ஒரு தனிப்பயன் அடித்து உருவாக்கப்பட்ட பாகத்திற்கான அவசியமான செலவு பிரிவு

சுருக்கமாக

ஒரு தனிப்பயன் அடித்து உருவாக்கப்பட்ட பாகத்தின் மொத்த செலவு பிரிவு நான்கு முதன்மை காரணிகளால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது: மூலப்பொருளின் விலை, தனிப்பயன் கருவிகள் மற்றும் செதில்களில் முன்னெடுப்பு முதலீடு, திறமை வாய்ந்த உழைப்பு மற்றும் ஆற்றல் போன்ற செயல்பாட்டு செலவுகள், மேலும் தேவையான இரண்டாம் நிலை செயலாக்கம். பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை மற்றும் உற்பத்தி அளவு இறுதி அலகு விலையை மிகவும் பாதிக்கிறது, அதிக அளவு பொதுவாக நிலையான செலவுகளை பரப்புவதன் மூலம் செலவை குறைக்கிறது.

அடித்து உருவாக்குதல் செலவின் முதன்மை ஓட்டுநர்கள்

தனிப்பயன் கொட்டும் பாகத்தின் செலவைப் புரிந்து கொள்வதற்கு, ஒரு எளிய விலைத்தட்டை விட மேலே பார்க்க வேண்டும். இறுதி எண்ணிக்கை மூலப்பொருட்களிலிருந்து இறுதி விநியோகம் வரை பல இணைக்கப்பட்ட மாறிகளின் கூட்டுத்தொகையாகும். ஒவ்வொரு தனிப்பயன் திட்டமும் அதன் குறிப்பிட்ட தேவைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு ஒரு தனித்துவமான செலவு அமைப்பைக் கொண்டுள்ளது. செலவுகள் மிகவும் அதிகரிக்கக்கூடிய ஒரு செயல்முறை கொட்டுதல் ஆகும், மேலும் செலவுகளின் முக்கிய கூறுகளைப் புரிந்து கொள்வது பயனுள்ள பட்ஜெட்டிங் மற்றும் திட்ட திட்டமிடலுக்கான முதல் படியாகும்.

விரிவான கணக்கீடுகளுக்கு முன்னதாக, மொத்த செலவைக் கட்டுப்படுத்தும் முக்கிய காரணிகளை அடையாளம் காண வேண்டும். இந்த முதன்மை ஓட்டுநர்கள் எல்லா கொட்டும் மதிப்பீடுகளும் உருவாக்கப்படும் அடிப்படை கூறுகளாகும். இந்த காரணிகள் பற்றிய தெளிவான புரிதல் பாகங்களை வடிவமைக்கும்போதும், உற்பத்தி பங்காளியைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போதும் நீங்கள் மேலும் தகுதியான முடிவுகளை எடுக்க உதவும்.

முக்கிய செலவு ஓட்டுநர்களைப் பின்வரும் பிரிவுகளாகப் பிரிக்கலாம்:

• மூலப்பொருட்கள்: பயன்படுத்தப்படும் உலோகத்தின் வகை, தரம் மற்றும் எடை.
• கருவிகள் மற்றும் சாய்கள்: பகுதியை வடிவமைக்க தேவையான தனிப்பயன் செலுத்துகளின் வடிவமைப்பு, உருவாக்கம் மற்றும் பராமரிப்பு.
• உழைப்பு, ஆற்றல் மற்றும் கூடுதல் செலவு: அடித்து வடிவமைக்கும் உபகரணங்களை இயக்குவதற்கான செயல்பாட்டு செலவுகள் மற்றும் திறமை வாய்ந்த தொழில்நுட்ப வல்லுநர்களை பணியமர்த்துவது.
• பகுதி சிக்கலானது மற்றும் உற்பத்தி அளவு: வடிவமைப்பின் சிக்கலான தன்மை மற்றும் ஆர்டரின் அளவு செயல்திறன் மற்றும் செலவு சமன் செய்வதை எவ்வாறு பாதிக்கிறது.
• அடித்து வடிவமைத்தலுக்குப் பிந்தைய செயல்பாடுகள்: வெப்ப சிகிச்சை, இயந்திர செயலாக்கம் மற்றும் முடித்தல் போன்ற கூடுதல் படிகள்.

செலவு ஘டகம் 1: மூலப்பொருட்கள்

அடித்து வடிவமைத்தல் செலவு பகுப்பாய்வில் மிக நேரடியான மற்றும் பெரும்பாலும் மிக முக்கியமான கூறு மூலப்பொருள் ஆகும். கணக்கீடு பொதுவாக பகுதியின் எடையில் தொடங்குகிறது, ஆனால் இறுதி எடையைப் பயன்படுத்துவதை விட இது எளிமையானதல்ல. சூத்திரம் மொத்த எடை என்பதில் இறுதி பகுதியின் எடை (நிகர எடை) மற்றும் செயல்முறையின் போது கழிவு அல்லது 'ஃபிளாஷ்' ஆக இழக்கப்படும் எந்த பொருளும் சேர்க்கப்படுகிறது. இந்த அதிக பொருள் தவிர்க்க முடியாதது, ஆனால் செலுத்து குழியானது முற்றிலும் நிரப்பப்பட்டுள்ளதை உறுதி செய்வதற்கு முக்கியமானது.

செலவு மதிப்பீட்டு வழிகாட்டிகளில் விரிவாக குறிப்பிடப்பட்டுள்ளபடி, அடிப்படை சூத்திரம் பின்வருமாறு: பொருள் செலவு = மொத்த எடை × ஓரலகுக்கான பொருள் விலை . பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை மற்றும் பயன்படுத்தப்படும் அடிப்பு செயல்முறையைப் பொறுத்து, பொருள் இழப்பின் அளவு 10% முதல் 20% க்கும் மேற்பட்டதாக இருக்கலாம். எனவே, கழிவை குறைப்பதை நோக்கமாகக் கொண்டு வடிவமைப்பை உகப்பாக்குவது நேரடி செலவு சேமிப்பை ஏற்படுத்தும்.

தேர்ந்தெடுக்கப்படும் உலோகத்தின் வகை விலையை பெரிதும் பாதிக்கிறது. ஸ்டாண்டர்ட் கார்பன் ஸ்டீல் ஒப்பீட்டளவில் மலிவானது, அதே நேரத்தில் உயர் செயல்திறன் உலோகக்கலவைகள் அதிக விலையில் கிடைக்கின்றன. சந்தை ஏற்ற இறக்கங்களும் விலைகளை பாதிக்கலாம், எனவே நீண்டகால திட்டங்களில் கருத்தில் கொள்ள வேண்டிய ஒரு காரணி இது. பொதுவான அடிப்பு பொருட்களின் பொதுவான ஒப்பீடு இங்கே:

செலவு ஘டகம் 2: கருவி மற்றும் செதில் செலவுகள்

மூடிய துருவத்தைப் பயன்படுத்தும் பல தனிப்பயன் திட்டங்களுக்கு, குறிப்பாக, கருவிகளின் செலவு முதல் முதலீட்டில் பெரிய பங்கைக் கொண்டுள்ளது. துருவங்கள் என்பது வெப்பமான உலோகத்தை அதிக அழுத்தத்தின் கீழ் வடிவமைக்கும் நோக்கத்திற்காக தயாரிக்கப்பட்ட வார்ப்புகள் ஆகும், இவை பொதுவாக கடினமான கருவி எஃகிலிருந்து செய்யப்படுகின்றன. இந்த துருவங்களை உருவாக்குவதற்கான செலவு, பாகத்தின் அளவு, அதன் வடிவமைப்பின் சிக்கல் மற்றும் துருவம் தயாரிக்கப்பட்ட பொருள் போன்ற பல காரணிகளைப் பொறுத்து மாறுபடுகிறது. ஒரு எளிய துருவத் தொகுப்பு சில ஆயிரம் டாலர்கள் செலவாகலாம், அதே நேரத்தில் சிக்கலான பாகங்களுக்கான சிக்கலான, பல-பாக துருவங்கள் பத்தாயிரக்கணக்கான டாலர்கள் செலவாகலாம்.

தொழில்துறை பாகங்களுக்கான ஒரு செலவு பிரிப்பின்படி, எளிய திறந்த துருவச் செயல்முறைகளுக்குக் கூட, துருவத்தின் செலவு மற்றும் பராமரிப்பு $500 முதல் $3,000 வரை இருக்கலாம். அதிக துல்லியம் கொண்ட மூடிய துருவச் செயல்முறைக்கு, இந்த எண் மிகவும் அதிகமாக இருக்கும். இந்த ஆரம்ப செலவுதான் அதிக உற்பத்தி அளவுகளுக்கு துருவுதல் மிகவும் செலவு பயனுள்ளதாக இருப்பதற்கான முதன்மை காரணம். மொத்த கருவி செலவு முழு உற்பத்தி சுழற்சியில் பரப்பப்பட்டு, சமப்படுத்தப்படுகிறது.

எடுத்துக்காட்டாக, ஒரு செதில் தொகுப்பை உற்பத்தி செய்ய 10,000 டாலர் செலவாகுமானால், 1,000 அலகுகள் உற்பத்திக்கான கருவி செலவு ஒரு பாகத்திற்கு $10 ஆகும். 50,000 அலகுகள் உற்பத்திக்கான செலவு ஒரு பாகத்திற்கு வெறும் $0.20 ஆக குறைகிறது. இந்த செலவு பகிர்வு கொள்கை போர்ஜிங் பொருளாதாரத்தை புரிந்து கொள்ள மிக முக்கியமானது. செதிலின் எதிர்பார்க்கப்படும் ஆயுட்காலமும் ஒரு பங்கை வகிக்கிறது; நேரம் செல்ல செல்ல செதில்கள் அழிவடைகின்றன, மீட்டெடுப்பு அல்லது மாற்றம் தேவைப்படலாம், இது நீண்டகால செலவில் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளப்படுகிறது.

செலவு ஘டகம் 3: உழைப்பு, ஆற்றல் மற்றும் பொது செலவுகள்

பொருட்கள் மற்றும் கருவிகளைத் தவிர, ஒரு போர்ஜ் நடத்துவதற்கான செயல்பாட்டு செலவுகள் இறுதி விலையில் முக்கிய பகுதியாக உள்ளன. இந்த செலவுகள் பெரும்பாலும் ஒன்றாக குழுப்படுத்தப்படுகின்றன, ஆனால் மூன்று தனி பகுதிகளைக் கொண்டுள்ளன: திறமை வாய்ந்த உழைப்பு, ஆற்றல் நுகர்வு மற்றும் பொது தொழிற்சாலை செலவுகள். இவை ஒவ்வொன்றும் ஒரு பாகத்திற்கான செலவில் முக்கிய பங்களிப்பை ஏற்படுத்துகின்றன மற்றும் புவியியல் இருப்பிடம் மற்றும் செயல்முறை திறமைத்துவத்தைப் பொறுத்து மாறுபடலாம்.

உயர் தொழில்நுட்பத் தேவைகளைக் கொண்ட பெரிய இயந்திரங்களை இயக்கவும், சூடாக்கும் செயல்முறைகளை கண்காணிக்கவும், தரக் கண்காணிப்புகளை மேற்கொள்ளவும், மற்றும் உபகரணங்களை பராமரிக்கவும் திறன் வாய்ந்த தொழிலாளர்கள் தேவைப்படுகின்றனர். துத்தநாகப்படுத்தும் (ஃபோர்ஜிங்) செயல்முறை முற்றிலுமாக தானியங்கி அல்ல, பாகங்கள் துல்லியமான தரவிருப்புகளை பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்ய இது ஆபரேட்டர்களின் நிபுணத்துவத்தை சார்ந்துள்ளது. இந்த திறன் வாய்ந்த தொழில்நுட்ப வல்லுநர்களுக்கான ஊதியம், பயிற்சி மற்றும் நலன்கள் உற்பத்தி செலவின் நேரடி கூறுகளாகும்.

அடித்து வடித்தல் என்பது ஆற்றலை அதிகம் பயன்படுத்தும் செயல்முறையாகும். 2,000°F (1,100°C) ஐ விட அதிகமான வெப்பநிலைக்கு உலோக பில்லட்களை சூடேற்ற பெரிய உலைகள் தேவைப்படுகின்றன, மேலும் உலோகத்தை வடிவமைக்க சக்திவாய்ந்த ஹைட்ராலிக் அல்லது இயந்திர அழுத்தங்கள் மின்சாரத்தை அதிக அளவில் பயன்படுத்துகின்றன. அடித்து வடித்தல் செயல்பாடுகளின் விரிவான பகுப்பாய்வுகளில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ளபடி, அதிக ஆற்றல் நுகர்வு குறிப்பிடத்தக்க செலவுக் காரணியாகும், குறிப்பாக ஆற்றல் விலைகள் மாறுபடும் போது. இறுதியாக, பொது செலவுகள் என்பது நிறுவனத்தை இயக்குவதற்கான மற்ற அனைத்து மறைமுகச் செலவுகளையும் உள்ளடக்கியது, எடுத்துக்காட்டாக, இயந்திர பராமரிப்பு, கட்டட வாடகை அல்லது மதிப்பிழப்பு, காப்பீடு மற்றும் நிர்வாக செலவுகள். இந்த செலவுகள் பொதுவாக தொழிலாளர் அல்லது இயந்திர நேரத்தின் சதவீதமாக ஒவ்வொரு திட்டத்திற்கும் ஒதுக்கப்படுகின்றன.

பாகங்களின் சிக்கலான தன்மை மற்றும் உற்பத்தி அளவு விலையை எவ்வாறு பாதிக்கிறது

பகுதியின் வடிவமைப்பு, உற்பத்தி செய்யப்பட்ட அளவு மற்றும் இறுதி விலை ஆகியவற்றிற்கிடையேயான தொடர்பு செலவு பிரிப்புகளில் மிக முக்கியமான அம்சங்களில் ஒன்றாகும். நெருக்கமான அனுமதிகள், சமச்சீரற்ற வடிவங்கள் அல்லது ஆழமான குழிகள் கொண்ட சிக்கலான வடிவமைப்புகள் பல வழிகளில் செலவை அதிகரிக்கின்றன. இவை மிகவும் சிக்கலான, எனவே விலை உயர்ந்த சாயல்களை தேவைப்படுத்துகின்றன, கையாளுவதற்கு மேம்பட்ட திறன் கொண்ட உழைப்பை தேவைப்படுத்தலாம், மேலும் பெரும்பாலும் அதிக தவறு விகிதத்திற்கு வழிவகுக்கின்றன. மேலும், சிக்கலான பாகங்கள் அவற்றின் இறுதி தரவரிசைகளை அடைய கூடுதல் பின்-ஃபோர்ஜிங் இயந்திர செயல்முறைகளை தேவைப்படுத்தலாம், இது செலவில் மற்றொரு அடுக்கைச் சேர்க்கிறது.

கருவியுடன் குறிப்பிடப்பட்டதைப் போல, உற்பத்தி அளவு மிகச் சிறந்த சமன் செய்யும் காரணி ஆகும். அமைப்பு மற்றும் சாய உருவாக்கத்தின் மிகப்பெரிய நிலையான செலவுகளை பல அலகுகளில் பரவலாக்குவதற்கு அதிக அளவு ஆர்டர்கள் அனுமதிக்கின்றன, இது ஒரு பாகத்திற்கான விலையை பெருமளவு குறைக்கிறது. ஆயிரக்கணக்கான அல்லது மில்லியன் கணக்கான அதிக வலிமை கொண்ட ஒரே மாதிரியான பாகங்கள் தேவைப்படும் துறைகளான ஆட்டோமொபைல் போன்ற துறைகளுக்கு ஏற்ற செயல்முறை இதுவாகும். உறுதியான மற்றும் நம்பகமான ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்காக, எடுத்துக்காட்டாக, பல நிறுவனங்கள் சிறப்பு வழங்குநர்களை நாடுகின்றன. அத்தகைய தீர்வுகளைத் தேடுபவர்களுக்கு, ஆட்டோமொபைல் துறைக்கான மேம்பட்ட ஃபோர்ஜிங் பற்றிய கூடுதல் தகவல்களை Shaoyi Metal Technology போன்ற சிறப்பு நிபுணர்களிடமிருந்து பெறலாம், இவர்கள் சிறிய அளவிலான மாதிரிகளிலிருந்து தொடங்கி தொடர் உற்பத்தி வரை அனைத்தையும் கையாளுகிறார்கள்.

அளவின் தாக்கத்தை விளக்குவதற்காக, ஒரு எளிமைப்படுத்தப்பட்ட சூழ்நிலையைக் கருதுங்கள். ஒரு தனிப்பயன் சாயம் $5,000 ஆகவும், உற்பத்தி ஓட்டத்திற்கான அமைப்பு செலவு $1,000 ஆகவும் இருந்தால், மொத்த நிலையான செலவு $6,000 ஆகும்.

• ஒரு 100-பாக ஆர்டருக்கு, பாகத்திற்கான நிலையான செலவு $60.
• ஒரு 10,000-பாக ஆர்டருக்கு, பாகத்திற்கான நிலையான செலவு வெறும் $0.60.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. அடிப்பொருள் உருவாக்க விலையை எவ்வாறு கணக்கிடுவது?

மொத்த அடிப்பொருள் உருவாக்க விலையை கணக்கிடுவதில் பல முக்கிய கூறுகளை கூட்டுவது அடங்கும். முதலில், பாகத்தின் மொத்த எடையை (கழிவு/தீமை உட்பட) பொருளின் ஒரு அலகு எடைக்கான விலையால் பெருக்கி பொருளின் விலையை தீர்மானிக்கவும். அடுத்து, கருவியின் விலையை சீராக்குங்கள் (மொத்த குளிர்ச்சி விலையை பாகங்களின் எண்ணிக்கையால் வகுக்கவும்). இறுதியாக, உழைப்பு, ஆற்றல், மேலதிக செலவுகள் மற்றும் இயந்திர செயல்முறை அல்லது வெப்ப சிகிச்சை போன்ற துணை செயல்முறைகளின் செலவுகளை கூட்டவும். இந்த படிப்படியான செயல்முறை குறித்த விரிவான வழிகாட்டி போபெரி .

2. உற்பத்தி செலவை எவ்வாறு கணக்கிடுவது?

ஃபேப்ரிகேஷன் செலவைக் கணக்கிடுவது ஃபோர்ஜிங் போன்றதுதான், ஆனால் வெவ்வேறு செயல்முறைகளை உள்ளடக்கியதாக இருக்கலாம். இது நேரடி பொருட்கள், நேரடி உழைப்பு மற்றும் தயாரிப்பு செலவுகளின் கூட்டுத்தொகையாகும். அடிப்படை பொருளின் விலையைத் தவிர, பொருட்களை வெட்டுதல், வளைத்தல், வெல்டிங், அசெம்பிள் செய்தல் மற்றும் முடித்தல் போன்றவற்றிற்கான செலவுகள் இதில் அடங்கும். எந்த வகையான ஃபேப்ரிகேஷன் செயல்முறை செய்யப்படுகிறதோ அதன் சிக்கல்தன்மை மற்றும் வகையைப் பொறுத்து குறிப்பிட்ட சூத்திரம் மாறுபடும்.

3. ஃபோர்ஜிங் ஒரு விலை உயர்ந்த செயல்முறையா?

ஃபோர்ஜிங்கிற்கு முன்னெடுப்பு செலவுகள் அதிகமாக இருக்கலாம், முதன்மையாக தனிப்பயன் சாயல்களை உருவாக்குவதற்கான செலவு காரணமாக. இருப்பினும், அதிக அளவிலான உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு, கருவி செலவுகள் பல பாகங்களில் பரவியிருப்பதால், இது மிகவும் செலவு-பயனுள்ள செயல்முறையாகும். ஃபோர்ஜிங் மிகவும் வலுவான மற்றும் நீண்ட காலம் உழைக்கக்கூடிய பாகங்களை உருவாக்குகிறது, இது பாகத்தின் தோல்வி மற்றும் மாற்றீடு தொடர்பான நீண்டகால செலவுகளைக் குறைக்க உதவுகிறது. அதிக வலிமை தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கும், நடுத்தர முதல் பெரிய அளவில் உற்பத்தி செய்யப்படும் போதும் இது மிகவும் பொருளாதாரமானது.

4. ஃபோர்ஜிங்கின் 4 வகைகள் என்ன?

ஃபோர்ஜிங் நான்கு முக்கிய வகைகள் இம்பிரெஷன் டை ஃபோர்ஜிங் (அல்லது மூடிய-டை ஃபோர்ஜிங்), திறந்த-டை ஃபோர்ஜிங், குளிர் ஃபோர்ஜிங் மற்றும் சீம்லெஸ் ரோல்ட் ரிங் ஃபோர்ஜிங் ஆகும். இம்பிரெஷன் டை ஃபோர்ஜிங் உலோகத்தை துல்லியமாக வடிவமைக்க தனிப்பயன் டைகளைப் பயன்படுத்துகிறது. திறந்த-டை ஃபோர்ஜிங் அதை முழுவதுமாக சுற்றி வைக்காமல் தட்டையான டைகளுக்கு இடையே உலோகத்தை வடிவமைக்கிறது, இது பெரிய பாகங்களுக்கு ஏற்றது. அதிக துல்லியத்திற்காக அறை வெப்பநிலையில் அல்லது அருகில் குளிர் ஃபோர்ஜிங் செய்யப்படுகிறது. வளைய வடிவ பாகங்களை உருவாக்க சீம்லெஸ் ரோல்ட் ரிங் ஃபோர்ஜிங் ஒரு சிறப்பு செயல்முறையாகும்.