சுருக்கமாக

உலோக வார்ப்பு பாகங்களில் இயந்திர செயலாக்கத்திற்கான வடிவமைப்பு என்பது ஒரு முக்கியமான பொறியியல் துறையாகும், இது பொருள் தயாரிப்புக்கான வடிவமைப்பு (DFM) கோட்பாடுகளைப் பயன்படுத்தி முதல் நிலை வார்ப்பு செயல்முறைக்கும் தேவைப்படும் இரண்டாம் நிலை இயந்திர செயலாக்கத்திற்கும் பாகத்தை அதிகபட்சமாக்குகிறது. வெற்றி என்பது உருகிய உலோகம் சீராக பாயும்படியும், பாகத்தை எளிதாக வெளியேற்றும்படியும் உதவும் அம்சங்களையும், பின்னர் செயலாக்கத்திற்கான ஏற்பாடுகளையும் (எ.கா: டிராஃப்ட் கோணங்கள், சீரான சுவர் தடிமன், பெரிய வளைவுகள்) இறுக்கமான துல்லிய அம்சங்களுக்கு போதுமான பொருள் கூடுதலாக சேர்ப்பது போன்றவை) சமப்படுத்துவதை சார்ந்துள்ளது. செலவுகளைக் குறைப்பதற்கும், குறைபாடுகளைக் குறைப்பதற்கும், உயர்தரமான, பொருளாதார ரீதியாக சிறந்த இறுதி தயாரிப்பை உருவாக்குவதற்கும் இந்த ஒருங்கிணைந்த அணுகுமுறை அவசியமானது.

உலோக வார்ப்பு பாகங்களுக்கான பொருள் தயாரிப்புக்கான வடிவமைப்பின் அடிப்படைகள் (DFM)

நிலையான உலோக வார்ப்பு பாகங்களை உருவாக்குவதற்கான மையத்தில் பொருள் தயாரிப்புக்கான வடிவமைப்பு (DFM) என்ற முறை உள்ளது. இது டைனகாஸ்ட் நிறுவனத்தின் ஆரம்ப நிலை வழிகாட்டி , DFM என்பது பாகங்களை மிகவும் சிறப்பான மற்றும் செலவு-சார்ந்த வழியில் உற்பத்தி செய்ய வடிவமைப்பதைக் குறிக்கிறது. முதன்மை இலக்குகள் பொருளின் அளவைக் குறைப்பது, எடையைக் குறைப்பது, மற்றும் முக்கியமாக, மொத்த பாக செலவில் மிகப்பெரிய பகுதியை உருவாக்கக்கூடிய இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளான இயந்திர செயலாக்கம் (machining) போன்றவற்றின் தேவையைக் குறைப்பதாகும். வடிவமைப்பு கட்டத்திலேயே சாத்தியமான உற்பத்தி சிக்கல்களை சந்திப்பதன் மூலம், பொறியாளர்கள் பின்னர் ஏற்படக்கூடிய விலையுயர்ந்த சரிசெய்தலைத் தடுக்க முடியும்.

DFM இல் ஒரு முக்கியமான தந்திராத்திர முடிவு, புரோடோடைப்பிங் முதல் தொடர் உற்பத்தி வரையிலான தயாரிப்பின் முழு சுழற்சி வாழ்க்கையைக் கருத்தில் கொண்டு, ஆரையல் செய்தல் மற்றும் இரும்பு ஊற்றுதல் ஆகியவற்றுக்கு இடையே தேர்வு செய்வதாகும். புரோடோடைப்பிங்கிற்கு ஆரையல் செய்தல் சிறந்தது, வேகம் மற்றும் நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகிறது. CAD கோப்பை நாட்களில் உடல் பாகமாக மாற்றலாம், கருவித்தொகுப்பில் பெரும் முன்னெடுப்பு முதலீடு இல்லாமல் விரைவான மேம்பாட்டை அனுமதிக்கிறது. எனினும், ஒரு பாகத்திற்கு ஒரு ஆரையல் செய்தல் விலை அதிகம். இதற்கு மாறாக, உற்பத்திக்கு இரும்பு ஊற்றுதல் சக்தி மிக்கது. கருவித்தொகுப்பில் குறிப்பிடத்தக்க ஆரம்ப முதலீட்டை தேவைப்படுத்துகிறது—அடிக்கடி 20-25 வாரங்கள் வரை தலைமை நேரம் இருக்கும்—ஆனால் அதிக அளவில் ஓரலகு விலை குறைகிறது, Modus Advanced இன் மேம்பட்ட தந்திராத்திர பகுப்பாய்வில் சுட்டிக்காட்டப்பட்டுள்ளது .

இந்த பொருளாதார வர்த்தகம் அடிக்கடி "இரண்டு வடிவமைப்பு அணுகுமுறை"க்கு வழிவகுக்கிறது. ஒரு முன்மாதிரி வடிவமைப்பு, கூர்மையான மூலைகள் மற்றும் வேகமாக சோதனை செய்ய உதவும் மாறுபட்ட சுவர் தடிமன்களுக்கு ஏற்ற CNC இயந்திர செயல்பாட்டிற்காக சீரமைக்கப்படுகிறது. பின்னர், டிராஃப்ட் கோணங்கள் மற்றும் சீரான சுவர்கள் போன்ற இரும்பு ஊற்றுதலுக்கு ஏற்ற அம்சங்களுடன் தனி உற்பத்தி வடிவமைப்பு உருவாக்கப்படுகிறது. இந்த வேறுபாட்டைப் புரிந்துகொள்வது, காலஅட்டவணைகள் மற்றும் பட்ஜெட்டுகளை சரியாக நிர்வகிப்பதற்கு மிகவும் முக்கியமானது.

கீழே உள்ள அட்டவணை, வெவ்வேறு உற்பத்தி அளவுகளில் இயந்திர செயல்பாடு மற்றும் இரும்பு ஊற்றுதலுக்கு இடையேயான பாகங்களுக்கான சாதாரண செலவு வர்த்தகங்களை விளக்குகிறது, இது பெரிய அளவில் இரும்பு ஊற்றுதலின் தெளிவான பொருளாதார நன்மையைக் காட்டுகிறது.

இயந்திரமயமாக்கலுக்கான மைய டை காஸ்டிங் வடிவமைப்பு கொள்கைகள்

வெற்றிகரமான டை வார்ப்பு பகுதி, எந்திரத்திற்கு தயாராக உள்ளது, இது ஒரு அடிப்படை வடிவமைப்பு கொள்கைகளின் தொகுப்பை நம்பியுள்ளது. இந்த விதிகள் உருகிய உலோகம் எவ்வாறு உருவத்தில் பாய்கிறது, குளிர்கிறது, மற்றும் வெளியேற்றப்படுகிறது என்பதை நிர்வகிக்கிறது, இவை அனைத்தும் தேவையான இறுதி பழுதுபார்க்கல்களை முன்னறிவிக்கும் போது. இந்த கருத்துக்களை நன்கு அறிந்திருப்பது, வலுவான, உயர்தர கூறுகளை திறம்பட உருவாக்க மிகவும் அவசியம்.

பிரிப்பு கோடுகள் மற்றும் வரைவு கோணங்கள்

அந்த பிரிக்கும் கோடு அங்குதான் இந்த இரண்டு அரைக்காலங்களும் சந்தித்து விடுகின்றன. அதன் இடம் என்பது முதல் மற்றும் மிக முக்கியமான முடிவுகளில் ஒன்றாகும், ஏனெனில் இது ஃப்ளாஷ் (அதிகப்படியான பொருள் குறைக்கப்பட வேண்டும்) மற்றும் கருவியின் சிக்கலான இடத்தை பாதிக்கிறது. சிறந்த நடைமுறையாக, பிரிக்கும் கோடுகளை சுலபமாகப் பெறக்கூடிய விளிம்புகளில் வைக்க வேண்டும். ஒரு முக்கிய தொடர்புடைய அம்சம் டிராஃப்ட் கோணம் , இது டீயின் இயக்கத்திற்கு இணையான அனைத்து மேற்பரப்புகளிலும் ஒரு சிறிய கூர்மையானது. இந்த கோணல், பொதுவாக அலுமினியத்திற்கு 1-2 டிகிரி, பாகம் சேதமடையாமல் அல்லது கருவியின் அதிக உடைப்பை ஏற்படுத்தாமல் வெளியேற்றப்படுவதற்கு அவசியம், இது டைனகாஸ்ட் நிறுவனத்தின் ஆரம்ப நிலை வழிகாட்டி . உள் சுவர்கள் வெளிப்புற சுவர்களை விட அதிக சரக்கு தேவைப்படுகின்றன, ஏனெனில் உலோகம் குளிர்ச்சியின் போது அவற்றில் சுருங்குகிறது.

ஒரே மாதிரியான சுவர் தடிமன்

ஒரு பகுதி முழுவதும் ஒரு நிலையான சுவர் தடிமன் பராமரிப்பது ஒருவேளை டை காஸ்ட் வடிவமைப்பில் மிக முக்கியமான விதி. சீரான சுவர்கள் சீரற்ற குளிரூட்டலை ஏற்படுத்துகின்றன, இது துளைகள், சுருக்கம் மற்றும் வளைவு போன்ற குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கிறது. தடிமனான பகுதிகளுக்கு திடப்படுத்த அதிக நேரம் எடுக்கும், இதனால் சுழற்சி நேரங்கள் அதிகரிக்கும் மற்றும் உள் அழுத்தங்களை உருவாக்கும். தடிமன் மாறுபாடுகள் தவிர்க்க முடியாதவை என்றால், அவை படிப்படியாக மாற்றப்பட வேண்டும். பாஸ் போன்ற அம்சங்களில் சீரான தன்மையை பராமரிக்க, வடிவமைப்பாளர்கள் அவற்றை திடமான பொருட்களாக விட்டுச் செல்வதை விட, அவற்றை மையமாகக் கொண்டு வலிமைக்காக விலா எலும்புகளைச் சேர்க்க வேண்டும்.

பீட், ரேடி, மற்றும் விலா எலும்புகள்

கூர்மையான மூலைகள் வார்ப்பு செயல்முறைக்கும் இறுதிப் பகுதியின் ஒருமைப்பாட்டிற்கும் தீங்கு விளைவிக்கும். ஃபிலட்ஸ் (சுற்று உள் மூலைகள்) மற்றும் ரேடியோ (சுற்றுப்புற மூலைகள்) மென்மையான உருகிய உலோக ஓட்டத்தை ஊக்குவிப்பதற்கும், டூ மற்றும் வார்ப்பிருப்பு பகுதியில் அழுத்த செறிவுகளைக் குறைப்பதற்கும் முக்கியமானவை. ஏற்ற இறக்கத்தின் போது வம்புகளை தடுக்கவும், இரண்டாம் நிலை கரைக்கும் செயல்பாடுகளை தவிர்க்கவும் தாராளமான ரேய்கள் உள்ளன. விளிம்புகள் இவை தடிமனான சுவர்களுக்கு வலிமையை சேர்க்கும் கட்டமைப்பு வலுவூட்டல்கள் ஆகும். அவை தட்டுகளின் தொலைதூர பகுதிகளுக்கு உலோகத்தின் ஓட்டத்தை உதவும் சேனல்களாகவும் செயல்படுகின்றன. உகந்த அழுத்த விநியோகத்திற்காக, ஒரு ஒற்றைப்படை எண் விலா எண்களைப் பயன்படுத்துவது பெரும்பாலும் பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.

பின்வரும் அட்டவணையில் இந்த முக்கிய வடிவமைப்பு அம்சங்களுக்கான சிறந்த நடைமுறைகள் சுருக்கமாகக் கூறப்பட்டுள்ளன.

பின் வேலை செய்யும் செயல்பாடுகளுக்கான மூலோபாயக் கருத்தாய்வுகள்

டி.எஃப்.எம் இன் குறிக்கோள் டூவிலிருந்து நேரடியாக ஒரு வலை வடிவ பகுதியை உருவாக்குவதாகும், ஆனால் வார்ப்பு தயாரிக்க முடியாத அம்சங்களை அடைய பிந்தைய எந்திரம் பெரும்பாலும் அவசியம், அதாவது வார்ப்பு துளைகள், மிகவும் தட்டையான மேற்பரப்புகள் அல்லது வார்ப்பு வைத்திருக்கக்கூடியதை விட இறுக்கமான ச வெற்றிகரமான வடிவமைப்பு ஆரம்பத்தில் இருந்தே இந்த இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை எதிர்பார்க்கிறது. முக்கியமாக, வார்ப்பு மற்றும் இயந்திரமயமாக்கலை ஒருவருக்கொருவர் பூர்த்தி செய்யும் செயல்முறைகளாகக் கருதுவது, தனித்தனியாகச் செயல்படாதது.

மிக முக்கியமான கருத்தில் ஒன்று போதுமான இயந்திரப் பொருள் . இதன் பொருள், பின்னர் வேலை செய்யப்படும் பகுதிகளில் கூடுதல் பொருளுடன் வார்ப்பட பாகத்தை வடிவமைப்பது. இருப்பினும், ஒரு நுட்பமான சமநிலை உள்ளது. அதிகப்படியான பொருளை அகற்றுவது மேற்பரப்பு அடியில் உள்ள துளைகளை வெளிப்படுத்தும், இது பல டை மல்டிஃபங்க் பகுதிகளுக்கு சொந்தமானது. ஒரு வழிகாட்டியில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ளபடி, இது ஒரு பொதுவான நடைமுறையாகும் ஜெனரல் டை காஸ்ட்டர்ஸ் , பகுதி மையத்தில் மிகவும் ஆழமாக வெட்டி இல்லாமல் மேற்பரப்பை சுத்தம் செய்து இறுதி பரிமாணத்தை அடைய போதுமான அளவு பங்கு விட்டு. இந்த பங்கு பொதுவாக 0.015" முதல் 0.030" வரம்பில் உள்ளது. குழப்பத்தைத் தவிர்ப்பதற்காக, சில வடிவமைப்பாளர்கள் இரண்டு தனித்தனி வரைபடங்களை வழங்குகிறார்கள்ஃ ஒன்று "நடித்த" பகுதிக்கு, மற்றொன்று "இறுதி முடிக்கப்பட்ட" பகுதிக்கு, வேலை செய்த பிறகு.

பாகத்தின் வடிவியல், உடல் ரீதியாக அணுகக்கூடிய வகையில் வடிவமைக்கப்பட வேண்டும். இதில், ஒரு சிஎன்சி இயந்திரத்தில் உறுதியாக பிணைக்கக்கூடிய நிலையான, தட்டையான மேற்பரப்புகளை வழங்குதல் அடங்கும். மேலும், வடிவமைப்பாளர்கள் அழகுசாதன குறைபாடுகள் அல்லது வெட்டும் கருவிகளுக்கு இடையூறு ஏற்படாமல் இருக்க, வெளியேற்றும் ஊசிகள் போன்ற அம்சங்களை எந்த மேற்பரப்புகளிலிருந்தும் மூலோபாய ரீதியாக வைக்க வேண்டும். ஒவ்வொரு வடிவமைப்புத் தேர்வும் வார்ப்பு கருவிக்கும் அதன் பின்வரும் இயந்திரமயமாக்கல் பொருத்துதல்களுக்கும் அதன் தாக்கத்தை மதிப்பீடு செய்ய வேண்டும்.

இந்த இரண்டு செயல்முறைகளுக்கும் இடையிலான இடைவெளியை மூடுவதற்கு உதவும் வகையில், ஒரு இயந்திர தயாரான டை காஸ்டிங் வடிவமைப்பிற்கான இந்த சரிபார்ப்பு பட்டியலைப் பின்பற்றவும்ஃ

• இயந்திர அம்சங்களை ஆரம்பத்தில் கண்டறியவும்ஃ எந்த மேற்பரப்புகள் மற்றும் அம்சங்கள் இறுக்கமான சகிப்புத்தன்மை, தட்டையான தன்மை அல்லது நூல்கள் ஆகியவற்றிற்காக எந்திரப்படுத்தப்பட வேண்டும் என்பதை தெளிவாக வரையறுக்கவும்.
• பொருத்தமான இயந்திரப் பொருட்களை சேர்க்கவும்ஃ வேலை செய்ய வேண்டிய மேற்பரப்புகளில் கூடுதல் பொருளை (எ. கா. 0.5 மிமீ முதல் 1 மிமீ வரை) சேர்க்கவும், ஆனால் துளைகளை வெளிப்படுத்தும் அளவுக்கு அதிகமான பொருட்களை தவிர்க்கவும்.
• பொருத்துவதற்கான வடிவமைப்புஃ CNC செயல்பாடுகளுக்கு பகுதி நிலையான, இணையான மேற்பரப்புகளைக் கொண்டிருப்பதையும், எளிதாகவும் பாதுகாப்பாகவும் பிடிக்க முடியும் என்பதையும் உறுதி செய்யவும்.
• எஜெக்டர் பின் இடங்களை உகப்பாக்கவும்: முடிக்கப்பட்ட முகங்களில் அடையாளங்களைத் தடுக்க வடிவமைக்கப்படாத, முக்கியமற்ற மேற்பரப்புகளான ரிப்ஸ் அல்லது பாஸ்களில் எஜெக்டர் பின்களை வைக்கவும்.
• கருவியின் அணுகுமுறையைக் கருத்தில் கொள்ளவும்: சீரான வெட்டும் கருவிகளால் சிக்கலான அமைப்புகள் இல்லாமல் இயந்திரம் செய்ய வேண்டிய பகுதிகளை அடைய முடியும் என்பதை உறுதி செய்யவும்.
• டேட்டம்களை ஒருங்கிணைந்து வைக்கவும்: அச்சிடுதல் மற்றும் இயந்திரம் செய்தல் வரைபடங்களுக்கு ஒரே டேட்டம் புள்ளிகளைப் பயன்படுத்தி அளவீட்டு துல்லியத்தை உறுதி செய்யவும்.

பொருள் தேர்வு: அச்சிடுதல் மற்றும் இயந்திரம் செய்யக்கூடியதன் மீதான தாக்கம்

உலோகக்கலவையைத் தேர்ந்தெடுப்பது அச்சு வடிவமைப்பையும், அதன் பின்னர் இயந்திரம் செய்யக்கூடியதையும் ஆழமாக பாதிக்கும் ஒரு அடிப்படை முடிவாகும். பல்வேறு உலோகங்கள் பாகுத்தன்மை, சுருக்கம், வலிமை மற்றும் கடினத்தன்மை போன்ற பண்புகளில் வேறுபட்டவை, இது குறைந்தபட்ச சுவர் தடிமனில் இருந்து தேவையான டிராஃப்ட் கோணங்கள் வரை அனைத்தையும் தீர்மானிக்கின்றன. டை கேஸ்ட்டிங்கில் பயன்படுத்தப்படும் மிகவும் பொதுவான உலோகக்கலவைகள் அலுமினியம், துத்தநாகம் மற்றும் மெக்னீசியம் ஆகும், இவை ஒவ்வொன்றும் தனித்துவமான வர்த்தக-ஆஃப் தொகுப்பை வழங்குகின்றன.

A380 போன்ற அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் வலிமை, இலகுத்தன்மை மற்றும் வெப்ப கடத்துத்திறன் ஆகியவற்றில் சிறந்த சமநிலையைக் கொண்டுள்ளன. பல ஆட்டோமொபைல் மற்றும் தொழில்துறை பயன்பாடுகளுக்கு இவை முதன்மையான தேர்வாக உள்ளன. ஜமாக் 3 போன்ற துத்தநாக உலோகக்கலவைகள் சிறந்த ஓட்டுதலை வழங்குகின்றன, மெல்லிய சுவர்களை நிரப்பவும், சிறந்த மேற்பரப்பு முடித்த நிலையுடன் சிக்கலான வடிவங்களை உருவாக்கவும் இது அனுமதிக்கிறது. துத்தநாகம் சாயில் குறைந்த அளவு அழிவை ஏற்படுத்துவதால், கருவிகளின் ஆயுள் நீண்டதாக இருக்கும். மெக்னீசியம் பொதுவான கட்டமைப்பு உலோகங்களில் மிக இலகுவானது, எடை குறைப்பு முக்கியமாக இருக்கும் பயன்பாடுகளுக்கு இது சிறந்தது, இருப்பினும் இதைக் கொண்டு பணியாற்றுவது கொஞ்சம் கடினமாக இருக்கலாம்.

பொருள் தேர்வு வடிவமைப்பு விதிகளை நேரடியாக பாதிக்கிறது. உதாரணமாக, தொழில்துறை வழிகாட்டுதல்களின்படி, துத்தநாகம் 0.5 பாகைகள் அளவிலான சாய்வு கோணங்களுடனும், மெல்லிய சுவர்களுடனும் ஊற்றலாம், அதே நேரத்தில் அலுமினியம் பொதுவாக 1-2 பாகைகள் சாய்வு மற்றும் கொஞ்சம் தடிமனான பகுதிகளை தேவைப்படுத்துகிறது. குறிப்பாக ஆட்டோமொபைல் துறையில் உள்ள அதிக அழுத்த பயன்பாடுகளுக்கான பொருட்களை கருத்தில் கொள்ளும்போது, துல்லியமாக பொறிமுறைப்படுத்தப்பட்ட ஆட்டோமொபைல் பொருட்களை உருவாக்கும் நிறுவனங்கள் முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்கான சிறந்த வலிமை மற்றும் நீடித்தன்மை கொண்ட பாகங்களை வழங்க முடியும் என்பதையும் கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும்.

பொதுவான டை காஸ்டிங் உலோகக்கலவைகளை ஒப்பிடும் அட்டவணை கீழே உள்ளது, தேர்வு செயல்முறைக்கு உதவுவதற்காக.

வெற்றிக்காக ஊற்றுதல் மற்றும் இயந்திர செயல்முறைகளை சமப்படுத்துதல்

இறுதியாக, உலோக ஊற்று பாகங்களுக்கான இயந்திர வடிவமைப்பில் சிறப்பானது ஒரு முழுமையான அணுகுமுறையில் அமைகிறது. ஊற்றுதல் மற்றும் இயந்திர செயல்முறை ஆகியவை தனித்தனியான சிக்கல்களாக கருதப்படும் தனிமைப்படுத்தப்பட்ட எண்ணிக்கையை விட்டுவிட வேண்டும். மாறாக, வடிவமைப்பாளர்கள் இவை இரண்டையும் ஒற்றை உற்பத்தி உத்தியின் இரண்டு ஒருங்கிணைந்த நிலைகளாக கருத வேண்டும். மிகக் குறைந்த செலவிலும், உயர்ந்த செயல்திறனுடனும் கூடிய பாகங்கள் இந்த இரண்டு செயல்முறைகளின் தேவைகளையும் இயல்பாக ஏற்றுக்கொள்ளும் வடிவமைப்பிலிருந்து உருவாகின்றன.

இதன் பொருள் DFM இன் முக்கிய கோட்பாடுகளை ஏற்றுக்கொள்வதாகும்: சீரான சுவர் தடிமனை நோக்கி செயல்படுதல், போதுமான டிராப்ட் மற்றும் ஃபில்லட்களைச் சேர்த்தல், மற்றும் எங்கு சாத்தியமோ அங்கு சிக்கலைக் குறைத்தல். அதே நேரத்தில், மெஷினிங் ஸ்டாக்கைச் சேர்ப்பதன் மூலம், பாதுகாப்பான ஃபிக்சரிங்குக்காக வடிவமைத்தல், மற்றும் முக்கிய டேட்டம்களை நிலையாக வைத்தல் போன்றவற்றின் மூலம் தேவையான இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளுக்கு முதலீட்டு ரீதியாக திட்டமிடுவதை இது உள்ளடக்கியது. பொருள் தேர்வு குறித்து தகுந்த முடிவுகளை எடுப்பதன் மூலமும், குறைந்த அளவு மெஷினிங் மற்றும் அதிக அளவு காஸ்டிங் இடையே உள்ள பொருளாதார வர்த்தக-ஆஃப்களைப் புரிந்துகொள்வதன் மூலமும், பொறியாளர்கள் மாதிரியிலிருந்து உற்பத்தி வரையிலான பாதையை திடமாகவும், திறமையாகவும் கடக்க முடியும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. டை காஸ்ட் வடிவமைப்பில் மிகவும் பொதுவான தவறு என்ன?

மிகவும் பொதுவான தவறு சீரற்ற சுவர் தடிமனைக் கொண்டிருப்பதாகும். மெல்லியதிலிருந்து தடித்த பகுதிகளுக்கு திடீரென மாறுவது சீரற்ற குளிர்வை ஏற்படுத்துகிறது, இது துளைகள், சிங்க் குறிகள் மற்றும் பாகத்தின் அமைப்பு நேர்மையை சமாளிக்க முடியாத அளவுக்கு உள் அழுத்தங்கள் போன்ற பல பிரச்சினைகளுக்கு வழிவகுக்கிறது.

2. பின்-மெஷினிங் செயல்பாட்டிற்கு எவ்வளவு பொருளை விட்டுவைக்க வேண்டும்?

செயற்கையாக உருவாக்கப்படும் பகுதியில் உள்ள துளைகளை அல்லது பரப்புகளை சரியான அளவில் செதுக்க வேண்டியதிருக்கும். இதற்காக பொதுவாக 0.015 முதல் 0.030 அங்குலம் (அல்லது 0.4 மிமீ முதல் 0.8 மிமீ) வரை கூடுதல் பொருள், பெரும்பாலும் செயற்கை பங்கு என அழைக்கப்படுகிறது. இது ஒரு துல்லியமான, தூய்மையான பரப்பை உருவாக்க வெட்டும் கருவிக்கு போதுமானதாக இருக்கும், மேலும் அது உருவாக்கத்தில் உள்ள ஆழமான குழிகளில் உள்ள துளைகளை வெளிப்படுத்தாமல் இருக்கவும் உதவும்.

3. உலை சாய்ப்பதற்கு கூர்மையான உட்புற மூலைகள் ஏன் தவறானவை?

கூர்மையான உட்புற மூலைகள் பல பிரச்சினைகளை உருவாக்குகின்றன. இவை உருகிய உலோகத்தின் ஓட்டத்தை தடுத்து, சூழ்நிலை மாற்றத்தையும், சாத்தியமான குறைபாடுகளையும் ஏற்படுத்துகின்றன. முடிக்கப்பட்ட பகுதி மற்றும் எஃகு சாய்வு இரண்டிலும் இவை பதட்ட மையங்களாக செயல்படுகின்றன, இது விரிசல்கள் மற்றும் கருவியின் முன்கூட்டிய தோல்விக்கு வழிவகுக்கும். தரம் மற்றும் கருவியின் ஆயுளை நீட்டிக்க இந்த மூலைகளை சுற்றலுக்கு பொருத்தமான வளைவுகளைப் பயன்படுத்துவது அவசியம்.