பிளாங்கிங் டை கிளியரன்ஸ் அடிப்படைகளைப் புரிந்து கொள்ளுதல்

சில ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் ஏன் சுத்தமாகவும் சரியாகவும் வெளியே வருகின்றன, ஆனால் சில பாகங்களுக்கு மோசமான ஓரங்கள், அதிகப்படியான பர்ர்கள் அல்லது கருவிகளின் விரைவான அழிவு ஏன் ஏற்படுகிறது என்று நீங்கள் ஒருபோது யோசித்திருக்கிறீர்களா? பெரும்பாலும் இதற்கான பதில் ஒரு முக்கிய காரணியில் உள்ளது: டை கிளியரன்ஸ். இந்த அடிப்படைக் கணக்கீட்டை சரியாகச் செய்வது ஒரு சுமூகமான உற்பத்தி செயல்முறைக்கும், விலையுயர்ந்த தரக் குறைபாடுகளுக்கும் இடையே உள்ள வித்தியாசத்தை உருவாக்கும்.

டை கிளியரன்ஸ் என்றால் என்ன, அது ஏன் முக்கியம்?

நீங்கள் ஒரு சிக்கரையால் காகிதத்தை வெட்டுவதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். இரு பக்க பல்களும் மிகவும் தளர்வாக இருந்தால், காகிதம் சீரற்ற முறையில் கிழிக்கப்படும். மிகவும் இறுக்கமாக இருந்தால், வெட்டுவதற்கே கடினமாக இருக்கும். உலோகத்தை ஸ்டாம்ப் செய்வதற்கும் இதே கொள்கை பொருந்தும்—ஆனால் இங்கு உள்ள அபாயங்கள் மிகவும் அதிகம்.

பிளங்கிங் செயல்பாடு செய்யும் போது, டை கிளியரன்சி என்பது பஞ்ச் மற்றும் டை ஓரங்களுக்கு இடையே உள்ள இடைவெளி ஆகும், இது பொதுவாக ஒரு பக்கத்திற்கான பொருளின் தடிமனின் சதவீதமாக கூறப்படுகிறது. இந்த துல்லியமான இடைவெளி, ஸ்டாம்பிங் செய்யும் போது பொருள் எவ்வாறு துல்லியமாக வெட்டி பிரிக்கப்படுகிறதோ அதை நேரடியாக தீர்மானிக்கிறது.

நீங்கள் பிளங்கிங் டை செயல்பாட்டை செய்யும் போது, பஞ்ச் தாள் உலோகத்தின் வழியாக தள்ளப்படுகிறது, அதே நேரத்தில் கீழே வெட்டும் ஓரத்தை டை வழங்கொடுக்கிறது. இந்த இரு பாகங்களுக்கு இடையே உள்ள கிளியரன்சி, உடைந்த அமைப்பு, ஓரத்தின் தரம் மற்றும் பாகங்களின் மொத்த அளவுகளை கட்டுப்படுத்துக்கொள்கிறது. தொழில்துறை தரநிலைகளின்படி, இந்த கிளியரன்சி பொதுவாக செயல்படுத்தப்படும் பொருளை பொறுத்து ஒரு பக்கத்திற்கான பொருளின் தடிமனின் 3% முதல் 12% வரை இருக்கும்.

பஞ்ச் மற்றும் டைக்கு இடையே உள்ள முக்கியமான இடைவெளி

அந்தச் சிறிய இடைவெளியில் என்ன நடக்கிறது? பஞ்ச் தகட்டில் இறங்கும்போது, அது ஒரு வெட்டும் செயலை உருவாக்குகிறது. பொருள் முதலில் ஊடுருவலை (பஞ்ச் உலோகத்தில் நுழையும் இடம்) அனுபவிக்கிறது, பின்னர் உடைவு (பொருள் வெட்டும் கோட்டில் உடைந்து பிரிகிறது). சரியான இடைவெளி பஞ்ச் மற்றும் டையிலிருந்து வரும் உடைவுக் கோடுகள் பொருளின் நடுவில் தெளிவாகச் சந்திக்க உதவுகிறது.

உங்கள் செயல்பாட்டிற்கு இது ஏன் முக்கியம் என்பது இதோ:

• பாகத்தின் தரம்: சரியான இடைவெளி குறைந்த பர்ர் உருவாக்கத்துடன் தூய்மையான ஓரங்களையும், நிலையான அளவுகளையும் உருவாக்குகிறது
• கருவியின் ஆயுள்: சரியான இடைவெளி உங்கள் பஞ்ச் மற்றும் டையில் ஏற்படும் அழிவைக் குறைக்கிறது, தவறான அமைப்புகளுடன் ஒப்பிடும்போது கருவியின் ஆயுளை இரண்டு-மூன்றில் ஒரு பங்கு வரை நீட்டிக்க முடியும்
• உற்பத்தியின் செலுத்துதல்: சரியான இடைவெளி ஸ்ட்ரிப்பிங் விசை தேவைகளைக் குறைக்கிறது மற்றும் பிரஸ் சுமையைக் குறைக்கிறது, வேகமான சுழற்சி நேரங்களை அனுமதிக்கிறது
• செலவு கட்டுப்பாடு: குறைந்த நிராகரிப்புகள், குறைந்த கருவி மாற்றீடு மற்றும் குறைந்த நிறுத்தம் நேரம் நேரடியாக உங்கள் இலாபத்தை அதிகரிக்கிறது

பிளாங்கிங் டை கிளியரன்ஸின் அடிப்படைகள்

கிளியரன்ஸைப் புரிந்து கொள்வது அதை ஒரு கணக்கிடப்பட்ட தரப்பட்ட அளவுருவாக அடையாளம் காண்பதில் தொடங்குகிறது—அனுமானமல்ல. ஐந்து சதவீதம் என்ற மரபுசார் "விரல் விதி", வரலாற்று ரீதியாக பொதுவானதாக இருந்தாலும், இன்று பொதுவாகப் பொருந்தாது. இன்றைய உற்பத்தி சூழலில் உயர் வலிமை கொண்ட எஃகுகள் மற்றும் மேம்பட்ட பொருட்கள் தோன்றியுள்ளதால், டேட்டன் ப்ரொகிரஸ் குறிப்பிடுகிறது இழுவை வலிமை மற்றும் பொருளின் தடிமன் ஆகிய இரண்டையும் கிளியரன்ஸ் சதவீதங்களைத் தேர்வு செய்யும்போது கருத்தில் கொள்ள வேண்டும்.

இந்த உறவு இவ்வாறு செயல்படுகிறது: பொருளின் இழுவை வலிமை அதிகரிக்கும்போதும், தகட்டின் தடிமன் அதிகரிக்கும்போதும், உங்கள் கருவிகளில் ஏற்படும் சுமை மிகவும் அதிகரிக்கிறது. மென்மையான அலுமினியத்திற்கான 10% கிளியரன்ஸ் துளை அளவுரு, அதே தடிமன் கொண்ட உயர் வலிமை கொண்ட எஃகிற்கு தேவைப்படுவதிலிருந்து மிகவும் மாறுபட்டிருக்கும்.

கிளியரன்ஸ் தேர்வை ஒரு சமநிலைப் பணியாக கருதுங்கள். மிகக் குறைவான கிளியரன்ஸ் அதிகப்படியான கருவி அழிவையும், அதிக ஸ்ட்ரிப்பிங் அழுத்தத்தையும், பெரிய பர்ர்களையும் உருவாக்கும். மிகுதியான கிளியரன்ஸ் பியர்சிங் செயல்பாட்டின் போது அதிர்வையும், தரத்தில் ஏற்ற இறக்கங்களையும், வெட்டு விளிம்பில் அதிக ரோல்-ஓவரையும் ஏற்படுத்தும். மின்சார பாதுகாப்பு இடைவெளிக்கு பொறியாளர்கள் கிரீபேஜ் மற்றும் கிளியரன்ஸ் கால்குலேட்டரைப் பயன்படுத்துவதைப் போலவே, துல்லியமான டை பணிகள் இயந்திர கிளியரன்ஸ்களை கவனமாக கணக்கிட தேவைப்படுகின்றன.

நல்ல செய்தி என்னவென்றால்? பொருளின் வகை, தடிமன் மற்றும் விரும்பிய விளிம்பு தரம் போன்ற மாறிகளைப் புரிந்து கொண்ட பிறகு, சரியான கிளியரன்ஸைக் கணக்கிடுவது ஒரு எளிய செயல்முறையாகிவிடும். அடுத்து வரும் பிரிவுகள் சரியாக செய்ய உங்களுக்குத் தேவையான சரியான சூத்திரங்கள் மற்றும் நடைமுறை உதாரணங்களை உங்களுக்கு வழங்கும்.

அவசியமான கிளியரன்ஸ் கணக்கீட்டு சூத்திரம்

தெளிவுபடுத்தல் ஏன் முக்கியமானது என்பதை நீங்கள் புரிந்து கொண்ட பிறகு, பெரும்பாலான ஆதாரங்கள் வழங்க முடியாதவற்றை நாம் கையாள்வோம்: உண்மையான கணித முறை. விரைவான மதிப்பீடுகளுக்காக நீங்கள் ஒரு பஞ்ச் கணிப்பானைப் பயன்படுத்துகிறீர்களா அல்லது விரிவான டை தரவுகளைக் கையாளுகிறீர்களா என்பதைப் பொருட்படுத்தாமல், உங்கள் கைகளில் முழு சூத்திரத்தைக் கொண்டிருப்பது ஊகித்தலை நீக்கி, மீண்டும் மீண்டும் வரும் முடிவுகளை உறுதி செய்கிறது.

விளக்கப்பட்ட முழு தெளிவுபடுத்தல் சூத்திரம்

பிளாங்கிங் டை தெளிவுபடுத்தல் கணக்கீட்டை எளிதாக்கும் சூத்திரத்திற்கு தயாரா?

தெளிவுபடுத்தல் (ஒரு பக்கத்திற்கு) = பொருளின் தடிமன் × தெளிவுபடுத்தல் சதவீதம்

எளிதாக இருக்கிறது, இல்லையா? ஒவ்வொரு பகுதியையும் நீங்கள் புரிந்து கொண்டால், அது எளிது. உதாரணமாக, நீங்கள் 1.0 மிமீ தடிமன் கொண்ட பொருளுடனும், 10% தெளிவுபடுத்தல் சதவீதத்துடனும் பணியாற்றினால், உங்கள் ஒரு பக்கத்திற்கான தெளிவுபடுத்தல் 0.10 மிமீ க்கு சமமாக இருக்கும். இதன் பொருள், வெட்டின் ஒவ்வொரு பக்கத்திலும் பஞ்ச் ஓரத்திற்கும் டை ஓரத்திற்கும் இடையே உள்ள இடைவெளி 0.10 மிமீ ஆகும்.

ஆனால் பலர் தவறாக கணக்கிடும் இடம் இதுதான்: மொத்த இடைவெளியைப் பற்றி மறப்பது. பஞ்ச் சுற்றி இரு பக்கங்களிலும் இடைவெளி இருப்பதால், பஞ்ச்-டை இடைவெளி ஒரு பக்க இடைவெளியின் இரு மடங்காகும். மேலே உள்ள எடுத்துக்காட்டைப் பயன்படுத்தி:

• ஒரு பக்கத்திற்கான தள்ளுதல்: 1.0 மிமீ × 10% = 0.10 மிமீ
• மொத்த தள்ளுதல்: 0.10 மிமீ × 2 = 0.20 மிமீ

பஞ்ச் மற்றும் டை அளவுகளை குறிப்பிடும்போது இந்த வேறுபாடு மிகவும் முக்கியமானது. இதைத் தவறவிட்டால், உங்கள் கருவியமைப்பு இரு மடங்கு தவறாக இருக்கும்.

கணக்கீட்டு மாறிகளை பிரித்தல்

ஒவ்வொரு இடைவெளி கணக்கீட்டானி ஒரே முக்கிய மாறிகளைச் சார்ந்துள்ளது. ஒவ்வொன்றையும் புரிந்து கொள்வது துல்லியமான முடிவுகளுக்கு சரியான உள்ளீடுகளைத் தேர்ந்தெடுக்க உதவும்:

• பொருள் தடிமன் (t): மில்லிமீட்டர் அல்லது அங்குலங்களில் அளவிடப்பட்ட உங்கள் ஷீட் மெட்டல் பணிப்பொருளின் உண்மையான தடிமன். இதுதான் உங்கள் அடிப்படை அளவீடு—இதிலிருந்துதான் அனைத்து இடைவெளி கணக்கீடுகளும் உருவாகின்றன.
• இடைவெளி சதவீதம் (k): பொருள் பண்புகள் மற்றும் விரும்பிய ஓரத்தின் தரம் அடிப்படையில் தீர்மானிக்கப்படும் 5% முதல் 20% வரை மாறுபவ் ஒரு கெழு. கடினமான பொருட்களுக்கும் உற்பத்தி நோக்கங்களுக்கும் அதிக சதவீதங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன; துல்லியமான பணிகள் குறைந்த மதிப்புகளை தேவைப்படுத்தன.
• ஒரு பக்கத்திற்கான தள்ளுதல்: ஒவ்வொரு வெட்டும் ஓரத்திலும் (t × k) கணக்கிடப்பட்ட இடைவெளி. இந்த மதிப்பு தனித்தனியாக பஞ்சின் ஒவ்வொரு பக்கத்திற்கும் பொருந்துமைகிறது.
• மொத்த தள்ளுதல்: பஞ்ச் புள்ளிக்கும் டை துளைக்கும் இடையேயான முழு இடைவெளி (ஒரு பக்கத்திற்கான தள்ளுதல் × 2). இறுதி டை பரிமாணங்களைக் கணக்கிடும்போது இதைப் பயன்படுத்தலாம்.

பஞ்ச் பலத்தை கணக்கிடும் கருவி அல்லது டை கணக்கீட்டு கருவியைப் பயன்படுத்தும்போது, இந்த மாறிகள் தள்ளுதலை மட்டுமல்லாது, தேவையான டன் அளவுகள் மற்றும் எதிர்பார்க்கப்படும் கருவி அழிவு அமைப்புகளையும் தீர்மானிக்கின்றன. ஆரம்பத்திலேயே இவற்றை சரியாகச் செய்வதால் பின்னர் முன்னெடுக்கப்படும் மீண்டும் கணக்கிடுதல் சிக்கல்களைத் தவிர்க்கலாம்.

ஒரு பக்கத்திற்கான மற்றும் மொத்த தள்ளுதல் வேறுபாடு

இந்த வேறுபாடு பல பொறியாளர்களையும் ஏன் குழப்புகிறது? ஏனெனில் கருவி வழங்கள், குறிப்பு அட்டவணைகள் மற்றும் தொழிற்சாலை தரையிலான உரையாடல்கள் அடிக்கடி ஒரு பக்கத்திற்கான மற்றும் மொத்த தள்ளுதலுக்கு இடையே தெளிவுபடுத்தாமல் மாறிகொண்டே இருக்கின்றன.

இதிலிருந்து ஒரு நடைமுறை உதாரணத்தைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள் டேடன் பிராகிரஸ் : 1.0 மி.மீ தடிமன் கொண்ட பொருளில் 10% பொறிமுறை இடைவெளியுடன், ஒரு பக்கத்திற்கான இடைவெளி 0.10 மி.மீ ஆகும். 12.80 மி.மீ விட்டம் கொண்ட துளையை உந்தினால், டை துளையின் அளவு 13.00 மி.மீ ஆக இருக்க வேண்டும்—அதாவது பஞ்ச் அளவு கூட்டல் மொத்த இடைவெளி (0.20 மி.மீ).

உறவை தெளிவாக வைத்திருப்பதற்கான ஒரு விரைவான குறிப்பு:

இடைவெளி வகை	பார்முலா	எடுத்துக்காட்டு (1.0 மி.மீ பொருள், 10%)
பக்கவாட்டு இடைவெளி	பொருளின் தடிமன் × இடைவெளி %	1.0 × 0.10 = 0.10 மி.மீ
மொத்த இடைவெளி	ஒரு பக்கத்திற்கான இடைவெளி × 2	0.10 × 2 = 0.20 மிமீ
பஞ்ச் அளவு (பிளாங்கிங்)	பாகத்தின் அளவு − மொத்த இடைவெளி	13.00 − 0.20 = 12.80 மிமீ
டை அளவு (பியர்சிங்)	துளையின் அளவு + மொத்த இடைவெளி	12.80 + 0.20 = 13.00 மிமீ

பயன்பாடு—பிளாங்கிங் அல்லது பியர்சிங்—என்பது நீங்கள் இடைவெளியைக் கழிக்க வேண்டுமா அல்லது கூட்ட வேண்டுமா என்பதை தீர்மானிக்கிறது என்பதைக் கவனிக்கவும். மின்சாரப் பொறியாளர்கள் சரியான பிரிப்பு தூரத்தை உறுதிப்படுத்த creepage clearance calculator-ஐ நம்பியிருப்பதைப் போல, இறுதி அளவை வரையறுக்கும் கருவி மேற்பரப்பைப் பொறுத்து சரியான clearance மதிப்புகளை டை வடிவமைப்பாளர்கள் சரியாகப் பயன்படுத்த வேண்டும்.

சூத்திரத்தை உறுதியாகக் கையில் எடுத்த பிறகு, உங்கள் குறிப்பிட்ட பொருளுக்கு சரியான இடைவெளி சதவீதத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது அடுத்த முக்கிய படியாகும். வெவ்வேறு உலோகங்கள் வெவ்வேறு அணுகுமுறைகளை தேவைப்படுத்துகின்றன—மற்றும் அந்த சதவீதத்தைத் தவறாக எடுத்துக்கொள்வது மிகவும் கவனமான கணக்கீடுகளைக்கூட தவறாக்கிவிடும்.

பொருளின் பண்புகள் மற்றும் தெளிவு சதவீதத்தைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

நீங்கள் சூத்திரத்தை சரியாகப் புரிந்து கொண்டுள்ளீர்கள். ஒரு பக்கத்திற்கான மற்றும் மொத்த தெளிவுக்கான வித்தியாசத்தை அறிந்துள்ளீர்கள். ஆனால் பல கணக்கீடுகள் இன்னும் தோல்வியடையும் இடம் இதுதான்: கையிலுள்ள பொருளுக்கு தவறான தெளிவு சதவீதத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது. மென்மையான அலுமினியத்திற்கு 5% தெளிவு சிறப்பாக இருந்தாலும், கடினமான எஃகில் அதைப் பயன்படுத்தினால் உங்கள் கருவியை அழித்துவிடும். வெவ்வேறு பொருட்கள் ஏன் வெவ்வேறு சதவீதங்களை தேவைப்படுகின்றன என்பதைப் புரிந்து கொள்வது, உங்கள் உரு அளவு கணக்கீட்டு முடிவுகளை ஒவ்வொரு முறையும் சரியாகப் பெறுவதற்கான முக்கிய காரணமாகும்.

பொருளின் கடினத்தன்மை தெளிவைத் தேர்ந்தெடுப்பதை எவ்வாறு பாதிக்கிறது

உங்கள் உந்துதல் தகட்டுலோகத்திற்குள் நுழையும்போது என்ன நடக்கிறது என்பதைப் பற்றி யோசியுங்கள். பொருள் எளிதாகப் பிரிவதில்லை—முதலில் அது பிளாஸ்டிக்காக வடிவமாற்றம் அடைகிறது, பின்னர் வெட்டு தளங்களின் வழியாக உடைகிறது. முக்கியமான கேள்வி என்னவென்றால்: உடையும் முன் உங்கள் பொருள் அந்த வடிவமாற்றத்தை எதிர்க்க எவ்வளவு தடை செய்கிறது?

இந்த எதிர்ப்பு மூன்று இணைக்கப்பட்ட பண்புகளைச் சார்ந்தது:

• கடினத்தன்மை: உள்ளீட்டுக்கு எதிரான பரப்பு எதிர்ப்பை அளவிடுகிறது. கடினமான பொருட்கள் திடீரென உடைகின்றன, இதனால் திடீர் பிரிவைச் சமாளிக்க பெரிய இடைவெளி தேவைப்படுகிறது.
• தான்மை திரள்வு: ஒரு பொருள் உடையும் முன் தாங்கக்கூடிய அதிகபட்ச பதற்றம். MISUMI-இன் தொழில்நுட்ப வழிகாட்டுதல்களின்படி, அதிக இழுவிசை வலிமை கொண்ட பணிப்பொருள் பொருட்களுக்கு அதிகரிக்கப்பட்ட கருவி சுமைகளை நிர்வகிக்க கூடுதல் இடைவெளி தேவைப்படுகிறது.
• நெகிழ்ச்சி: உடையும் முன் ஒரு பொருள் எவ்வளவு நீண்டு கொண்டிருக்க முடியும் என்பது. மென்மையான அலுமினியம் போன்ற நெகிழ்வான பொருட்கள் எளிதாக ஓடி வடிவமாற்றம் அடைகின்றன, இதனால் குறைந்த இடைவெளி அனுமதிக்கப்படுகிறது. உடையக்கூடிய அல்லது கடினப்படுத்தப்பட்ட பொருட்கள் குறைந்த வடிவமாற்றத்துடன் விரிசல் ஏற்படுகின்றன, தெளிவாக உடைக்க அதிக இடத்தை தேவைப்படுகின்றன.

இதோ நடைமுறை முடிவு: பொருளின் கடினத்தன்மை மற்றும் இழுவிசை வலிமை அதிகரிக்கும் போது, உங்கள் இடைவெளி சதவீதமும் விகிதாச்சார அடிப்படையில் அதிகரிக்க வேண்டும். இந்த உறவை புறக்கணித்தால், அதிகப்படியான பஞ்ச் அழிவு, மோசமான ஓர தரம், மற்றும் சாதனத்தின் பேரழிவு விபத்து போன்றவை ஏற்படும்.

பொதுவான தகடு உலோகங்களுக்கான இடைவெளி சதவீதங்கள்

எனவே உங்களுக்கு என்ன கிளியரன்ஸ் சதவீதத்தைப் பயன்படுத்த வேண்டும்? தரப்பட்ட டை வெட்டுதல் தரநிலைகள் பொதுவான வழிகாட்டுதல்களை வழங்கினாலும், நீங்கள் செயலாக்கும் குறிப்பிட்ட பொருளே சிறந்த அளவைத் தீர்மானிக்கிறது. பொருளின் வகை மற்றும் கடினத்தன்மையைப் பொறுத்து பரிந்துரைக்கப்பட்ட கிளியரன்ஸ் சதவீதங்களைக் கீழே உள்ள அட்டவணை சுருக்கமாக வழங்குகிறது:

பொருள் வகை	சாதாரண கடினத்தன்மை (HRC/HB)	இழுவிசை வலிமை வரம்பு	பரிந்துரைக்கப்பட்ட இடைவெளி (% ஒவ்வொரு பக்கமும்)
மென்மையான அலுமினியம் (1100, 3003)	<40 HB	75-130 MPa	3-5%
கடின அலுமினியம் (6061, 7075)	60-95 HB	290-570 MPa	5-7%
மென்மையான ஸ்டீல் (1008, 1010)	80-100 HB	300-400 MPa	5-8%
நடுத்தர கார்பன் எஃகு (1045)	170-210 HB	565-700 MPa	8-10%
ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் (304, 316)	150-200 HB	515-620 MPa	8-10%
அதிக வலிமை கொண்ட எஃகு (HSLA)	200-250 HB	550-700 MPa	10-12%
கடினப்படுத்தப்பட்ட பொருட்கள் (ஸ்பிரிங் ஸ்டீல்)	40-50 HRC	1000+ MPa	10-12%

அதன் அமைப்பைக் கவனிக்கவும்? மென்மையான பொருட்கள் 3-5% இல் குழுமமாக உள்ளன, அதே நேரத்தில் கடினப்படுத்தப்பட்ட பொருட்கள் 10-12% ஐ நோக்கி செல்கின்றன. இது ஏதாவது சம்பந்தமில்லாமல் சொல்லப்படவில்லை—இது வெட்டு சுமையின் கீழ் இந்த பொருட்கள் எவ்வாறு உடைகின்றன என்பதைப் பற்றிய அடிப்படை இயற்பியலை எதிரொலிக்கிறது.

பொருள் பண்புகளுக்கு ஏற்ப இடைவெளியைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

சரியான சதவீதத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கு உங்கள் பொருள் வகையை அடையாளம் காண்பதை விட அதிகமானது தேவைப்படுகிறது. உலோக சாய்வு ஊசி அமைப்பைப் பயன்படுத்தும் போது இந்த நடைமுறை காரணிகளைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்:

• பொருளின் நிலை முக்கியம்: ஒரே உலோகக்கலவையின் வேலை கடினப்படுத்தப்பட்ட அலுமினியத்தை விட அனீல் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் வேறுபட்டு நடத்தை புரிகிறது. உங்கள் பொருளின் உண்மையான வெப்ப நிலையை எப்போதும் சரிபார்க்கவும்.
• பூச்சு விளைவுகள்: ஜல்வனைசேஷன் செய்யப்பட்ட அல்லது பூசப்பட்ட ஸ்டீல்கள் பூச்சு தடிமன் மற்றும் அது உடைதல் நடத்தையில் ஏற்படுத்தும் விளைவைக் கருத்தில் கொள்ள சற்று அதிக இடைவெளி தேவைப்படலாம்.
• தடிமன் தொடர்புகள்: இடைவெளி சதவீதம் ஒப்பீட்டளவில் மாறாமல் உள்ளது, ஆனால் தடித்த பொருட்கள் சதவீதத் தேர்வில் ஏதேனும் பிழைகளை பெரிதாக்குகின்றன. 3 மிமீ ஸ்டீலில் 1% பிழை என்பது 1 மிமீ பொருளை விட மூன்று மடங்கு பரிமாண பிழையை உருவாக்குகிறது.
• விளிம்பு தரத்திற்கான தேவைகள்: உங்கள் பயன்பாடு சிறப்பான விளிம்பு முடித்தலை எதிர்பார்க்கிறது—எபிசி கிளியரன்ஸ் கால்குலேட்டர் துல்லியமான மின்சார இடைவெளிக்காக அதிகபட்சமாக்குவதைப் போல—பரிந்துரைக்கப்பட்ட வரம்பிற்குள் கிளியரன்ஸை சற்று குறைக்கலாம், கருவியின் அதிக அழிவை ஒரு விட்டுக்கொடுப்பாக ஏற்றுக்கொள்ளலாம்.

ஒரு நிஜ உலக சூழ்நிலையை எடுத்துக்கொள்வோம்: 1.5 மிமீ 304 ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலிலிருந்து நீங்கள் பிராக்கெட்டுகளை ஸ்டாம்ப் செய்கிறீர்கள். அட்டவணை 8-10% கிளியரன்ஸை பரிந்துரைக்கிறது. 9% இல் தொடங்குவதால் உங்களுக்கு கிடைப்பது:

• செங்குத்து விளிம்பு கிளியரன்ஸ்: 1.5 மிமீ × 9% = 0.135 மிமீ
• மொத்த கிளியரன்ஸ்: 0.135 மிமீ × 2 = 0.27 மிமீ

சோதனை பாகங்கள் அதிக பர் (burr) ஐக் காட்டினால், நீங்கள் 10% நோக்கி அதிகரிப்பீர்கள். விளிம்பு ரோலோவர் பிரச்சனையாக மாறினால், 8% நோக்கி குறைப்பீர்கள். சதவீத வரம்புகள் உங்கள் தொடக்கப் புள்ளியை வழங்குகின்றன—உற்பத்தி கருத்து இறுதி மதிப்பை துல்லியப்படுத்துகிறது.

நவீன உற்பத்தி, முன்பு இருந்த 'எல்லாவற்றிற்கும் 10%' என்ற அணுகுமுறையை விட மேலே சென்றுள்ளது. MISUMI-இன் பொறியாளர்கள் குறிப்பிடுவது போல, குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளுக்கு 11-20% அதிக கிளியரன்ஸ் மதிப்புகளுடன் துல்லியமாக சீரமைப்பது, கருவியின் சுமையை குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைத்து, செயல்பாட்டு ஆயுளை அதிகரிக்க உதவுகிறது. எலக்ட்ரானிக் பொறியாளர்கள் தங்கள் வடிவமைப்புகளை உகப்படுத்த உதவும் pcb clearance calculator போன்ற சிறப்பு கருவிகளைப் போலவே, பொருளுக்குரிய கிளியரன்ஸ் சதவீதங்களைப் புரிந்து கொள்வது, தரத்தையும் ஆயுளையும் உகப்படுத்த, உங்கள் அளவு சாய் (die) தரவரிசைகளை உகப்படுத்த உதவுகிறது.

பொருள் பண்புகளும் கிளியரன்ஸ் சதவீதங்களும் இப்போது தெளிவாகிவிட்டன; அனுபவம் வாய்ந்த சாய் வடிவமைப்பாளர்களைக்கூட குழப்பும் இன்னொரு முக்கிய வேறுபாடு உள்ளது: பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங் செயல்பாடுகளுக்கு இந்த கணக்கீடுகளை வேறுபட்டு எவ்வாறு பயன்படுத்துவது என்பதுதான்.

பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங் கிளியரன்ஸ் வேறுபாடுகள்

இங்கேதான் அனுபவமிக்க டூலிங் பொறியாளர்கள் கூட விலையுயர்ந்த தவறுகளை செய்கிறார்கள். நீங்கள் உங்கள் கிளியரன்ஸ் சதவீதத்தை சரியாக கணக்கிட்டிருக்கிறீர்கள். உங்கள் பொருள் பண்புகளை முழுமையாக அறிந்திருக்கிறீர்கள். ஆனால், அந்த கிளியரன்ஸ் மதிப்பை தவறான கூறுக்கு பயன்படுத்தினால், உங்கள் பாகங்கள் தொடர்ந்து அளவுக்கு அதிகமாகவோ அல்லது குறைவாகவோ இருக்கும்—மேலும், உங்கள் கணக்குகளில் ஒருபோதும் இல்லாத ஒரு பிரச்சினையை தீர்க்க நீங்கள் மணிக்கணக்காக செலவிடுவீர்கள்.

முக்கியமான வேறுபாடு என்னவென்றால்? நீங்கள் பிளாங்கிங் (blanking) செய்கிறீர்களா அல்லது பியர்சிங் (piercing) செய்கிறீர்களா என்பதுதான், இறுதி பாக அளவைப் பொருத்து எந்த கருவி—அதாவது பஞ்ச் டை (punch die) அல்லது டை ஓபனிங் (die opening)—எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும் என்பதை தீர்மானிக்கிறது. இதை தலைகீழாக செய்தால், உங்கள் பிரஸிலிருந்து வெளியே வரும் ஒவ்வொரு பாகமும் தவறானதாக இருக்கும்.

பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங்: கிளியரன்ஸ் பயன்பாடு

ஒவ்வொரு செயல்பாட்டிலும் உண்மையில் என்ன நடக்கிறது என்பதை பார்ப்போம்:

பிளாங்கிங் ஒரு வெளிப்புற வடிவத்தை உருவாக்குகிறது—டையின் வழியே விழும் துண்டுதான் உங்கள் இறுதி பாகம் ஆகும். வட்ட வடிவ தகடுகள், பிராக்கெட் வரைபடங்கள் அல்லது பாக பிளாங்குகளை உருவாக்குவதை போல இது இருக்கும். உங்கள் பாகத்தைச் சுற்றியுள்ள பொருள் தவிர்க்கப்பட்ட துண்டு ஆகும்.

பியர்சிங் உள்ளமைவு அம்சத்தை உருவாக்குகிறது—நீங்கள் ஒரு துளை, பகுதி அல்லது வெட்டுதலைச் செய்கிறீர்கள். கீழே விழும் துண்டு கழிவாக மாறுகிறது, அதே நேரத்தில் சுற்றியுள்ள பொருள் உங்கள் பகுதியாக இருக்கும்.

இந்த எளிய வேறுபாடு கிளியரன்ஸ் மதிப்புகளை நீங்கள் எவ்வாறு பயன்படுத்துகிறீர்கள் என்பதை முற்றிலும் மாற்றுகிறது. ஏன்? இறுதி பகுதி மேற்பரப்பைத் தொடும் கருவி இலக்கு அளவுருவுக்கு ஏற்ப அளவிடப்பட வேண்டும். மற்ற கருவிக்கு கிளியரன்ஸ் சரிசெய்தல் பொருந்தும்.

எந்த கருவி இறுதி அளவுகளை தீர்மானிக்கிறது

நீங்கள் குளிர்ச்சி உருட்டப்பட்ட எஃகிலிருந்து 75 மிமீ விட்டம் கொண்ட பிளாங்க் உற்பத்தி செய்வதாக வைத்துக்கொள்வோம். ஐப் பொறுத்தவரை தொழில்துறை கணக்கீட்டு தரநிலைகள் , பிளாங்கிங் செயல்பாட்டிற்காக டை விட்டம் 75 மிமீ (தேவையான பகுதி அளவுக்கு ஏற்ப) இருக்கும், அதே நேரத்தில் கிளியரன்ஸ் கழித்த பிறகு பஞ்ச் விட்டம் 74.70 மிமீ ஆக இருக்கும்.

இதுதான் தர்க்கம்:

• பிளாங்கிங்கில்: டை கட் பஞ்ச் உங்கள் முடிக்கப்பட்ட பகுதியின் வெளி ஓரத்தை உருவாக்குகிறது. இலக்கு அளவுருடன் சரியாகப் பொருந்த வேண்டியது டை துளை; இது முதன்மை குறிப்பு. மொத்த கிளியரன்ஸ் அளவு கழிக்கப்பட்டு பஞ்ச் சிறியதாக உருவாக்கப்படுகிறது.
• பியர்சிங்கில்: உங்கள் துளையின் உட்புற விளிம்பை உருவாக்குவது பஞ்ச் ஆகும். இலக்கு துளை அளவுடன் பஞ்ச் சரியாகப் பொருந்த வேண்டும்—இது முதன்மை குறிப்பாகும். டை மற்றும் பஞ்ச் துளை மொத்த தெளிவுத்தன்மை அளவு அளவுக்கு அதிகமாக உருவாக்கப்படுகிறது.

இதை இவ்வாறு நினைத்துப் பாருங்கள்: வெட்டும் போது முடிக்கப்பட்ட பகுதி தொடர்பு கொண்டிருக்கும் ஏதாவது மேற்பரப்பு, அது முக்கியமான அளவீட்டை தீர்மானிக்கிறது. பிளாங்கிங்கில், உங்கள் பகுதி டையின் வழியாக கீழே விழுகிறது—எனவே அளவை டை நிர்ணயிக்கிறது. பியர்சிங்கில், பின்வாங்குவதற்கு முன் உங்கள் பகுதி பஞ்சைச் சுற்றிச் செல்கிறது—எனவே அளவை பஞ்ச் நிர்ணயிக்கிறது.

ஒவ்வொரு செயலுக்கும் தெளிவை சரியாக பயன்படுத்துதல்

இப்போது இதை நடைமுறையில் ஆக்கும் சூத்திரங்கள். பஞ்ச் மற்றும் டை கருவிகளை நீங்கள் குறிப்பிடும்போதெல்லாம் நீங்கள் பயன்படுத்தும் கணக்கீடுகள் இவை:

• பிளாங்கிங் செயல்களுக்கு:
  டை அளவு = பாக அளவு (டை உங்கள் இலக்கு அளவுடன் பொருந்துகிறது)
  பஞ்ச் அளவு = பாக அளவு − (2 × பக்கத்திற்கான தெளிவு)
• பியர்சிங் செயல்களுக்கு:
  பஞ்ச் அளவு = துளை அளவு (பஞ்ச் உங்கள் இலக்கு அளவுடன் பொருந்துகிறது)
  டை அளவு = துளை அளவு + (2 × பக்கத்திற்கான தெளிவு)

இதை ஒரு உண்மையான சூழ்நிலையில் பயன்படுத்துவோம். 1.5 மிமீ மென்பிள்ளை எஃகிலிருந்து 50 மிமீ விட்டம் கொண்ட தட்டை (பக்கத்திற்கு 7% தெளிவுடன்) வெற்றிடப்படுத்த வேண்டும்:

• பக்கவாட்டு தெளிவு: 1.5 மிமீ × 7% = 0.105 மிமீ
• மொத்த தெளிவு: 0.105 மிமீ × 2 = 0.21 மிமீ
• இடைவெளி விட்டம்: 50.00 மிமீ (பாகத்தின் தேவையைப் பொருத்தமாக உள்ளது)
• பஞ்ச் விட்டம்: 50.00 - 0.21 = 49.79 மிமீ

அதே பாகத்தில் 10 மிமீ துளையை உருவாக்குவதாக வைத்துக்கொள்வோம்:

• பக்கவாட்டு தெளிவு: 1.5 மிமீ × 7% = 0.105 மிமீ
• மொத்த தெளிவு: 0.105 மிமீ × 2 = 0.21 மிமீ
• பஞ்ச் விட்டம்: 10.00 மிமீ (துளைத் தேவையைப் பொருத்தமாக உள்ளது)
• இடைவெளி துளை: 10.00 + 0.21 = 10.21 மிமீ

எவ்வாறு தெளிவு கணக்கீடு அப்படியே இருக்கிறது என்பதைக் கவனிக்கவும்—பயன்பாடு மட்டுமே மாறுகிறது. உங்கள் முக்கிய அளவை வரையறுக்கும் கருவி எது என்பதை நீங்கள் புரிந்து கொண்டவுடன், பஞ்ச்-டை உறவு ஒரு மாறாத தர்க்கத்தைப் பின்பற்றுகிறது.

இந்த வேறுபாட்டை ஆரம்பத்திலேயே சரியாகப் புரிந்து கொள்வது, சரியாகக் கணக்கிடப்பட்ட தெளிவுகள் தொடர்ந்து தவறான பாகங்களை உருவாக்கும் சோர்வூட்டும் சூழ்நிலையைத் தடுக்கும். இப்போது சூத்திரங்கள் தெளிவாகிவிட்டன; அடுத்த படி, பொருள் தேர்விலிருந்து இறுதி கருவி அளவுகள் வரை முழு கணக்கீடுகளை நடத்தும் முழுமையான எடுத்துக்காட்டுகளில் அவற்றைப் பயன்படுத்துவதைக் காண்பதாகும்.

மெட்ரிக் மற்றும் இம்பீரியலில் பணியாற்றிய கணக்கீட்டு எடுத்துக்காட்டுகள்

கோட்பாடு மதிப்புமிக்கதாக இருந்தாலும், ஆரம்பத்தில் இருந்து முடிவு வரை முழுமையான எடுத்துக்காட்டுகளைப் பயன்படுத்து புரிதலை உறுதிப்படுத்துக்கொள்வதைப் போல வேறு எதுவும் இல்லை. வேகமாக முன்னெடுத்தலை மெஞ்சும் பஞ்ச் கணிப்பானைப் பயன்படுத்தோ அல்லது முக்கிய கருவியமைப்பு தரநிலைகளைக் கையால் சரிபார்த்தோ, இந்த படிப்படியான எடுத்துக்காட்டுகள் நீங்கள் கற்றதை எவ்வாறு பயன்படுத்துக்கொள்வதென்று சரியாகக் காட்டுகின்றன. இரு அளவீட்டு முறைகளையும் பயன்படுத்து நடைமை உலக சூழ்நிலைகளை நாம் படிப்படியாகச் செல்லலாம்.

படிப்படியாக பிளாங்கிங் கணக்கீட்டு எடுத்துக்காட்டு

எண்களுக்குள் செல்வதற்கு முன், கணக்கீட்டுப் பிழைகளை ஒவ்வொரு முறையும் நீக்கும் முறையான அணுகுமுறை இது:

1. உங்கள் பொருளையும் தடிமனையும் அடையாளப்படுத்தல் - நீங்கள் வெட்டுவது என்ன மற்றும் அதன் அளவீடு என்ன தெளிவாக அறிதல்
2. ஏற்ற தீர்வு சதவீதத்தைத் தேர்ந்தெடுத்தல் - பொருளின் பண்புகளை பரிந்துரைக்கப்பட்ட வரம்புகளுடன் பொருத்தல்
3. ஒரு பக்கத்திற்கான தீர்வைக் கணக்கிடுத்தல் - முக்கிய சூத்திரத்தைப் பயன்படுத்தல்: தடிமன் × சதவீதம்
4. உந்துதல் மற்றும் செதில் அளவுகளைத் தீர்மானிக்கவும் - செயல்பாட்டு வகையின் அடிப்படையில் (பிளாங்கிங் அல்லது பியர்சிங்) தீர்மானிக்கப்பட்ட இடைவெளியை சரியாகப் பொருத்துக

இந்த அமைப்பு மின்படத்தில் உந்துதல் மற்றும் செதில்களை உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்காகவோ அல்லது புதிய பாகங்களை முன்மோடலில் உருவாக்குவதற்காகவோ அளவிடுவதற்கு ஏற்றது. முக்கியமானது ஒவ்வொரு படியையும் தொடர்ச்சியாகப் பின்பற்றுவது—முன்னேறுவது பெரும்பாலும் இறுதி அளவுகளில் பெருகும் பிழைகளை அறிமுகப்படுத்துவிடும்.

மெட்ரிக் கணக்கீட்டு விளக்கம்

மெட்ரிக் அளவீடுகளைப் பயன்படுத்து பிளாங்கிங் முழு எடுத்தை நாம் பார்ப்போம். 2.0 மிமீ தடையான 304 ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலிலிருந்து 40 மிமீ வெளிப்புற விட்டமும் 20 மிமீ மையத் துளையும் கொண்ட வட்ட வாஷர்களை உருவாக்க வேண்டும்.

படி 1: பொருளையும் தடியையும் அடையாளப்படுத்தல்

வளம்: 304 நீரற்ற அரிக்கல்
தடி: 2.0 மிமீ
தேவையான பிளாங்க் விட்டம்: 40 மிமீ
தேவையான துளை விட்டம்: 20 மிமீ

படி 2: இடைவெளி சதவீதத்தைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

எங்கள் பொருள் பண்புகள் அட்டவணையிலிருந்து, 304 ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் பொதுவாக ஒவ்வொரு பக்கத்திற்கும் 8-10% இடைவெளியை தேவைப்படுகிறது. நாங்கள் 9% ஐ எங்கள் தொடக்கப் புள்ளியாக எடுத்துக் கொள்கிறோம்—நல்ல ஓர தரத்தை வழங்குவதுடன் கருவிகளையும் பாதுகாப்பத் தக்க சமநிலையான தேர்வு.

படி 3: ஒவ்வொரு பக்கத்திற்கான இடைவெளியை கணக்கிடுதல்

ஒவ்வொரு பக்கத்திற்கான இடைவெளி = பொருள் தடுமனம் × இடைவெளி சதவீதம்
ஒவ்வொரு பக்கத்திற்கான இடைவெளி = 2.0 மிமீ × 9% = 0.18 மிமீ
மொத்த இடைவெளி = 0.18 மிமீ × 2 = 0.36 மிமீ

படி 4: பஞ்ச் மற்றும் டை அளவுகளை தீர்மானித்தல்

Haosheng பிளாங்கிங் செயல்முறை (40 மிமீ வெளிப்புற விட்டத்தை உருவாக்குதல்):

• டை விட்டம் = பாகத்தின் அளவு = 40.00 மிமீ
• பஞ்ச் விட்டம் = பாகத்தின் அளவு − மொத்த இடைவெளி = 40.00 − 0.36 = 39.64 மிமீ

Haosheng பியர்சிங் செயல்முறை (20 மிமீ மையத் துளையை உருவாக்குதல்):

• பஞ்ச் விட்டம் = துளை அளவு = 20.00 மிமீ
• டை திறப்பு = துளை அளவு + மொத்த இடைவெளி = 20.00 + 0.36 = 20.36 மிமீ

உங்கள் முழுமையான டூலிங் தகவமைப்பு: 39.64 மிமீ பிளாங்கிங் பஞ்ச், 40.00 மிமீ பிளாங்கிங் டை, 20.00 மிமீ பியர்சிங் பஞ்ச் மற்றும் 20.36 மிமீ பியர்சிங் டை திறப்பு. ஒரு தரப்பட்ட கணக்கீட்டு முறையைப் பயன்படுத்தி, இந்த அளவுகள் தேவையான சரியான முடிக்கப்பட்ட பாக வடிவவியலை உருவாக்குவதை சரிபார்க்கலாம்.

அங்குல அளவீட்டு எடுத்துக்காட்டு

இப்போது அமெரிக்க பொருள் தகவமைப்புகள் மற்றும் டூலிங் தரநிலைகளுடன் பணிபுரியும் கடைகளுக்கு அவசியமான அங்குல அளவீடுகளைப் பயன்படுத்தி அதே கணக்கீட்டு முறையைச் செய்வோம்.

சூழ்நிலை: 0.060" தடிமன் கொண்ட 1010 தொடர் மென்பால் எஃகிலிருந்து 3.000" × 2.000" அளவுள்ள செவ்வக பிராக்கெட்டுகளை நீங்கள் பிளாங்கிங் செய்கிறீர்கள்.

படி 1: பொருளையும் தடியையும் அடையாளப்படுத்தல்

பொருள்: 1010 மென்பால் எஃகு
தடிமன்: 0.060" (தோராயமாக 16 கேஜ்)
தேவையான பிளாங்க் அளவுகள்: 3.000" × 2.000"

படி 2: இடைவெளி சதவீதத்தைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

மென்பால் எஃகு பொதுவாக ஒரு பக்கத்திற்கு 5-8% இடைவெளியை தேவைப்படுத்துகிறது. தரமான உற்பத்தி பணிக்கு 6% ஓரங்களின் தரத்திற்கும் டூல் ஆயுளுக்கும் சிறந்த சமநிலையை வழங்குகிறது.

படி 3: ஒவ்வொரு பக்கத்திற்கான இடைவெளியை கணக்கிடுதல்

ஒரு பக்க இடுக்கு = 0.060" × 6% = 0.0036"
மொத்த இடுக்கு = 0.0036" × 2 = 0.0072"

படி 4: பஞ்ச் மற்றும் டை அளவுகளை தீர்மானித்தல்

இந்த பஞ்சிங் செயலுக்கு:

• டை துளை = பாக அளவு = 3.000" × 2.000"
• பஞ்ச் அளவு = பாக அளவு − மொத்த இடுக்கு = 2.9928" × 1.9928"

ஆங்கில பின்னங்களுடன் பணியாற்றும்போது, 23/32 மற்றும் 5/8 ஆகியவை இடுக்கு பயன்பாடுகளில் பொருளுள்ள வேறுபாட்டைக் குறிக்கின்றனவா என்பதுபோன்ற கேள்விகளைச் சந்திக்கலாம். இந்த எடுத்தில், எங்கள் 0.0072" மொத்த இடுக்கு தோராயமாக 7/1000"-க்கு சமம்—சரியான ஷியரிங் செயலுக்கு சிறியதாக இருந்தாலும் முக்கியமானது. இதேபோல, 15/32 என்பது 5/8 போலவே ஆகுமா (அல்ல—15/32 என்பது 0.469" ஆகும், அதே நேரத்தில் 5/8 என்பது 0.625") என்பதை புரிந்துகொள்வது பின்னங்கள் மற்றும் தசம அளவுகளுக்கு இடையே மாற்றும்போது தரப்படுத்தல் பிழைகளைத் தவிர்க்க உதவுகிறது.

இதன்படி தயாரிப்பாளரின் தொழில்நுட்ப வழிகாட்டுதல் 0.001" முதல் 0.002" வரையிலான சிறிய இடைவெளி மாற்றங்கள் கூட துளையின் அளவையும், பஞ்ச் பிடுங்கும் உராய்வையும் அளவிடக்கூடிய அளவில் பாதிக்கும். அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கான கருவிகளை உறுதி செய்யும்போது, தோராயமான மதிப்பீடுகளை விட துல்லியமான கணக்கீடுகள் முக்கியமானது என்பதை இது விளக்குகிறது.

பஞ்ச் செய்யும் விசை கருத்தில் கொள்ளல்: இடைவெளியைக் கணக்கிடும்போது, பல பொறியாளர்கள் பதட்ட டன்னேஜ் தேவைகளை சரிபார்க்க ஒரு பஞ்ச் விசை கணக்கீட்டு கருவியைப் பயன்படுத்துகின்றனர். நமது மென்பிடிப்பு எஃகு எடுத்துக்காட்டிற்கு, வெட்டும் விசை தோராயமாக இருக்கும்:

விசை = சுற்றளவு × தடிமன் × அழற்றும் வலிமை
விசை = (3.0" + 3.0" + 2.0" + 2.0") × 0.060" × 40,000 psi ≈ 24,000 பௌண்டுகள்

இந்த விசை மட்டத்தில் தூய்மையான வெட்டுகளை உறுதி செய்யும் உங்கள் இடைவெளி கணக்கீடுகளுடன், இது தரமான பதட்ட திறன் தேவைகளை உறுதிப்படுத்துகிறது.

இந்த செய்முறை உதாரணங்களை வார்ப்புருக்களாகக் கொண்டு, நீங்கள் எந்த பஞ்ச் டை கிளியரன்சையும் நம்பிக்கையுடன் கணக்கிட முடியும்—அது மெட்ரிக் அல்லது இம்பீரியல், எளிய வட்டங்கள் அல்லது சிக்கலான வடிவங்களாக இருந்தாலும். ஆனால், உங்கள் கணக்கீடுகள் தேட்டில் சரியாக இருந்தாலும், சோதனை பாகங்கள் தரத்தில் பிரச்சினைகளைக் காட்டினால் என்னு நடக்கும்? அடுத்த பிரிவு, கிளியரன்சே எவ்வாறு உண்மையான பாகங்களின் தரத்தைப் பாதிக்கிறது மற்றும் சரிசெய்தல் தேவைப்படுவதைக் காட்டும் அறிகுறிகள் யாவை என்பதை விளக்குகிறது.

பாகத்தின் தரத்திலும் கருவியின் ஆயுளிலும் கிளியரன்சின் தாக்கம்

உங்கள் கணக்கீடுகள் தேட்டில் சரியாகத் தோன்றுகின்றன. சூத்திரம் சரியானது, பொருளின் சதவீதம் தொழில்துறை பரிந்துரைகளைப் பொருத்துள்ளது, மேலும் பஞ்ச், டை அளவுகள் கணித ரீதியாகச் சரிபார்க்கப்பட்டுள்ளன. ஆனாலும், சோதனை பாகங்கள் பதட்டிலிருந்து வெளியே வருகின்றன, அதிக பர்ர்கள், மூர்க்கிய விளிம்புகள் அல்லது கருவியின் ஆயுள் முன்கூட்டியே குறைவதற்கான அறிகுறிகள் தெரிகின்றன. என்னு தவறு நடந்தது?

வெளிப்படையான அளவு துல்லியத்தை மட்டுமல்ல, உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களின் முழு தர சுவட்டையும் நேரடியாக எவ்வாறு பாதிக்கிறது என்பதைப் புரிந்துகொள்வதில்தான் பெரும்பாலும் பதில் அடங்கியிருக்கிறது. உங்கள் கருவியிலிருந்து உலோகம் எவ்வாறு உடைகிறது, பிரிகிறது மற்றும் விடுவிக்கப்படுகிறது என்பதை வழிநடத்தும் தெரியாத கையாக கிளியரன்ஸை கருதுங்கள். சரியாகச் செய்தால், எல்லாமே சுமூகமாக நடக்கும். தவறாகச் செய்தால், உடனடியாக உங்கள் பாகங்களில் அதன் ஆதாரங்கள் தெரியும்.

பர்ர் உருவாக்கத்தில் கிளியரன்ஸ் எவ்வாறு தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது

பர்ருகள் என்பது கிளியரன்ஸ் பிரச்சினைகளின் மிகவும் காணக்கூடிய அறிகுறி ஆகும். பொருள் தெளிவாக அறுக்கப்படாதபோது ஸ்டாம்பிங் ஓரங்களில் உருவாகும் இந்த கூர்மையான உயர்ந்த ஓரங்கள், உங்கள் டையின் உள்ளே என்ன நடக்கிறது என்பதை உங்களுக்கு சரியாகக் காட்டுகின்றன.

கிளியரன்ஸ் மிகவும் இறுக்கமாக இருக்கும்போது, ஒரு எதிர்மறையான விஷயம் நிகழ்கிறது. நீங்கள் இறுக்கமான இடைவெளிகள் தெளிவான வெட்டுகளை உருவாக்கும் என்று எதிர்பார்க்கலாம், ஆனால் எதிர்த்து நிகழ்கிறது. டேடன் லமினாவின் விரிவான சோதனைகளின்படி , டை கிளியரன்ஸ் போதுமானதாக இல்லாதபோது, மேல் மற்றும் கீழ் உடைவுத் தளங்கள் ஒன்றையொன்று சந்திக்காமல் தவிர்க்கின்றன. பொருளின் நடுவில் தெளிவாகச் சந்திப்பதற்குப் பதிலாக, அவை இரண்டாம் நிலை விரிசல்களையும் இரட்டை உடைவுகளையும் உருவாக்குகின்றன. விளைவு? கூடுதல் டெபரிங் செயல்பாடுகள் தேவைப்படும் பெரிய, மிகவும் ஒழுங்கற்ற பர்கள்.

சிறந்த கிளியரன்ஸுடன், பஞ்ச் மற்றும் டை வெட்டும் விளிம்புகளிலிருந்து உருவாகும் உடைவுத் தளங்கள் சரியாக இணைகின்றன. இது பொருளின் தடிமனில் சுமார் ஒரு மூன்றில் ஒரு பகுதி இருக்குமாறு ஒரு நிலையான பளபளப்பான பரப்பை உருவாக்கி, அதைத் தொடர்ந்து சீரான உடைவு மண்டலம் உருவாகிறது. உலோகம் அதன் நோக்கிய அறுவை பாதையில் பிரிப்பதால் பர் உயரம் இயல்பாகவே குறைகிறது.

அதிகப்படியான கிளியரன்ஸ் அதன் சொந்த பர் பிரச்சினைகளை உருவாக்குகிறது. உடைவுத் தளங்கள் இணைந்தாலும், பிரிப்பதற்கு முன் அதிக பொருள் சீரழிவை அனுமதிக்கும் பெரிய இடைவெளி உள்ளது. இது ஒரு கச்சிதமற்ற உடைவுத் தளத்தையும், சிறிய பளபளப்பான பகுதியையும், முழுமையற்ற அறுவையை விட அதிக சுழல்வதன் மூலம் உருவாகும் பர்களையும் உருவாக்குகிறது.

விளிம்பு தரம் மற்றும் கிளியரன்ஸ் உறவு

பூட்டுகளைத் தாண்டி, விளிம்புத் தரம் என்பது அறுவைச் சிகிச்சை முழு பரப்பையும் - பளபளப்பான மண்டலம், பிளவு மண்டலம், மற்றும் ஏதேனும் இரண்டாம் நிலை அறுவை குறிகளையும் - உள்ளடக்கியது. சரியான தெளிவுடன் சிறந்த நிலையில் உள்ள உலோக ஊசிகள் மற்றும் சாய்வுகள் நீங்கள் ஒரு கணிப்பு கருவியைப் போல உண்மையில் படிக்கக்கூடிய முன்னோக்கிய பண்புகளைக் கொண்ட விளிம்புகளை உருவாக்குகின்றன.

ஸ்லக் - சாய்வின் வழியாக அகற்றப்பட்டு கீழே போடப்படும் பொருளின் அந்த துண்டு - முழு கதையையும் சொல்கிறது. டேடனின் தொழில்நுட்ப ஆராய்ச்சி விளக்குவது போல, ஸ்லக்குகள் துளைத் தரத்தின் கண்ணாடி பிரதிபலிப்புகள். உங்கள் ஸ்லக்குகளை ஆய்வதன் மூலம் தெரியவருவது:

• சிறந்த தெளிவு: நிலையான பளபளப்பான பூமி (தடிமனில் தோராயமாக 1/3), பூமியுடன் சீரான பிளவு தளம், குறைந்த பூட்டு
• போதுமான இடைவெளி இல்லாதது: ஒழுங்கற்ற பிளவு தளம், சீரற்ற பளபளப்பான பூமி, இரண்டாம் நிலை அறுவை குறிகள், தெளிவான பூட்டு
• அதிகப்படியான இடைவெளி: உரசலான பிளவு தளம், சிறிய பளபளப்பான பகுதி, துளை விளிம்பில் அதிக உருளுதல்

இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள் - திரைடு, அழுத்த-பொருத்துதல் அல்லது துல்லிய அசெம்பிளி ஆகியவற்றை தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு, விளிம்புத் தரம் நேரடியாக பின்புறியும் செயல்முறைகளை பாதிக்கிறது. பொறியாளர்கள் பொறி பாகங்களின் சரியான தொடர்பை உறுதி செய்ய ஒரு பிஸ்டனை வால்வு தூர கணக்கீட்டை பயன்படுத்துவதைப் போலவே, தேவையான செயல்பாட்டிற்கு ஏற்ற விளிம்புகளை உருவாக்கும் வகையில் டைஸ் மற்றும் பஞ்ச்கள் தெளிவான இடைவெளிகளுடன் தேர்வு செய்யப்பட வேண்டும்.

சரியான இடைவெளியின் மூலம் கருவியின் ஆயுளை நீட்டித்தல்

ஆயிரக்கணக்கான உற்பத்தி சுழற்சிகளில் இடைவெளி கணக்கீடுகள் இங்கு லாபத்தை அளிக்கின்றன. தவறான இடைவெளி என்பது பாகத்தின் தரத்தை மட்டும் பாதிப்பதில்லை—அது கருவி அணியத்தை வேகமாக முடுக்குகிறது மற்றும் முன்கூட்டியே கருவி தோல்விக்கு வழிவகுக்கலாம்.

இயந்திர விளைவு இவ்வாறு செயல்படுகிறது: கடுமையான இடைவெளியுடன், பொருள் வெளியேறும் போது பஞ்சைப் பிடிக்கிறது. இது ஒவ்வொரு சுழற்சியிலும் உங்கள் பஞ்ச் மேற்பரப்பில் மணல்தாள் போல செயல்படும் அதிகப்படியான ஸ்ட்ரிப்பிங் விசையை உருவாக்குகிறது. இது HARSLE-ன் தொழில்நுட்ப ஆவணத்தின்படி , தவறான கிளியரன்ஸ் உராய்வையும் கருவி அழுத்தத்தையும் மிகைப்படுத்தி, அழிவை விரைவுபடுத்தி, முன்கூட்டியே கருவி செயலிழப்பை ஏற்படுத்தக்கூடும்.

டேட்டன் லமினாவின் ஆராய்ச்சி இதை நன்றாக அளவிடுகிறது. ஒரு சாதாரண 5% கிளியரன்ஸ் பஞ்ச் புள்ளியை விட 0.0001" அல்லது சிறியதாக துளைகளை உருவாக்கும், எடுக்கும் போது பிரஸ்-ஃபிட் நிலையை உருவாக்கும். அவர்களின் பொறிமுறைப்படுத்தப்பட்ட கிளியரன்ஸ் அணுகுமுறை சற்று பெரிய துளைகளை உருவாக்கி, பஞ்ச் அழிவில் இருந்து மூன்றில் இரண்டு பங்கை நீக்குகிறது. இது நேரடியாக கூர்மைப்படுத்தல் மற்றும் மாற்றீடு செய்வதற்கான இடைவெளிகளை நீட்டிக்கிறது.

கீழே உள்ள அட்டவணை, பகுதி தரம் மற்றும் கருவி செயல்திறனின் ஒவ்வொரு அம்சத்தையும் வெவ்வேறு கிளியரன்ஸ் நிலைகள் எவ்வாறு பாதிக்கின்றன என்பதைச் சுருக்கமாகக் காட்டுகிறது:

கிளியரன்ஸ் நிலை	பர் உருவாகி	விளிம்பு தரம்	கருவி அழிவு	வெளியீட்டு விசை
மிக இறுக்கமானது (<5%)	இரண்டாம் நிலை அரிப்பில் இருந்து பெரிய, ஒழுங்கற்ற பர்ஸ்	சீரற்ற பளபளப்பு, இரண்டாம் நிலை உடைதல் குறிகள்	வேகமாக அழிவு—பஞ்ச் பிடிப்பதால் உராய்வு அதிகரிக்கிறது	அதிகம்—எடுக்கும் போது பொருள் பஞ்சைப் பிடிக்கிறது
உகந்த (பொருளைப் பொறுத்து 5-12%)	குறைந்த பர் உயரம்	ஒழுங்கான 1/3 பளபளப்பு, சுத்தமான உடைவு தளம்	சாதாரணம்—சுத்தமான பிரிப்பு உராய்வைக் குறைக்கிறது	குறைந்தது—பொருளிலிருந்து சுத்தமான விடுதலை
மிகவும் தளர்வான (>12-15%)	ரோலோவர்-வகை பர்ஸ்	ஓரளவு மோசமான உடைவு, சிறிய பளபளப்பு மண்டலம்	ஓரளவு—அதிர்வு சிப்பிங்கை ஏற்படுத்தலாம்	குறைவு, ஆனால் ஸ்லக் இழுப்பு சிக்கல்கள் ஏற்பட வாய்ப்புள்ளது

இந்த காரணிகளுக்கிடையேயான இணைப்பைக் கவனிக்கவும். உங்கள் உற்பத்தி தளத்தின் கிளியரன்ஸ் ஆய்வகம் தொடர்ந்து கருத்துகளை வழங்குகிறது—அதை எவ்வாறு படிப்பது என்று உங்களுக்குத் தெரிந்தால். அதிகப்படியான ஸ்ட்ரிப்பிங் பலத்தை பஞ்ச் பூச்சு அழிவு அல்லது சுழற்சி நேரங்கள் அதிகரிப்பாகக் காணலாம். மோசமான ஓரத்தின் தரம் நிராகரிக்கப்பட்ட பாகங்களாகவோ அல்லது அடுத்த கட்ட அசெம்பிளி சிக்கல்களாகவோ தெரியும். கருவியின் அழிவு பராமரிப்பு பதிவுகள் மற்றும் மாற்றீட்டு செலவுகளில் தெரியும்.

கீழே உள்ள வரி? உத்தேச தீர்வு என்பது ஒரு குறிப்பிட்ட எண்ணிக்கையை அடைவது மட்டுமல்ல — ஏற்கும் பாகங்களை உருவாக்கும் போது உங்கள் கருவிகளின் உற்பத்தி ஆயுளை அதிகபட்சமாக்கும் சமநிலையை அடைவதுதான். உங்கள் சோதனைப் பாகங்கள் தவறான தீர்வு அறிகுறிகளைக் காட்டும்போது, உங்கள் கணக்கீடுகளை முறையாகச் சரிபார்ப்பது உங்கள் கணக்கீடுகளைச் சரிசெய்ய தேவைப்படுகிறதா அல்லது வேறு காரணிகள் செயல்பாட்டில் உள்ளனவா என்பதை அடையாளப்படுத்துது.

உங்கள் கணக்கீடுகளைச் சரிபார்த்தல் மற்றும் குறைபாடுகளை நீக்குதல்

எனவே, உங்கள் பிளாங்கிங் குவசு தீர்வு கணக்கீடு முடிந்துவிட்டது, உங்கள் கருவி தொழில்நுட்பத்திற்கு ஏற்ப உருவாக்கப்பட்டுள்ளது, மேலும் உங்கள் முதல் சோதனைப் பாகங்களை இயக்கியுள்ளீர்கள். இப்போது என்ன? மிகத் துல்லியமான கணக்கீடுகள் கூட உண்மையான முடிவுகளுடன் சரிபார்க்கப்பட தேவைப்படுகின்றன. கோட்பாட்டு தீர்வு மதிப்புகளுக்கும் உண்மையான உற்பத்தி செயல்பாட்டிற்கும் இடையே உள்ள இடைவெளி சூத்திரங்கள் மட்டும் பிடிப்பதை விட மாறிகளை வெளிப்படுத்துக்காட்டுகின்றன.

கணக்கீடுகளை உற்பத்திக்கு தயாராக உள்ள தரவரிசைகளாக மாற்றுவதற்கான இறுதி படியாக சரிபார்ப்பை கருதுங்கள். நீங்கள் புதிய பஞ்ச் மற்றும் டை கருவிகளுடன் பணியாற்றுகிறீர்களா அல்லது பஞ்ச் டை வழங்குநர்களிடமிருந்து ஏற்கனவே உள்ள டைகளை மதிப்பீடு செய்கிறீர்களா என்பதைப் பொருட்படுத்தாமல், அமைப்பு முறையிலான சரிபார்ப்பு உங்கள் கிளியரன்ஸ் மதிப்புகள் உங்கள் எதிர்பார்ப்புகளுக்கு ஏற்ப தரத்தையும், கருவி ஆயுளையும் உண்மையில் வழங்குகிறதா என்பதை உறுதி செய்கிறது.

உங்கள் கிளியரன்ஸ் கணக்கீடுகளை சரிபார்த்தல்

பிரச்சினைகளை தீர்க்குமுன், உங்கள் கணக்கிடப்பட்ட கிளியரன்ஸ்கள் உண்மையில் தொழிற்சாலை தளத்தில் உள்ளவற்றுடன் பொருந்துகிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும். இது தெளிவாகத் தெரிந்தாலும், உற்பத்தியின் போது அளவிலான விலகல், தவறான கிரைண்டிங் அல்லது எளிய ஆவணப்படுத்துதல் பிழைகள் தரவரிசைக்கும் நிஜத்துக்கும் இடையே இடைவெளியை உருவாக்கலாம்.

இதோ ஒரு நடைமுறை சரிபார்ப்பு பட்டியல்:

• பஞ்ச் விட்டத்தை அளவிடுதல்: உங்கள் கணக்கிடப்பட்ட அளவுருவுக்குள் பஞ்ச் அளவு இருப்பதை உறுதிப்படுத்த கேலிப்ரேட்டட் மைக்ரோமீட்டர்களைப் பயன்படுத்தவும்
• டை துளையை அளவிடுதல்: பின் கேஜ்கள் அல்லது போர் மைக்ரோமீட்டர்கள் டை குழி அளவுருக்கள் தரவரிசைகளுடன் பொருந்துகிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்துகிறது
• உண்மையான கிளியரன்ஸைக் கணக்கிடுதல்: அளவிடப்பட்ட அச்சு விட்டத்தை அளவிடப்பட்ட குழி துளை அகலத்திலிருந்து கழிக்கவும், பின்னர் ஒரு பக்க இடைவெளிக்கு இரண்டால் வகுக்கவும்
• அளவுகோலுடன் ஒப்பிடவும்: கணக்கிடப்பட்ட மற்றும் அளவிடப்பட்ட மதிப்புகளுக்கிடையே உள்ள ஏதேனும் விலகலைப் பதிவு செய்யவும்—0.01 மிமீ வித்தியாசங்கள் கூட முடிவுகளைப் பாதிக்கும்
• ஒரு நேர்கோட்டிலமைதலைச் சரிபார்க்கவும்: டயல் குறியீடுகள் அல்லது ஒப்டிக்கல் ஒப்பிடுதல்கள் பயன்படுத்தி அச்சு மற்றும் குழியின் சீரமைப்பைச் சரிபார்க்கவும்

இதன்படி தொழில்துறை ஆய்வு வழிகாட்டுதல்கள் , கருவிகள் மற்றும் உபகரணங்களை அவ்வப்போது ஆய்வு செய்வதில் பல சவால்கள் உள்ளன—முக்கியமாக இது நேரம் எடுக்கக்கூடியதாகவும், செலவு அதிகமாகவும் இருக்கலாம். இருப்பினும், உங்கள் அச்சிடப்பட்ட பாகங்களின் தரம் நேரடியாக உங்கள் கருவிகளின் தரத்தைப் பொறுத்தது. நேரத்தை மிச்சப்படுத்த சரிபார்ப்பைத் தவிர்ப்பது பெரும்பாலும் பின்னாளில் பெரிய பிரச்சினைகளை உருவாக்கும்.

சோதனை ஓட்ட முடிவுகளை விளக்குதல்

கேள்வியை எவ்வாறு கேட்பது என்று தெரிந்தால், உங்கள் சோதனை பாகங்கள் பலவற்றைச் சொல்லும். உங்கள் இடைவெளி மதிப்புகள் சரிசெய்தலுக்கு தேவைப்படுகிறதா மற்றும் எந்த திசையில் என்பது குறித்து ஒவ்வொரு தர பண்பும் குறிப்பாய்வு தகவல்களை வழங்குகிறது.

இந்த முக்கிய குறியீடுகளை ஆய்வதில் தொடங்கவும்:

• பர் உயரம் மற்றும் இடம்: டை பக்கத்தில் அதிகப்படியான பர், தேவையான இடைவெளி பற்றாக்குறையைக் குறிக்கிறது; அதிகப்படியான சுழற்சி உடன் பர், அதிகப்படியான இடைவெளியைக் குறிக்கிறது
• பளபளப்பான மண்டல விகிதம்: பொருளின் தடிமனில் மூன்றில் ஒரு பகுதியை உள்ளடக்கிய தூய்மையான பளபளப்பு சரியான இடைவெளியை உறுதிப்படுத்துகிறது. சிறிய பளபளப்பு மண்டலங்கள் அதிகப்படியான இடைவெளியைக் குறிக்கின்றன; ஒழுங்கற்ற அல்லது இரட்டை பளபளப்பு குறிகள் கடுமையான இடைவெளியைக் குறிக்கின்றன
• ஸ்லக் தோற்றம்: துளையிடப்பட்ட பொருள் துளைத் தரத்தை எதிரொலிக்கிறது. ஸ்லக்குகளை நிலையான உடைதல் தளங்கள் மற்றும் சீரான ஓரங்களுக்காக ஆய்வு செய்க
• அளவுரு துல்லியம்: பிளாங்குகள் அளவுக்கு மேலோ அல்லது துளைகள் அளவுக்கு குறைவாக இருப்பது இடைவெளி சம்பந்தப்பட்ட சிக்கல்களை விட பஞ்ச் அல்லது டை வெட்டும் பஞ்சரின் அழிவைக் குறிக்கலாம்
• பாகத்தின் தடிமன்: வெட்டும் ஓரங்களுக்கு அருகில் அதிகப்படியான திரிபு, இடைவெளி தொடர்பான பொருள் அழுத்தத்தால் ஏற்படலாம்

AS பிளாங்கிங் செயல்முறை சிக்கல் தீர்வு நிபுணர்கள் குறிப்பு, பஞ்ச் மற்றும் டை இடையே தவறான தெளிவு, பொருளின் தடிமன் அல்லது கடினத்தன்மையில் மாறுபாடு மற்றும் பஞ்ச் மற்றும் டை அழிவு ஆகியவற்றின் காரணமாக ஓரத்தின் தரம் பெரும்பாலும் மோசமாக இருக்கும். இந்த காரணங்களை வேறுபடுத்துவதற்கு பல சோதனை பாகங்களின் முறையான பகுப்பாய்வு தேவைப்படுகிறது.

மெல்லிய தெளிவு சரிசெய்தல்களை உருவாக்குதல்

சோதனை முடிவுகள் தெளிவு சிக்கல்களைக் காட்டும்போது, பெரிய மாற்றங்களைச் செய்யும் ஆவலைத் தடுக்கவும். பொருளின் தடிமனில் 1-2% ஆக இருக்கும் மெல்லிய சரிசெய்தல்கள், பிற மாறிகளிலிருந்து தெளிவின் விளைவைத் தனிமைப்படுத்த உதவுகின்றன.

இந்த முறையான சரிசெய்தல் அணுகுமுறையைப் பின்பற்றவும்:

• அடிப்படை நிலைமைகளை ஆவணப்படுத்துதல்: தற்போதைய தெளிவு மதிப்புகள், பொருள் குவாண்டிட்டி தகவல், பிரஸ் அமைப்புகள் மற்றும் கிடைக்கும் பாகத்தின் தரத்தைப் பதிவு செய்யவும்
• ஒரு மாறியை சரிசெய்யவும்: தெளிவை மட்டும் மாற்றவும்—பொருள், வேகம் மற்றும் தேய்மான எண்ணெய் மாறாமல் இருக்கட்டும்
• போதுமான மாதிரிகளை இயக்கவும்: புள்ளியியல் செல்லுபடியாகும் தன்மையை உறுதி செய்ய 20-30 பாகங்களைக் குறைந்தபட்சம் சேகரிக்கவும்
• முடிவுகளை மதிப்பீடு செய்யவும்: அடிப்படைக்கு எதிரான ஓர தரம், பர் உருவாக்கம் மற்றும் அளவு நிலைத்தன்மையை ஒப்பிடவும்
• தேவைப்பட்டால் மீண்டும் செய்யவும்: தர இலக்குகள் அடையப்படும் வரை கூடுதல் சிறு சிறு சரிசெய்தல்களைச் செய்யவும்

ஸ்பிரிங்-பேக்கை ஈடுகட்டுதல்: குறிப்பாக அதிக வலிமை கொண்ட ஸ்டீல்கள் மற்றும் ஸ்டெயின்லெஸ் உலோகக் கலவைகள் போன்ற சில பொருட்கள், பிளாங்கிங்கிற்குப் பிறகு ஸ்பிரிங்-பேக் காட்டுகின்றன, இது அளவு துல்லியத்தை பாதிக்கிறது. மேம்பட்ட டை ஈடுசெய்தல் முறைகள் , ஸ்பிரிங்பேக்கால் பாதிக்கப்பட்ட உருவாக்கப்பட்ட பாகம் ஒரு குறிப்பு பாகத்திற்கு எதிராக அளவிடப்பட்டு, வேறுபாட்டை எதிர்கொள்ள டை மாற்றியமைக்கப்படுகிறது. இது முக்கியமாக உருவாக்கும் செயல்பாடுகளுக்கு பொருந்தும் என்றாலும், கண்ணியமான சகிப்புத்தன்மை கொண்ட பாகங்களை வெட்டும் பிளாங்கிங் டைகள் இதேபோன்ற ஈடுசெய்தல் உத்திகளை தேவைப்படுகின்றன — பொருள் ஓய்வுக்குப் பிறகு இலக்கு அளவுகளை அடைய, கருவியை சிறிது பெரியதாகவோ அல்லது சிறியதாகவோ செய்தல்.

பொருள் மாறுபாட்டை ஈடுகட்டுதல்: உண்மையான உலக பொருள் தொகுப்புகள் தடிமன், கடினத்தன்மை மற்றும் மேற்பரப்பு நிலையில் மாறுபடுகின்றன. உங்கள் கணக்கிடப்பட்ட இடைவெளி ஒரு தொகுப்பிற்கு சரியாக இயங்கினாலும், மற்றொன்றுடன் பிரச்சினைகளை உருவாக்கினால், கவனிக்கவும்:

• வரும் பொருளின் பண்புகளை அளவிடுதல் மற்றும் அதற்கேற்ப இடைவெளி கணக்கீடுகளை சரிசெய்தல்
• விநியோகஸ்தர்களிடமிருந்து கண்டிப்பான பொருள் தாங்குதல்களை குறிப்பிடுதல்
• இடைவெளி மாற்றங்களை விரைவாகச் செய்யும் வகையில் டை வடிவமைப்பில் சரிசெய்யக்கூடிய தன்மையை உருவாக்குதல்

உற்பத்தி கருத்துகளின் அடிப்படையில் துல்லியமாக்குதல்: உற்பத்தி ஓட்டங்கள் சோதனை ஓட்டங்களால் கிடைக்க முடியாத மதிப்புமிக்க தரவுகளை உருவாக்குகின்றன. பின்வருவனவற்றைப் போன்ற அளவீடுகளைக் கண்காணிக்கவும்:

• ஆரியல் சுழற்சிக்கு இடையேயான பாகங்கள்
• நேரத்துடன் நிராகரிப்பு விகித போக்குகள்
• பிரிப்பதற்கான விசை அளவீடுகள் (அமைக்கப்பட்டிருந்தால்)
• பராமரிப்பின் போது கருவியின் அழிவு அமைப்புகள்

இந்த உற்பத்தி கருத்து சுழற்சி உங்கள் ஆரம்ப கணக்கீடுகளை உகந்த தரநிலைகளாக மாற்றுகிறது. நோக்கம் முதல் முறையிலேயே சரியான துல்லியம் அல்ல—உங்கள் குறிப்பிட்ட பொருள், கருவி மற்றும் தரத் தேவைகளின் கலவைக்கு ஏற்ப உகந்த இடைவெளி மதிப்புகளை விரைவாக எட்டும் ஒரு முறைசார் செயல்முறையை நிலைநாட்டுவதாகும்.

சரிபார்ப்பு முழுமையடைந்து, சரிசெய்தல்கள் சரியாக முடிந்த பின், எஃகை வெட்டுவதற்கு முன்பே அனுமதி செயல்திறனை முன்கூட்டியே கணிக்கக்கூடிய மேம்பட்ட உருவகப்படுத்தல் மற்றும் துல்லிய கருவி தீர்வுகள் மூலம் கூடுதல் சீர்மைப்படுத்தலை பெற பல உற்பத்தியாளர்கள் நாடுகின்றனர்.

மேம்பட்ட கருவிகள் மற்றும் துல்லிய டை தீர்வுகள்

அச்சு டை அனுமதியை சீர்மைப்படுத்துவதில் கையால் கணக்கீடுகளும், சோதனை-மற்றும்-பிழை சரிசெய்தல்களும் நீண்ட காலமாக முதுகெலும்பாக இருந்து வருகின்றன. ஆனால் ஒரு துண்டு எஃகை வெட்டுவதற்கு முன்பே அனுமதி விளைவுகளை முன்கூட்டியே கணிக்க முடியுமா? நவீன CAE உருவகப்படுத்தல் மற்றும் துல்லிய உற்பத்தி தொழில்நுட்பங்கள் பொறியாளர்கள் அனுமதி சீர்மைப்படுத்தலை எவ்வாறு அணுகுகிறார்கள் என்பதை மாற்றிக் கொண்டிருக்கின்றன—செலவுகளைக் குறைத்தல், உருவாக்க கால அட்டவணைகளை முடுக்குதல், மேலும் டை உருவாக்கத்தில் பாரம்பரியமாக இருந்த ஊகித்தல் பிழைகளை நீக்குதல்.

அனுமதி சீர்மைப்படுத்தலுக்கான CAE உருவகப்படுத்தல்

ஒரு புரோட்டோடைப் டையை உருவாக்காமலேயே பல்வேறு அனுமதி அமைப்புகளைச் சோதிப்பதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். சரியாக அதைத்தான் மேம்பட்ட முடிவுற்ற உறுப்பு (FE) உருவகப்படுத்தல் சாத்தியமாக்குகிறது. ஹெலியனில் வெளியிடப்பட்ட சமீபத்திய ஆராய்ச்சியின்படி அற்றையிடுதல் செயல்முறையின் எண்ணிமய சிமுலேஷன் எந்த உண்மையான கருவிகளும் இல்லாமலேயே அற்றையிடுதல் கிளியரன்சை பஞ்ச் பலத்துடன் இடப்பெயர்ச்சி வளைகோடுகள் மற்றும் வெட்டுத்திரி தரத்தின் மீது பொறியாளர்கள் படிப்பதை அனுமதிக்கின்றது.

கிளியரன்சை ஆப்டிமைசேஷனுக்காக சிமுலேஷன் மிகவும் சக்திவாய்ந்ததாக இருப்பது இதுதான்:

• முழு சுழற்சி முன்னறிவிப்பு: உயர்ந்த FE மாடல்கள் அற்றையிடுதல் முழு சுழற்சியை சிமுலேட் செய்கின்றன—தகடு உலோக வெட்டுதல், ஸ்பிரிங்பேக், பஞ்ச் ஊடுருவி மற்றும் ஸ்டிரிப்பிங் கட்டங்கள்—ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் பல வளைகோடுகளை வழங்கொடுக்கின்றன
• விளிம்பு தர காட்சி: எந்த கிளியரன்சை அமைப்பிற்கும் பர் உருவாக்கம், பிளவு பரப்பு பண்புகள் மற்றும் பாலிச் செய்யப்பட்ட மண்டல விகிதங்களை சிமுலேஷன் முன்னறிவிக்கின்றது
• பொருள் பதில் மாடலிங்: வெவ்வேறு பொருள் பண்புகளை மெய்ச்சிக்கு சோதனை செய்யலாம், பல பொருள் பேட்சுகளுடன் செலவு மிகுந்த சோதனை ஓட்டங்களை நீக்குதல்
• குறைபாடுகளை தடுத்தல்: சுருக்கங்கள், பிளவுகள் மற்றும் வேறு உருவாக்கும் குறைபாடுகள் உற்பத்தி பாகங்களில் தோன்றுவதற்கு முன்பே சிமுலேஷனில் காணப்படுகின்றன

தொழில்துறை சிமுலேஷன் நிபுணர்கள் குறிப்பிடுவது போல, இன்று ஆட்டோமொபைல் தொழில்துறையில் உள்ள ஒவ்வொரு ஷீட் மெட்டால் பாகத்தையும் உருவாக்கும் சிமுலேஷன் மூலம் உருவாக்கி சீர்மைப்படுத்தப்படுகிறது. இன்றைய சிமுலேஷன் மென்பொருளின் எளிமையைக் காரணமாகக் கொண்டு, இந்த அணுகுமுறை இயல்பாகவே நிலைநிறுத்தப்பட்ட முறையாக மாறிவிட்டது—ஒரு கருத்தில் கொண்ட டூல் வடிவமைப்பின் விளைவைத் தீர்மானிப்பதற்காக முன்மோட்சி கருவிகளை உருவாக்குவது தேவையில்லை.

இந்த சிமுலேஷன்களுக்கு உணவளிக்கும் அளவுகள் உங்கள் கையால் செய்யப்படும் கணக்கீடுகளை ஒத்தவை: பொருள் பண்புகள், ஷீட் தடிமன், கருவி வடிவமைப்பு மற்றும் கிளியரன்ஸ் மதிப்புகள். ஆனால் சிமுலேஷன் எந்த சூத்திரத்தாலும் பொருந்திடமுடியாத முன்னறிவிப்புத் திறனைச் சேர்க்கிறது, பதற்ற பரவல், பொருள் ஓட்ட அமைப்புகள் மற்றும் இறுதி பாகத்தின் தரத்தைப் பாதிக்கும் இடத்தில் காணப்படும் பதற்ற முக்கியத்துவங்களைக் காட்சிப்படுத்தல் போன்றவை.

கணக்கிடப்பட்ட முடிவுகளுக்கான துல்லிய உற்பத்தி

உங்கள் கணக்கீடுகள் எவ்வளவு சரியாக இருந்தாலும், உற்பத்தி தேவையான அனுமதிப்படியை பராமரிக்க முடியாவிட்டால் அவை அர்த்தமற்றதாகிவிடும். உங்கள் கணக்கிடப்பட்ட 0.10 மிமீ பக்கவாட்டு இடைவெளிக்கும் உங்கள் கருவியில் உண்மையில் இருப்பதற்கும் இடையேயான வித்தியாசம்தான் பாகங்கள் தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்கிறதா அல்லது கழிவாகிறதா என்பதை தீர்மானிக்கிறது.

இந்த சவாலை சமாளிப்பதற்கான நவீன துல்லியமான செதுகு உற்பத்தி முறைகள்:

• கண்டிப்பான அளவுத்தர இயந்திர செயல்முறை: துல்லியமான ஸ்டாம்பிங் தரநிலைகளின்படி, உயர்தர கருவிகள் மற்றும் CNC கட்டுப்பாட்டு பிரஸ்களுடன் பிளாங்கிங் செயல்பாடுகளுக்கு ±0.05 மிமீ பரிமாண அனுமதிப்புகள் இப்போது சாத்தியமாகியுள்ளன
• செதுகு இடைவெளி கட்டுப்பாடு: குறைந்தபட்ச இடைவெளியுடன் (பொதுவாக பொருளின் தடிமனில் 5-10%) கண்டிப்பான அளவுத்தர செதுகுகள் உற்பத்தி ஓட்டங்களின்போது துல்லியமான வெட்டுகளையும் நிலையான விளிம்பு தரத்தையும் உறுதி செய்கின்றன
• சர்வோ கட்டுப்பாட்டு துல்லியம்: உயர் நிலை ஸ்டாம்பிங் பிரஸ்கள் நிகழ்நேர கருத்துகளின் அடிப்படையில் தாக்குதல் ஆழம் மற்றும் திசைவேகத்தை சரிசெய்வதன் மூலம் ±0.01-0.02 மிமீ உள்ள மீள்தன்மையை வழங்குகின்றன

உருவகிப்பு மற்றும் தயாரிப்பு துல்லியத்திற்கு இடையேயான உறவு ஒரு சக்திவாய்ந்த பின்னூட்டச் சுழற்சியை உருவாக்குகிறது. உருவகிப்பு சிறந்த இடைவெளி மதிப்புகளை முன்னறிவிக்கிறது; துல்லியமான தயாரிப்பு கோடிக்கணக்கான சுழற்சிகளில் அந்த மதிப்புகளை பராமரிக்கும் கருவியமைப்பை வழங்குகிறது. இந்த கலவை கணக்கிடப்பட்ட தரநிலைகளுக்கும் உற்பத்தி நிஜத்திற்கும் இடையே உள்ள பாரம்பரிய இடைவெளியை நீக்குகிறது.

கருவி பங்காளிகளை மதிப்பீடு செய்யும்போது, அவர்களின் திறன்கள் உங்கள் இடைவெளி தேவைகளுடன் எவ்வாறு பொருந்துகின்றன என்பதைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள். பொறியாளர்கள் மின்சார பாதுகாப்பு தரநிலைகளுக்காக இடைவெளி மற்றும் ஊர்வு கணக்கீட்டாளரைப் பயன்படுத்துவதைப் போலவே, கட்டு உற்பத்தியாளர்கள் கணக்கிடப்பட்ட இடைவெளிகள் உடல் கருவி செயல்திறனாக மாறுவதை உறுதிப்படுத்தும் அளவீட்டு மற்றும் தரக் கட்டுப்பாட்டு முறைகளை நிரூபிக்க வேண்டும்.

கணக்கீட்டிலிருந்து உற்பத்திக்குத் தயாரான கருவியமைப்பு

இடைவெளி கணக்கீடுகளுக்கும் உற்பத்திக்குத் தயாரான கருவியமைப்புக்கும் இடையே உள்ள இடைவெளியை நிரப்புவதற்கு சரியான சூத்திரங்களை மட்டும் அறிந்தால் போதாது—அதற்கு உருவகிப்பு, உற்பத்தி மற்றும் தர சரிபார்ப்பு ஆகியவற்றை ஒரு தொடர்ச்சியான பணிப்பாய்வுடன் இணைக்கும் ஒருங்கிணைந்த பொறியியல் திறன்கள் தேவை.

ஷாயியின் துல்லிய ஸ்டாம்பிங் டை தீர்வுகள் இந்த ஒருங்கிணைந்த அணுகுமுறையை எடுத்துக்காட்டுகின்றன. கருவி உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன், CAE சிமுலேஷனைப் பயன்படுத்தி கிளியரன்ஸ் கட்டமைப்புகளை அவர்களின் பொறியியல் குழு உகப்படுத்துகிறது, பிழை-இல்லாத முடிவுகளை முன்கூட்டியே கணிக்கிறது, இது சோதனை-மற்றும்-பிழை செலவுகளைக் குறைக்கிறது. IATF 16949 சான்றிதழ் தொடர்ச்சியான தர அமைப்புகளை உறுதி செய்வதால், கணக்கிடப்பட்ட கிளியரன்ஸ்கள் தயாரிக்கப்பட்ட கருவி செயல்திறனில் நம்பகத்தன்மையுடன் மாற்றப்படுகின்றன.

மேம்பட்ட கருவி பங்காளிகளை எது வேறுபடுத்துகிறது?

• விரைவான புரோட்டோடைப்பிங் திறன்கள்: உற்பத்தி கெடுகள் நெருங்கும்போது, கிளியரன்ஸ் கட்டமைப்புகளை விரைவாக சோதிப்பது முக்கியமானது. கிளியரன்ஸ் உகப்பாக்கத்தில் விரைவான மீளச் செய்வதற்கு ஷாயி வெறும் 5 நாட்களில் புரோட்டோடைப்புகளை வழங்குகிறது
• முதல் முயற்சி வெற்றி விகிதங்கள்: அவர்களின் 93% முதல் முயற்சி அங்கீகார விகிதம், சிமுலேஷன்-ஓட்டப்படும் கருவி உருவாக்கத்தின் துல்லியத்தை எதிரொலிக்கிறது—குறைந்த மீள்வது உற்பத்திக்கான விரைவான நேரத்தை அர்த்தப்படுத்துகிறது
• OEM-தரமான பொறியியல்: ஆட்டோமொபைல்-தரமான தர தேவைகள், பொம்மை-மட்ட கருவிகளால் அடைய முடியாத துல்லியத்தை கோருகின்றன

முழுமையான செல் வடிவமைப்பு மற்றும் தயாரிப்பு திறன்களைத் தேடும் உற்பத்தியாளர்களுக்காக, சாவோயியின் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டை தீர்வுகள் நவீன கருவி பங்காளிகள் எவ்வாறு உற்பத்திக்கு தயாராக உள்ள முடிவுகளை வழங்க அதிர்வெண் சோதனை, துல்லிய உற்பத்தி மற்றும் தரக் கட்டமைப்புகளை ஒருங்கிணைக்கின்றன என்பதை ஆராய்வது.

கையால் கணக்கீடுகளிலிருந்து சொருகல்-அதிகரிக்கப்பட்ட, துல்லியமாக உற்பத்தி செய்யப்பட்ட கருவிகளுக்கான மாற்றமே தற்போதைய பிளாங்கிங் டை உருவாக்கத்தின் நிலை. அடிப்படை சூத்திரங்கள் மாறாமல் இருந்தாலும்—தெளிவு இன்னும் பொருள் தடிமனுக்கு சதவீதத்தை பெருக்குவதற்கு சமம்—அந்த கணக்கிடப்பட்ட மதிப்புகளை சரிபார்க்க, அதிகரிக்க மற்றும் உற்பத்தி செய்ய கிடைக்கும் கருவிகள் துல்லிய ஸ்டாம்பிங்கில் என்ன சாத்தியம் என்பதை மாற்றியுள்ளன.

நீங்கள் ஏற்கனவே உள்ள தெளிவு சிக்கல்களை தீர்க்கிறீர்களா அல்லது புதிய கருவி தரநிலைகளை உருவாக்குகிறீர்களா என்பதைப் பொருட்படுத்தாமல், திடமான கணக்கீட்டு அடிப்படைகளுடன் முன்னேறிய சொருகல் மற்றும் துல்லிய உற்பத்தி திறன்களின் சேர்வு உங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளை தொடர்ச்சியான, உயர்தர முடிவுகளுக்கு நிலைநிறுத்துகிறது.

பிளாங்கிங் டை தெளிவு கணக்கீடு பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. பிளாங்கிங் செயல்பாடுகளுக்கான தரநிலை டை கிளியரன்சி என்ன்னு?

பொருளின் தடிமனின் 5% முதல் 12% வரை தரநிலை டை கிளியரன்சி இருந்து வருகிறது, இது பொருளின் வகையைப் பொறுத்து மாறுபடுகிறது. மென்மையான அலுமினியம் பொதுவாக 3-5% தேவைப்படுகிறது, மென்பொற்சால் 5-8% தேவைப்படுகிறது, ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் 8-10% தேவைப்படுகிறது, மற்றும் கடினப்பட்ட பொருட்கள் 10-12% தேவைப்படுகிறது. தற்காலிக அதிக வலிமை கொண்ட பொருட்கள் சிறந்த முடிவுகளுக்காக சரிசெய்யப்பட்ட கிளியரன்சிகளை தேவைப்படுவதால் பாரம்பரிய 5% விதி பொதுவாக பொருந்தாடு.

3. பஞ்ச் மற்றும் டை கிளியரன்சியை எவ்வாறு கணக்கிடுவது?

கிளியரன்சியை பின்வரும் சூத்திரத்தைப் பயன்படுத்து கணக்கிடவும்: ஒரு பக்க கிளியரன்சி = பொருளின் தடிமன் × கிளியரன்சி சதவீதம். மொத்த கிளியரன்சிக்கு, ஒரு பக்க மதிப்பை 2 ஆல் பெருக்கவும். பிளாங்கிங்கிற்கு, பாகத்தின் அளவிலிருந்து மொத்த கிளியரன்சியைக் கழித்து பஞ்ச் விட்டத்தைப் பெறவும். பியர்சிங்கிற்கு, துளை அளவுடன் மொத்த கிளியரன்சியைச் சேர்த்து டை திறப்பைப் பெறவும். உதாரணம்: 2மிமீ ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் 9% இல் = 0.18மிமீ ஒரு பக்கத்திற்கு அல்லது 0.36மிமீ மொத்த கிளியரன்சி.

4. பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங் கிளியரன்சி பயன்பாடுகளுக்கிடையே உள்ள வேறுபாடு என்ன்னு?

பிளாங்கிங்கில், டை இறுதி பாகத்தின் அளவை தீர்மானிக்கிறது, எனவே பாகத்தின் அளவுக்கு ஏற்ப டை செய்யப்படுகிறது, அதே நேரத்தில் மொத்த கிளியரன்ஸ் அளவுக்கு குறைவாக பஞ்ச் செய்யப்படுகிறது. பியர்சிங்கில், துளையின் அளவை பஞ்ச் தீர்மானிக்கிறது, எனவே துளையின் அளவுக்கு ஏற்ப பஞ்ச் செய்யப்படுகிறது, அதே நேரத்தில் மொத்த கிளியரன்ஸ் அளவுக்கு அதிகமாக டை துளை செய்யப்படுகிறது. இந்த வேறுபாடு மிகவும் முக்கியமானது—தவறான கூறுகளில் கிளியரன்ஸ் பயன்படுத்துவது தொடர்ந்து தவறான பாகங்களை உருவாக்கும்.

4. தவறான டை கிளியரன்ஸ் பாகத்தின் தரத்தை எவ்வாறு பாதிக்கிறது?

போதுமான கிளியரன்ஸ் இல்லாதது பெரிய ஒழுங்கற்ற பர் (burr), சீரற்ற பர்னிஷ் குறிகள், கருவியின் வேகமான அழிவு மற்றும் பிரித்தெடுக்கும் விசையை அதிகரிக்கிறது. அதிகப்படியான கிளியரன்ஸ் ரோலோவர்-வகை பர், கச்சிதமற்ற உடைவு பரப்புகள், சிறிய பர்னிஷ் மண்டலங்கள் மற்றும் பியர்சிங்கின் போது அதிர்வுகளை உருவாக்குகிறது. சரியான கிளியரன்ஸ் குறைந்த பர் உயரத்தை, மூன்றில் ஒரு பங்கு பர்னிஷ் விகிதத்தை, சாதாரண கருவி அழிவு மற்றும் துல்லியமான பொருள் வெளியீட்டை உருவாக்குகிறது.

5. CAE சிமுலேஷன் பிளாங்கிங் டை கிளியரன்ஸ் ஆப்டிமைசேஷனை எவ்வாறு மேம்படுத்த முடியும்?

தயாரிப்பு கருவிகளை உருவாக்குவதற்கு முன்பே தெளிவு விளைவுகளை CAE சிமுலேஷன் மூலம் கணிக்கலாம், பல கான்பிகரேஷன்களை மறைமுகவாக சோதிக்கலாம். இது பஞ்ச் சக்தி வளைவுகள், ஓரத்தின் தரம், பர் உருவாக்கம் மற்றும் பொருள் எதிர்வினை உட்பட முழு பிளாங்கிங் சுழற்சியையும் சிமுலேட் செய்கிறது. இந்த அணுகுமுறை சோதனை-மதிப்பு செலவுகளைக் குறைக்கிறது, முன்னேற்ற கால அட்டவணைகளை விசைவாக்குகிறது மற்றும் துல்லியமான தயாரிப்பு திறனுடன் இணைந்தால் 90% க்கு மேல் முதல் முறை அங்கீகார விகிதத்தை அடைய உதவுகிறது.