மையான தானிய ஓட்டம் சாய்வேற்றப்பட்ட அல்லது இயந்திரப்பூர்வமாக உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களை விட வலிமையான மற்றும் நம்பகமான பாகங்களை உருவாக்குகிறது. இந்த உள்ளார்ந்த வலிமை பாதுகாப்பு அல்லது நீர்மத்தை பாதிக்காமல் இலேசான பாகங்களை வடிவமைக்க அனுமதிக்கிறது, இது வாகனத்தின் எரிபொருள் சிக்கனத்தையும் செயல்திறனையும் மேம்படுத்துவதில் முக்கிய காரணியாகும். இந்த நன்மைகளை முழுமையாக பயன்படுத்த வடிவமைப்பு-முதல் அணுகுமுறை மிகவும் முக்கியமானது.

சிறப்பாக செயல்படுத்தப்பட்ட கொள்ளவடிவமைப்பு உயர்தர இயந்திர பண்புகளை மட்டுமல்லாது, செலவு சார்ந்த திறனையும் உறுதி செய்கிறது. ஆரம்ப வடிவமைப்பு கட்டத்திலேயே கொள்ளவடிவாக்க செயல்முறையைக் கருத்தில் கொள்வதன் மூலம், பொறியாளர்கள் பொருள் வீணாவதைக் குறைக்கலாம், இரண்டாம் நிலை இயந்திர செயல்பாடுகளுக்கான தேவையைக் குறைக்கலாம் மற்றும் கொள்ளவடிவாக்க உருவங்களின் ஆயுளை நீட்டிக்கலாம். உற்பத்திக்கு ஏற்ற வடிவமைப்பு (DFM) என அழைக்கப்படும் இந்த முன்னெச்சரிக்கை அணுகுமுறை, இறுதி பகுதி வலிமையானதாகவும், நம்பகமானதாகவும் மட்டுமல்லாது, பெருமளவில் உற்பத்தி செய்வதற்கு பொருளாதார ரீதியாகவும் சாத்தியமாக்குகிறது.

உற்பத்திக்கு ஏற்ற வடிவமைப்பு (DFM) - முக்கிய வடிவமைப்பு கருதுகோள்கள்

சிறப்பான கொள்ளவடிவாக்கத்தின் மையத்தில் உற்பத்திக்கு ஏற்ற வடிவமைப்பு (DFM) கொள்கைகளைப் பற்றிய ஆழமான புரிதல் உள்ளது. ஒரு பகுதியை திறமையாகவும், தொடர்ச்சியாகவும், பொருளாதார ரீதியாகவும் உற்பத்தி செய்ய முடியும் என்பதை இந்த வழிகாட்டுதல்கள் உறுதி செய்கின்றன. ஆட்டோமொபைல் பொறியாளர்களுக்கு, ஒரு இலக்க வடிவமைப்பை உயர் செயல்திறன் கொண்ட உடல் பகுதியாக மாற்றுவதற்கு இந்த கருதுகோள்களை முழுமையாக கையாள வேண்டியது மிகவும் முக்கியமானது.

பிரிக்கும் கோடு

பிரிக்கும் கோடு என்பது திரட்டும் செதிலின் இரண்டு பாதிகள் சந்திக்கும் தளமாகும். உலோக ஓட்டம், செதிலின் சிக்கல்தன்மை மற்றும் இறுதி பாகத்தின் திரவிய அமைப்பு ஆகியவற்றை இது பாதிப்பதால், திரட்டுதல் வடிவமைப்பில் அதன் இடம் ஒரு மிக முக்கியமான முடிவாகும். சரியான இடத்தில் உள்ள பிரிக்கும் கோடு செதிலை எளிமைப்படுத்துகிறது, ஃபிளாஷ் (செதிலிலிருந்து வெளியே தள்ளப்படும் அதிகப்படியான பொருள்) ஐ குறைக்கிறது மற்றும் கீழ்நோக்கி உள்ள வளைவுகளை தவிர்க்கிறது. உலோக ஓட்டத்தை எளிதாக்கவும், பாகத்தை எடுப்பதை எளிதாக்கவும் பிரிக்கும் கோடு பொருளின் மிகப்பெரிய குறுக்கு வெட்டில் வைக்கப்பட வேண்டும்.

சாய்வு கோணங்கள்

ஒரு டிராஃப்ட் கோணம் என்பது ஒரு உருவாக்கப்பட்ட பொருளின் செங்குத்து மேற்பரப்புகளில் பயன்படுத்தப்படும் ஒரு சிறிய சாய்வாகும். அதன் முதன்மை நோக்கம், உருவாக்கப்பட்ட பிறகு அந்த பகுதியை செதிலிலிருந்து (டை) நீக்குவதை எளிதாக்குவதாகும். போதுமான டிராஃப்ட் இல்லாததால், பகுதி செதிலில் சிக்கிக்கொள்ளலாம், இது பாகத்திற்கும், விலையுயர்ந்த செதிலுக்கும் சேதத்தை ஏற்படுத்தும். எஃகு உருவாக்கங்களுக்கான ஸ்டாண்டர்ட் டிராஃப்ட் கோணங்கள் பொதுவாக 3 முதல் 7 டிகிரி வரை இருக்கும், இருப்பினும் சரியான கோணம் பாகத்தின் சிக்கல்தன்மை மற்றும் செதிலின் குழியின் ஆழத்தைப் பொறுத்து மாறுபடும். போதுமான டிராஃப்ட் இல்லாதது உற்பத்தியை நிறுத்தி, செலவுகளை மிகவும் அதிகரிக்க வைக்கக்கூடிய ஒரு பொதுவான வடிவமைப்பு குறைபாடாகும்.

நிரப்பு மற்றும் மூலை ஆரங்கள்

உள் மற்றும் வெளி ஓரங்களில் கூர்மையான வடிவங்கள் தண்டுதல் செயல்முறைக்கு தீங்கு விளைவிக்கும். போதுமான உள் வளைவு (உள்) மற்றும் ஓர ஆரங்கள் (வெளி) பல காரணங்களுக்காக அவசியம். இவை உலோகம் சுருங்குவதையோ அல்லது குளிர்ந்த மூடுதல்களையோ (laps or cold shuts) ஏற்படுத்தாமல், செதில் குழியின் அனைத்து பகுதிகளிலும் சீரான உலோக ஓட்டத்தை ஊக்குவிக்கின்றன. ஆரங்கள் இறுதி பாகத்தில் அழுத்த மையங்களை குறைப்பதிலும் உதவுகின்றன, இது அதன் சோர்வு எதிர்ப்பையும் மொத்த நீர்மியத்தையும் மேம்படுத்துகிறது. மேலும், செதிலில் உள்ள வளைந்த ஓரங்கள் அதிக அழிவு மற்றும் விரிசல்களுக்கு ஆளாகாமல் கருவியின் ஆயுளை நீட்டிக்கின்றன.

குறுக்கு வலைகள், தடிமன் பகுதிகள் மற்றும் பாக்கெட்டுகள்

வலிமை சேர்க்க பயன்படும் மெல்லிய உருவாக்கங்களே ரிப்ஸ் ஆகும், அதேபோல் வெப்ஸ் என்பவை உலோகத்தின் மெல்லிய பகுதிகளாகும், இவை துருவலின் மற்ற பகுதிகளை இணைக்கின்றன. இந்த அம்சங்களை வடிவமைக்கும்போது, உலோகப் பாய்ச்சலை எளிதாக்க அவற்றை குறுகியதாகவும், அகன்றதாகவும் வைத்திருப்பது முக்கியம். உயரமான, மெல்லிய ரிப்ஸ் முழுமையாக நிரப்ப கடினமாக இருக்கும், மேலும் விரைவாக குளிர்ந்து குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கலாம். அதேபோல், ஆழமான பாக்கெட்டுகளை தவிர்க்க வேண்டும், ஏனெனில் அவை பொருளை சிக்கிக்கொள்ளச் செய்யும் மற்றும் அதிக துருவல் அழுத்தத்தை தேவைப்படுத்தும். ஒரு ரிப்பின் உயரம் அதன் தடிமனை விட ஆறு மடங்குக்கு மேல் இருக்காதவாறு வடிவமைப்பது ஒரு நல்ல விதி.

அனுமதி மற்றும் இயந்திர அனுமதி

ஃபோர்ஜிங் ஒரு நெருக்கமான-நெட்-வடிவ செயல்முறையாகும், ஆனால் அது இயந்திர செயலாக்கத்தின் துல்லியமான அனுமதிகளை அடைய முடியாது. டை அழிப்பு மற்றும் வெப்ப சுருக்கம் போன்ற செயல்முறையில் உள்ள இயல்பான மாறுபாடுகளைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளும் மெய்நிகர் அனுமதிகளை வடிவமைப்பாளர்கள் குறிப்பிட வேண்டும். துல்லியமான முடித்த முடிவை தேவைப்படும் பரப்புகளில் பெரும்பாலும் ஒரு கூடுதல் பொருள் அடுக்கு, இயந்திர அனுமதி என்று அழைக்கப்படுகிறது, சேர்க்கப்படுகிறது. பாகத்தை இறுதி அளவுகளுக்கு சிக்கலின்றி கொண்டு வர CNC இயந்திர செயல்பாடுகளுக்கு போதுமான பொருள் இருப்பதை இது உறுதி செய்கிறது.

பொருள் தேர்வு மற்றும் அதன் வடிவமைப்பின் மீதான தாக்கம்

பொருளின் தேர்வு என்பது ஃபோர்ஜிங் வடிவமைப்பில் ஒரு அடிப்படை முடிவாகும், இது ஒரு பாகத்தின் இயந்திர பண்புகள், எடை, செலவு மற்றும் உற்பத்தி செயல்முறையை நேரடியாக பாதிக்கிறது. ஆட்டோமொபைல் துறையில், அதிக அழுத்தம், அதிக வெப்பநிலைகள் மற்றும் சாத்தியமான அழுகல் போன்ற கடுமையான செயல்பாட்டு நிலைமைகளை தாங்கும் வகையில் பொருட்களை தேர்வு செய்ய வேண்டும். தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பொருளின் பண்புகள் சுவர் தடிமன் முதல் தேவையான ஆரங்கள் வரை பல வடிவமைப்பு அளவுருக்களை தீர்மானிக்கும்.

ஆட்டோமொபைல் பொறிமுத்திரையில் பயன்படும் பொதுவான பொருட்களில் வெவ்வேறு தரங்களிலான எஃகு, அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் மற்றும் சில நேரங்களில் அதிக செயல்திறன் பயன்பாடுகளுக்காக டைட்டானியம் ஆகியவை அடங்கும். அசாதாரண வலிமை மற்றும் தன்மைக்காக அறியப்படும் எஃகு, கிராங்க்ஷாஃப்ட் மற்றும் கியர்கள் போன்ற பாகங்களுக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது. அலுமினியம் எடை குறைப்பதில் முக்கியத்துவம் வாய்ந்த சஸ்பென்ஷன் பாகங்கள் மற்றும் எஞ்சின் மவுண்டுகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்கும் எடை குறைந்த மாற்று வழியாகவும், சிறந்த அரிப்பு எதிர்ப்புத்திறனுடனும் உள்ளது. இந்த பொருட்களுக்கிடையேயான தேர்வு வலிமை, எடை மற்றும் செலவு ஆகியவற்றுக்கிடையே ஒரு இடப்பெயர்வை ஈடுகொடுக்கிறது.

தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பொருளின் அடித்து வடிவமைக்கும் தன்மை—விரிசல் இல்லாமல் வடிவமைக்கப்படும் திறன்—என்பது வடிவமைப்பை பாதிக்கும் ஒரு முக்கிய காரணி. உதாரணமாக, சில அதிக வலிமையுள்ள எஃகு உலோகக் கலவைகள் குறைந்த நெகிழ்வுத்தன்மை கொண்டவை, சரியான பொருள் ஓட்டத்தை உறுதி செய்ய அதிக ஆரம் கொண்ட முடிச்சுகளும், பெரிய டிராஃப்ட் கோணங்களும் தேவைப்படுகின்றன. அலுமினியம் இலேசானதாக இருந்தாலும், வேறுபட்ட வெப்ப பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் அடித்து வடிவமைத்தலுக்கான வெப்பநிலை மற்றும் அழுத்தத்தில் மாற்றங்கள் தேவைப்படலாம். பொதுவான அடித்து வடிவமைத்தல் பொருட்களின் ஒப்பீடு கீழே கொடுக்கப்பட்டுள்ளது:

இறுதியாக, பொருள் தேர்வு வடிவமைப்பு பொறியாளருக்கும் உருவாக்கும் வழங்குநருக்கும் இடையேயான ஒத்துழைப்பு செயல்முறையாகும். ஆரம்ப கலந்துரையாடல் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட உலோகக்கலவை இறுதி பயன்பாட்டின் செயல்திறன் தேவைகளை பூர்த்தி செய்வதுடன், செயல்திறன் மிக்க மற்றும் செலவு குறைந்த உருவாக்கும் செயல்முறைக்கு ஏற்றதாகவும் இருப்பதை உறுதி செய்கிறது.

CAD முதல் பாகம் வரை: கருவியமைப்பு மற்றும் செயல்முறை ஒருங்கிணைப்பு

டிஜிட்டல் வடிவமைப்பிலிருந்து உண்மையான அடித்து உருவாக்கப்பட்ட பாகத்திற்கு மாற்றம் என்பது ஒரு சிக்கலான செயல்முறையாகும், இதில் வடிவமைப்பு தேர்வுகள் உற்பத்தி கருவியமைப்பு மற்றும் பணிப்பாய்வை நேரடியாக பாதிக்கின்றன. பாகங்களை மாதிரியாக்கவும், அடித்தல் செயல்முறையை இயந்திர உதவியுடன் (CAE) இயந்திர உதவியுடன் (CAD) மாதிரிப்படுத்தவும் நவீன ஆட்டோமொபைல் பொறியியல் கணினி உதவியுடன் வடிவமைப்பு (CAD) மற்றும் கணினி உதவியுடன் பொறியியல் (CAE) மென்பொருள்களை அதிகம் சார்ந்துள்ளது. இந்த கருவிகள் உலோக ஓட்டத்தை முன்கூட்டியே கணிக்கவும், சாத்தியமான அழுத்த மையங்களை அடையாளம் காணவும், ஏதேனும் உடல் கருவியமைப்பு செய்வதற்கு முன்பே வடிவமைப்பை சீரமைக்கவும் பொறியாளர்களை அனுமதிக்கின்றன. இந்த டிஜிட்டல் சரிபார்ப்பு தோல்வியின் அபாயத்தை 40% வரை குறைக்க முடியும், விலையுயர்ந்த பிழைகள் மற்றும் தாமதங்களை தடுக்க முடியும்.

ஃபோர்ஜிங் டைகளின் வடிவமைப்பு பாகத்தின் வடிவவியலின் நேரடி எதிரொலிப்பாகும். பிரிக்கும் கோடு மற்றும் சாய்வு கோணங்கள் முதல் ஃபில்லெட் ஆரங்கள் வரை ஒவ்வொரு வடிவமைப்பு கருத்தும் கடினமான கருவி எஃகில் செதுக்கப்பட்டு டை குழியை உருவாக்குகிறது. பாகத்தின் சிக்கல்தான் டையின் சிக்கலை தீர்மானிக்கிறது, அது முறையே செலவு மற்றும் தேற்றத் தேதியை பாதிக்கிறது. பெரிய சாய்வுகள் மற்றும் ஆரங்களுடன் எளிய, சமச்சீர் பாகங்களுக்கு எளிய, நீடித்த டைகள் தேவைப்படுகின்றன. மாறாக, சிக்கலான வடிவவியல் பல-பாக டைகள் அல்லது கூடுதல் ஃபோர்ஜிங் படிகளை தேவைப்படுத்தலாம், இது செலவையும், அழிவதற்கான வாய்ப்பையும் அதிகரிக்கிறது.

ஃபோர்ஜிங் வழங்குநரின் திறன்களுடன் வடிவமைப்பை ஒருங்கிணைப்பது வெற்றிக்கு மிகவும் முக்கியமானது. உறுதியான மற்றும் நம்பகமான ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கு, சிறப்பு பங்காளிகள் மதிப்புமிக்க நிபுணத்துவத்தை வழங்க முடியும். உதாரணமாக, Shaoyi Metal Technology ஆட்டோமொபைல் துறைக்கான அதிக-தரம் வாய்ந்த, IATF16949 சான்றளிக்கப்பட்ட ஹாட் ஃபோர்ஜிங்கில் நிபுணத்துவம் பெற்றது, உள்நிறுவன டை தயாரிப்பிலிருந்து முழு-அளவிலான உற்பத்தி வரை அனைத்தையும் வழங்குகிறது. வடிவமைப்பு செயல்பாட்டின் ஆரம்ப கட்டத்திலேயே இதுபோன்ற நிபுணர்களுடன் ஈடுபடுவது, கூறு ஒருங்கிணைப்புக்காக மட்டுமல்லாமல், கருவியமைப்பு, பொருள் நடத்தை மற்றும் செயல்முறை கட்டுப்பாடு பற்றிய அவர்களின் அறிவைப் பயன்படுத்தி சாத்தியமான சிறந்த விளைவை அடைவதற்காக செயல்திறனுக்காகவும் செயல்படுத்தப்படுகிறது.

தவிர்க்க வேண்டிய சிறந்த நடைமுறைகள் மற்றும் பொதுவான வடிவமைப்பு பிழைகள்

நிலைநிறுத்தப்பட்ட சிறந்த நடைமுறைகளைப் பின்பற்றுவதும், பொதுவான தவறுகளைத் தவிர்ப்பதும் ஃபோர்ஜிங் வடிவமைப்பை முற்றிலும் கைக்கொள்வதற்கான இறுதி படியாகும். சரியாக வடிவமைக்கப்பட்ட பாகம் சிறப்பாக செயல்படுவது மட்டுமல்லாமல், உற்பத்தி செய்வதற்கு எளிதாகவும், பொருளாதார ரீதியாகவும் இருக்கும். இந்த பிரிவு பின்பற்ற வேண்டிய முக்கிய கொள்கைகளையும், வடிவமைப்பு செயல்பாட்டின் போது தவிர்க்க வேண்டிய பிழைகளையும் சுருக்கமாக விளக்குகிறது.

முக்கிய சிறந்த நடைமுறைகள்

• வடிவவியலை எளிமைப்படுத்துதல்: எப்போதும் சாத்தியமான அளவில், எளிய, சமச்சீரான வடிவங்களைத் தேர்ந்தெடுங்கள். இது சீரான உலோக ஓட்டத்தை ஊக்குவிக்கிறது, டை வடிவமைப்பை எளிமைப்படுத்துகிறது மற்றும் குறைபாடுகள் ஏற்படுவதற்கான வாய்ப்பைக் குறைக்கிறது.
• ஒருங்கிணைந்த தடிமனை உறுதி செய்யவும்: பகுதியின் முழுவதும் மாறாத குறுக்கு வெட்டு தடிமனை பராமரிக்கவும். இது சீரான குளிர்வூட்டத்தை உறுதி செய்கிறது, வளைதல் மற்றும் மீதமுள்ள அழுத்தத்தின் அபாயத்தை குறைக்கிறது.
• பெரிய ஆரங்களைப் பயன்படுத்தவும்: எப்போதும் பெரிய ஃபில்லெட் மற்றும் மூலை ஆரங்களைச் சேர்க்கவும். பொருளின் ஓட்டத்தை எளிதாக்கவும், அழுத்த குவியங்களைக் குறைக்கவும், மற்றும் திரட்டும் சாயல்களின் ஆயுளை நீட்டிக்கவும் இது மிகவும் முக்கியமானது.
• ஏற்ற டிராஃப்டை குறிப்பிடவும்: சாயல் இயக்கத்தின் திசைக்கு இணையாக உள்ள அனைத்து பரப்புகளிலும் போதுமான டிராஃப்ட் கோணங்களை (பொதுவாக 3-7 டிகிரி) பயன்படுத்தவும், எளிதாக பாகத்தை அகற்ற உதவும்.
• உங்கள் திரட்டும் பங்காளியை ஆரம்பத்திலேயே அணுகவும்: ஆரம்ப வடிவமைப்பு கட்டத்திலேயே உங்கள் திரட்டும் வழங்குநருடன் ஈடுபடுங்கள். உற்பத்தித்திறனுக்காக வடிவமைப்பை சிறப்பாக்க அவர்களின் நிபுணத்துவம் உதவும், நேரம் மற்றும் பணத்தை சேமிக்கும்.

தவிர்க்க வேண்டிய பொதுவான தவறுகள்

• கூர்மையான மூலைகளை வடிவமைத்தல்: கூர்மையான உள் அல்லது வெளி மூலைகள் அழுத்த குவியத்தின் முதன்மை ஆதாரமாக இருக்கும், பாகத்தில் அல்லது சாயலில் விரிசல் ஏற்பட காரணமாகும். இவை உலோக ஓட்டத்தையும் தடுக்கும்.
• அண்டர்கட்களை சேர்த்தல்: ஒரு எளிய இரு-பகுதி செதிலில் இருந்து பாகத்தை அகற்றுவதை தடுக்கும் அம்சங்களே அண்டர்கட்ஸ் ஆகும். இவை கருவியமைப்பின் சிக்கலையும் செலவையும் மிகையாக உயர்த்தும்; எனவே இவற்றை தவிர்க்கவோ அல்லது இரண்டாம் நிலை செயல்பாட்டில் இயந்திரம் மூலம் உருவாக்கும்படி வடிவமைக்கவோ வேண்டும்.
• தேவையில்லாமல் கடுமையான அனுமதித்த விலகலை குறிப்பிடுதல்: அடிப்பது ஒரு அண்ணளவான-நெட்-வடிவ செயல்முறை ஆகும். செயல்முறை இயல்பாக பராமரிக்க முடியாத அளவுக்கு கடுமையான அனுமதித்த விலகலை கோருவது, விலை உயர்ந்த இரண்டாம் நிலை இயந்திர செயல்பாடுகளை தேவைப்படுத்தும்.
• மெல்லிய, ஆழமான வெளிப்படையான விளிம்புகள் அல்லது பாக்கெட்டுகளை உருவாக்குதல்: உயரமான, மெல்லிய விளிம்புகளும், ஆழமான, குறுகிய பாக்கெட்டுகளும் அடிப்பதின் போது பொருளை நிரப்ப கடினமாக இருக்கும்; இது முழுமையற்ற பாகங்கள் அல்லது குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கலாம்.
• பிரிக்கும் கோட்டை புறக்கணித்தல்: பிரிக்கும் கோட்டின் மோசமான அமைவிடம் கடினமான மற்றும் விலையுயர்ந்த கருவியமைப்பையும், அதிகரித்த ஃபிளாஷ் (flash) ஐயும், பாகத்தின் தரத்தை பாதிக்கக்கூடிய தவறான திருட்டு ஓட்டத்தையும் உருவாக்கலாம்.