உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் ஓரங்களில் ஏற்படும் புரோ அகற்றுதல்: மறைக்கப்பட்ட செலவுகளில் இருந்து தூய ஓரங்கள் வரை

அடிப்படையில் உலோக பர்களைப் புரிந்துகொள்ளுதல் மற்றும் அவை ஏன் முக்கியம்

இதை கற்பனை செய்து பாருங்கள்: உங்கள் அடிப்படை செயல்முறை சுழன்று கொண்டிருக்கிறது, பாகங்கள் அழுத்தத்திலிருந்து வெளியே வருகின்றன, தோற்றத்தில் சரியாக இருக்கின்றன, பின்னர் தரக் கட்டுப்பாடு முழு தொகுதியையும் நிராகரிப்பதாக அறிவிக்கிறது. காரணம் என்ன? ஒரு மில்லிமீட்டருக்கும் குறைவான அளவுள்ள சிறு உலோக பர்கள், எவ்வாறோ கண்காணிப்பைத் தப்பித்துவிட்டன. இந்தத் தோற்றத்தில் சிறிய குறைபாடுகள் ஆண்டுதோறும் உற்பத்தியாளர்களுக்கு மில்லியன் கணக்கான இழப்பை ஏற்படுத்துள்ளன—தவறான பொருட்கள், முன்னெடுக்கப்பட்ட வேலைகள் மற்றும் வாடிக்கையாளர்களின் திருப்பிவிடுத்தல் போன்றவை. பர்கள் என்ன மற்றும் அவை ஏன் உருவாகின்றன என்பதைப் புரிந்துகொள்வது உங்கள் உற்பத்தி செயல்முறையிலிருந்து அவற்றை நீக்குவதற்கான முதல் படியாகும்.

எனவே, உண்மையில் பர்கள் என்றால் என்ன? உலோக ஸ்டாம்பிங்கில், உலோக பர் என்பது ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைக்குப் பிறகு பணிப்பொருளுடன் இணைக்கப்பட்டிருக்கும் விரும்பத்தகாத உயர்ந்த ஓரம், கச்சிதமற்ற தோற்றம் அல்லது சிறிய பொருள் துகளைக் குறிக்கிறது. உலோகம் வெட்டப்படும்போது, பஞ்ச் செய்யப்படும்போது அல்லது ஷியர் செய்யப்படும்போது பின்னால் தொங்கும் கிழிந்த எஞ்சிய பகுதிகளை இவை போன்று கருதலாம். இவை வெட்டிய ஓரங்களில் கூர்மையான நீட்சிகளாக, பிளாங்க் பரப்புகளில் உருட்டப்பட்ட பொருளாக அல்லது தாய் பொருளிலிருந்து தெளிவாக பிரிக்க மறுக்கும் சிறிய இணைக்கப்பட்ட துகள்களாக தோன்றலாம்.

ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளில் பர் உருவாக்கத்தின் அமைப்பு

டீபர்ரிங்கின் அர்த்தத்தைப் புரிந்துகொள்வதற்கு முதலில் உலோக பர்கள் எவ்வாறு உருவாகின்றன என்பதைப் புரிந்துகொள்வது அவசியம். ஷியரிங் மற்றும் பிளாங்கிங் செயல்முறையின் போது, பஞ்ச் டையில் கீழே இறங்கும் வெட்டும் ஓரங்களில் தீவிர அழுத்த ஒட்டுமை உருவாகிறது. உலோகம் முதலில் நெகிழ்வாகவும், பின்னர் பிளாஸ்டிக்காகவும் மாறி, இறுதியில் ஷியர் மண்டலத்தில் உடைந்து பிரிகிறது.

இங்குதான் விஷயங்கள் சுவாரஸ்யமாக மாறுகின்றன. பி�isure அகலம் முழுவதுமாக உடனடியாக ஏற்படவில்லை. மாறாக, முள் அடிப்பகுதி உலோகத் தகட்டின் ஒரு பகுதியை ஊடுருவிய பின்னரே மீதமுள்ள பொருள் பிளவுபடுகிறது. இந்த பிளவு, உலோகத்தின் பிளாஸ்டிக் பாய்வுடன் சேர்ந்து, நாம் பர்ர்கள் என அழைக்கும் தனித்துவமான உயர்ந்த விளிம்புகளை உருவாக்குகிறது. உலை தெளிவு, முள்ளின் கூர்மை, பொருள் பண்புகள் மற்றும் பிரெஸ் வேகம் உள்ளிடங்கள் போன்ற பல காரணிகளைப் பொறுத்து உலோக பர்ர்களின் அளவு மற்றும் வடிவம் அமைகிறது.

உருவமைப்பு தெளிவு மிக இறுக்கமாக இருந்தால், உலோகம் அதிக அழுத்தத்தை சந்திக்கிறது, இது இரண்டாம் நிலை வெட்டுதலையும், பெரிய பர்ர் உருவாக்கத்தையும் ஏற்படுத்து விடுகிறது. மாறாக, அதிக தெளிவு பொருள் பிளவு ஏற்படுவதற்கு முன்பே இடைவெளியில் இழுக்கப்படுவதை அனுமதிக்கிறது, பணிப்பொருளின் உருவமைப்பு பக்கத்தில் உருண்டையாக பர்ர்களை உருவாக்குகிறது.

ஏன் நுண்ணிய பர்ர்கள் கூட பெரிய பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்து விடுகின்றன

இவ்வளவு சிறிய குறைபாடுகள் ஏன் இவ்வளவு கவனத்தை தேவைப்படுகின்றன என்று நீங்கள் ஆச்சரியப்படலாம். உண்மையில், உருவாக்கப்பட்ட உலோகத்தில் ஏற்படும் பிழைகள் உற்பத்தி மற்றும் இறுதி பயன்பாட்டு பயன்பாடுகள் முழுவதும் தொடர்ச்சியான பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்துகின்றன. நுண்ணிய அளவிலான பிழைகள் கூட தயாரிப்பு தரத்தை கெடுக்கவும், பாதுகாப்பை சமரசம் செய்யவும், உற்பத்தி செலவுகளை மிகவும் அதிகரிக்கவும் வழிவகுக்கும்.

அச்சிடப்பட்ட பாகங்களில் பிழைகளின் முதன்மை விளைவுகள் பின்வருமாறு:

• பாதுகாப்பு அபாயங்கள்: பாகங்களை கையாளும் அசெம்பிளி தொழிலாளர்களுக்கு கூர்மையான பிழை ஓரங்கள் கீறல்கள் மற்றும் வெட்டுக்களை ஏற்படுத்தலாம். நுகர்வோர் தயாரிப்புகளில், இவை இறுதி பயனர்களுக்கு காயம் ஏற்படும் அபாயத்தை ஏற்படுத்துகின்றன.
• அசெம்பிளி இடையூறு: பிழைகளுடன் கூடிய பாகங்கள் அசெம்பிளிகளில் சரியாக பொருந்தாமல் இருக்கலாம், இது பிணைப்பு, தவறான சீரமைப்பு அல்லது பாகங்களின் முழுமையான பொருத்தத்தை தடுக்கலாம்.
• ஓட்டுதல் ஒட்டுதல் சிக்கல்கள்: பிழை ஓரங்களில் பெயிண்ட், பவுடர் ஓட்டுதல் மற்றும் பிளேட்டிங் சீராக ஒட்டாமல் இருப்பதால், ஓட்டுதல் முறிவு மற்றும் துருப்பிடித்தல் ஆகியவை விரைவாக ஏற்படும்.
• அழகியல் குறைபாடுகள்: தெரியும் பிழைகள் இறுதி தயாரிப்புகளின் தரத்தை குறைக்கின்றன, இது பிராண்ட் நற்பெயர் மற்றும் வாடிக்கையாளர் திருப்தியை பாதிக்கக்கூடும்.
• மின்சார் மற்றும் இயந்திர தோல்விகள்: துல்லியமான பயன்பாடுகளில், பர்கள் குறுகிய சுற்றுப்பாதைகளை ஏற்படுத்தலாம், சரியான சீல் செய்வதைத் தடுக்கலாம் அல்லது பேறு சோர்வு தோல்விக்கு வழிவகுப்பவையாக அழுத்த மேற்கோள் புள்ளிகளை உருவாக்கலாம்.

இந்த நேரடி தாக்கங்களுக்கு அப்பால், மறைமுகச் செலவுகள் விசையாக அதிகரிக்கின்றன. ஊழியர்கள் காயங்களைத் தவிர்க்க பாகங்களை கவனமாக கையாள வேண்டும்போது அடுத்த செயல்கள் மெதுவாகின்றன. கூடுதல் டெபரிங் செயல்கள் உழைப்பு, உபகரணங்கள் மற்றும் சுழற்சி நேர செலவுகளைச் சேர்க்கின்றன. வாடிக்கையாளர் குறைகளும் திருப்புகளும் லாப அளவுகளைக் குறைக்கின்றன, முக்கிய கணக்குகளுடனான உறவுகளைப் பாதிக்கின்றன.

நல்ல செய்தி? பர் உருவாக்கத்தின் பின்னணியில் உள்ள இயந்திரங்களை நீங்கள் புரிந்து கொண்ட பிறகு, அவற்றை மூலத்திலேயே தடுக்கவோ அல்லது தடுப்பது சாத்தியமில்லாத போது அவற்றைத் திறம்பட நீக்கவோ இலக்கு நோக்கிய உத்திகளை நீங்கள் செயல்படுத்தலாம்.

அமைப்பு மூலமாக பர் காரணங்களைக் கண்டறிதல்

உலோகத்தை அச்சிடும் போது ஒரு பர்ரைச் சந்திக்கும்போது, அதை எளிதாக அகற்றி விட்டு முன்னேற வேண்டும் என்பது உங்கள் முதல் எண்ணமாக இருக்கலாம். ஆனால், அடிப்படையில் உள்ள செயல்முறை பிரச்சினைகளின் அறிகுறிகளாக பர்களைக் கருதாமல், தனித்து நிற்கும் குறைபாடுகளாக கருதுவது மீண்டும் மீண்டும் ஏற்படும் பிரச்சினைகளுக்கும், அதிகரித்து வரும் செலவுகளுக்கும் வழிவகுக்கும். பர்களை உண்மையில் நீக்க முக்கியமானது, கவனமான கவனிப்பு மற்றும் அமைப்பு முறை பகுப்பாய்வின் மூலம் அவற்றின் மூல காரணங்களை கண்டறிவதாகும்.

உங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை உங்களுடன் தொடர்பு கொள்வதாக பர்களை நினைத்துப் பாருங்கள். ஒரு பர் ஓரத்தின் ஒவ்வொரு பண்பும் வெட்டுதல் செயல்பாட்டின் போது என்ன தவறு நடந்தது என்பதைப் பற்றி ஒரு கதை சொல்கிறது. இந்த சான்றுகளைப் படிக்கக் கற்றுக்கொள்வதன் மூலம், நீங்கள் எதிர்காலத்தில் அது ஏற்படாமல் தடுக்க தேவையான சரிசெய்தல்களை அடையாளம் காண முடியும், அறிகுறிகளை மட்டும் முடிவில்லாமல் துரத்துவதற்கு பதிலாக.

மூல காரணங்களை அடையாளம் காண பர் பண்புகளைப் படித்தல்

பர்களின் இருப்பிடம், அளவு, திசை மற்றும் தோற்றம் ஆகியவை உலோகத்தில் மிகவும் மதிப்புமிக்க கண்டறிதல் தகவல்களை வழங்குகின்றன. எந்த செயல்முறை மாற்றத்தையும் செய்வதற்கு முன், உங்கள் பர் உள்ள உலோக பாகங்களை கவனமாக ஆய்வு செய்து, நீங்கள் கவனித்தவற்றை ஆவணப்படுத்த நேரம் எடுத்துக்கொள்ளுங்கள்.

பர் இருப்பிடம் உங்களுக்கு முதல் முக்கியமான சுட்டிகை. பஞ்ச் பக்கத்தில் (பஞ்ச் நுழையும் பக்கம்) ஏற்படும் பர்ஸ், டை பக்கத்தில் (பஞ்ச் வெளியேறும் பக்கம்) ஏற்படும் பர்ஸை விட வேறுபட்ட பிரச்சினைகளைக் குறிக்கின்றன. பஞ்ச் பக்க பர்ஸ்கள் பெரும்பாலும் அழிந்த வெட்டும் ஓரங்கள் அல்லது போதுமான பஞ்ச் ஊடுருவல் இல்லாததைக் குறிக்கின்றன, அதே நேரத்தில் டை பக்க பர்ஸ்கள் பெரும்பாலும் அதிகப்படியான டை கிளியரன்ஸ் அல்லது பிளவுபடுவதற்கு முன் பொருள் இடைவெளியில் இழுக்கப்படுவதைக் குறிக்கின்றன.

பர் அளவு மற்றும் உயரம் அடிப்படையில் உள்ள பிரச்சினையின் தீவிரத்தை வெளிப்படுத்துகிறது. பெரிய பர்ஸ்கள் பொதுவாக மிக முக்கியமான கிளியரன்ஸ் பிரச்சினைகள் அல்லது கடுமையாக அழிந்த கருவிகளைக் குறிக்கின்றன. ஒரு உற்பத்தி சுழற்சியின் போது பர் உயரம் முன்னேறிக்கொண்டே செல்வதை நீங்கள் கவனிக்கும்போது, இந்த அமைப்பு ஒரு அமைப்பு சிக்கலை விட கருவி அழிவை வலுவாகக் குறிக்கிறது.

பர் திசை மற்றும் ரோலோவர் குறிப்பிட்ட காரணங்களை அடையாளம் காண இந்தப் பண்புகள் உதவுகின்றன. அதிக இடைவெளி காரணமாக, பொருளின் மேற்பரப்பை நோக்கி மடங்கிய பர்ஸ் (burrs) ஏற்படுகின்றன, அதே நேரத்தில் கூர்மையான, வெளிப்புறமாக தோன்றும் பர்ஸ் பொதுவாக குறைந்த இடைவெளி நிலைமைகளைக் குறிக்கின்றன. ஒரு பாகத்தின் சுற்றளவு முழுவதும் பர்ஸ் முறைகள் மாறுபட்டிருந்தால், இது டை (die) சரியாக அமைக்கப்படாததையோ அல்லது இடைவெளி சீரற்ற முறையில் பரவியிருப்பதையோ குறிக்கலாம்.

பொருள் தடிமனுக்கேற்ப டை இடைவெளியை உகந்த நிலைக்கு மாற்றுதல்

அடிப்பதில் பர்ஸ் உருவாவதை பாதிக்கும் மிக முக்கியமான காரணி டை இடைவெளியாகும். இந்த இடைவெளி என்பது பஞ்ச் (punch) மற்றும் டை வெட்டும் ஓரங்களுக்கு இடையே உள்ள இடைவெளியைக் குறிக்கிறது, இது பொதுவாக பொருளின் தடிமனுக்கேற்ப ஒரு பக்கத்திற்கான சதவீதமாக வெளிப்படுத்தப்படுகிறது.

எனவே சரியான கிளியரன்ஸ் என்ன? உங்கள் பொருளின் வகை மற்றும் தடிமனைப் பொறுத்து இதற்கான பதில் அமையும், ஆனால் பொதுவான வழிகாட்டுதல்கள் ஒரு தொடக்கப் புள்ளியை வழங்குகின்றன. மென்பால் எஃகிற்கு, பக்கத்திற்கு பொருளின் தடிமனில் 5% முதல் 10% வரை இருப்பதே சிறந்த கிளியரன்ஸ் ஆகும். அலுமினியம் போன்ற மென்மையான பொருட்களுக்கு 8% முதல் 12% வரை கொஞ்சம் அதிகமான கிளியரன்ஸ் தேவைப்படும், அதே நேரத்தில் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் போன்ற கடினமான பொருட்களுக்கு 4% முதல் 8% வரை குறைவான கிளியரன்ஸ் சிறப்பாக செயல்படும்.

கிளியரன்ஸ் மிகவும் குறுகலாக இருந்தால், பல பிரச்சினைகள் ஏற்படும். பஞ்ச் மற்றும் டை வெட்டும் விளிம்புகள் வேகமாக அழிவதை எதிர்கொள்கின்றன, இது கருவியின் ஆயுளை மிகவும் குறைக்கிறது. பொருள் அதிக அழுத்தத்திற்கும், இரண்டாம் நிலை வெட்டுதலுக்கும் உட்படுகிறது, இது பெரிய பர்ர்கள் மற்றும் மோசமான வெட்டு மேற்பரப்பை உருவாக்குகிறது. உங்களுக்கு அதிக டன்னேஜ் தேவைப்படுவதையும், பஞ்ச் உடைந்துவிடுவதற்கான சாத்தியமும் தெரியும்.

அதிக இடைவெளி அதன் சொந்த சவால்களை உருவாக்குகிறது. பிளவு ஏற்படுவதற்கு முன் பொருள் இடைவெளியில் இழுக்கப்படுகிறது, இது உலோக ஓரங்களில் தெளிவான உருளும் ஓரம் மற்றும் பெரிய பர்ர்களை உருவாக்குகிறது. பொருள் தூய்மையாக அறுக்கப்படாமல் நீண்டுவிடுவதால் பாகத்தின் அளவு துல்லியம் பாதிக்கப்படுகிறது. வெட்டும் மண்டலத்தில் சாய்வு மற்றும் மேற்பரப்பு மோசமடைதல் ஆகியவற்றின் காரணமாக ஓரத்தின் தரம் குறைகிறது.

பர்ர் காரணங்களை முறையாக அடையாளம் கண்டு, இலக்கு நோக்கிய திருத்த நடவடிக்கைகளை செயல்படுத்த பின்வரும் கண்டறிதல் அட்டவணையைப் பயன்படுத்தவும்:

உலோகத்தில் பர்ஸ் கண்டறிவது ஒரே நேரத்தில் பல காரணிகளைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும் என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். ஒற்றை அறிகுறிக்கு பல சாத்தியமான காரணங்கள் இருக்கலாம், எனவே மிகவும் சாத்தியமான காரணங்களை முதலில் சரிபார்ப்பதன் மூலம் நீக்குதல் செயல்முறையைப் பயன்படுத்துங்கள். உங்கள் கண்டுபிடிப்புகளையும், வெற்றிகரமாக நிரூபிக்கப்பட்ட சரிசெய்தல் நடவடிக்கைகளையும் ஆவணப்படுத்தி, எதிர்கால குறைபாடு தீர்வு முயற்சிகளை விரைவுபடுத்தும் நிறுவன அறிவு தளத்தை உருவாக்குங்கள்.

உங்கள் பர் பிரச்சினைகளுக்கு என்ன காரணம் என்பதை தெளிவாக புரிந்து கொண்டதன் மூலம், அறிகுறிகள் தோன்றிய பிறகு அவற்றை சிகிச்சை அளிப்பதற்கு பதிலாக, அவற்றின் மூலத்திலேயே பிரச்சினைகளை சந்திக்கும் இலக்கு வைத்த தடுப்பு உத்திகளை செயல்படுத்த நீங்கள் இப்போது தயாராக உள்ளீர்கள்.

கட்டி வடிவமைப்பு மற்றும் செயல்முறை கட்டுப்பாட்டின் மூலம் தடுப்பு முறைகள்

உங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாட்டில் பரஸ்பரங்களை என்ன காரணிகள் ஏற்படுத்துகின்றன என்பதை இப்போது நீங்கள் அடையாளம் காண முடிகிறது, அடுத்த தருக்கரீதியான கேள்வி: முதலிலேயே அவை உருவாவதை எவ்வாறு தடுப்பது? பல பயன்பாடுகளில் உலோகத்தை பின்னர் அகற்றுவது அவசியமாக இருந்தாலும், தடுப்பு முறைகள் முதலீட்டில் மிகப்பெரிய வருவாயை வழங்குகின்றன. இதை இவ்வாறு சிந்திக்கவும்: நீங்கள் தடுக்கும் ஒவ்வொரு பரஸ்பரமும், நீங்கள் நீக்கவோ, ஆய்வு செய்யவோ அல்லது வாடிக்கையாளரை அடையவோ கவலைப்பட வேண்டியதில்லை.

தகடு உலோகத்தை பரஸ்பரமில்லாமல் செய்வதற்கான மிகவும் பயனுள்ள அணுகுமுறை உண்மையில் எந்த பரஸ்பரமும் நீக்குவதற்கு முன்பே தொடங்குகிறது. கட்டி வடிவமைப்பை உகந்ததாக்குவதன் மூலம், செயல்முறை அளவுருக்களைக் கட்டுப்படுத்துவதன் மூலம் மற்றும் கருவிகளை சரியாக பராமரிப்பதன் மூலம், மூலத்திலேயே பரஸ்பர உருவாக்கத்தை மிகவும் குறைக்க முடியும். ஓரத்தின் தரத்தில் மிகப்பெரிய தாக்கத்தை ஏற்படுத்தும் தடுப்பு முறைகளை நாம் ஆராய்வோம்.

பரஸ்பர உருவாக்கத்தை குறைக்கும் கட்டி வடிவமைப்பு கொள்கைகள்

உங்கள் டை வடிவமைப்பு, ஓரம் இல்லாத தயாரிப்புக்கான அடித்தளத்தை நிறுவுகிறது. ஒரு டை உருவாக்கப்பட்ட பிறகு, செயல்முறை சரிசெய்தல்களால் மீற முடியாத சில செயல்திறன் பண்புகளில் நீங்கள் பிணைக்கப்பட்டிருப்பீர்கள். தொடக்கத்திலேயே வடிவமைப்பை சரியாகப் பெறுவது கருவியின் முழு சேவை ஆயுள் முழுவதும் லாபத்தை அளிக்கும்.

டை-க்கான பஞ்ச் தூர அமைப்பு சீராக்கம் உலோக வெட்டும் ஓரம் உருவாவதைக் கட்டுப்படுத்துவதற்கான உங்கள் மிகச் சக்திவாய்ந்த வடிவமைப்பு கருவியாக உள்ளது. ஏற்கனவே விவாதித்தது போல, மிக இறுக்கமான அல்லது மிக தளர்வான தூர அமைப்பு இரண்டுமே பிரச்சினைகளை உருவாக்கும். பொருள் குறைந்த பிளாஸ்டிக் திரிபுடன் தூய்மையாக பிளப்பதை உறுதி செய்யும் சரியான புள்ளியைக் கண்டுபிடிப்பதே நோக்கமாக இருக்க வேண்டும். பெரும்பாலான பயன்பாடுகளுக்கு, பொருளுக்கு ஏற்ப உள்ள வழிகாட்டுதல்களை அடிப்படையாகக் கொண்டு, சோதனை முடிவுகளின் அடிப்படையில் சரிசெய்தல்களைச் செய்யவும்.

வெட்டும் ஓரத்தின் வடிவவியல் பொருள் எவ்வாறு தூய்மையாக பிரிகிறது என்பதை மிகவும் பாதிக்கிறது. கூர்மையான, சரியான சுவடு கொண்ட வெட்டும் ஓரங்கள் குறைந்த ஓரம் உருவாக்கத்துடன் தூய்மையான பிளவுகளை உருவாக்கும். டை வடிவமைப்பின் போது இந்த வடிவவியல் காரணிகளைக் கருத்தில் கொள்ளவும்:

• ஓரத்தின் ஆரம்: குறைந்த ஆரத்துடன் வெட்டும் விளிம்புகளைப் பராமரிக்கவும். அணியப்படுவதால் ஏற்படும் சிறிய வளைவு கூட பர்ர் அளவை பெரிதும் அதிகரிக்கிறது.
• அறுவை கோணம்: அடித்தால் முகத்தில் வெட்டுதலைச் சேர்ப்பது கண நேர வெட்டும் விசையைக் குறைக்கும், மேலும் விளிம்பு தரத்தை மேம்படுத்த முடியும். பொதுவாக, பெரும்பாலான பொருட்களுக்கு 1 முதல் 3 டிகிரி வெட்டுதல் நன்றாக இருக்கும்.
• நில நீளம்: வெட்டும் விளிம்பிற்கு அருகிலுள்ள தட்டையான பகுதி பொருள் ஓட்டத்தை பாதிக்கிறது. பொருளின் தடிமன் மற்றும் வகையைப் பொறுத்து நில நீளத்தை உகந்த நிலைக்கு மாற்றவும்.

பொருள் ஓட்ட உகந்த நிலை உருவாக்கும் செயல்முறையின் போது உலோகம் எவ்வாறு நகர்கிறது என்பதை இது கையாளுகிறது. பொருள் சீராகவும், எதிர்பார்க்கப்பட்டவாறும் ஓடும்போது, பர்ர்கள் குறைந்தபட்சமாக இருக்கும். சீரான பொருள் ஓட்டத்தை ஊக்குவிக்கும் அம்சங்களில் சுருக்கி அழுத்த விநியோகம், இடைவெளி துளையில் போதுமான ஸ்லக் தெளிவு மற்றும் பகுதி சுற்றளவில் சமநிலையான வெட்டும் விசைகள் ஆகியவை அடங்கும்.

நிலைப்படிவடிவ செதில்களில் செயல்பாடுகளின் தொடர் நிகழ்வையும் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். இலகுவான துளையிடுதல் செயல்பாடுகளுக்குப் பின் கனமான பிளாங்கிங் செயல்பாடுகளை இடுதல் சிதைவு மற்றும் பர்ர் உருவாக்கத்தைக் குறைக்கலாம். அதேபோல், பரவலான பிளாங்கிங்கிற்குப் பின் சிறிய ஷேவிங் செயல்பாடுகளைச் சேர்ப்பது செதிலுக்குள்ளேயே பர்ர்களை நீக்கும், இதன் மூலம் இரண்டாம் நிலை டீபூரிங் செயல்பாடுகளை முற்றிலும் நீக்கலாம்.

விளிம்பு தரம் கட்டுப்படுத்தும் செயல்மறைப்பு அளவுகள்

சரியான வடிவமைக்கப்பட்ட செதில் இருந்தாலும், தவறான செயல்மறைப்பு அளவுகள் மோசமான முடிவுகளை உருவாக்கும். டன் எடை, வேகம் மற்றும் திரவத்தன்மைக்கு இடையேயான தொடர்பு ஒவ்வொரு மறைப்பையும் மற்றதை பாதிக்கும் ஒரு சிக்கலான அமைப்பை உருவாக்குகிறது. இந்த தொடர்புகளைப் புரிந்து கொள்வது உங்களுக்கு சிறந்த அமைப்புகளைத் தேர்வு செய்ய உதவும்.

டன் எடை அமைப்புகள் தேவையற்ற அதிக பயணம் இல்லாமல் துல்லியமாக பொருளை வெட்டுவதற்கு போதுமான விசையை வழங்க வேண்டும். போதுமான டன் எடை இல்லாமை முழுமையற்ற வெட்டுதல், பொருள் கிழித்தல் மற்றும் அதிக பர்ர்களை உருவாக்கும். அதிக டன் எடை கருவியின் அழிவை விரைவுபடுத்தும், செதில் சேதத்தை ஏற்படுத்தும் செய்யலாம். பின்வரும் அணுகுமுறையைப் பயன்படுத்துக் கொள்ளவும்:

• பொருளின் வெட்டு வலிமை, தடிமன் மற்றும் வெட்டு சுற்றளவு நீளத்தை அடிப்படையாகக் கொண்டு கோட்பாட்டு டன் தேவைகளைக் கணக்கிடவும்.
• பொருள் மாறுபாடு மற்றும் கருவி அழிவைக் கணக்கில் கொள்ள 20% முதல் 30% வரையிலான பாதுகாப்பு காரணியைச் சேர்க்கவும்.
• உற்பத்தியின் போது உண்மையான டன் அளவைக் கண்காணிக்கவும்; அடிப்படைக் கோட்டிலிருந்து ஏற்படும் குறிப்பிடத்தக்க விலகல்களை ஆராயவும்.

ஸ்ட்ரோக் வேகம் ஸ்ட்ரோக் வேகம் பொருளின் பதட்ட விகிதம் மற்றும் வெப்ப உற்பத்தியைப் பாதிப்பதன் மூலம் பர் உருவாக்கத்தைப் பாதிக்கிறது. அதிக வேகங்கள் சில பொருட்களுக்கு வெட்டுதலை மேம்படுத்தலாம், ஆனால் மற்றவற்றிற்கு பிரச்சினைகளை உருவாக்கலாம். வேகமான வேகங்களில் வெப்பம் குவிவதால் பொருள் உள்ளூர்மொப்பு மென்மையடைந்து, பர் அளவு அதிகரிக்க வாய்ப்புள்ளது. பொதுவாக, நடுத்தர வேகங்களுடன் தொடங்கி, கண்காணிக்கப்பட்ட முடிவுகளின் அடிப்படையில் சரிசெய்யவும்.

சருக்கம் கருவி மற்றும் பணிப்பொருளுக்கிடையே உராய்வைக் குறைத்து, பொருளின் ஓட்டத்தை மேம்படுத்தி, வெப்ப உருவாக்கத்தைக் குறைக்கிறது. சரியான சுத்திகரிப்பு, கருவியின் ஆயுளை நீட்டிக்கும் அதே நேரத்தில் விளிம்பு தரத்தை மேம்படுத்துகிறது. சுத்திகரிப்பான் வகை, பயன்பாட்டு முறை மற்றும் பரவலின் சீர்மையைக் கவனத்தில் கொள்ளவும். வெட்டும் சுற்றளவில் சிறிய பகுதியில் கூட போதுமான சுத்திகரிப்பு இல்லாமல் இருப்பது, உள்ளூர் பர் பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்தக்கூடும்.

பர் குறைப்பில் அவை பொதுவாக ஏற்படுத்தும் தாக்கத்திற்கு ஏற்ப முக்கிய தடுப்பு உத்திகள் இங்கே உள்ளன:

• கூர்மையான வெட்டும் விளிம்புகளைப் பராமரிக்கவும்: இந்த ஒற்றைக் காரணி பெரும்பாலும் விளிம்புத் தரத்தில் மிக கணிசமான முன்னேற்றத்தை ஏற்படுத்துகிறது.
• டை கிளியரன்ஸை மேம்படுத்தவும்: பொருளின் வகை மற்றும் தடிமனுக்கு ஏற்ப சரியான கிளியரன்ஸ், பெரும்பாலான பர்களின் மூலக் காரணத்தைத் தடுக்கிறது.
• போதுமான சுத்திகரிப்பு உள்ளதை உறுதி செய்யவும்: தொடர்ச்சியான, ஏற்ற சுத்திகரிப்பு, உராய்வு-தொடர்பான பர் உருவாக்கத்தைக் குறைக்கிறது.
• டனேஜ் அமைப்புகளைக் கட்டுப்படுத்தவும்: போதுமான விசை தூய்மையான ஷியரிங்கை உறுதி செய்கிறது, கிழித்தலுக்கு பதிலாக.
• ஸ்ட்ரோக் வேகத்தை சரி செய்க: பொருளின் பண்புகள் மற்றும் கருவியின் வடிவமைப்புக்கு ஏற்ப வேகத்தை பொருத்துக.
• டை அசலாக்கத்தை சரிபார்க்கவும்: அசலாக்கமின்மை தனித்துவமற்ற இடைவெளியையும், பாகங்களைச் சுற்றியுள்ள ஒழுங்கற்ற பர்ர்களையும் உருவாக்கும்.

பஞ்ச் மற்றும் டை பராமரிப்பு அட்டவணை

மிகச்சிறந்த டை வடிவமைப்பு மற்றும் சீராக்கப்பட்ட செயல்முறை அளவுருக்கள் கூட அழிந்த கருவியை சந்திக்க முடியாது. வெட்டும் ஓரங்கள் தேய்ந்தால், பர்ர் உருவாக்கம் முறையாக அதிகரிக்கிறது. சரியான பராமரிப்பு அட்டவணையை உருவாக்கி பின்பற்றுவதன் மூலம் உங்கள் கருவிகள் சிறப்பாக செயல்படுவதை உறுதி செய்யலாம்.

கருவி தேய்மானம் மற்றும் பர்ர் உருவாக்கம் இடையேயான தொடர்பு ஒரு முன்னறியத்தக்க முறையைப் பின்பற்றுகிறது. புதிய, கூர்மையான ஓரங்கள் குறைந்த பர்ர்களை உருவாக்குகின்றன. ஓரங்கள் தேய்ந்தால், பர்ர்கள் மெல்ல அளவில் அதிகரிக்கின்றன. இறுதியில், பர்ர்கள் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய எல்லைகளை மீறுகின்றன, இது கருவி பராமரிப்பை தேவைப்படுத்துகிறது. முக்கியமானது என்னவென்றால், பாகங்கள் தரக் கோரிக்கைகளை தோற்கடிக்கும் முன் பராமரிப்பை மேற்கொள்வதுதான்.

தடுப்பு கூர்மைப்படுத்தும் இடைவெளிகள் ஹிட் கவுண்டுகள், பொருளின் அரிப்புத்தன்மை மற்றும் காணப்படும் பர் போக்குகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு இருக்க வேண்டும். உற்பத்தியின் போது பர் அளவீடுகளைக் கண்காணித்து, அவற்றை கருவி பயன்பாட்டுடன் தொடர்புபடுத்தவும். இந்த தரவு, தரத்தை பராமரிக்கும் போது கருவியின் ஆயுளை அதிகபட்சமாக்கும் வகையில் மீண்டும் கூர்மைப்படுத்தும் இடைவெளிகளை நிர்ணயிக்க உதவுகிறது.

ஆய்வு நெறிமுறைகள் உற்பத்தியை பாதிக்கும் முன் பிரச்சினைகளைக் கண்டறியவும். அதிகரிப்பு லென்ஸின் கீழ் அடிக்கடி வெட்டும் விளிம்புகளை அழுக்கு, சிதைவு அல்லது கல்லீரல் அறிகுறிகளுக்காக சரிபார்க்கவும். வெட்டும் சுற்றளவு முழுவதும் பல புள்ளிகளில் இடைவெளிகளைச் சரிபார்க்கவும். கையாளுதல் மற்றும் அமைப்புக்குப் பிறகு டை பாகங்கள் சரியான சீரமைவை பராமரிக்கின்றனவா என்பதைச் சரிபார்க்கவும்.

மீண்டும் கூர்மைப்படுத்தும் தரநிரப்பிகள் கருவிகள் கூர்மைப்படுத்திய பிறகு அசல் செயல்திறனுக்கு திரும்புவதை உறுதி செய்யுங்கள். சக்கர வகை, ஊட்ட வீதங்கள் மற்றும் முடிக்கும் தேவைகள் உட்பட சரியான கூர்மைப்படுத்தும் அளவுருக்களை நிர்ணயித்து ஆவணப்படுத்தவும். அளவீட்டு துல்லியத்தை பராமரிக்கும் போது அனைத்து அழிவு அறிகுறிகளையும் நீக்குவதற்கு போதுமான பொருளை நீக்கவும். மீண்டும் கூர்மைப்படுத்திய பிறகு, பொருள் நீக்கம் பாகங்களுக்கு இடையேயான உறவை மாற்றுவதால், இடைவெளிகள் தரநிரப்பிக்குள் இருப்பதை சரிபார்க்கவும்.

இந்த தடுப்பு உத்திகளை முறையாக செயல்படுத்துவதன் மூலம், தோற்றத்திலேயே குறைபாடுகளைக் குறைக்கும் வகையில் பர் மேலாண்மைக்கான முன்னெச்சரிக்கை அணுகுமுறையை உருவாக்குகிறீர்கள். எனினும், பர் பண்புகளில் பொருளின் பண்புகளும் முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன, மேலும் சிறந்த முடிவுகளை அடைய வெவ்வேறு உலோகங்கள் காலப்பொருத்த அணுகுமுறைகளை தேவைப்படுகின்றன.

பர் மேலாண்மைக்கான பொருள்-குறிப்பிட்ட அணுகுமுறைகள்

அழுத்தும் செயல்பாடுகளில் பலர் கவனிக்காத ஒரு விஷயம் இது: மென்பிள்ளை எஃகில் அழகான, பர் இல்லாத பாகங்களை உருவாக்கும் அதே இடைவெளி மற்றும் செயல்முறை அமைப்புகள், அலுமினியம் அல்லது ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலுக்கு மாறும்போது கடுமையான உலோக பர் பிரச்சினைகளை உருவாக்கலாம். ஒவ்வொரு பொருளும் அழுத்தும் செயல்முறைக்கு தனித்துவமான பண்புகளைக் கொண்டுவருகிறது, இந்த வேறுபாடுகளைப் புரிந்துகொள்வது எஃகு மற்றும் பிற தூய்மையான ஓரங்கள் கொண்ட பாகங்களை தொடர்ந்து அடைவதற்கு அவசியம்.

ஏன் பொருள் மிகவும் முக்கியமானது? பஞ்ச் கீழே இறங்கி உங்கள் வேலைப்பகுதியில் வெட்டுவதைத் தொடங்கும்போது, உலோகத்தின் பண்புகள் அது எவ்வாறு சீரழிகிறது, முறிகிறது மற்றும் பிரிகிறது என்பதை நிர்ணயிக்கின்றன. நெகிழ்வான பொருட்கள் கடினமான, பொட்டெடுக்கும் பொருட்களை விட மிகவும் வித்தியாசமாக நடத்தை புரிகின்றன. ஒரு உற்பத்தி ஓட்டத்தின் போது விளிம்பு தரத்தை பாதிக்கும் வகையில் பணி-கடினமடைதல் பண்புகள் செல்வாக்கு செலுத்துகின்றன. வெட்டும் மண்டலத்தில் வெப்பம் குவிவதை பாதிப்பதன் மூலம் வெப்ப கடத்துதிறனும் ஒரு பங்கை வகிக்கிறது. பொதுவான ஸ்டாம்பிங் பொருட்களுக்கு உங்கள் அணுகுமுறையை எவ்வாறு சரிசெய்வது என்பதை ஆராய்வோம்.

பொருள் பண்புகள் பர் பண்புகளை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன

அலுமினியம் அதிக நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் ஒப்பீட்டளவில் குறைந்த வெட்டு வலிமை காரணமாக தனித்துவமான சவால்களை ஏற்படுத்துகிறது. அலுமினியத்தை நீங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யும்போது, தெளிவாக முறிவதற்கு பதிலாக பொருள் நீட்சியடைந்து பாய்கிறது. இந்த நடத்தை சமமான தடிமனுடைய எஃகை விட பெரிய, தெளிவான பர்களை உருவாக்குகிறது. அலுமினியத்தின் மென்மையான தன்மை காரணமாக பர் உலோகம் கருவியின் மேற்பரப்பில் பரவி ஒட்டிக்கொள்ளலாம், இது நேரம் செல்ல செல்ல விளிம்பு தரத்தை மோசமாக்கும் கட்டுமானத்தை உருவாக்குகிறது.

அலுமினியத்தின் பர்ர் போக்கைச் சமாளிக்க, எஃகை விட பெரிய டை தெளிவுகள் உங்களுக்கு தேவைப்படும். அதிகரிக்கப்பட்ட தெளிவு, அதிக பிளாஸ்டிக் சீரழிவு ஏற்படுவதற்கு முன்பே பொருள் உடைய அனுமதிக்கிறது. கூர்மையான கருவிகள் மேலும் முக்கியமானதாகிறது, ஏனெனில் கூர்மையிழந்த விளிம்புகள் அலுமினியத்தை அறுக்காமல் பாய அனுமதிக்கின்றன. பல ஸ்டாம்பர்கள் வெப்ப உருவாக்கத்தையும் பொருள் ஓட்டத்தையும் குறைப்பதன் மூலம் அலுமினிய பர்ர்களைக் கட்டுப்படுத்த குறைக்கப்பட்ட ஸ்ட்ரோக் வேகங்கள் உதவுவதைக் கண்டறிகின்றன.

உச்சிப் பட்டச்சு முற்றிலும் வேறுபட்ட தலைவலிகளை உருவாக்குகிறது. இந்த உலோகக்கலவை குடும்பம் சீரழிவின் போது வேகமாக வேலை-கடினமடைகிறது, அதாவது நீங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யும் போது பொருள் முறையாக கடினமாகிறது. வெட்டும் மண்டலம் தீவிர அழுத்த ஒட்டுமையை அனுபவிக்கிறது, மேலும் வேலை-கடினமடைந்த அடுக்கு ஒழுங்கற்ற உடைதல் முறைகளையும் மாறாத பர்ர்களையும் ஏற்படுத்தலாம். மேலும், ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலின் அதிக வலிமை கருவி அழிவை வேகப்படுத்துகிறது, இது பராமரிப்பு அட்டவணைகளை மேலும் கடினமாக்குகிறது.

ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலுக்கு மிகவும் குறுகிய இடைவெளி பொதுவாக 4% முதல் 8% வரையிலான அளவில் சிறப்பாக செயல்படுகிறது. குறைந்த இடைவெளி வேலை-கடினமடைதல் நிகழும் பிளாஸ்டிக் சீரழிவு மண்டலத்தை குறைக்கிறது. ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் உராய்வு சரியாக கட்டுப்படுத்தப்படாவிட்டால் கீறலுக்கு ஆளாகும் பண்புடையதாக இருப்பதால், சரியான சுத்திகரிப்பு மிகவும் அவசியமாகிறது. பின்-செயலாக்கம் தேவைப்படும்போது, ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலை மின்னியல் மெருகூட்டுவது ஒரு சிறந்த தீர்வாகும்; இது ஓரங்களில் உள்ள பட்டைகளை அகற்றுவதோடு, அரிப்பு எதிர்ப்பையும், மேற்பரப்பு முடித்தலையும் ஒரே நேரத்தில் மேம்படுத்துகிறது.

தாமிரம் மற்றும் பித்தளை அலுமினியத்தின் நெகிழ்ச்சி சவால்களைப் பகிர்ந்து கொள்கின்றன, ஆனால் அவை தங்களது சிறப்பு அம்சங்களையும் சேர்க்கின்றன. இந்த பொருட்கள் மிகவும் மென்மையானவை மற்றும் பரவுவதற்கு ஆளாகக்கூடியவை, ஆனால் இவை மிதமான அளவில் வேலை-கடினமடைதலுக்கும் உள்ளாகின்றன. காப்பரின் சிறந்த வெப்ப கடத்துதல் வெட்டும் மண்டலத்திலிருந்து வெப்பத்தை விலக்க உதவுகிறது, இது அதிக வேக செயல்பாடுகளில் ஓரத்தின் தரத்தை மேம்படுத்த உதவக்கூடும். எனினும், இந்த உலோகங்களின் மென்மையான தன்மையால் ஓரங்களில் உள்ள பட்டைகள் மடங்கி கண்ணுக்கு தெரியாமல் போகலாம்.

அதிக வலிமை உலோகங்கள் hSLA, டுவல்-பேஸ் மற்றும் மார்டென்சிட்டிக் தரங்கள் போன்றவை கருவி வடிவமைப்பை அதன் எல்லைக்கு தள்ளுகின்றன. இந்தப் பொருட்களின் அதிக கடினத்தன்மை மற்றும் வலிமை உறுதியான இடைவெளி கட்டுமானத்தையும், உயர்தர கருவி எஃகு தரங்களையும் தேவைப்படுத்துகின்றன. உயர் வலிமை கொண்ட எஃகிலிருந்து உருவாகும் பர்ஸ் (burrs) சிறியதாக இருந்தாலும், கூர்மையாகவும், கடினமாகவும் இருப்பதால், கையாளுவதற்கு மிகவும் ஆபத்தானதாகவும், அடுத்தடுத்த செயல்பாடுகளுக்கு பிரச்சினையாகவும் இருக்கும். மென்மையான எஃகை ஒப்பிடும்போது கருவியின் ஆயுள் பெரிதும் குறைகிறது, இது அதிக அடிக்கடி பராமரிப்பு இடைவெளிகளை தேவைப்படுத்துகிறது.

ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் மற்றும் அலுமினியத்திற்கான உங்கள் அணுகுமுறையை சரிசெய்தல்

இந்த சவாலான பொருட்களுடன் பணியாற்றும்போது, செலவு மிகுந்த சோதனை மற்றும் பிழை முறையை தவிர்க்க பணியளவு சரிசெய்தலில் ஒரு முறைசார் அணுகுமுறை உதவுகிறது. பின்வரும் அட்டவணை பொதுவான ஸ்டாம்பிங் பொருட்களுக்கான பரிந்துரைக்கப்பட்ட அமைப்புகள் மற்றும் கருத்துகளை சுருக்கமாக வழங்குகிறது:

தெளிவுத்தன்மை சரிசெய்தலுக்கு அப்பால், தொடர்ச்சியான பரிமாற்றம் செய்யப்படாத ஓரங்களைப் பெறுவதற்கான இந்தப் பொருள்-குறிப்பிட்ட உத்திகளைக் கருதுக:

• அலுமினியத்திற்கு: அழுத்துதலைத் தடுக்க சிறப்பு அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் திரவத்தைப் பயன்படுத்தவும். பொருள் ஒட்டுதலைக் குறைப்பதற்காக குரோமியம் அல்லது DLC பூச்சு கருவிகளைக் கருதுக.
• எஃகு ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலுக்கு: குளோரினேற்றப்பட்ட அல்லது சல்ஃபரைசு செய்த அதிக அழுத்த திரவங்களைப் பயன்படுத்தவும். மீண்டும் கூர்மைப்படுத்தும் குறுகிய இடைவெளிகளைச் செயல்படுத்தவும், பரப்பு முடித்தல் மற்றும் துரு எதிர்ப்பு முக்கியமாக இருக்கும்போது ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் பாகங்களை மின்னியக்குதலைக் கருதுக.
• தாமிர உலோகக்கலவைகளுக்கு: பார்வை சரிபார்ப்புகளால் தவறவிடப்படக்கூடிய மடிக்கப்பட்ட பரிமாற்றங்களுக்கு பாகங்களை கவனமாக ஆய்வு செய்யவும். இந்த மென்மையான பொருட்களுக்கு டம்ப்ளிங் அல்லது வைப்ரேட்டரி முடித்தல் நன்றாக வேலை செய்கிறது.
• அதிக வலிமை கொண்ட எஃகுகளுக்கு: M2 அல்லது M4 தர பிரீமியம் கருவி எஃகுகளில் முதலீடு செய்யவும். மிதமான எஃகுடன் ஒப்பிடும்போது 30% முதல் 50% வரை குறைவாக கருவி ஆயுள் இருக்கும் என எதிர்பார்க்கவும்.

அச்சிடுதல் செயல்பாடுகளுக்கு வெவ்வேறு பொருட்கள் எவ்வாறு பதிலளிக்கின்றன என்பதைப் புரிந்து கொள்வது, பிரச்சினைகள் ஏற்படுவதற்கு முன் நீங்கள் தகுந்த சரிசெய்தல்களைச் செய்ய உதவுகிறது. எனினும், பொருளுக்கு ஏற்ற அமைப்புகளை உகந்த நிலைக்கு மாற்றிய பிறகும், பல பயன்பாடுகளில் சில பர் (burr) உருவாக்கம் தவிர்க்க முடியாததாக உள்ளது. தடுப்பது மட்டுமே போதுமானதாக இல்லாத போது, சரியான பர் நீக்கும் முறையைத் தேர்வு செய்வது உங்கள் அடுத்த முக்கிய முடிவாகிறது.

பர் நீக்கும் முறைகளின் விரிவான ஒப்பிடுதல்

எனவே, உங்கள் அச்சு வடிவமைப்பை உகந்த நிலைக்கு மாற்றி, செயல்முறை அளவுருக்களை சரிசெய்து, பொருளுக்கு ஏற்ற இடைவெளிகளைத் தேர்வு செய்துள்ளீர்கள். இருப்பினும், சில பாகங்களில் பர்கள் தோன்றுகின்றன. இப்போது என்ன? உண்மை என்னவென்றால், பல அச்சிடுதல் செயல்பாடுகளில் பர்களை நீக்குவது ஒரு அவசியமான படியாக உள்ளது. சரியான உலோக பர் நீக்கும் முறையைத் தேர்வு செய்வது, லாபகரமான உற்பத்திக்கும் செயல்திறனற்ற இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளில் பணத்தை இழப்பதற்கும் இடையே உள்ள வித்தியாசத்தை உருவாக்கும்.

இங்கேதான் பல உற்பத்தியாளர்கள் தவறுகிறார்கள்: கிடைக்கக்கூடிய அனைத்து விருப்பங்களையும் கருத்தில் கொள்ளாமல், ஒரு தனி முறையில் மட்டும் குறியாக்குதல் முறைகளை மதிப்பீடு செய்கிறார்கள். இந்தக் குறுகிய பார்வை பெரும்பாலும் அதிக செலவு, மாறுபட்ட தரம் அல்லது உற்பத்தி தேவைகளுக்கு ஏற்ப இயங்க முடியாதது போன்ற தேர்வுகளுக்கு வழிவகுக்கிறது. உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளுக்கு நீங்கள் உண்மையிலேயே தகுதியான முடிவுகளை எடுக்க முடியும் வகையில், ஒவ்வொரு முக்கியமான குறியாக்குதல் அணுகுமுறையையும் ஆராய்வோம்.

அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கான இயந்திர குறியாக்குதல் முறைகள்

ஒரு மணிநேரத்திற்கு நூற்றுக்கணக்கான அல்லது ஆயிரக்கணக்கான பாகங்களைச் செயலாக்க வேண்டியிருந்தால், இயந்திர குறியாக்குதல் முறைகள் பொதுவாக செயல்திறன், தொடர்ச்சித்தன்மை மற்றும் செலவு-செயல்திறன் ஆகியவற்றின் சிறந்த கலவையை வழங்குகின்றன. இந்தச் செயல்முறைகள் குறிகளை உலோகத்திலிருந்து உலோகமாக நீக்க தொழில்முறை மற்றும் தேய்மான ஊடகம் அல்லது கருவிகளுக்கு இடையே உள்ள உடல் தொடர்பைப் பயன்படுத்துகின்றன.

துருத்துதல் (தொட்டி முடித்தல்) அடித்த பாகங்களிலிருந்து உருமாற்றங்களை அகற்றுவதற்கான மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் முறைகளில் ஒன்றாக இது இருக்கிறது. பாகங்கள் சுழலும் தொட்டியில் தாக்குதல் ஊடகம் மற்றும் திரவச் சேர்மத்துடன் ஏற்றப்படுகின்றன. தொட்டி சுழலும்போது, பாகங்கள் ஒன்றோடொன்று மற்றும் ஊடகத்துடன் உருண்டு, படிப்படியாக உருமாற்றங்களை அகற்றி மேற்பரப்பு முடித்தலை மேம்படுத்துகின்றன. இந்த செயல்முறை எளிமையானது, ஒப்பீட்டளவில் குறைந்த செலவுடையது மற்றும் பெரிய தொகுதி அளவுகளை திறம்பட கையாளுகிறது. எடுத்தாலும், நுண்ணிய பாகங்களுடன் பாகத்தில் பாகம் சேதத்தை உருட்டுதல் ஏற்படுத்தலாம் மற்றும் அனைத்து மேற்பரப்புகளும் ஒத்த சிகிச்சையைப் பெறுவதால் துல்லியம் மிகக் குறைவாக இருக்கும்.

அதிர்வு முடித்தல் நுண்ணிய அடிப்படையில் உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு ஏற்றதாக இது மென்மையான முறையைப் பின்பற்றுகிறது. தலைகீழாக உருட்டுவதற்குப் பதிலாக, பாகங்கள் மற்றும் ஊடகம் ஒரு கிண்ணம் அல்லது பாத்தி வடிவ கொள்கலனில் சேர்ந்து அதிர்வுறுகின்றன. அதிர்வு செயல்பாடு பாகங்களின் சேதத்தைக் குறைக்கும் வகையில் மென்மையான உராய்வு இயக்கத்தை உருவாக்குகிறது, இது குறைபாடுகளை நீக்குகிறது. தலைகீழாக உருட்டுவதை விட நீங்கள் மிகவும் சீரான முடிவுகளைப் பெறுவீர்கள், மேலும் இந்தச் செயல்முறை பல்வேறு வடிவவியல் பாகங்களுக்கு ஏற்றதாக இருக்கும். என்ன இழப்பு? சுழற்சி நேரங்கள் நீண்டதாக இருக்கும், மேலும் உபகரணங்களின் விலை அடிப்படை உருட்டும் அமைப்புகளை விட அதிகமாக இருக்கும்.

பெல்ட் தேய்த்தல் மற்றும் இடுக்கி தொகுதி முடிக்கும் முறைகள் பொருந்தாத துல்லியத்தை வழங்குகின்றன. குறிப்பிட்ட ஓரங்களில் உள்ள குறைபாடுகளை நீக்க பாகங்கள் நகரும் தேய்ப்பு பெல்ட்களுக்கு எதிராகச் செல்கின்றன. குறிப்பிட்ட ஓர இடங்களில் குறைபாடுகள் தோன்றும் தட்டையான ஸ்டாம்பிங்குகளுக்கு இந்த இலக்கு முறை மிகவும் சிறப்பாக செயல்படுகிறது. தொடர் செயலாக்கத்திற்காக பெல்ட் அமைப்புகளை நேரடியாக உற்பத்தி வரிசைகளில் ஒருங்கிணைக்கலாம். கட்டுப்பாடு என்ன? பல ஓர திசைகளைக் கொண்ட சிக்கலான பாக வடிவவியல் பல சுற்றுகள் அல்லது சிக்கலான பிடிப்புகளை தேவைப்படுத்துகிறது.

பிரஷ் செய்தல் சுழலும் வயர் அல்லது தேய்மான-நிரப்பப்பட்ட துலங்களைப் பயன்படுத்தி இயந்திர புரூர்களை அகற்றவும், கூரான விளிம்புகளை உடைக்கவும். கடினமான தேய்மானங்களை விட இந்த நெகிழ்வான துவாரங்கள் பாகங்களின் வடிவத்திற்கு நன்றாக பொருந்துகின்றன, இது மிதமான சிக்கலான வடிவவியலுக்கு துலங்களை ஏற்றதாக்குகிறது. அதிக பொருளை அகற்றாமல் நிலையான விளிம்பு உடைப்புகளை உருவாக்குவதில் துலங்கள் சிறப்பாக செயல்படுகின்றன. எனினும், கனமான புரூர்கள் பல சுற்றுகள் அல்லது கடுமையான முறைகளுடன் முன் செயலாக்கத்தை தேவைப்படுத்தலாம்.

கையால் புரூர் நீக்கம் இன்னும் பொருத்தமாக இருக்கும் போது

தானியங்கி முறைகள் எப்போதும் கையால் செய்யப்படும் வேலையை விட சிறந்தது என்று நீங்கள் நினைக்கலாம், ஆனால் புரூர் நீக்கும் செயல்முறைகளுக்கு அது எப்போதும் உண்மையல்ல. கைகருவிகள், தேய்ப்பு கோரைகள், சராய்க்கும் கருவிகள் மற்றும் தேய்மான தகடுகளைப் பயன்படுத்தி கையால் புரூர் நீக்குதல் குறிப்பிட்ட சூழ்நிலைகளில் ஆச்சரியமாக பொருத்தமாக இருக்கிறது.

நீங்கள் பின்வருவனவற்றுடன் போராடும் போது கையால் புரூர் நீக்குதலை கருதுங்கள்:

• குறைந்த அளவு உற்பத்தி: உபகரண முதலீட்டை நியாயப்படுத்தும் அளவுகள் இல்லாத போது, திறமை வாய்ந்த ஆபரேட்டர்கள் எளிய கருவிகளுடன் பெரும்பாலும் மிகவும் பொருளாதார ரீதியான தீர்வை வழங்குகின்றனர்.
• சிக்கலான வடிவவியல்: தானியங்கி அமைப்புகள் பயனுள்ள முறையில் அணுக முடியாத சிக்கலான அம்சங்கள், உள் குழாய்கள் அல்லது அணுக கடினமான பகுதிகளைக் கொண்ட பாகங்கள்.
• முன்மாதிரி மற்றும் மேம்பாட்டுப் பணி: பாகங்களின் வடிவவியல் அடிக்கடி மாறக்கூடிய வடிவமைப்பு கட்டத்தின் போது, குறிப்பிட்ட உபகரணங்களை விட நெகிழ்வான கையால் செய்யும் முறைகள் எளிதாக ஏற்ப முடியும்.
• முக்கியமான துல்லியத் தேவைகள்: ஓரங்களை நீக்குதல் சரியாகக் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டிய பயன்பாடுகள், அங்கு அனுபவம் வாய்ந்த ஆபரேட்டர்கள் பொருளை நீக்குவது குறித்து நேரலையில் முடிவுகளை எடுக்க முடியும்.

தெளிவான குறைபாடுகளில் ஆபரேட்டர்களுக்கு இடையே மாறுபாடு, தொகுதி உற்பத்திக்கான உயர் உழைப்புச் செலவு மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் நிகழும் இயக்கத்தால் ஏற்படும் உடலியல் கவலைகள் அடங்கும். இருப்பினும், கையால் செய்யும் முறைகளை தானாக நிராகரிக்க வேண்டாம். சில நேரங்களில் உங்கள் குறிப்பிட்ட சூழ்நிலைக்கு எளிய அணுகுமுறைதான் உண்மையிலேயே சிறந்த தேர்வாக இருக்கும்.

மேம்பட்ட ஓரங்களை நீக்கும் தொழில்நுட்பங்கள்

வெப்ப ஆற்றல் முறை (TEM) கட்டுப்படுத்த எரித்தலைப் பயன்படுத்து உடனடியாக பர்ர்களை நீக்குகிறது. பாகங்கள் ஆக்சிஜனும் எரிபொருள் வாயுவும் கலந்த அடைப்பட்ட அறையில் வைக்கப்படுகின்றன. தீப்பிடிக்கும்போது, உருவாகும் வெப்பம் மெல்லிய பர்ர்களை ஆவியாக்கி விடுக்கிறது, அதே நேரத்தில் பாகத்தின் முக்கிய பகுதி வெப்ப சிங்கமாக செயல்படுகிறது, பெரும்பாலும் பாதிக்கப்படாமல் இருக்கிறது. பிற முறைகளால் அடைய முடியாத சிக்கலான உள் பாதைகள் மற்றும் குறுக்காக துளையிடப்பட்ட துளைகளிலிருந்து பர்ர்களை நீக்குவதில் டி.இ.எம். சிறந்தது. இந்த செயல்முறை பல பாகங்களை ஒரே நேரத்தில் கையாளுகிறது, சுழற்சி நேரம் வினாடிகளில் அளவிடப்படுகிறது. இதன் குறைபாடுகள் உயர்ந்த உபகரண செலவு, கண்ணியமான அளவுரு கட்டுப்பாட்டின் தேவை, மற்றும் வெப்பத்தால் பாதிக்கப்படக்கூடிய மிக மெல்லிய பகுதிகள் கொண்ட பாகங்களுக்கு ஏற்றதாக இருக்காமை ஆகியவை ஆகும்.

மின்வேதியியல் ஓரங்களை நீக்குதல் (ECD) கட்டுப்படுத்தப்பட்ட மின்வேதியியல் கரைத்தல் மூலம் உருளைகளை நீக்குகிறது. ஒரு மின்பகுளி கரைசலில் பாகம் ஆனோடாக மாறுகிறது, மேலும் வடிவமைக்கப்பட்ட கேத்தோட் கருவி உருளையின் அருகே அமைக்கப்படுகிறது. மின்னோட்டம் பாயும் போது, மின்னோட்ட அடர்த்தி குவியும் உருளையின் கூர்மையான விளிம்புகளில் உலோகம் முன்னுரிமையுடன் கரைகிறது. ECD சிறந்த பரப்பு முடிச்சையும், எந்த இயந்திர அழுத்தமும் இல்லாமலும் உருளைகளை நீக்குகிறது. இது கடினப்படுத்தப்பட்ட பொருட்கள் மற்றும் துல்லியமான பாகங்களுக்கு ஏற்றது. எவ்வாறாயினும், ஒவ்வொரு பாக வடிவவியலுக்கும் தனிப்பயன் கருவியமைப்பு இச்செயல்முறைக்கு தேவைப்படுவதால், குறைந்த அளவுகளுக்கு இது செலவு அதிகமாக இருக்கும்.

டையில் தேள்வெட்டுதல் செதில் நீக்கும் அம்சங்களை நேரடியாக ஸ்டாம்பிங் கட்டத்தில் சேர்ப்பதன் மூலம் இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை முற்றிலும் நீக்குகிறது. ஷேவிங் நிலையங்கள், பாலிஷ் செய்யும் பஞ்சுகள் அல்லது இரும்பு செயல்பாடுகள் ஸ்டாம்பிங் தொடரின் ஒரு பகுதியாக செதில் நீக்கப்பட்ட ஓரங்களை உருவாக்க முடியும். சாத்தியமாகும்போது, கூடுதல் கையாளுதல் அல்லது செயலாக்கம் தேவையில்லாததால் பாகத்திற்கான செலவு மிகக் குறைவாக இருக்கும். இதன் எதிர்வினையாக கட்டத்தின் சிக்கலான தன்மையும் செலவும் அதிகரிக்கும், மேலும் அ committed செதில் நீக்கும் செயல்முறைகளுடன் ஒப்பிடும்போது அடையக்கூடிய ஓரத்தின் தரத்தில் சில குறைபாடுகள் இருக்கலாம்.

முழு முறை ஒப்பீடு

உங்கள் குறிப்பிட்ட தேவைகளுக்கு ஏற்ப பல காரணிகளை எடைபோட்டுப் பார்ப்பதன் மூலம் சிறந்த செதில் நீக்கும் முறையைத் தேர்ந்தெடுக்க வேண்டும். பின்வரும் ஒப்பீட்டு அட்டவணை மதிப்பீட்டிற்கான ஒரு அமைப்பு சார்ந்த கட்டமைப்பை வழங்குகிறது:

உங்கள் செயல்பாட்டிற்கான இந்த விருப்பங்களை மதிப்பீடு செய்யும் போது, உங்கள் உற்பத்தி அளவு மற்றும் தரத் தேவைகளுடன் தொடங்குங்கள். மிதமான துல்லியத் தேவைகளுடன் கூடிய அதிக அளவிலான பயன்பாடுகள் பெரும்பாலும் துள்ளுதல் அல்லது அதிர்வு முடித்தல் போன்ற தொகுதி முடித்தல் முறைகள் சிறந்த மதிப்பை வழங்குவதைக் கண்டறிகின்றன. துல்லியத்தை முக்கியமாகக் கருதும் பாகங்கள் மின்னியல் அல்லது டை-உள் தீர்வுகளின் அதிக செலவுகளை நியாயப்படுத்தலாம். மேலும், முறைகளை இணைப்பதற்கான சாத்தியத்தை புறக்கணிக்க வேண்டாம், எடுத்துக்காட்டாக, பொதுவான டெபரிங்-க்கு அதிர்வு முடித்தலைப் பயன்படுத்தி, பின்னர் முக்கிய அம்சங்களில் கையால் தொடுதல்.

டெபரிங் தொழில்நுட்பங்களின் முழு அளவுகோலைப் புரிந்து கொள்வது ஒவ்வொரு பயன்பாட்டிற்கும் சரியான முறையைப் பொருத்துவதற்கு உங்களைத் தகுதிப்படுத்துகிறது. ஆனால் உங்கள் அளவுகள் மேலும் சிக்கலான தீர்வுகளை நியாயப்படுத்துமானால் என்ன? அதிக அளவிலான டெபரிங்கிற்கான தானியங்கி மற்றும் ரோபோட்டிக் டெபரிங் அமைப்புகள் ஆராய வேண்டிய கூடுதல் திறன்களை வழங்குகின்றன.

அதிக அளவிலான டெபரிங்கிற்கான தானியங்கி தீர்வுகள்

ஒரு ஷிப்டில் 50,000 அச்சிடப்பட்ட பாகங்களை இயக்கி, ஒவ்வொரு ஓரத்தையும் ஒரே மாதிரியான தரத்திற்கு ஏற்ப ஆக்க வேண்டிய தேவை இருப்பதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். கையால் ஓரங்களை நீக்குதல் அந்த மாதிரியான தரத்தை உறுதி செய்ய முடியாது, மேலும் பாரம்பரிய தொகுப்பு முடிக்கும் முறைகள் கூட தொகுப்புகளுக்கிடையே மாறுபாடுகளை அறிமுகப்படுத்துகின்றன. தினமும் பத்தாயிரக்கணக்கான அளவில் உற்பத்தி உயரும்போது, ஓரங்களை திறம்படவும் மீண்டும் மீண்டும் நீக்குவதற்கான யந்திரமயமாக்கல் ஐச்சியமாக இருப்பதை விட, ஒரு உத்திய தேவையாக மாறுகிறது.

எனவே சரியாக என்ன தான் ஓரங்களை நீக்கும் யந்திரமயமாக்கல், அதில் முதலீடு செய்வது எந்த நேரத்தில் பொருத்தமாக இருக்கும்? தானியங்கி சூழலில் ஓரங்களை நீக்குதலை வரையறுக்க, ஒவ்வொரு பாகத்தையும் நேரடியாக மனிதர்கள் கையாளாமல் தேவையற்ற ஓரப் பொருளை நீக்கும் அமைப்புகளை நாங்கள் குறிக்கிறோம். இவை எளிய இயந்திர பிடிப்புகளிலிருந்து விசை பின்னடைவு மற்றும் பார்வை அமைப்புகளுடன் கூடிய சிக்கலான ரோபோட்டிக் செல்கள் வரை மாறுபடும். உங்கள் தொகுதி, பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை, தரத் தேவைகள் மற்றும் ஏற்கனவே உள்ள உற்பத்தி உள்கட்டமைப்பை பொறுத்து சரியான தீர்வு தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

நிலையான தரத்திற்கான ரோபோட்டிக் ஓரங்களை நீக்குதல் ஒருங்கிணைப்பு

அதிக அளவிலான ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகளில் என்ன சாத்தியம் என்பதை ரோபோட்டிக் டிபர்ரிங் செல்கள் மாற்றியமைத்துள்ளன. ஒரு ஷிப்டின் போது சோர்வடைந்து, தங்கள் நுட்பத்தை மாற்றிக்கொள்ளும் கையால் செயல்பாட்டாளர்களைப் போலல்லாமல், ரோபோக்கள் முதல் பாகத்திலிருந்து பத்தாயிரத்தாவது பாகம் வரை ஒரே மாதிரியான கருவி பாதைகள், தொடர்பு அழுத்தங்கள் மற்றும் செயலாக்க நேரங்களை வழங்குகின்றன.

ஒரு சாதாரண ரோபோட்டிக் டிபர்ரிங் அமைப்பானது ஒரு தொழில்துறை ரோபோட்டிக் கை, கையின் முடிவில் உள்ள கருவி (அடிக்கடி தேய்த்தல், துலக்குதல் அல்லது வெட்டும் கருவிகளை வைத்திருக்கும் புயம் அல்லது மின்சார ஸ்பிண்டில்), மற்றும் பணி பிடிப்பு பிடிப்பானை உள்ளடக்கியதாகும். மேம்பட்ட அமைப்புகள் சிறிய அளவீட்டு மாற்றங்களைப் பொருட்படுத்தாமல் பணிப்பொருளுக்கு எதிராக மாறாத அழுத்தத்தை பராமரிக்கும் சக்தி கட்டுப்பாட்டு சென்சார்களைச் சேர்க்கின்றன. பாகங்களை செயலாக்குவதற்கு முன் பார்வை அமைப்புகள் ஆய்வு செய்யலாம், கற்பனை செய்யப்பட்ட இடங்களுக்கு பதிலாக உண்மையான பர்ர் இருப்பிடங்களுக்கு ஏற்ப டிபர்ரிங் பாதையை தழுவிக்கொள்ளலாம்.

தரமான ஒழுங்குதன்மை நன்மைகள் ஒரே விதமான ஓரங்களை மட்டும் சுற்றிலும் நீட்டிக்கின்றன. மனிதக் காரணிகள் மற்றும் மாறுபாடுகளை அறிமுகப்படுத்துவதை ரோபோக்கள் நீக்குகின்றன: சோர்வு, கவனம் திசைதல், ஒழுங்காத தொழில்நுட்பம், மற்றும் தரத்தின் சுயஉணர்வு மோசிப்பு. ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் சரியாக அதே சிகிச்சை அளிக்கப்படுகின்றது, இது தரக் கட்டுப்பாட்டை முற்றிலும் எளிதாக்குகின்றது மற்றும் ஓரத்தின் தரத்தில் மாறுபாடு குறித்து வாடிக்கையாளர்கள் செய்யும் புகார்களைக் குறைக்கின்றது.

ஏற்கனவே உள்ள ஸ்டாம்பிங் வரிசைகளுடன் ஒருங்கினத்தை ஒருங்கினத்திற்கு கவனமான திட்டமிடல் தேவைப்படுகின்றது. பாகங்கள் ரோபோவை எவ்வாறு அடைகின்றன, மற்றும் எந்த நிலையில் அடைகின்றன என்பதை நீங்கள் கவனில் கொள்ள வேண்டும். உங்கள் அமைப்புக்கு ஏற்ப கன்வேயர்கள், பவுல் ஃபீடர்கள் அல்லது பிரெஸ் வெளியீட்டிலிருந்து நேரடியாக எடுப்பது போன்றவை அனைத்தும் செயல்படுத்தக்கவை. சைக்கிள் நேர ஒருங்கினத்தும் முக்கியமானது, ஏனெனில் டெபரிங் செல் ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி வீதத்துடன் தொடர்ந்து செல்ல வேண்டும், தடையாக ஆகாமல்.

உள்-கட்டமைப்பு தீர்வுகள் மூலம் இரண்டாம் நிலை செயல்களை நீக்குதல்

நீங்கள் பரோடு நீக்கும் படியை முற்றிலுமாக நீக்க முடிந்தால் என்ன? உங்கள் ஸ்டாம்பிங் கருவியில் நேரடியாக பரோடு அகற்றுதல் அம்சங்களை உருவாக்குவதன் மூலம், இன்-டை பரோடு நீக்குதல் இதைச் செய்கிறது. இது வேலை செய்யும்போது, பாகங்கள் அடுத்த செயலுக்குத் தேவையான கையாளுதல் இல்லாமலே பிரஸிலிருந்து வெளியேறுவதால், ஒரு பாகத்திற்கான சாத்தியமான குறைந்தபட்ச செலவை இது வழங்குகிறது.

பரோடு நீக்கப்பட்ட ஓரங்களை அடைய பல இன்-டை தொழில்நுட்பங்கள் இருக்கின்றன. வெட்டிய ஓரத்தில் இருந்து பரோடுடன் கூடிய பொருளின் மெல்லிய அடுக்கை அகற்ற நெருக்கமான பொருந்தும் பஞ்ச் மற்றும் டையை ஷேவிங் செயல்கள் பயன்படுத்துகின்றன. பரோடுகளை பாகத்தின் மேற்பரப்பில் தட்டையாக மடிக்கும் வகையில் அவற்றை இரும்பு போல செய்ய பர்னிஷிங் பஞ்ச்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. காய்னிங் செயல்கள் பரோடு ஓரங்களை நொறுக்கி மென்மையாக்க இடத்தில் அழுத்தத்தை பயன்படுத்துகின்றன. பொருளின் பண்புகள், பாகத்தின் வடிவமைப்பு மற்றும் ஓரத்தின் தரத் தேவைகளைப் பொறுத்து இது தேர்வு செய்யப்படுகிறது.

இருப்பினும், இன்-டை தீர்வுகள் அனைத்து இடங்களிலும் பொருந்தாது. செயல்படுத்துவதற்கான கருத்துகள் அடங்கியது:

• பாகத்தின் வடிவமைப்பு கட்டுப்பாடுகள்: அணுகக்கூடிய ஓரங்களுக்கு உள்-இறக்கு தானியங்கி நீக்கம் சிறப்பாக இருக்கும். பல பரிமாணங்களில் தானியங்கிகள் உள்ள சிக்கலான மூன்று-பரிமாண பாகங்கள் பொருத்தமானவையாக இருக்காது.
• இறக்கு சிக்கல் மற்றும் செலவு: தாழ்வு அல்லது பாலிஷ் நிலையங்களைச் சேர்ப்பது இறக்கு கட்டுமான செலவை அதிகரிக்கிறது மற்றும் மேம்பட்ட வடிவமைப்பு பொறியியலை தேவைப்படுத்துகிறது.
• அதிகார தேவைகள்: அதிக இறக்கு நிலையங்கள் என்பது அதிக உடைக்கப்படக்கூடிய மற்றும் பராமரிப்பு தேவைப்படும் பகுதிகளை அதிகரிக்கிறது, இது நிறுத்த நேரத்தை அதிகரிக்கலாம்.
• பொருள் கட்டுப்பாடுகள்: மிகவும் கடினமான அல்லது மிகவும் மென்மையான பொருட்கள் உள்-இறக்கு தானியங்கி நீக்க முறைகளுக்கு ஏற்ப பதிலளிக்காது.

உள்-இறக்கு தீர்வுகள் மற்றும் செயல்பாட்டுக்குப் பிந்தைய தானியங்கி நீக்கம் ஆகியவற்றிற்கு இடையேயான முடிவு பெரும்பாலும் தொகுதி மற்றும் பாகத்தின் ஆயுளைப் பொறுத்தது. பல லட்சம் அலகுகளாக பல ஆண்டுகளாக உற்பத்தி செய்யப்படும் பாகங்களுக்கு, சிக்கலான உள்-இறக்கு கருவிகளில் முதலீடு செய்வது நல்ல வருவாயைத் தரும். குறைந்த உற்பத்தி அல்லது வடிவமைப்பு மாற்றங்களை இன்னும் சந்தித்து வரும் பாகங்களுக்கு, செயல்பாட்டுக்குப் பிந்தைய தானியங்கி நீக்கத்தின் மூலம் நெகிழ்வுத்தன்மையை பராமரிப்பது நல்லதாக இருக்கும்.

தானியங்கி முறையில் பொருளாதார ரீதியாக பொருத்தமாக இருக்கும் போது

அனைத்து செயல்பாடுகளும் தானியங்கி முதலீட்டை நியாயப்படுத்தாது. தானியங்கி முறை எப்போதும் சிறந்தது என ஊகிப்பதற்கு பதிலாக, உண்மையான உற்பத்தி அளவுருக்களை அடிப்படையாகக் கொண்டு உங்கள் குறிப்பிட்ட முதலீட்டு வருவாயைக் கணக்கிடுவதே முக்கியம். குறைபாடுகளை நீக்குவதற்கான தானியங்கி முறையின் முதலீட்டு வருவாயை மதிப்பீடு செய்யும் போது இந்த காரணிகளைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்:

• ஆண்டு உற்பத்தி அளவு: அதிக அளவு உற்பத்தி கூடுதல் பாகங்களில் உபகரண செலவுகளை பரப்புகிறது, ஒரு அலகுக்கான பொருளாதாரத்தை மேம்படுத்துகிறது.
• தற்போதைய உழைப்புச் செலவுகள்: நன்மைகள் மற்றும் கூடுதல் செலவுகள் உட்பட கையால் குறைபாடுகளை நீக்கும் உழைப்பு விகிதங்கள், ஒப்பிடுதலுக்கான உங்கள் அடிப்படையை நிர்ணயிக்கின்றன.
• மோசமான தொடர்ச்சித்தன்மையின் தரத்தின் செலவு: கையால் செய்யப்படும் குறைபாடுகளை நீக்குவதில் ஏற்படும் தொடர்ச்சியின்மை காரணமாக குப்பையாக்கல், மீண்டும் செய்தல், வாடிக்கையாளர் புகார்கள் மற்றும் திரும்பப் பெறுதல்களைக் கணக்கில் கொள்ளுங்கள்.
• உபகரணங்களின் மூலதன மற்றும் நிறுவல் செலவுகள்: ரோபோக்கள், கருவிகள், ஒருங்கிணைப்பு பொறியியல், பாதுகாப்பு காப்புகள் மற்றும் நிறுவல் காலத்தில் உற்பத்தியில் ஏற்படும் நிறுத்தத்தை உள்ளடக்கவும்.
• இயக்க செலவுகள்: ஆற்றல், நுகர்வுப் பொருட்கள், பராமரிப்பு மற்றும் பாகங்களை மாற்றுவதற்கான நிரலாக்க நேரத்தைக் கணக்கில் கொள்ளுங்கள்.
• தரைப் பகுதி தேவைகள்: தானியங்கி செல்கள் அடிக்கடி கையால் செய்யப்படும் நிலையங்களை விட அதிக இடத்தை தேவைப்படுத்தும், இதற்கு தனிப்பட்ட செலவு உண்டு.
• நெகிழ்வுத்தன்மை தேவைகள்: அடிக்கடி மாற்றங்களுடன் பல்வேறு பாகங்களின் எண்களை நீங்கள் இயக்கினால், நிரலாக்கம் மற்றும் பிடிப்பான் செலவுகள் சேர்ந்து கொள்ளும்.

பொதுவாக, ஆண்டுக்கு பத்தாயிரக்கணக்கான ஒத்த பாகங்களை நீங்கள் செயலாக்கும்போது, தரத்தின் தொடர்ச்சி நுகர்வோரின் திருப்தி அல்லது பாதுகாப்பை நேரடியாக பாதிக்கும்போது, அல்லது கையால் செய்யப்படும் தேள்வெட்டு நிலையங்களுக்கு தொழிலாளர்களை பெறுவது கடினமாக இருக்கும்போது தானியங்கியாக்கம் மிகவும் பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. பல செயல்பாடுகள் கலப்பு அணுகுமுறையே சிறப்பாக பணியாற்றுவதை கண்டறிகின்றன: அதிக அளவிலான பாகங்களை தானியங்கியாக்கி, குறைந்த அளவிலான அல்லது சிறப்பு பாகங்களுக்கு கையால் செய்யும் திறனை பராமரிக்கவும்.

நீங்கள் ரோபோட்டிக் தானியங்கியாக்கத்தையா, உருவாக்கத்தில் தீர்வுகளையா, அல்லது அணுகுமுறைகளின் கலவையையா தேர்வு செய்தாலும், தொழில்துறை தரங்களுக்கு எதிராக உங்கள் குறிப்பிட்ட தேவைகளை புரிந்து கொள்வது உங்கள் இலக்கு ஓரத்தின் தர தரநிர்ணயங்களை உறுதி செய்கிறது. ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய தேள் என்பது என்னவென்று குறிப்பிடுவதில் வெவ்வேறு சந்தைகள் மிகவும் வேறுபட்ட எதிர்பார்ப்புகளைக் கொண்டுள்ளன.

தொழில்துறை தரநிலைகள் மற்றும் தர உத்தேசங்கள்

நீங்கள் உங்கள் பர் அகற்றும் முறையைத் தேர்ந்தெடுத்து, உங்கள் செயல்முறையை மேம்படுத்தி, பாகங்கள் வரிசையில் இருந்து வெளியேறியுள்ளன. ஆனால் தர மேலாண்மையாளர்களை இரவில் விழித்திருக்க வைக்கும் கேள்வி இதுதான்: உங்கள் பர் அளவுகள் உண்மையில் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடியவையா என்பதை எவ்வாறு அறிவீர்கள்? அந்தப் பாகங்கள் எங்கு பயன்படுத்தப்படுகின்றன என்பதைப் பொறுத்து இதற்கான பதில் முற்றிலும் மாறுபடும். விவசாய உபகரணங்களுக்கான உலோகத்தில் ஒரு பர் தரக்கட்டுப்பாட்டைக் கடந்தாலும், மருத்துவ இம்ப்ளாண்ட் அல்லது விமான பயன்பாட்டில் அது பேரழிவு நிகழ்வை ஏற்படுத்தலாம்.

தொழில்துறை-குறிப்பிட்ட பர் தாங்குதல் அளவுகளைப் புரிந்துகொள்வது தரக் கட்டுப்பாட்டை ஊகத்திலிருந்து தரவு-அடிப்படையிலான செயல்முறையாக மாற்றுகிறது. பல்வேறு துறைகள் தங்கள் பயன்பாடுகளில் எது வேலை செய்கிறது, எது தோல்வியடைகிறது என்பது குறித்த தசாப்த அனுபவத்தின் அடிப்படையில் தங்கள் சொந்த தரநிலைகளை உருவாக்கியுள்ளன. பல்வேறு தொழில்கள் எதை ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கதாகக் கருதுகின்றன மற்றும் உங்கள் பாகங்கள் அந்த தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்கின்றனவா என்பதை எவ்வாறு சரிபார்ப்பது என்பதை ஆராய்வோம்.

ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய பர் உயரங்களுக்கான தொழில்துறை தரநிலைகள்

துல்லிய உலோக வடிவமைப்பு சங்கத்தின் வடிவமைப்பு வழிகாட்டுதல்கள் தொழில்துறை எதிர்பார்ப்புகளைப் புரிந்துகொள்ள மதிப்புமிக்க கருத்துகளை வழங்குகின்றன, ஆனால் துறைகளுக்கு இடையே குறிப்பிட்ட தேவைகள் மிகவும் மாறுபடுகின்றன. ஒரு தொழில்துறையில் "சுத்தமான ஓரம்" என்று கருதப்படுவது மற்றொன்றில் முற்றிலும் ஏற்கத்தகாததாக இருக்கலாம்.

நெருவற்ற பயன்பாடுகளில் பெரும்பாலான அச்சிடப்பட்ட பாகங்களுக்கு 0.1 மிமீ முதல் 0.3 மிமீ (0.004 முதல் 0.012 அங்குலம்) வரையிலான பர் உயரங்களை குறிப்பிடுகின்றன. பிரேக் பாகங்கள், எரிபொருள் அமைப்பு கூறுகள் மற்றும் கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு உபகரணங்கள் போன்ற பாதுகாப்பு-முக்கியமான பாகங்களுக்கு பெரும்பாலும் 0.05 மிமீ முதல் 0.1 மிமீ வரையிலான கண்டிப்பான வரம்புகள் தேவைப்படுகின்றன. கவலை அசெம்பிளி இடையூறு மட்டுமல்ல. கூர்மையான பர்கள் வயரிங் காப்புகளை வெட்டலாம், சீல்களைச் சேதப்படுத்தலாம் அல்லது வாகனத்தின் ஆயுள் முழுவதும் சோர்வு தோல்விகளுக்கு வழிவகுக்கும் அழுத்த ஒட்டுமை புள்ளிகளை உருவாக்கலாம்.

வானூர்தி தேவைகள் கட்டமைப்பு உறுப்புகளுக்கு அடிக்கடி 0.05 மிமீ (0.002 அங்குலம்) க்கும் குறைவான பர் உயரங்களை கோரும் வகையில், தள்ளுதல் எல்லைகளை இன்னும் நெருக்கமாக்குகின்றன. வானூர்தி துறையில், சுழல்சுமை சூழ்நிலைகளில் கூட நுண்ணிய பர்கள் களான பிளவுகளை ஏற்படுத்தலாம். மேலும், சேவையின் போது பிரிந்து விழும் எந்த தளர்வான பர்களும் இயந்திரங்கள் அல்லது கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகளுக்கு சேதத்தை ஏற்படுத்தக்கூடிய அந்நிய பொருள் துகள்கள் (FOD) ஆக மாறிவிடும். வானமைப்பு தரநிரப்புகள் பர் உயர எல்லைகளை மட்டுமல்லாமல், அனைத்து வெட்டு ஓரங்களிலும் குறைந்தபட்ச ஆரத்தை குறிப்பிடும் ஓர உடைப்பு தேவைகளையும் தொடர்ந்து கோருகின்றன.

மின்னணு மற்றும் மின் உறுப்புகள் சேர்க்கைக்கு மட்டுமல்லாமல், செயல்பாட்டை பாதிக்கும் வகையில் பர்கள் தனித்துவமான சவால்களை ஏற்படுத்தும். சர்க்யூட் பலகை திரைகள், இணைப்பான் ஹவுசிங்குகள் மற்றும் EMI தடுப்பு உறுப்புகள் பெரும்பாலும் மின் கசிவுகள் அல்லது இணைக்கப்பட்ட உறுப்புகளுடன் தலையிடுவதைத் தடுக்க 0.1 மிமீக்கும் குறைவான பர் உயரங்களை தேவைப்படுகின்றன. கோண பாதுகாப்பாளர்கள் உலோகம் மற்றும் அடைவு பாகங்கள் போன்றவை கேபிள்களுக்கு சேதம் ஏற்படாமலும், நிறுவலின் போது பாதுகாப்பு ஆபத்துகளை உருவாக்காமலும் இருக்க மென்மையான ஓரங்களை தேவைப்படுகின்றன.

மருத்துவ சாதன உற்பத்தி எந்த தொழில்துறையிலும் மிகக் கடுமையான பர் கட்டுப்பாட்டை இது கோருகிறது. உள்ளெடுக்கும் சாதனங்கள் மற்றும் அறுவைசிகிச்சை கருவிகள் பெரும்பாலும் 0.025 மிமீ (0.001 அங்குலம்) கீழே அல்லது பர்-இலவச ஓரங்களைப் பெருக்கி கீழ் சரிபார்த்து உறுதி செய்ய தேவைப்படுகின்றன. முதலையில் ஏதேனும் ஒரு பர் முதலை உறுப்பு திசு சேதத்திற்கு, பாக்டீரியா பெருக்கத்திற்கு அல்லது உடலில் துகள்கள் உருவாவதற்கு சாத்தியமான ஆதாரமாக இருக்கும். FDA வழிமுறைகள் மற்றும் ISO 13485 சான்றிதழ் உள்ளிட்ட ஒழுங்குமை தேவைகள் பதிவுசெய்யப்பட்ட பர் ஆய்வு மற்றும் கட்டுப்பாட்டு நடைமுறைகளை கட்டாயப்படுத்துகின்றன.

பின்வரும் அட்டவணை முக்கிய தொழில் துறைகளில் பொதுவான தேவைகளைச் சுருக்கமாக வழங்குகிறது:

தர சரிபார்ப்பு மற்றும் அளவீட்டு நெறிமுறைகள்

உங்கள் இலக்கு தரப்படுத்தலை அறிவது போராட்டத்தில் பாதி மட்டுமே. பாகங்கள் உண்மையில் அந்த தேவைகளை பூர்த்தி செய்கின்றனவா என்பதை சரிபார்க்க நீங்கள் நம்பகமான முறைகளையும் கொண்டிருக்க வேண்டும். நீங்கள் தேர்ந்தெடுக்கும் அளவீட்டு முறை, உங்கள் தாங்குதிறன் தேவைகளுக்கும், உற்பத்தி அளவுகளுக்கும் ஏற்ப இருக்க வேண்டும்.

காட்சி ஆய்வு இன்னும் மிகவும் பொதுவான முதல்-வரிசை தரச் சரிபார்ப்பாக உள்ளது, ஆனால் இதற்கு குறிப்பிடத்தக்க குறைபாடுகள் உள்ளன. நல்ல ஒளி நிலைமைகளில், மனித ஆய்வாளர்கள் சுமார் 0.3 மிமீ அளவுக்கு மேற்பட்ட பர்ஸ்களை நம்பகமாக கண்டறிய முடியும், ஆனால் சிறிய பர்ஸ்கள் பெரும்பாலும் கவனிக்கப்படாமல் தப்பிவிடுகின்றன, குறிப்பாக ஓய்வு நேரத்தில் சோர்வு ஏற்படும் போது. தளர்வான தாங்குதிறன் கொண்ட புல்வெளி பர்ஸ்கள் மற்றும் புற உபகரணங்களுக்கு, கண்ணால் ஆய்வு போதுமானதாக இருக்கலாம். துல்லியமான பயன்பாடுகளுக்கு, இது கண்டிப்பான அளவீட்டிற்கு முன் ஒரு திரையிடும் படியாக மட்டுமே உள்ளது.

தொடு ஆய்வு விரல் நுனிகள் அல்லது விரல் நகத்தைப் பயன்படுத்தி கண்ணுக்குத் தெரியாத ஓரங்களைக் கண்டறிய முடியும். பயிற்சி பெற்ற ஆய்வாளர்கள் காட்சி சரிபார்ப்பை நிரப்பும் வகையில் ஓரத்தின் நிலைகளுக்கு உணர்திறன் வளர்கிறார்கள். இருப்பினும், இந்த முறை தனிப்பட்டது, அளவிட முடியாதது மற்றும் கூர்மையான ஓரங்களுடன் காயம் ஏற்படும் ஆபத்தை ஏற்படுத்துகிறது.

ஆப்டிக்கல் அளவீட்டு அமைப்புகள் நல்ல மீள்தன்மையுடன் கூடிய அளவிடக்கூடிய ஓரத்தின் உயரத்தை வழங்குகிறது. ஒப்டிக்கல் ஒப்பீட்டாளர்கள் பெரிதாக்கப்பட்ட பாகங்களின் சுருக்கத்தை திரையில் படம் பிரதிபலிக்கின்றன, அங்கு ஓரத்தின் உயரங்களை குறிப்பு அளவுகோல்களுடன் அளவிட முடியும். மேம்பட்ட காட்சி அமைப்புகள் கேமராக்கள் மற்றும் பட செயலாக்க மென்பொருளைப் பயன்படுத்தி ஓரங்களை தானியங்கியாகக் கண்டறிந்து அளவிடுவதன் மூலம் உற்பத்தி வேகத்தில் 100% ஆய்வை சாத்தியமாக்குகின்றன.

தொடு அளவீடு குறிப்பிடத்தக்க பயன்பாடுகளுக்கு மிக அதிக துல்லியத்தை வழங்குவதற்காக புரோபிலோமீட்டர்கள் அல்லது ஆயத்தள அளவீட்டு இயந்திரங்களை (CMMs) பயன்படுத்துதல். ஸ்டைலஸ்-அடிப்படையிலான புரோபிலோமீட்டர்கள் விளிம்பின் வழியாகச் செல்கின்றன மற்றும் மைக்ரோமீட்டர்-அளவிலான தெளிவுத்திறனுடன் உயர மாறுபாடுகளைப் பதிவு செய்கின்றன. CMMகள் ஆய்வு நிரலில் வரையறுக்கப்பட்ட குறிப்பிட்ட இடங்களில் பர் உயரங்களை அளவிட முடியும். ஒளி முறைகளை விட மெதுவாக இருந்தாலும், தொடர்பு அளவீடு வானூர்தி மற்றும் மருத்துவ பயன்பாடுகள் கோரும் தடம் மற்றும் துல்லியத்தை வழங்குகிறது.

குறுக்கு வெட்டு பகுப்பாய்வு பர் பண்புகளை நிரந்தரமாக மதிப்பீடு செய்கிறது, ஆனால் மாதிரி பாகத்தை அழிக்கிறது. பர் இருக்கும் இடத்தின் வழியாக வெட்டுதல், ரெசினில் பொருத்துதல், மெழுகுதல் மற்றும் பெரிதாக்கி பார்ப்பதன் மூலம் உண்மையான பர் உயரம், ரோல்ஓவர் எல்லை மற்றும் விளிம்பு நிலை விவரங்களை வெளிப்படுத்துகிறது. இந்த நுட்பம் பொதுவாக உற்பத்தி ஆய்வுக்கு பதிலாக செயல்முறை தகுதிக்காக மட்டுமே பயன்படுத்தப்படுகிறது.

துல்லியமான தர சரிபார்ப்புக்கு, உங்கள் ஆய்வு முறையை உங்கள் தொலரன்ஸ் தேவைகளுடன் பொருத்த வேண்டும்:

• 0.3 மிமீ க்கு மேற்பட்ட தொலரன்ஸ்: போதுமான ஒளியுடன் கண்ணால் ஆய்வு செய்தல் மற்றும் பயிற்சி பெற்ற பணியாளர்கள் போதுமானதாக இருக்கலாம்.
• 0.1 மிமீ முதல் 0.3 மிமீ வரையிலான அனுமதி விலக்குகள்: ஒப்டிக்கல் ஒப்பீட்டாளர்கள் அல்லது தானியங்கி பார்வை அமைப்புகள் நம்பகமான சரிபார்ப்பை வழங்குகின்றன.
• 0.1 மிமீ-க்கு கீழான அனுமதி விலக்குகள்: தொடர்பு சார்ந்த புரோஃபைலோமெட்ரி அல்லது அதிக தெளிவுத்திறன் கொண்ட ஒப்டிக்கல் அமைப்புகள் அவசியமாகின்றன.
• மருத்துவ மற்றும் விமான போக்குவரத்து முக்கிய பயன்பாடுகள்: ஆவணப்படுத்தப்பட்ட நடைமுறைகளுடன் பல முறைகளை இணைத்து, புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாட்டை பராமரிக்கவும்.

நீங்கள் பயன்படுத்தும் முறைகள் எவையாக இருந்தாலும், தெளிவான ஏற்றுக்கொள்ளுதல்/நிராகரித்தல் நிபந்தனைகளை உருவாக்கவும், ஆய்வாளர்களுக்கு தொடர்ச்சியான பயிற்சி அளிக்கவும், கேலிப்ரேட் செய்யப்பட்ட உபகரணங்களை பராமரிக்கவும். ஆய்வு முடிவுகளின் ஆவணப்படுத்தல் தரக் கண்காணிப்பாளர்களும் வாடிக்கையாளர்களும் அதிகமாக கோரும் கண்காணிப்புத்தன்மையை வழங்குகிறது. உங்கள் பர் தரநிலைகள் தொழில்துறை தரநிலைகளுடன் ஒத்துப்போகிறதும், உங்கள் சரிபார்ப்பு முறைகள் இணங்கியிருப்பதை உறுதிப்படுத்துகிறதும், உங்கள் வாடிக்கையாளர்களையும் உங்கள் நற்பெயரையும் பாதுகாக்கும் தரத்தை நீங்கள் உருவாக்கியுள்ளீர்கள்.

தரவியல்புகளையும் சரிபார்ப்பையும் புரிந்து கொள்வது அவசியம், ஆனால் தரம் ஒரு செலவை ஏற்படுத்துகிறது. பல உற்பத்தியாளர்களுக்கு உண்மையான கேள்வி, பர்-தொடர்பான தர முதலீடுகளை அவற்றின் உண்மையான முதலீட்டு அடிப்படையிலான வருவாயுடன் எவ்வாறு சமநிலைப்படுத்துவது என்பதுதான்.

செலவு பகுப்பாய்வு மற்றும் ROI கருத்துகள்

உங்களுக்கு பழக்கமான ஒரு சூழ்நிலை இது: உங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை தொழில்நுட்ப ரீதியாக தரவியல்புகளுக்கு உட்பட்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்கிறது, ஆனால் பர் அகற்றுதல் செலவுகள் மாதம் மாதமாக லாப அளவை குறைத்துக் கொண்டே இருக்கின்றன. நீங்கள் நன்மை தரக்கூடிய மாற்று வழியை அறிந்திருக்கிறீர்கள், ஆனால் தடுப்பதற்கான முதலீட்டிற்கான வணிக வழக்கை உருவாக்குவதற்கோ அல்லது உங்கள் பர் நீக்குதல் செலவு பகுப்பாய்வு திறனை மேம்படுத்துவதற்கோ எவ்வாறு செய்வது? சவால் என்னவென்றால், பர்-தொடர்பான செலவுகள் பல பட்ஜெட் வரிகளில் தெளிவாக இருந்தாலும், அவை கண்காணிப்பை தப்பித்து சிதறிக் கிடக்கின்றன.

பெரும்பாலான தயாரிப்பாளர்கள் கழிவு விகிதங்கள் மற்றும் நேரடி உழைப்பு மணிநேரம் போன்ற தெளிவான அளவீடுகளை கண்காணிக்கின்றனர். ஆனால் உலோக பர்களின் உண்மையான செலவு இந்த தெரிவதைப் போன்ற பொருட்களை விட மிகவும் அதிகமாக இருக்கும். கீழ்நோக்கிய தாக்கங்கள் அனைத்தையும் கணக்கில் எடுத்துக்கொண்டால், பர் பிரச்சினைகளை அமைப்பு ரீதியாக சரிசெய்வதற்கான நிதி நிலை மிகவும் சிறப்பாக இருக்கும். பணம் எங்கு செல்கிறது என்பதையும், உங்கள் விருப்பங்களை தெளிவான ROI பகுப்பாய்வுடன் எவ்வாறு மதிப்பீடு செய்வது என்பதையும் பார்ப்போம்.

பர்-தொடர்பான தரக் குறைபாடுகளின் உண்மையான செலவை கணக்கிடுதல்

பர் செலவுகளை ஒரு ஐஸ்பெர்க் போல கருதுங்கள். நீர்மட்டத்திற்கு மேலே உள்ள தெரிவதைப் போன்ற பகுதி நீங்கள் ஏற்கனவே கண்காணிக்கும் செலவுகளை உள்ளடக்கியது. அதற்கு கீழே மறைந்திருக்கும் பெரிய அளவிலான செலவுகள் உள்ளன, இவை சாதாரண அறிக்கைகளில் அரிதாகவே தோன்றும், ஆனால் லாபத்தை அதேபோல உறிஞ்சிக்கொண்டே இருக்கும்.

நேரடி தெரிவதைப் போன்ற செலவுகள் அளவிட எளிதானவை:

• கழிவு விகிதங்கள்: அதிகப்படியான பர்களுக்காக நிராகரிக்கப்பட்ட பாகங்கள் இழந்த பொருள், இயந்திர நேரம் மற்றும் உழைப்பு முதலீட்டைக் குறிக்கின்றன. அதிக அளவில் இருந்தால் 2% கழிவு விகிதம் கூட வேகமாக சேர்ந்துகொள்ளும்.
• மீண்டும் செய்யும் உழைப்பு: உங்கள் குழுவினர் ஒவ்வொரு மணி நேரத்தை புரோசுருக்களை கையேந்தி சரிசெய்ய செலவிடுகிறார்களோ, அந்த நேரம் மதிப்பூட்டப்பட்ட செயல்பாடுகளுக்கு செலவிடப்படவில்லை. இந்த நேரத்தை கவனமாக கண்காணிக்கவும், ஏனெனில் அது பெரும்பாலும் மதிப்பீடுகளை மிஞ்சிவிடும்.
• புரோசுர் நீக்கும் உபகரணங்கள் மற்றும் நுகர்பொருட்கள்: துருவல் ஊடகங்கள், தேய்மான பட்டைகள், மின்வேதியியல் கரைதல்கள் மற்றும் உபகரண பராமரிப்பு ஆகியவை தொடர்ந்து ஏற்படும் செயல்பாட்டு செலவுகளை குறிக்கின்றன.

மறைந்திருக்கும் செலவுகள் ஆழமான ஆய்வு தேவைப்படுகிறது, ஆனால் பெரும்பாலும் காணக்கூடிய செலவுகளை மிஞ்சிவிடும்:

• வாடிக்கையாளர் திருப்பித் தருதல் மற்றும் புகார்கள்: திருப்பி அனுப்பப்படும் ஒவ்வொரு கப்பல் ஏற்றமும் ஆய்வு, மாற்று உற்பத்தி, விரைவுபடுத்தப்பட்ட கப்பல் ஏற்றம் மற்றும் நிர்வாக கூடுதல் செலவுகளை தூண்டுகிறது. நேரடி செலவுகளுக்கு அப்பால், திருப்பித் தருதல் வாடிக்கையாளர் உறவுகளையும், எதிர்கால ஆர்டர் சாத்தியத்தையும் பாதிக்கிறது.
• உத்தரவாத கோரிக்கைகள் மற்றும் பொறுப்பு: புரோசுர்கள் கீழ்நிலை தோல்விகளை ஏற்படுத்தும்போது, குறிப்பாக பாதுகாப்பு-முக்கியமான பயன்பாடுகளில், நிதி அபாயம் மிகப்பெரியதாக இருக்கலாம். சட்ட பாதுகாப்பு செலவுகள், கூட்டுத்தொகைகள் மற்றும் காப்பீட்டு பிரீமியம் உயர்வுகள் அனைத்தும் காரணிகளாக இருக்கின்றன.
• உற்பத்தி மெதுவாகுதல்: படிகள் கொண்ட பாகங்களைக் கையாளும் தொழிலாளிகள் காயங்களைத் தவிர்க்க மெதுவாக நகர்வதால் உற்பத்தி வேகம் குறைகிறது. படிகள் காரணமாக பாகங்கள் சரியாக பொருந்தாதபோது அசெம்பிளி செயல்முறைகள் மெதுவாகின்றன.
• ஆய்வுச் செலவு: படிகள் ஏற்படும் பாகங்களுக்கான கண்டிப்பான ஆய்வு நெறிமுறைகள் தரத்துறையின் வளங்களை உட்கொள்கின்றன மற்றும் சுழற்சி நேரத்தை அதிகரிக்கின்றன.
• கருவியின் தேய்மானம் அதிகரித்தல்: படிகளை குறைக்க சரியில்லாத இடைவெளிகளில் இயங்குவது பஞ்ச் மற்றும் டை-களின் தேய்மானத்தை அதிகரிக்கும், பராமரிப்பு இடைவெளிகளைக் குறைக்கும் மற்றும் கருவி செலவுகளை அதிகரிக்கும்.

உங்கள் உண்மையான படி-தொடர்பான செலவுகளைக் கணக்கிட, உங்கள் செயல்பாடு முழுவதிலிருந்தும் தரவுகளைத் திரட்டவும். ஸ்கிராப் அறிக்கைகள், மறுபணியாற்றல் நேரப் பதிவுகள், வாடிக்கையாளர் புகார்கள் மற்றும் உத்தரவாத கோரிக்கைகளை எடுக்கவும். கையாளும் நேரத்தின் தாக்கங்கள் குறித்து உற்பத்தி மேற்பார்வையாளர்களிடமும், ஆய்வு தேவைகள் குறித்து தர மேலாளர்களிடமும் பேட்டி எடுக்கவும். படிகள் ஒரு சிறிய சிக்கல் என்று நினைத்து, ஆனால் கணிசமான லாப இழப்பை ஏற்படுத்தும் என்பதை உணராத மேலாளர்களை இந்த மொத்த செலவு பெரும்பாலும் ஆச்சரியப்படுத்துகிறது.

படி நீக்கும் முறை தேர்வுக்கான ROI கட்டமைப்பு

உங்கள் தற்போதைய செலவு அடிப்படையைப் புரிந்துகொண்டால், ஊக்கங்களை விட உண்மையான எண்களைக் கொண்டு மேம்பாட்டு வாய்ப்புகளை மேலோட்டமாக மாட்டாமல் மதிப்பிட முடியும். உங்கள் பரிசீலனையில் முன்னேறிய டெபரிங் உபகரணங்கள், டையில் தீர்வுகளுக்கான டை மாற்றங்கள் அல்லது தானியங்கு முதலீடுகள் இருந்தாலும், அதே அடிப்படை ROI கட்டமைப்பு பொருந்து செல்கிறது.

முதல் படி: பரிதொலைவு சம்பந்தப்பட்ட செயல்களுக்கான உங்கள் தற்போதைய பாகத்திற்கான செலவை நிறுவுக. உங்கள் மொத்த ஆண்டு பரிதொலைவு செலவை ஆண்டு உற்பத்தி அளவால் வகுப்பு செய்து ஒரு அலகிற்கான எண்ணைப் பெறுக. இது ஒப்பீட்டிற்கான உங்கள் குறிப்பு ஆகிறது.

இரண்டாம் படி: ஒவ்வொரு மாற்று அணுகுமுறைக்கும் பாகத்திற்கான செலவைக் கணக்கிடுக. எதிர்பார்க்கப்பட்ட சேவை ஆயுளில் மூலதன உபகரணங்களை விரிவாக்கும், உழைப்பு, ஆற்றல் மற்றும் நுகர்வோர் போன்ற இயக்க செலவுகள், மேலும் ஏதேனும் பராமரிப்பு மற்றும் நேர் இழப்பு செலவுகள் சேர்க்கவும். குறைந்த தவறுகள் மற்றும் திரும்புதல்களைக் குறைக்கும் தரம் மேம்பாடுகளைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள மறக்காதீர்கள்.

மூன்றாம் படி: முதலீட்டுச் செலவை மட்டுமல்லாமல், மொத்தச் செலவின அடிப்படையில் மாற்று வழிகளை ஒப்பிடுங்கள். செயல்பாட்டுச் செலவுகள் மற்றும் தரக் குறைபாடுகளை கணிசமாகக் குறைக்கும் ஒரு விலை உயர்ந்த அமைப்பு, தொடர்ந்து செயல்திறன் குறைபாடுகளுடன் இயங்கும் மலிவான விருப்பத்தை விட பெரும்பாலும் சிறந்த ROI-ஐ வழங்குகிறது.

அதிக அளவிலான ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளில், பின்னர் அகற்றுதல் திறனைச் சேர்ப்பதை விட, சீரான டை வடிவமைப்பு மற்றும் செயல்முறைக் கட்டுப்பாட்டின் மூலம் பர் தடுப்பதற்கான முதலீடு எப்போதும் சிறந்த வருவாயை வழங்குகிறது. தடுப்பது சிக்கலை அதன் மூலத்திலேயே நீக்குகிறது, அகற்றுவது தொடர்ந்து செலவில் அறிகுறியை மட்டும் சிகிச்சை அளிக்கிறது.

இந்த உதாரணத்தைக் கவனியுங்கள்: ஆண்டுக்கு 500,000 பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் ஒரு ஸ்டாம்பர், ஸ்கிராப், கையால் டீபரிங் உழைப்பு மற்றும் வாடிக்கையாளர் தரக் கேள்விகள் உட்பட பர்-தொடர்பான செலவுகளுக்கு பாகத்திற்கு $0.12 செலவிடுகிறது. இது ஆண்டுக்கு $60,000. பர் உருவாக்கத்தை 80% குறைக்கும் டை மாற்றங்கள் மற்றும் செயல்முறை சீர்திருத்தத்தில் $40,000 முதலீடு செய்வது பாகத்திற்கான செலவை $0.024 ஆகக் குறைக்கிறது, ஆண்டுக்கு $48,000 சேமிக்கிறது. முதலீட்டுத் திரும்பப் பெறும் காலம்? பத்து மாதங்களுக்கும் குறைவாக.

பின்வரும் சூழல்களில் தடுப்பதற்கும் நீக்குவதற்குமான முடிவு பொதுவாக தடுப்பதை நோக்கி சாய்ந்திருக்கும்:

• குறிப்பிட்ட ஒரு பாகத்திற்கு ஆண்டுதோறும் 100,000 பாகங்களை விட அதிகமான உற்பத்தி அளவு இருக்கும்போது
• பல ஆண்டுகளுக்கு பாகங்கள் உற்பத்தியில் இருப்பதால், தடுப்பு முதலீடுகள் பல ஆண்டுகளில் பரவி இருக்கும்
• நீக்குதல் மட்டுமே செய்தால் தரக் கோரிக்கைகளை நிலையாக பூர்த்தி செய்ய முடியாத அளவுக்கு கடுமையாக இருக்கும்போது
• கையால் தேய்த்தல் செயல்முறை பொருளாதார ரீதியாக நிலைநிறுத்த முடியாத நிலையில் உழைப்புச் செலவுகள் இருக்கும்போது

எதிர்வினையாக, குறைந்த அளவு உற்பத்தி, அடிக்கடி மாறும் பாக வடிவமைப்புகள் அல்லது தடுப்பு முயற்சிகளைப் பொருட்படுத்தாமல் எப்போதும் சில பர் நீக்கம் தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு செயல்முறைக்குப் பிந்தைய நீக்கம் அதிக பொருத்தமாக இருக்கும்.

மிகவும் சிக்கலான செயல்பாடுகள் இரண்டு மூலோபாயங்களையும் கலக்கின்றன. அவை வடிவமைக்கப்படும் இடத்திலேயே பர் உருவாவதை குறைக்க தடுப்பதில் முதலீடு செய்கின்றன, பின்னர் எஞ்சியுள்ள பர்களைக் கையாள செயல்திறன் வாய்ந்த அகற்றும் முறைகளைப் பயன்படுத்துகின்றன. இந்த அடுக்கப்பட்ட அணுகுமுறை மொத்தச் செலவை சிறப்பாக்குகிறது, மேலும் தரத்தில் தொடர்ச்சியை உறுதி செய்கிறது. தெளிவான செலவு தரவுகள் மற்றும் ROI பகுப்பாய்வு உங்கள் முடிவுகளை வழிநடத்துவதன் மூலம், தரக் குழுவையும் நிதித்துறையையும் திருப்திப்படுத்தக்கூடிய ஒரு பர் மேலாண்மை மூலோபாயத்தை உருவாக்க முடியும்.

முழுமையான பர் மேலாண்மை மூலோபாயத்தை செயல்படுத்துதல்

பர் உருவாதல், தடுத்தல், அகற்றுதல் மற்றும் தர சரிபார்ப்பு ஆகிய அனைத்து அம்சங்களையும் நீங்கள் இப்போது ஆராய்ந்துள்ளீர்கள். ஆனால் இங்கே உண்மையான கேள்வி: நாள்தோறும் தொடர்ச்சியான முடிவுகளை வழங்கக்கூடிய ஒருங்கிணைந்த பர் மேலாண்மை மூலோபாயத்தில் இந்த அனைத்து பகுதிகளையும் எவ்வாறு ஒன்றிணைப்பது? இதற்கான பதில் தனித்தனியான சரிசெய்தல்களின் தொகுப்பாக பர் கட்டுப்பாட்டை கருதாமல், இறுதி தர சரிபார்ப்பு வரை நீடிக்கும் ஒருங்கிணைந்த சுழற்சி வாழ்க்கையாக கருதுவதில் உள்ளது.

நேர்கோட்டு செயல்முறைக்குப் பதிலாக, தொடர்ச்சியான சுழற்சியாக பயனுள்ள ஸ்டாம்பிங் தரக் கட்டுப்பாட்டை நினைத்துப் பாருங்கள். ஒவ்வொரு கட்டமும் மற்றவற்றை தகவல் அளிக்கிறது. தரச் சரிபார்ப்பிலிருந்து கிடைக்கும் உணர்வுகள் செயல்முறை சீர்திருத்தத்திற்கு மீண்டும் ஊட்டமளிக்கின்றன. அகற்றும் முறையின் செயல்திறன் எதிர்கால கருவிகளுக்கான டை வடிவமைப்பு முடிவுகளை பாதிக்கிறது. நீங்கள் இந்த கூறுகளை அமைப்பு முறையில் இணைக்கும்போது, நேரம் செல்லச் செல்ல பர் அளவைக் குறைத்து, மொத்தச் செலவுகளைக் குறைக்கும் தானியங்கி மேம்படுத்தும் அமைப்பை உருவாக்குகிறீர்கள்.

ஒரு அமைப்பு முறை பர் மேலாண்மை திட்டத்தை உருவாக்குதல்

ஒரு விரிவான பர் தடுப்பு திட்டம் ஒரு தெளிவான முன்னேற்றத்தைப் பின்பற்றுகிறது: நீங்கள் முடிந்தவரை தடுக்கவும், மீதமுள்ளவற்றை சீர்திருத்தவும், தேவையானவற்றை அகற்றவும், அனைத்தும் தரவியல்புகளைப் பூர்த்தி செய்கிறதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும். ஒவ்வொரு கட்டமும் முந்தையதை அடிப்படையாகக் கொண்டு கட்டப்படுகிறது, தர தப்பிப்புகளுக்கு எதிராக பல அடுக்குகள் பாதுகாப்பை உருவாக்குகிறது.

முதல் கட்டம்: டை வடிவமைப்பின் மூலம் தடுத்தல் உங்கள் அடித்தளத்தை இது நிறுவுகிறது. டூலிங் மேம்பாட்டின் போது எடுக்கப்படும் முடிவுகள் செயல்திறன் பண்புகளை உறுதி செய்கின்றன, இவை பின்னர் எந்த அளவிலான சரிசெய்தல்களாலும் மாற்ற முடியாதவை. உங்கள் குறிப்பிட்ட பொருளுக்கு ஏற்ற டை-க்ளியரன்ஸை பஞ்சுடன் பொருத்துவது, வெட்டும் ஓர வடிவவியலை அதிகபட்சமாக்குவது, முறையான டைகளில் நிலையான வரிசைப்படுத்தல் ஆகியவை ஆரம்பத்திலேயே குறைந்தபட்ச பர் உருவாக்கத்திற்கு பங்களிக்கின்றன.

இங்குதான் அனுபவம் வாய்ந்த ஸ்டாம்பிங் பங்குதாரர்களுடன் பணியாற்றுவது முக்கியமான வித்தியாசத்தை ஏற்படுத்துகிறது. டை மேம்பாட்டின் போது முன்னேறிய CAE சிமுலேஷனைப் பயன்படுத்தும் நிறுவனங்கள் எஃகை வெட்டுவதற்கு முன்பே பர் உருவாக்க முறைகளை முன்கூட்டியே கணிக்க முடியும், இது பிரச்சினைகளுக்கு பின்னர் செயல்படுவதற்கு பதிலாக அவற்றைத் தடுக்கும் வகையில் வடிவமைப்பு மேம்பாடுகளை சாத்தியமாக்குகிறது. உதாரணமாக, ஷாயியின் துல்லிய ஸ்டாம்பிங் டை தீர்வுகள் வடிவமைப்பு கட்டத்திலேயே சாத்தியமான பர் ஆதாரங்களை அடையாளம் காணவும், நீக்கவும் CAE சிமுலேஷனை குறிப்பாக பயன்படுத்துகின்றன, இந்த முன்னெச்சரிக்கை பொறியியல் அணுகுமுறையை எதிரொலிக்கும் வகையில் 93% முதல் முயற்சி அங்கீகார விகிதத்தை அடைகின்றன.

படி இரண்டு: செயல்முறை அதிகபட்சமாக்கல் உங்களிடம் ஏற்கனவே உள்ள கருவிகளின் கட்டுப்பாடுகளுக்குள் குறைந்தபட்ச பர்ர் உருவாக்கம் ஏற்படுமாறு உங்கள் செயல்பாட்டை துல்லியமாக சீரமைக்கின்றது. இது ஒவ்வொரு பொருள் மற்றும் பாகங்களின் கலவைக்கும் ஏற்ப டோன்னேஜ் அமைப்புகள், ஸ்ட்ரோக் வேக்குகள் மற்றும் திரவத்தை சீரமைப்பதை உள்ளடக்கும். ஆரம்ப உற்பத்தி ஓட்டங்களின் போது அடிப்படை அளவுருக்களை நிறுவுங்கள், பின்னர் அளவிடப்பட்ட முடிவுகளின் அடிப்படையில் முன்னேற்றம் செய்யுங்கள். சிறந்த அமைப்புகளை ஆவணப்படுத்து, அவை ஷிப்டுகள் மற்றும் ஆபரேட்டர்கள் முழுவதும் முறையாக முன்னேற்றப்படுமாறு உறுதி செய்யுங்கள்.

மூன்றாம் கட்ட: நீக்கும் முறை தேர்வு தடுப்பதற்கும் மற்றும் சிறப்பேற்றுவதற்கும் முடியாத பர்ர்களை இது கையாளுகின்றது. உங்கள் டெபர்ரிங் அணுகுமுறையை உற்பத்தி அளவுகள், பாகங்களின் வடிவமைப்பு, தரம் தேவைகள் மற்றும் செலவு கட்டுப்பாடுகளுக்கு ஏற்ப பொருத்துக் கொள்ளுங்கள். மிகக் குறைந்த செலவுள்ள நீக்கும் முறை எப்போதும் சிறந்த தேர்வாக இருக்காது என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள், ஏனெனில் தரம் தொடர்ச்சித்தன்மை மற்றும் உற்பத்தி தேவைகள் உயர்ந்த திறன் கொண்ட தீர்வுகளை நியாயப்படுத்தலாம்.

நான்காம் கட்ட: தரம் சரிபார்ப்பு பாகங்கள் உண்மையிலேயே தரவிருத்தல்களைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிப்படுத்தி, முந்தைய கட்டங்களை மேம்படுத்த தரவுகளை வழங்குவதன் மூலம் சுழற்சியை முடிக்கிறது. உங்கள் அனுமதி தேவைகளுக்கு ஏற்ப ஆய்வு முறைகளைச் செயல்படுத்துங்கள். பாகங்கள் தரக் கட்டுப்பாட்டுச் சோதனைகளில் தோல்வியடைவதற்கு முன்னதாகவே கருவிகளின் அழிவு அல்லது செயல்முறை விலகலைக் குறிக்கும் போக்குகளைக் கண்டறிய நேரத்திற்கு நேரம் பர் அளவீடுகளைக் கண்காணிக்கவும்.

தரத்தை மையமாகக் கொண்ட ஸ்டாம்பிங் துறை நிபுணர்களுடன் கூட்டாண்மை

உலகத் தரம் வாய்ந்த பர் மேலாண்மை திட்டத்தைச் செயல்படுத்துவதற்கு பல நிறுவனங்களிடம் இல்லாத நிபுணத்துவம் தேவைப்படுகிறது. மீண்டும் மீண்டும் எழும் பர் சிக்கல்களுடன் போராடுவதற்கும் தொடர்ந்து தூய்மையான ஓரங்களைப் பெறுவதற்கும் இடையேயான வேறுபாடு பெரும்பாலும் முழு வாழ்க்கைச் சுழற்சி அணுகுமுறையைப் புரிந்துகொள்ளும் ஸ்டாம்பிங் பங்காளிகளுடன் பணியாற்றுவதைப் பொறுத்தது.

உங்கள் ஸ்டாம்பிங் கூட்டாளியைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது என்ன கவனிக்க வேண்டும்? சான்றிதழ்கள் முக்கியமானவை, ஏனெனில் அவை தரக் கட்டுப்பாட்டு முறைகள் ஆவணப்படுத்தப்பட்டுள்ளன என்பதைக் காட்டுகின்றன. ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கு, IATF 16949 சான்றிதழ் ஒரு வழங்குநர் OEM தேவைகளுக்கு ஏற்ப கண்டிப்பான தரக் கட்டுப்பாட்டு செயல்முறைகளைச் செயல்படுத்தியுள்ளதைக் குறிக்கிறது. Shaoyi போன்ற தயாரிப்பாளர்களிடம் உள்ள இந்த சான்றிதழ், முன்பு விவாதிக்கப்பட்ட ஆட்டோமொபைல் தொழில்துறை பர் டாலரன்ஸ் தரநிலைகளை நேரடியாக எதிரொலிக்கிறது, உங்கள் பாகங்கள் தொடர்ந்து தரவரையறைகளுக்கு ஏற்ப இருக்கும் என்பதற்கான நம்பிக்கையை வழங்குகிறது.

வேகமான புரோட்டோடைப்பிங் திறன்கள் உங்கள் பர் தடுப்பு உத்தி விரைவுபடுத்துகின்றன, ஏனெனில் அவை டை வடிவமைப்பு கருத்துகளை விரைவாக சரிபார்க்க உதவுகின்றன. வாரங்களுக்குப் பதிலாக ஐந்து நாட்களில் கூட உபகரண அணுகுமுறைகளைச் சோதிக்க முடிந்தால், உற்பத்தி உபகரணங்களுக்கு மாறுவதற்கு முன் வெவ்வேறு இடைவெளிகள், ஓர வடிவங்கள் மற்றும் ஸ்டேஷன் அமைப்புகளுடன் சோதிக்கும் திறனைப் பெறுகிறீர்கள். இந்த மீள்சுழற்சி அணுகுமுறை பாரம்பரிய முறைகளை விட விரைவாகவும், குறைந்த செலவிலும் சிறந்த பர் தடுப்பு உத்திகளைக் கண்டறிய உதவுகிறது.

உங்கள் பர் மேனேஜ்மென்ட் திட்டத்தை செயல்படுத்துவதற்கான முக்கிய நடவடிக்கை உத்தரவுகள் இங்கே:

• உங்கள் தற்போதைய நிலையை ஆய்வு செய்யவும்: மேம்பாட்டிற்கான அடிப்படை குறிப்பாக, அனைத்து பாகங்களின் எண்களிலும் உள்ள தற்போதைய பர் அளவுகள், செலவுகள் மற்றும் சிரமங்களை ஆவணப்படுத்தவும்.
• தாக்கத்தின் அடிப்படையில் முன்னுரிமை அளிக்கவும்: பர் தரம் வாடிக்கையாளர் திருப்தி அல்லது பாதுகாப்பை நேரடியாக பாதிக்கும் அதிக அளவு பாகங்கள் மற்றும் பயன்பாடுகளில் முதலில் கவனம் செலுத்தவும்.
• தடுப்பதில் முதலீடு செய்யவும்: உருவாக்க வேண்டிய பிரச்சினைகளுக்காக அகற்றுதல் திறனைச் சேர்ப்பதற்கு பதிலாக டை வடிவமைப்பு மேம்பாடு மற்றும் CAE சிமுலேஷனுக்கு வளங்களை ஒதுக்கவும்.
• செயல்முறைகளைத் தரப்படுத்தவும்: நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்யும் செயல்முறை அளவுருக்கள், பராமரிப்பு இடைவெளிகள் மற்றும் ஆய்வு நெறிமுறைகளுக்கான ஆவணப்படுத்தப்பட்ட நடைமுறைகளை உருவாக்கவும்.
• ஃபீட்பேக் சுழற்சிகளை செயல்படுத்தவும்: தரக் குறைபாடுகளை முன்னோக்கிய முடிவுகளுடன் இணைக்கவும், எனவே பர் அளவீட்டு முடிவுகள் சீல் வடிவமைப்பு மற்றும் செயல்முறை அமைப்புகளில் தொடர்ந்து மேம்படுத்துவதை ஊக்குவிக்கும்.
• ஸ்டிராடஜிக்கலாக பங்காளியுங்கள்: துண்டு விலையை மட்டும் அடிப்படையாகக் கொள்ளாமல், அவர்களின் பொறியியல் திறன்கள் மற்றும் தரக் குறியீடுகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு ஸ்டாம்பிங் சப்ளையர்களை மதிப்பீடு செய்யவும்.
• முன்னேற்றத்தைக் கண்காணிக்கவும், கொண்டாடவும்: மேம்படுத்துதலை அளவிடவும் மற்றும் உந்துதலை பராமரிக்கவும் பர்-தொடர்பான ஸ்கிராப் விகிதங்கள், பாகங்களுக்கான டெபரிங் செலவுகள் மற்றும் வாடிக்கையாளர் புகார்கள் போன்ற முக்கிய அளவீடுகளைக் கண்காணிக்கவும்.

மறைக்கப்பட்ட பர் செலவுகளிலிருந்து தொடர்ந்து சுத்தமான ஓரங்களுக்கான பயணம் ஒரு இரவில் நிகழாது. ஆனால் தடுப்பு, சிறப்பாக்கம், அகற்றுதல் மற்றும் சரிபார்ப்பு ஆகியவற்றை ஒருங்கிணைந்த அமைப்பாக கையாளும் ஒரு அமைப்பு முறையுடன், ஆண்டுகளுக்குப் பதிலாக மாதங்களிலேயே நீங்கள் அளவிடக்கூடிய மேம்பாடுகளைக் காண்பீர்கள். பர் மேலாண்மையை தவிர்க்க முடியாத எரிச்சலாக மட்டுமல்லாமல், ஒரு ஸ்டிராடஜிக் முன்னுரிமையாக கருதும் தயாரிப்பாளர்கள் தரம், செலவு மற்றும் வாடிக்கையாளர் திருப்தி ஆகியவற்றில் தொடர்ந்து போட்டியாளர்களை விஞ்சுகின்றனர்.

அடுத்த படி என்ன? அந்த அடிப்படை ஆய்வுடன் தொடங்குங்கள். இன்று நீங்கள் எங்கே இருக்கிறீர்கள் என்பதைப் புரிந்துகொள்ளுங்கள், மேலும் முன்னேற்ற பாதை தெளிவாகிவிடும்.

உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் இருந்து பர்ஸ்களை நீக்குவது குறித்த அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. உலோகத்தில் உள்ள பர்ஸ்களை எவ்வாறு அகற்றுவது?

பர் அகற்றுவதற்கான மிகவும் பயனுள்ள முறைகளில் வைப்ரேட்டரி முடித்தல், பேரல் டம்பிளிங், கோப்புகள் மற்றும் ஸ்கிரேப்பர்களுடன் கையால் டீபர்ரிங், வெப்ப ஆற்றல் பர் அகற்றுதல் மற்றும் மின்வேதியியல் பர் அகற்றுதல் ஆகியவை அடங்கும். அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு, டம்பிளிங் மற்றும் வைப்ரேட்டரி முடித்தல் போன்ற இயந்திர முறைகள் செயல்திறன் மற்றும் செலவு ஆகியவற்றில் சிறந்த சமநிலையை வழங்குகின்றன. உள் குழாய்களைக் கொண்ட சிக்கலான பாகங்களுக்கு வெப்ப ஆற்றல் முறைகள் தேவைப்படலாம், அதே நேரத்தில் துல்லியமான பாகங்கள் மின்வேதியியல் பர் அகற்றுதலில் பயன் பெறுகின்றன. CAE சிமுலேஷனைப் பயன்படுத்தும் IATF 16949 சான்றிதழ் பெற்ற தயாரிப்பாளர்களுடன் பணிபுரிவது மூலத்திலேயே பர்ஸ்களைத் தடுக்க உதவும், இது அகற்றுதல் தேவைகளை மிகவும் குறைக்கும்.

2. பர்ஸ்களை எவ்வாறு அகற்ற வேண்டும்?

உற்பத்தி அளவு, பாகங்களின் வடிவமைப்பு மற்றும் தரக் கோட்பாடுகளைப் பொறுத்து பர் அகற்றும் முறை தேர்வு செய்யப்படுகிறது. சுழலும் பாகங்களில் உள்ள சிறிய பர்களை, சுழற்சியின் போது பர்ரின் மீது ஒரு கோரைப் பயன்படுத்தி அகற்றலாம். துளையிடுதலால் உருவாகும் பர்கள் பெரும்பாலும் கையால் சுழற்றப்படும் பெரிய துளையிடும் பிட்டைப் பயன்படுத்தி அகற்றப்படுகின்றன. அச்சிடப்பட்ட பாகங்களுக்கு, துண்டு துண்டாக இயங்கும் பல பாகங்களுக்கு தள்ளுதல் முறைகளான டம்ப்ளிங் நன்றாக பொருந்தும், அதே நேரத்தில் நுண்ணிய பாகங்களுக்கு அதிர்வு முடித்தல் ஏற்றது. முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்கு, பணிப்பொருளில் இயந்திர அழுத்தம் ஏற்படாமல் துல்லியமான கட்டுப்பாட்டிற்காக மின்னியல் ரசாயன பர் அகற்றுதல் தேவைப்படலாம்.

3. உலோக ஓரங்களிலிருந்து பர்களை அகற்ற எந்த கருவிகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன?

பொதுவான டெபரிங் கருவிகளில் கை கோப்புகள், ஸ்கிரேப்பர்கள், டெபரிங் ப்ளேடுகள் மற்றும் கையால் செயல்படுத்தும் அரிக்கும் தூரிகைகள் அடங்கும். தானியங்கி தீர்வுகள் உருப்படியின் வடிவத்திற்கு ஏற்ப மாறக்கூடிய வயர் தூரிகைகள், தேய்க்கும் தட்டுகள் மற்றும் சிறப்பு தூரிகை கருவிகளைப் பயன்படுத்துகின்றன. அதிக துல்லியம் தேவைப்படும் பணிகளுக்கு, பரிதியைச் சுற்றி வடிவமைக்கப்பட்ட கேதோடு கருவிகளை பரிதி அருகே பொருத்தி மின்வேதியியல் டெபரிங் பயன்படுத்தப்படுகிறது. டையில் செயல்படும் தீர்வுகள் நேரடியாக ஷேவிங் நிலையங்கள் மற்றும் பாலிஷ் பஞ்சுகளை ஸ்டாம்பிங் கருவியில் பொருத்தி, அதிக உற்பத்தி தொகைக்கு இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை முற்றிலுமாக நீக்குகின்றன.

4. உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் பரிதிகள் எவ்வாறு உருவாகின்றன?

பஞ்ச் பொருளின் வழியாக இறங்கும்போது அறுவைசிகிச்சை செயல்முறையின் போது பரஸ் உருவாகிறது. தவறான டை தெளிவு (மிகவும் இறுக்கமானது இரண்டாம் நிலை அறுவைசிகிச்சையை ஏற்படுத்துகிறது, மிகவும் தளர்வானது ரோல்ஓவர் பரஸ்களை உருவாக்குகிறது), அழுக்கடைந்த அல்லது கூர்மையிழந்த வெட்டும் விளிம்புகள், போதுமான டன்னேஜ் இல்லாதது, போதுமான சுத்திகரிப்பு எண்ணெய் இல்லாதது மற்றும் டை சீரமைப்பு ஆகியவை முக்கிய காரணங்களாகும். பொருளின் பண்புகளும் பரஸ் உருவாக்கத்தை பாதிக்கின்றன, அலுமினியம் போன்ற நெகிழ்வான பொருட்கள் கடினமான ஸ்டீல்களை விட பெரிய பரஸ்களை உருவாக்குகின்றன. பரஸ் இருப்பிடம், அளவு மற்றும் திசையை ஆராய்வதன் மூலம் காரணிகளை அமைப்பு முறையில் கண்டறிவது குறிப்பிட்ட மூல காரணங்களை இலக்கு சரிசெய்தலுக்கு உதவுகிறது.

5. பரஸ்களைத் தடுக்க இருக்க வேண்டிய சரியான டை தெளிவு என்ன?

உகந்த டை இடைவெளி பொருளின் வகை மற்றும் தடிமனைப் பொறுத்தது. மென்பித்தல் எஃகிற்கு, ஒரு பக்கத்திற்கு பொருளின் தடிமனில் 5% முதல் 10% வரை சிறப்பாக செயல்படும். அலுமினியம் அதன் நெகிழ்வுத்தன்மை காரணமாக 8% முதல் 12% வரை பெரிய இடைவெளிகளை தேவைப்படுகிறது, அதே நேரத்தில் வேலை-கடினமடைதல் விளைவுகளை குறைப்பதற்காக ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் 4% முதல் 8% வரை குறைவான இடைவெளியுடன் சிறப்பாக செயல்படும். சரியான இடைவெளி குறைந்த பிளாஸ்டிக் சீரழிவுடன் தூய உடைவை அனுமதிக்கிறது. முன்னேறிய தயாரிப்பாளர்கள் உற்பத்திக்கு முன் இடைவெளியை உகப்பாக்குவதற்காக டை வடிவமைப்பின் போது CAE சிமுலேஷன் பயன்படுத்துகின்றனர், 90% க்கும் அதிகமான முதல் கடந்த அங்கீகார விகிதத்தை அடைவதற்காக.