துல்லியமான உற்பத்திக்காக ஆழமான டிரா டை வடிவமைப்பு என்றால் என்ன?

நீங்கள் தொடர்ச்சியான உருளை கோப்பைகள், ஆக்சிஜன் டேங்குகள் அல்லது மிகுந்த ஆழத்திற்கான விட்ட விகிதத்துடன் கார் பாகங்களை உருவாக்க பொறுப்பெடுக்கும்போது, ஆழமான டிரா டை வடிவமைப்பு உங்கள் மிக முக்கியமான வெற்றி காரணியாகிறது. உலோகத்தை வெட்டுவதோ அல்லது வளைப்பதோ அல்லாது பாரம்பரிய ஸ்டாம்பிங்கை விட மாறுபட்டு, ஆழமான டிரா செயல்மறை தட்டையான தகட்டை கட்டுப்படுத்த பிளாஸ்டிக் ஓட்டத்தின் மூலம் காலியான, மூன்று பரிமாண வடிவங்களாக மாற்றுகிறது. நீங்கள் குறிப்பிடும் டை வடிவமைப்பு, பொருள் வடிவத்தில் சீராக அழுத்தப்படுகிறதா அல்லது அதிக அழுத்தத்தில் கிழிக்கப்படுகிறதா என்பதை தீர்மானிக்கிறது.

நவீன உற்பத்தியில் ஆழமான டிரா டை வடிவமைப்பை வரையறுத்தல்

ஆழமான டிரா என்றால் சரியாக என்ன? இது ஒரு உலோக உருவாக்கும் செயல்மறை ஆகும், அங்கு ஒரு பஞ்ச் தட்டையான பிளாங்கை டை குழியின் வழியாக தள்ளுகிறது, பாகத்தின் விட்டத்தை விட அதிக ஆழத்தை உருவாக்குகிறது. இதன்படி தயாரிப்பாளர் , உலோகம் வடிவத்திற்கு நீள்வதாக பொதுவாக நினைக்கப்படும் மிகப்பெரிய தவறான கருத்து இதுதான். உண்மையில், சரியாக செயல்படுத்தப்பட்ட ஆழமான இழுப்பு செயல்பாடுகள் குறைந்த அளவிலான நீட்சியை ஈடுக்கொள்கின்றன. உலோகம் உண்மையில் பிளாஸ்டிக் ஓட்டத்தின் மூலம் தடிமனாகிறது, ஏனெனில் சுருக்கும் விசைகள் திரவியத்தை உள்நோக்கி அடித்தளத்திற்கு தள்ளுகின்றன.

உங்கள் சாய் வடிவமைப்பு அணுகுமுறைக்கு இந்த வேறுபாடு முக்கியமானது. நீங்கள் நீட்சியை அல்ல, சுருக்கத்தையும் ஓட்டத்தையும் கட்டுப்படுத்தும் கருவியை பொறியியல் செய்கிறீர்கள். ஒவ்வொரு ஆரம், தெளிவுத்துவம் மற்றும் பரப்பு முடிக்கும் தரநிலையும் தட்டையான பிளாங்க்கிலிருந்து உங்கள் இலக்கு வடிவவியலுக்கு உலோகம் எவ்வளவு திறமையாக மாறுகிறது என்பதை பாதிக்கிறது.

உறுப்பு தரம் தீர்மானிக்க சாய் வடிவமைப்பு ஏன் முக்கியம்

உங்கள் சாய் வடிவவியல் நேரடியாக மூன்று முக்கிய முடிவுகளை கட்டுப்படுத்துகிறது:

• பொருள் ஓட்ட முறைகள் - உலோகம் சுருங்கும் இடத்தையும், நீளும் இடத்தையும் அடித்தளம் மற்றும் சாய் ஆரங்கள் தீர்மானிக்கின்றன
• பாக வடிவவியல் துல்லியம் - தெளிவுத்துவங்கள் மற்றும் டிராஃப்ட் கோணங்கள் அளவு மாறாமையை தீர்மானிக்கின்றன
• உற்பத்தி திறன் - சரியான வடிவமைப்பு இழுப்பு நிலைகளை குறைக்கிறது மற்றும் விலையுயர்ந்த மீண்டும் செய்யும் பணியை நீக்குகிறது

உங்கள் பஞ்ச் நிலை மற்றும் பிளாங்க் ஓரத்திற்கு இடையேயான தொடர்பு குறிப்பாக முக்கியமானது. இறுக்கத்தில் உள்ள உலோகம் பாய்வை எதிர்க்கிறது. உங்கள் டிரா பஞ்ச் பிளாங்க் ஓரத்திலிருந்து மிகத் தொலைவில் இருந்தால், இறுக்கப்பட்ட மண்டலம் மிக அதிகமாகிவிடும், பாய்வு எதிர்ப்பு கீழ்வானத்தை விட அதிகரிக்கும், மேலும் பஞ்ச் மூக்கு அருகே கிழிப்பு ஏற்படும்.

டிரா விகிதம் - பிளாங்க் விட்டம் மற்றும் பஞ்ச் விட்டத்திற்கு இடையேயான தொடர்பு - ஆழமாக டிரா செய்வதற்கான வெற்றியை ஆளும் அடிப்படைக் கொள்கையாகும். உங்கள் பொருளின் கட்டுப்படுத்த டிரா விகிதத்தை மீறினால், எந்த அளவு சுருக்கு அல்லது அழுத்து சக்தி சரிசெய்தலையும் தோல்வியைத் தடுக்க முடியாது.

இந்த தொழில்நுட்ப குறிப்பு, வெற்றிகரமான டை வடிவமைப்பிற்கான குறிப்பிட்ட அளவுருக்கள், சூத்திரங்கள் மற்றும் குறைபாடு கண்டறிதல் முறைகளை வழங்குகிறது. புதிய தயாரிப்பு உருவாக்கத்திற்கான ஆழமான வரைதல் யோசனைகளை ஆராய்ந்தாலும் அல்லது ஏற்கனவே உள்ள கருவிகளை மேம்படுத்தினாலும், நிரூபிக்கப்பட்ட பொறியியல் கொள்கைகளால் ஆதரிக்கப்படும் செயல்படுத்தக்கூடிய வழிகாட்டுதல்களை நீங்கள் காணலாம். பின்வரும் பிரிவுகள் பொருள் வாரியாக வரைதல் விகித எல்லைகள், பிளாங்க் அளவு கணக்கீடுகள், ஆர தகவுகள், பல-நிலை திட்டமிடல் மற்றும் குறைபாடுகளை தீர்க்கும் உத்திகள் பற்றி விவரிக்கின்றன, இவை உங்கள் வடிவமைப்புகளை கோட்பாட்டு கருத்துகளிலிருந்து உற்பத்திக்கு தயாராக உள்ள கருவிகளாக மாற்றும்.

பொருள் வாரியாக வரைதல் விகித எல்லைகள் மற்றும் குறைப்பு சதவீதங்கள்

ஆழமான வரைதல் செயல்பாடுகளில் வெற்றியை வரைதல் விகிதம் நிர்ணயிக்கிறது என்பதை நீங்கள் அறிந்துள்ளீர்கள். ஆனால் ஆழமான வரைதல் எஃகு, அலுமினியம் அல்லது ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் வரைதலுக்கு என்ன குறிப்பிட்ட எல்லைகள் பொருந்தும்? துல்லியமான எண்ணியல் அளவுருக்கள் இல்லாமல், நீங்கள் ஊகிக்க வேண்டியிருக்கும். நிலைகளின் தேவைகளைக் கணக்கிடவும், பொருள் தோல்வியைத் தடுக்கவும் உங்களுக்குத் தேவையான சரியான மதிப்புகளை இப்பிரிவு வழங்குகிறது.

பொருள் வகைகளுக்கான அதிகபட்ச இழுப்பு விகிதங்கள்

வரம்பு இழுப்பு விகித (LDR) சூத்திரம் எளிதானது:

LDR = D / d, இங்கு D என்பது பிளாங்க் விட்டம் மற்றும் d என்பது பஞ்ச் விட்டம் (கப்பின் உள் விட்டம்)

இந்த விகிதம் ஒரு குறிப்பிட்ட பஞ்ச் அளவில் எவ்வளவு பெரிய பிளாங்க் வெற்றிகரமாக உருவாக்க முடியும் என்பதைக் குறிக்கிறது. டொலெடோ மெட்டல் ஸ்பின்னிங் இச்சூத்திரம் எத்தனை இழுப்புகள் தேவைப்படுகின்றன என்பதைத் தீர்மானிக்க ஆரம்பப் புள்ளியாக செயல்படுகிறது. எனினும், LDR மதிப்புகள் பொருள்களுக்கு இடையே மிகவும் மாறுபடுகின்றன என்பதே முக்கியமான உண்மை.

தகடு உலோகத்தை அச்சிடும் செயல்முறை இந்த எல்லைகளை மீறும்போது, சுற்றுச் சுவர் அழுத்த பதட்டம் பொருள் தாங்கக்கூடியதை விட அதிகமாகிறது. மாக்ரோடைன் பிரஸ் ஆழமான இழுப்பின் போது குறைப்பு பொருளின் எல்லையை மீறினால், பிளாங்க் பஞ்ச் மூக்கு அருகே நீட்டப்படும் அல்லது கிழிக்கப்படும். பாய்வு எதிர்ப்பு எளிதாக இழுவிசை வலிமையை மீறிவிடுகிறது.

பொருள்-குறிப்பிட்ட அளவுருக்கள் பற்றி நீங்கள் அறிந்து கொள்ள வேண்டியவை:

பொருள் வகை	முதல் இழுப்பு விகித எல்லை	அடுத்தடுத்த இழுப்பு குறைப்பு %	பரிந்துரைக்கப்பட்ட எரிமலை வெப்பநிலை விலக்களவு
குறைந்த கார்பன் எஃகு (ஆழமான இழுப்பு எஃகு தகடு)	2.0 - 2.2	25% - 30%	40% தொகுப்பு குறைப்புக்குப் பிறகு
எஃகு சுருக்கமற்ற எஃகு (304/316)	1.8 - 2.0	20% - 25%	30% சேர்ந்த குறைப்பிற்குப் பிறகு
அலுமினியம் உலோகக்கலவைகள் (1100, 3003)	1.9 - 2.1	20% - 25%	35% சேர்ந்த குறைப்பிற்குப் பிறகு
தாமிர உலோகக்கலவைகள் (C11000, C26000)	2.0 - 2.3	25% - 30%	45% சேர்ந்த குறைப்பிற்குப் பிறகு

ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் ஆழமான இழுப்பது மிகவும் சவாலான அளவுகோல்களை வழங்குகிறது என்பதைக் கவனத்தில் கொள்ளுங்கள். கார்பன் ஸ்டீல் அல்லது தாமிரத்தை விட அதன் பணி-கடினமாக்கும் பண்புகள் காரணமாக முதல் இழுப்பு விகிதங்கள் குறைவாகவும், ஏற்கனவே அனிலிங் தேவைப்படும்.

பல-நிலை செயல்பாடுகளுக்கான குறைப்பு சதவீதங்களைக் கணக்கிடுதல்

உங்கள் மொத்த குறைப்பு தேவை ஒரு தனி இழுப்பால் அடைய முடியும் என்பதை மீறினால், நீங்கள் பல நிலைகளைத் தேவைப்படுவீர்கள். பிளவு, சுருக்கங்கள் மற்றும் மேற்பரப்பு குறைபாடுகளைத் தவிர்ப்பதற்கு தி ஃபேப்ரிகேட்டர் அவசியமானது என்று விவரிக்கும் ஒரு முறையான அணுகுமுறையை கணக்கீட்டு செயல்முறை பின்பற்றுகிறது.

உங்கள் குறைப்பு சதவீதத்தை எவ்வாறு தீர்மானிப்பது என்பது இதோ:

குறைப்பு % = (1 - Dc/Db) × 100

இங்கு Dc என்பது கோப்பையின் விட்டம் மற்றும் Db என்பது பிளாங்க் விட்டம்.

பெரும்பாலான பொருட்களுக்கு முதல் இழுவையில் 50% வரை மட்டுமே அனுமதிக்கப்படுவதால், 10.58-அங்குல பிளாங்க்கிலிருந்து 4-அங்குல விட்ட கோப்பையை உருவாக்குவதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். உங்கள் கணக்கீடுகள் சுமார் 62% மொத்த குறைப்பு தேவைப்படுவதைக் காட்டுகிறது. எனவே, பல கட்டங்கள் தேவைப்படும்.

இதிலிருந்து ஒரு நடைமுறை உதாரணத்தைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள் மாக்ரோடைன் பிரஸ் :

1. முதல் இழுவை - 50% குறைப்பைப் பயன்படுத்தவும் (LDR 2.0), 10.58-அங்குல பிளாங்க்கை 5.29-அங்குல இடைநிலை விட்டமாகக் குறைக்கவும்
2. இரண்டாம் இழுவை - அதிகபட்சமாக 30% குறைப்பைப் பயன்படுத்தவும் (LDR 1.5), 3.70-அங்குல விட்டத்தை அடையவும்
3. மூன்றாம் இழுவை - தேவைப்பட்டால், இறுதி அளவுகளுக்கு 20% குறைப்பை (LDR 1.25) பயன்படுத்தவும்

இலக்கு 4-அங்குல விட்டம் இரண்டாம் நிலை இழுப்பு திறனுக்கும் பிளாங்க் அளவுக்கும் இடையில் அமைவதால், இரண்டு நிலைகள் பாகத்தை வெற்றிகரமாக முடிக்கின்றன.

இந்த விகிதங்களை பொருள் தடிமன் எவ்வாறு பாதிக்கிறது

தடிமனான பொருட்கள் பொதுவாக சற்று அதிக இழுப்பு விகிதங்களை அனுமதிக்கின்றன, ஏனெனில் அவை மடிவதை மிகவும் திறமையாக எதிர்க்கின்றன. எனினும், அவை அதிக பிளாங்க் ஹோல்டர் விசையையும், மேம்பட்ட கருவியையும் தேவைப்படுத்துகின்றன. மெல்லிய-அளவு ஆழமான இழுப்பு ஸ்டீல் தகடு வெளியிடப்பட்ட வரம்பின் கீழ் முனையில் உள்ள LDR மதிப்புகளை மட்டுமே அடைய முடியும்.

நினைவில் கொள்ள வேண்டிய முக்கிய கொள்கை: இறுதி பாகத்திற்கு தேவையான அனைத்து பரப்பளவும் உங்கள் முதல் இழுப்பில் இருக்க வேண்டும். The Fabricator வலியுறுத்துவது போல, முதல் இழுப்பு நிலைக்குப் பிறகு, பரப்பளவு மாறாமல் இருக்கும். நீங்கள் இருக்கும் பொருளை மீண்டும் பரப்புகிறீர்கள், அடுத்தடுத்த செயல்கள் மூலம் புதிய பொருளை உருவாக்கவில்லை.

இந்த இழுப்பு விகித எல்லைகள் நிறுவப்பட்டதால், உங்கள் இலக்கு வடிவவியலுக்கு போதுமான பொருள் இருப்பதை உறுதி செய்ய அடுத்து துல்லியமான பிளாங்க் அளவு கணக்கீடுகள் தேவை.

பிளாங்க் அளவு கணக்கீட்டு முறைகள் மற்றும் சூத்திரங்கள்

உங்கள் இழுப்பு விகித எல்லைகளை நீங்கள் அறிந்திருக்கிறீர்கள். குறைப்பு சதவீதங்களை நீங்கள் புரிந்து கொள்கிறீர்கள். ஆனால் உங்கள் இலக்கு கோப்பை அல்லது ஷெல்லை உருவாக்க தேவையான சரியான பிளாங்க் விட்டத்தை எவ்வாறு தீர்மானிப்பது? உங்கள் பிளாங்கை குறைவாக அளவிட்டால், பொருள் குறைவாக இருக்கும். அதிகமாக அளவிட்டால், பொருள் வீணாகிறது, மேலும் வெட்டுவதை சிக்கலாக்கும் அதிக ஃப்ளான்ஜ் உருவாகிறது. ஆழமான இழுப்பு செயல்முறை முதல் படியிலிருந்தே துல்லியத்தை தேவைப்படுத்துகிறது.

பிளாங்க் அளவு கணக்கீட்டை ஆளும் அடிப்படைக் கொள்கை பருமன் மாறாமை ஆகும். SMLease Design விளக்குவது போல, முடிக்கப்பட்ட பாகத்தின் பரப்பளவுக்கு சமமாக பிளாங்க் பரப்பளவு இருக்க வேண்டும். உருவாக்கும் போது உலோகம் மறைந்து விடாது அல்லது தோன்றி விடாது. அது ஒரு தட்டையான வட்டத்திலிருந்து உங்கள் மூன்று-பரிமாண வடிவத்திற்கு பரவுகிறது.

பிளாங்க் உருவாக்கத்திற்கான பரப்பளவு முறை

உருளை வடிவ கோப்பைகளுக்கு, மிகவும் பொதுவான ஆழமான இழுப்பு தாள் உலோக பாகங்கள், கணித அணுகுமுறை அழகானது. நீங்கள் சமதளத்தில் உள்ள வட்ட வடிவ ப்ளாங்க் மற்றும் அடி மற்றும் பக்கச் சுவரைக் கொண்ட உருவாக்கப்பட்ட கோப்பை என இரண்டு பரப்புகளைச் சமப்படுத்துகிறீர்கள்.

ஆரம் Rf மற்றும் உயரம் Hf கொண்ட ஒரு எளிய உருளை வடிவ கோப்பையைக் கருதுங்கள். ப்ளாங்க் ஆரம் Rb ஐ இந்த அடிப்படைச் சமன்பாட்டைப் பயன்படுத்தி கணக்கிடலாம்:

Rb = √[Rf × (Rf + 2Hf)]

இந்த சூத்திரம் ப்ளாங்க் பரப்பளவை (πRb²) கோப்பையின் பரப்பளவுடன் (πRf² + 2πRfHf) சமமாக வைப்பதிலிருந்து நேரடியாக பெறப்படுகிறது. Rb க்கான சமன்பாட்டைத் தீர்க்கும்போது, மேலே காட்டப்பட்டுள்ள உறவைப் பெறுவீர்கள்.

ஒரு நடைமுறை உதாரணத்தைப் பார்ப்போம். 50 மிமீ விட்டம் மற்றும் 60 மிமீ ஆழம் கொண்ட கோப்பையை உருவாக்க வேண்டுமென வைத்துக்கொள்வோம். இழுப்பு ஸ்டாம்பிங் கணக்கீட்டு செயல்முறையைப் பின்பற்றி:

• கோப்பை ஆரம் (Rf) = 25 மிமீ
• கோப்பை உயரம் (Hf) = 60 மிமீ
• ப்ளாங்க் ஆரம் = √[25 × (25 + 120)] = √[25 × 145] = √3625 = 60.2மிமீ
• காலி விட்டம் = 60.2 × 2 = 120.4மிமீ

இந்தக் கணக்கீடு உங்களுக்கு கோட்பாட்டளவிலான குறைந்தபட்ச காலி அளவை வழங்குகிறது. நடைமுறையில், வெட்டி சமன் செய்வதற்கும், தடிமன் குறைவதை ஈடுசெய்யவும் கூடுதல் பொருள் தேவைப்படும்.

வெட்டுதலுக்கான அனுமதி மற்றும் பொருள் தடிமன் குறைதலைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளுதல்

நடைமுறையில் ஆழமான இழுவை உற்பத்தி செயல்முறை கோட்பாட்டளவிலான குறைந்தபட்சத்தை விட அதிகமானது. தூய்மையாக வெட்டுவதற்கு பொறிமுறைப்படுத்தப்பட்ட ஸ்கிராப் மற்றும் உருவாக்கத்தின் போது சுவரின் தடிமனில் ஏற்படும் மாற்றங்களுக்கான ஈடு தேவைப்படும்.

தயாரிப்புக்கு ஏற்ற காலி அளவுருக்களுக்கு பின்வரும் தொடர் படிகளைப் பின்பற்றவும்:

1. முடிக்கப்பட்ட பாகத்தின் பரப்பளவைக் கணக்கிடவும் - உங்கள் குறிப்பிட்ட வடிவத்திற்கு வடிவவியல் சூத்திரங்களைப் பயன்படுத்தவும். உருளைகளுக்கு: πd²/4 + πdh. சிக்கலான வடிவவியலுக்கு, CAD மென்பொருள் துல்லியமான பரப்பளவு அளவீடுகளை வழங்குகிறது.
2. வெட்டுதலுக்கான அனுமதியைச் சேர்க்கவும் - கணக்கீடு செய்வதற்கு முன் கப்பின் உயரத்துடன் உலோகத்தின் தடிமனை இருமடங்கு சேர்க்க தொழில்துறை நடைமுறை பரிந்துரைக்கிறது. 0.010-அங்குல பொருளைக் கொண்டு 4-அங்குல உயரமுள்ள கப்பை உருவாக்கும்போது, உங்கள் கணக்கீட்டு உயரம் 4.020 அங்குலமாக மாறும்.
3. பொருள் மெல்லியதாகுதலைக் கருத்தில் கொள்ளுதல் - கப்பின் பக்கவாட்டுச் சுவரில் 10-15% மெல்லியதாகுதல் பொதுவாக ஏற்படுகிறது. சில நிபுணர்கள் மெல்லியதாகுதலை ஈடுசெய்யும் காரணியாக கணக்கிடப்பட்ட பிளாங்க் பரப்பளவில் 3-5% சேர்க்கின்றனர்.
4. இறுதி பிளாங்க் விட்டத்தைத் தீர்மானித்தல் - உங்கள் சரிசெய்யப்பட்ட அளவுகளுடன் பரப்பளவு சூத்திரத்தைப் பயன்படுத்தி, பின்னர் நடைமுறை வெட்டுதலுக்கான அளவிற்கு முழுமைப்படுத்தவும்.

இதன்படி தயாரிப்பாளர் , உருவாக்கத்திற்குப் பின் தூய்மையான இறுதி அளவுகளை உறுதிசெய்ய கூடுதல் துண்டிப்பு பொருளாக உலோகத்தின் தடிமனை இருமடங்கு சேர்ப்பது நல்ல நடைமுறையாகும்.

எளிமைப்படுத்தப்பட்ட சூத்திரங்கள் தோல்வியுறும்போது

மேலே உள்ள சமன்பாடுகள் எளிய உருளை வடிவ கப்களுக்கு அழகாக வேலை செய்கின்றன. ஆனால் படிவாக்கப்பட்ட விட்டங்கள், ஃபிளேஞ்சுடைய பாகங்கள் அல்லது ஒழுங்கற்ற குறுக்கு வெட்டுகள் பற்றி என்ன? சிக்கலான வடிவவியல் வேறுபட்ட அணுகுமுறைகளை தேவைப்படுத்துகிறது.

உங்கள் CAD-அடிப்படையிலான பரப்பு கணக்கீடுகளுக்கு மாற விரும்பும் போது:

• உங்கள் பாகம் பல விட்ட மாற்றங்களை அல்லது கூர்முனை பிரிவுகளை உள்ளடக்கியது
• ஓரத்தின் ஆரங்கள் பரப்பளவை மிகவும் பாதிக்கின்றன (எளிய சூத்திரம் பஞ்ச் மூக்கு ஆரத்தை புறக்கணிக்கிறது)
• அச்சுச் சுழலா வடிவங்கள் வட்ட பிளாங்க்குகளுக்கு பதிலாக உருவாக்கப்பட்ட பிளாங் அமைப்புகளை தேவைப்படுத்துகின்றன
• கண்ணுக்குத் தெரியாத துல்லியங்கள் பொதுவான சரிசெய்தல்களுக்கு அப்பால் துல்லியத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன

செவ்வக அல்லது ஒழுங்கற்ற ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு, பிளாங் வடிவமே வட்டமாக இருக்காது. இந்த உருவாக்கப்பட்ட பிளாங்குகள் சிறந்த தொடக்க வடிவவியலை தீர்மானிக்க CAD பகுப்பாய்வு அல்லது முடிவுறு உறுப்பு இயக்கத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன. உருட்டுதல் திசையிலிருந்து ஏற்படும் பொருள் ஒட்டுமொத்த தன்மையும் வட்டமற்ற பாகங்களுக்கான பிளாங் வடிவ சீர்மிகுதியை பாதிக்கிறது.

உங்கள் பிளாங் அளவு கணக்கிடப்பட்டும், பொருள் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பிறகு, அடுத்த முக்கிய வடிவமைப்பு அளவுரு உலோகம் உருவாக்கத்தின் போது எவ்வாறு சீராக பாய்கிறது என்பதை கட்டுப்படுத்தும் பஞ்ச் மற்றும் செதில் ஆர தரநிலைகளை ஈடுகிறது.

சிறந்த பொருள் பாய்ச்சலுக்கான பஞ்ச் மற்றும் செதில் ஆர தரநிலைகள்

உங்கள் பிளாங்க் அளவைக் கணக்கிட்டுள்ளீர்கள், உங்கள் இழுவை விழுக்களையும் அறிந்துள்ளீர்கள். இப்போது உங்கள் ஆழமான இழுவை உலோக வடிவமைப்பு செயல்பாட்டை வெற்றிகரமாகவோ அல்லது தோல்வியிலோ கொண்டு செல்லக்கூடிய ஒரு அளவை வருகிறது: கருவியின் ஆரங்கள். பஞ்ச் முனை ஆரம் மற்றும் டை உள்ளீட்டு ஆரம், தடிமனிலிருந்து சுவர்பக்கத்திற்கு உலோகம் மாறும்போது அது எவ்வாறு கடுமையாக வளைகிறதோ அதை நிர்ணயிக்கின்றன. இந்த அமைப்புகளைத் தவறாக அமைத்தால், அதிகப்படியான பதற்ற குவிவதால் கிழிப்பதையோ அல்லது போதுமான பொருள் கட்டுப்பாடின்மையால் சுருக்கங்களையோ சந்திக்க நேரிடும்.

இங்கே முக்கிய கொள்கை: கூர்மையான மூலைகளின் மீது பாயும் உலோகம் உருக்கத்தின் எல்லைகளை மீறும் இடத்தில் அழுத்தத்தை அனுபவிக்கிறது. மாறாக, மிக அதிகமான ஆரங்கள் பொருளை சரியாக வழிநடத்த முடியாது, அதிக அழுத்தத்தால் வளைதலை அனுமதிக்கின்றன. ஒவ்வொரு பொருள் மற்றும் தடிமன் சேர்க்கத்திற்கும் சரியான ஆரத்தைக் கண்டுபிடிப்பது உங்கள் பணி.

வெவ்வேறு பொருட்களுக்கான பஞ்ச் முனை ஆர வழிகாட்டுதல்கள்

பஞ்ச் மூலை ஆரம் உங்கள் இழுத்த பாகத்தில் மிக பாதிக்கப்படக்கூடிய இடத்தில் பதற்ற பரவலை நிர்ணயிக்கிறது. இது ஆழமான இழுவைக்கான வடிவமைப்பு தயாரிப்பு சிந்தனைக்கான விக்கிபீடியாவின் பகுப்பாய்வின்படி , பஞ்ச் கோணம் தகட்டின் தடிமனைப் போல 4-10 மடங்கு இருக்க வேண்டும். இந்தப் பகுதியில் உலோகப் பாய்வு மிகவும் குறைவதால், பஞ்ச் கோணத்திற்கு அருகில் அதிகபட்ச தடிமன் குறைவு ஏற்படுகிறது. மிகவும் கூர்மையான கோணம் பஞ்ச் அடிப்பகுதிக்கு அருகில் விரிசலை ஏற்படுத்தும்.

இந்த இடம் ஏன் இவ்வளவு முக்கியம்? டிரா உருவாக்கும் போது, பொருள் பஞ்ச் மூக்கின் மீது நீண்டு, ஒரே நேரத்தில் சுற்றளவு வழியில் அழுத்தப்படுகிறது. இந்த இருதிசை அழுத்த நிலை ஆர மாற்றத்தில் குவிகிறது. போதுமான ஆரம் இல்லாதது ஒரு அழுத்த உயர்வை உருவாக்குகிறது, இது டிரா முடிக்கப்படுவதற்கு முன்பே கிழிப்பதைத் தூண்டுகிறது.

வெவ்வேறு ஆர மதிப்புகளுடன் என்ன நடக்கிறது என்பதைக் கவனியுங்கள்:

• மிகச் சிறியது (4t க்குக் கீழே) - ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் போன்ற வேலை கடினமடையும் பொருட்களில் பஞ்ச் மூக்கில் கிழிப்பதை ஏற்படுத்தும் கடுமையான பதற்ற இடத்தேர்வு
• உகந்த வரம்பு (4-10t) - அதிக பரப்பளவில் அழுத்தம் பரவுகிறது, தோல்வி இல்லாமல் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட தடிமன் குறைவை அனுமதிக்கிறது
• மிகப்பெரியது (10t க்கு மேல்) - போதுமான கட்டுப்பாடு இல்லாததால் அடிப்பகுதி குவியோ அல்லது சுருக்கமோ ஏற்படுகிறது, மேலும் பக்கச் சுவரின் வரையறை மோசமாகிறது

அதிக வலிமை கொண்ட பொருட்களை உள்ளடக்கிய ஆழமான இழுவை உலோக பயன்பாடுகளுக்கு, இந்த அளவின் பெரிய முடிவை நோக்கி செல்லவும். அலுமினியம் மற்றும் தாமிரம் போன்ற மென்மையான பொருட்கள் 4t-க்கு அருகில் உள்ள ஆரங்களை ஏற்றுக்கொள்ளலாம்.

டை உள்ளீட்டு ஆர தரநிலைகள் மற்றும் அதன் தாக்கம்

டை மூலை ஆரம் என்பது கிடைமட்ட ஃபிளேஞ்சு பகுதியிலிருந்து செங்குத்து டை குழி பகுதிக்கு உலோகம் எவ்வாறு மாறுகிறது என்பதைக் கட்டுப்படுத்துகிறது. இங்குதான் ஃபிளேஞ்சு அழுத்த பதட்டங்கள் செங்குத்து சுவர் பதட்டங்களாக மாறுகின்றன. விக்கிபீடியாவின் ஆழமான இழுவை குறிப்பு குறிப்பிடுவது போல, தாள் தடிமனின் 5-10 மடங்கு டை மூலை ஆரம் பொதுவாக இருக்க வேண்டும். இந்த ஆரம் மிகச் சிறியதாக இருந்தால், ஃபிளேஞ்சு பகுதிக்கு அருகில் சுருக்கங்கள் மேலும் தெளிவாகத் தெரியும், மேலும் உலோக ஓட்டத்தில் கூர்மையான திசை மாற்றங்களால் விரிசல்கள் உருவாகும்.

பஞ்ச் ஆரத்தை விட டை ஆரம் ஒரு வேறுபட்ட சவாலை ஏற்படுத்துகிறது. இங்கு, பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தத்தின் கீழ் உள்ள உலோகம் வெளிப்புற மூலையைச் சுற்றி வளைகிறது. போதுமான ஆரம் இல்லாததால் ஏற்படுவது:

• அதிகப்படியான உராய்வு மற்றும் வெப்ப உருவாக்கம்
• மேற்பரப்பு ஸ்கோரிங் மற்றும் காலிங்
• ஆர மாற்றத்தில் உள்ள இடத்தில் கிழிப்பு
• அதிகரித்த இழுவை விசை தேவைகள்

இருப்பினும், அதிகப்படியான டை ஆரம் காலி ஹோல்டர் தொடர்பு பரப்பைக் குறைத்து, ஃப்ளான்ச் மண்டலத்திலிருந்து முன்கூட்டியே பொருள் விடுவிக்கப்படுவதை அனுமதித்து, சுருக்கங்களை உருவாக்குகிறது.

பொருள் தடிமனின் அடிப்படையில் ஆர அளவுருக்கள்

பொதுவான பொருள் தடிமன் வரம்புகளுக்கு ஆழமான இழுவை உருவாக்கும் செயல்பாடுகளுக்கான குறிப்பிட்ட பரிந்துரைகளைப் பின்வரும் அட்டவணை வழங்குகிறது:

பொருளின் தடிமன் அளவு	பரிந்துரைக்கப்பட்ட பஞ்ச் ஆரம்	பரிந்துரைக்கப்பட்ட டை ஆரம்	சரிசெய்தல் குறிப்புகள்
0.010" - 0.030" (0.25-0.76மிமீ)	தடிமனின் 6-10 ×	தடிமனின் 8-10 ×	கீறலைத் தடுக்க மெல்லிய அளவுகளுக்கு பெரிய ஆரங்களின் மடங்குகள் தேவை
0.030" - 0.060" (0.76-1.52மிமீ)	தடிமனின் 5-8 × மடங்கு	தடிமனின் 6-10 ×	பெரும்பாலான பயன்பாடுகளுக்கான தரநிலை வரம்பு
0.060" - 0.125" (1.52-3.18மிமீ)	தடிமனின் 4-6 × மடங்கு	தடிமனின் 5-8 × மடங்கு	தடிமனான பொருட்கள் சிறிய மடங்குகளை ஏற்றுக்கொள்ளும்
0.125" - 0.250" (3.18-6.35மிமீ)	தடிமனின் 4-5 × மடங்கு	தடிமனின் 5-6 × மடங்கு	கனமான அளவு; ஆழமான பாகங்களுக்கு பல முறை இழுத்தலை கருத்தில் கொள்ளவும்

பொருளின் வகையும் இந்த தரவரிசைகளை பாதிக்கிறது. ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் அதன் பணி-கடினமடைதல் நடத்தை காரணமாக ஒவ்வொரு வரம்பின் உயர் முடிவிலும் ஆரங்களை தேவைப்படுகிறது. மென்மையான அலுமினியம் மற்றும் செப்பு கீழ் முடிவின் நோக்கி மதிப்புகளை பயன்படுத்தலாம்.

டை தெளிவு மற்றும் பொருள் தடிமன் உறவு

ஆரங்களுக்கு அப்பால், பஞ்ச் மற்றும் டை இடையே தெளிவு பொருள் ஓட்டத்தை மிகவும் பாதிக்கிறது. விக்கிபீடியாவின் DFM வழிகாட்டுதல்களின்படி, டை குழி மேல் பகுதியில் உலோகம் குவிவதை தவிர்க்க தெளிவு உலோக தடிமனை விட அதிகமாக இருக்க வேண்டும். எனினும், சுவர் சுருக்கங்களுக்கு வழிவகுக்கும் அளவிற்கு உலோக ஓட்டம் கட்டுப்பாடின்றி இருக்காத அளவிற்கு தெளிவு மிகப்பெரியதாக இருக்கக் கூடாது.

இழுத்து வடிவமைத்தலுக்கான நடைமுறை வழிகாட்டுதல்:

தெளிவு = பொருள் தடிமன் + (பொருள் தடிமனில் 10% முதல் 20%)

0.040" பொருளுக்கு, உங்கள் தெளிவு 0.044" முதல் 0.048" வரை இருக்கும். இது இயல்பாக தடித்த பக்கவாட்டுச் சுவருக்கு போதுமான இடத்தை வழங்குகிறது, மேலும் வளைதலை தடுக்க போதுமான கட்டுப்பாட்டை பராமரிக்கிறது.

சில செயல்கள் பக்கவாட்டுச் சுவரை "இரும்பு" செய்வதற்காக தெளிவைக் குறைக்கின்றன, இது தடிமன் சீராக இருப்பதையும், பரப்பு முடிவை மேம்படுத்துவதையும் உருவாக்குகிறது. ஹட்சன் டெக்னாலஜிஸ் விளக்குவது போல, கருவியமைப்பு இயல்பான போக்கை விட பக்கவாட்டுச் சுவரை மெலியாக்கவோ அல்லது இரும்பாக்கவோ தெளிவாக வடிவமைக்கப்படலாம், இது அளவு நிலைத்தன்மையைச் சேர்க்கிறது, மேலும் கண்ணைக் கவரும் வெளிப்புறத் தோற்றத்தை உருவாக்குகிறது.

சிலிண்டர் அல்லாத பாகங்களுக்கான கோண ஆர கருத்துகள்

செவ்வக மற்றும் சதுர ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட பாகங்கள் கூடுதல் சிக்கலை அறிமுகப்படுத்துகின்றன. உள் கோண ஆரங்கள் மிக முக்கியமான வடிவமைப்பு அளவுருவாக மாறுகின்றன. இதன்படி Hudson Technologies , பொதுவான விதி பொருளின் தடிமனின் இரு மங்கில் பெறக்கூடிய சிறிய கோண ஆரமாகும். பெரிய கோண ஆரங்கள் விரும்பத்தக்கவை ஆகும், மேலும் தேவையான இழுப்பு எண்ணிக்கையைக் குறைக்கலாம்.

கோண ஆரங்களை மேலும் குறைப்பதற்காக கூடுதல் இழுப்பு செயல்களைச் செய்யலாம், ஆனால் கவனத்துடன் செய்ய வேண்டும். கோண ஆர எல்லைகளை அதிகரிக்கும் போது பொருள் மெலித்தல் அதிகரிப்பதும், அருகிலுள்ள பக்கவாட்டுச் சுவர் வில்லியாக மாறுவதும் நிகழலாம்.

சுற்றாத பாகங்களுக்கு இந்த வழிகாட்டுதல்களைக் கருத்தில் கொள்ளவும்:

• குறைந்தபட்ச உள் மூலை ஆரம் = 2 × பொருளின் தடிமன் (முழுமையான குறைந்தபட்சம்)
• விரும்பத்தக்க உள் மூலை ஆரம் = 3-4 × பொருளின் தடிமன் (இழுப்பு நிலைகளைக் குறைக்கிறது)
• அடி மூலை ஆரம் = பஞ்ச் ஆர வழிகாட்டுதல்களைப் பின்பற்றுங்கள் (4-10 × தடிமன்)

அடுத்தடுத்த இழுப்பு செயல்பாடுகளுக்கான ஆர மாற்றங்கள்

உங்கள் பாகத்திற்கு பல இழுப்பு நிலைகள் தேவைப்பட்டால், செயல்பாடுகளுக்கு இடையே ஆர அம்சங்கள் மாறுபடும். முதல் இழுப்பு கருவியணை பொதுவாக பொருளின் ஓட்டத்தை உறுதிப்படுத்தவும், பணி கடினமடைவதைக் குறைக்கவும் அதிக ஆரங்களைப் பயன்படுத்துகிறது. பாகம் இறுதி அளவுகளை நெருங்கும்போது, அடுத்தடுத்த மீண்டும் இழுத்தலில் முறையாகக் குறைந்த ஆரங்களைப் பயன்படுத்தலாம்.

ஒரு பொதுவான முறைமை:

• முதல் இழுவை - குளியின் ஆரம் 8-10 × தடிமன்; பஞ்ச் ஆரம் 6-8 × தடிமன்
• இரண்டாம் இழுவை - தடிமனின் 6-8 × க்கு டை ஆரம்; தடிமனின் 5-6 × க்கு பஞ்ச் ஆரம்
• இறுதி இழுப்பு - தடிமனின் 5-6 × க்கு டை ஆரம்; தடிமனின் 4-5 × க்கு பஞ்ச் ஆரம்

இழுப்புகளுக்கு இடையில் அனீலிங் நிகழ்ந்தால், பணி கடினமடைதல் நீக்கப்பட்டதால், நீங்கள் மிகவும் தீவிரமான ஆரங்களுக்கு மீண்டும் அமைக்கலாம். இடைநிலை அனீலிங் இல்லாமல், ஒவ்வொரு தொடர் இழுப்பும் மேலும் கடினமடைந்த பொருளில் செயல்படுகிறது, விரிசல் ஏற்படாமல் இருக்க மிகவும் குறைந்த ஆரங்களை தேவைப்படுத்துகிறது.

உங்கள் கருவி ஆரங்கள் மற்றும் இடைவெளிகள் குறிப்பிடப்பட்டுள்ளன; அடுத்து உங்கள் பாகத்திற்கு எத்தனை இழுப்பு நிலைகள் தேவைப்படுகின்றன மற்றும் அந்த செயல்பாடுகளில் குறைப்பு சதவீதங்களை எவ்வாறு வரிசைப்படுத்துவது என்பதை திட்டமிடுவது முக்கியம்.

பல-நிலை இழுப்பு செயல்பாடுகள் மற்றும் குறைப்பு வரிசைகளை திட்டமிடுதல்

உங்கள் இழுப்பு விழுக்களை நிர்ணயித்து, பிளாங்க் அளவுகளைக் கணக்கிட்டு, கருவிகளின் ஆரங்களை வரையறுத்துள்ளீர்கள். இப்போது வெற்றிகரமான ஆழமான இழுப்பு ஸ்டாம்பிங் திட்டங்களை விலையுயர்ந்த தோல்விகளிலிருந்து பிரிப்பது போன்ற கேள்வி எழுந்துள்ளது: உங்கள் பாகத்திற்கு உண்மையில் எத்தனை இழுப்பு நிலைகள் தேவைப்படுகின்றன? குறைவாக மதிப்பிட்டால், பொருளை கிழித்துவிடுவீர்கள். அதிகமாக மதிப்பிட்டால், கருவி முதலீட்டையும் சுழற்சி நேரத்தையும் வீணாக்குவீர்கள்.

விடை முறையான குறைப்பு திட்டத்தில் உள்ளது. தொழில்துறை நூலகம் விளக்குவது போல, சதவீத குறைப்பு 50% ஐ மீறினால், முன்னெடுத்தல் செயல்களுக்குத் திட்டமிட வேண்டும். ஆனால் அது தொடக்கப்படும் புள்ளி மட்டுமே. பொருள் பண்புகள், பாகத்தின் வடிவமைப்பு, மற்றும் உற்பத்தி தேவைகள் உங்கள் நிலைகளின் முடிவுகளை எல்லாவற்றையும் பாதிக்கின்றன.

தேவையான இழுப்பு நிலைகளைக் கணக்கிடுதல்

உங்கள் ஆழத்திலிருந்து விட்ட விண்ணப் பெருக்கம் நிலைகளின் சிக்கலை முதலில் குறிப்பிடுகிறது. 0.5க்குக் கீழான விண்ணப் பெருக்கம் கொண்ட தொட்ட பாகங்கள் பொதுவாக ஒரே இழுப்பில் உருவாகின்றன. ஆனால் ஆழமான உருளை ஓடுகள், பேட்டரி கேசிங்குகள், அல்லது 2.0 ஐ மீறும் ஆழத்திலிருந்து விட்ட விண்ணப் பெருக்கம் கொண்ட அழுத்து கலங்களை உருவாக்கும்போது என்ன நடக்கிறது?

உங்கள் ஸ்டேஜிங் தேவைகளை தீர்மானிக்க இந்த அமைப்பு முறையைப் பின்பற்றவும்:

1. தேவையான மொத்த குறைப்பைத் தீர்மானிக்கவும் - Db இலிருந்து Dp க்கு சூத்திரத்தைப் பயன்படுத்தி வெற்று விட்ட விட்டத்திலிருந்து இறுதி பாகத்தின் விட்டத்திற்கான சதவீத குறைப்பைக் கணக்கிடவும்: குறைப்பு % = (1 - Dp/Db) × 100. எடுத்துக்காட்டாக, 10 அங்குல வெற்று விட்டத்திலிருந்து 4 அங்குல விட்ட கோப்பையை உருவாக்க 60% மொத்த குறைப்பு தேவை.
2. ஒவ்வொரு கட்டத்திற்குமான பொருள்-குறிப்பிட்ட குறைப்பு எல்லைகளைப் பயன்படுத்தவும் - உங்கள் பொருளின் முதல் இழுப்பு எல்லையைக் (பொதுவாக ஸ்டீலுக்கு 45-50%, ஸ்டெயின்லெஸ்ஸுக்கு 40-45%) குறிப்பிடவும். அடுத்தடுத்த இழுப்புகள் முறையே சிறிய குறைப்புகளை அனுமதிக்கின்றன: இரண்டாம் இழுப்புகளுக்கு 25-30%, மூன்றாம் இழுப்புகளுக்கு 15-20%.
3. தேவைப்பட்டால் இடைநிலை அனீலிங்கைத் திட்டமிடவும் - உங்கள் பொருளின் வேலை-கடினமடைதல் எல்லையை (அலாய் பொறுத்து 30-45%) ஒட்டுமொத்த குறைப்பு மீறினால், நெகிழ்வுத்தன்மையை மீட்டெடுக்க கட்டங்களுக்கு இடையில் அழுத்தத்தை நீக்கும் அனீலிங்கைத் திட்டமிடவும்.
4. முற்போக்கான இறப்பு நிலையங்களை வடிவமைக்கவும் - பொருள் கையாளுதல், சொட்டு எண்ணெய் தேவைகள் மற்றும் தரக் கண்காணிப்பு புள்ளிகளைக் கணக்கில் கொண்டு, ஒவ்வொரு குறைப்பு கட்டத்தையும் குறிப்பிட்ட இறப்பு நிலையத்திற்கு வரைபடமாக்கவும்.

ஒரு நடைமுறை ஆழமான இழுப்பு செயல்முறை உதாரணத்தைக் கருதுங்கள்: 0.040-இஞ்ச் குறைந்த கார்பன் எஃகிலிருந்து 3 அங்குல விட்டமும் 6 அங்குல ஆழமும் கொண்ட ஒரு கோப்பை தேவை. உங்கள் ஆழத்திற்கான விட்ட விகிதம் 2.0, இது ஒற்றை இழுப்பு திறனை விட மிகவும் அதிகம். இறுதி அளவுகளிலிருந்து பின்னோக்கி பணியாற்றும்போது, முறையே 48%, 28% மற்றும் 18% குறைப்புகளுடன் மூன்று கட்டங்களை நீங்கள் திட்டமிடலாம்.

முன்னேறிவரும் செயல்களில் குறைப்பு திட்டமிடல்

நீங்கள் கட்டங்களின் எண்ணிக்கையைத் தீர்மானித்த பிறகு, குறைப்புகளை சரியான வரிசையில் அமைப்பது மிகவும் முக்கியமானது. முதல் இழுப்பு முக்கிய பணியைச் செய்கிறது, அடுத்தடுத்த இழுப்புகள் வடிவவியலை மேம்படுத்தி இறுதி அளவுகளை அடைகின்றன.

ஆழமான இழுப்பு தயாரிப்பு செயல்பாடுகள் ஒவ்வொரு கட்டத்திற்கும் என்ன கருதுகின்றன:

• முதல் இழுவை - இறுதி பாகத்திற்குத் தேவையான அனைத்து மேற்பரப்பு பரப்பளவையும் நிறுவுகிறது. இங்கு அதிகபட்ச குறைப்பு ஏற்படுகிறது (பொதுவாக 45-50%). உருவாக்குதல் ஆரங்கள் வேலை கடினமடைவதை குறைப்பதற்காக மிகவும் உதாரணமாக இருக்கும்.
• இரண்டாவது இழுப்பு (மீண்டும் இழுத்தல்) - முதல் செயல்முறையில் பொருள் வேலை-கடினமடைவதால், சிறிய குறைப்பு சதவீதங்களுக்கு போதிலும் விசைகள் அதிகரிக்கின்றன; இருப்பினும், விட்டத்தை 25-30% குறைத்து, ஆழத்தை அதிகரிக்கிறது.
• மூன்றாம் மற்றும் அடுத்தடுத்த இழுப்புகள் - ஒவ்வொரு நிலையிலும் 15-20% கூடுதல் விட்ட குறைப்பு. உறைதல் தேவையானதா என்பதை, தொகுக்கப்பட்ட பதற்றத்தின் அடிப்படையில் மதிப்பீடு செய்யவும்.

இதன்படி தொழில்துறை நூலகம் , இடைநிலை வடிவங்களை வடிவமைக்கும்போது, பிளாங்க், இடைநிலைப் பாகங்கள் மற்றும் இறுதி வரையறையின் பரப்புகள் சமமாக இருக்குமாறு அமைக்க வேண்டும். இந்த கன மாறா தத்துவம் புதிய பரப்பை உருவாக்க முயற்சிப்பதற்கு பதிலாக இருக்கும் பொருளை மீண்டும் பரப்புவதை உறுதி செய்கிறது.

இரும்பு சமன்பாட்டில் நுழையும்போது

சில நேரங்களில் உங்கள் ஆழமான இழுப்பு உற்பத்தி தேவைகள் தரமான இழுப்பு உருவாக்குவதை விட மெல்லிய சுவர் தடிமனை தேவைப்படுகின்றன. இங்குதான் இரும்பு பயன்பாட்டிற்கு வருகிறது. தரமான ஆழமான இழுப்பின் போது, பொருள் உள்நோக்கி அழுந்தும்போது பக்கவாட்டு சுவர்கள் இயல்பாக கொஞ்சம் தடிமனாகின்றன. இதை எதிர்த்து, பஞ்ச் மற்றும் சாய்வின் இடையே உள்ள தெளிவை நோக்கமாக குறைப்பதன் மூலம் சுவர்களை மெல்லியதாக்குவதற்கு இரும்பு உதவுகிறது.

பின்வரும் சந்தர்ப்பங்களில் இரும்பு செய்வதை சேர்க்க கருதுக:

• உங்கள் பயன்பாட்டிற்கு சுவரின் தடிமன் சீர்மை மிகவும் முக்கியமானது
• நீங்கள் அசல் பிளாங்க் தடிமனை விட மெல்லிய சுவர்களை தேவைப்படுகிறீர்கள்
• மேற்பரப்பு முடிக்கும் தேவைகள் ஐர்னிங் வழங்கும் பாலிஷ் விளைவை எதிர்பார்க்கின்றன
• உற்பத்தி ஓட்டங்களில் முழுவதும் அளவிலான ஒருமைப்பாடு மிகவும் முக்கியமானது

ஐர்னிங் பொதுவாக இறுதி இழுவை நிலையில் அல்லது ஒரு குறிப்பிட்ட பின்-இழுவை செயல்பாடாக நடைபெறுகிறது. இந்த செயல்முறை அளவிலான நிலைத்தன்மையைச் சேர்க்கிறது மற்றும் கண்ணுக்கு இனிய மேற்பரப்பை உருவாக்குகிறது, ஆனால் கூடுதல் கருவி முதலீட்டையும், கவனமான விசை கணக்கீடுகளையும் தேவைப்படுகிறது.

முன்னேறும் கட்டு எதிர் பரிமாற்ற கட்டு அமைப்புகள்

உங்கள் நிலை திட்டம் உங்கள் பதட்ட அமைப்புடன் ஒத்திருக்க வேண்டும். பல-நிலை ஆழமான வரைதல் ஸ்டாம்பிங்கிற்கான இரண்டு முதன்மை விருப்பங்கள் உள்ளன: முன்னேறும் கட்டுகள் மற்றும் பரிமாற்ற கட்டுகள். உங்கள் பாக வடிவவியல் மற்றும் உற்பத்தி அளவைப் பொறுத்து ஒவ்வொன்றும் தனித்துவமான நன்மைகளை வழங்குகிறது.

டை-மேட்டிக் படி, தொடர்ச்சியான உலோகப் பட்டையை பல நிலையங்களின் வழியாக ஊட்டி, அங்கு செயல்பாடுகள் ஒரே நேரத்தில் நிகழுமாறு முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் பயன்படுத்தப்படுகிறது. எளிய வடிவவியல் கொண்ட அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு இந்த முறை சிறப்பாக பொருந்தும். பாகத்தின் நிலையை பட்டை தானாக பராமரிக்கிறது, இதனால் கையாளுதல் சிக்கல் குறைகிறது.

மாறாக, டிரான்ஸ்ஃபர் டை ஸ்டாம்பிங் தனித்தனியான பிளாங்க்குகளை இயந்திர அல்லது ஹைட்ராலிக் டிரான்ஸ்ஃபர் அமைப்புகளைப் பயன்படுத்தி நிலையங்களுக்கு இடையே நகர்த்துகிறது. டை-மேட்டிக் விளக்குவது போல, பல வடிவமைப்பு செயல்பாடுகள் அல்லது ஆழமான இழுப்புகள் தேவைப்படும் சிக்கலான பாகங்களுக்கு இந்த முறை சிறந்தது. நிறுத்தி தொடங்கும் தன்மை ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் பொருளின் ஓட்டத்தை துல்லியமாக கட்டுப்படுத்த அனுமதிக்கிறது.

கட்டமைப்பு	சிறப்பாக பொருந்தும்	குறைகள்	அடிப்படையான பயன்பாடுகள்
Progressive die	அதிக அளவு, எளிய வடிவவியல், மெல்லிய பொருட்கள்	குறைந்த இழுப்பு ஆழம், பட்டையின் அகல கட்டுப்பாடுகள்	மின்னணு பாகங்கள், சிறிய கூடங்கள், தட்டையான கோப்பைகள்
டிரான்ஸ்பர் டை	சிக்கலான பாகங்கள், ஆழமான இழுப்புகள், இறுக்கமான அனுமதிப்பிழைகள்	மெதுவான சுழற்சி நேரங்கள், அதிக கருவி சிக்கல்	ஆட்டோமொபைல் பேனல்கள், அழுத்த கலன்கள், ஆழமான உருளை ஓடுகள்

தொடர் இழுப்பு நிலைகளில் ஆழம்-டூ-விட்ட விகிதங்கள் 1.0ஐ மீறும்போது, பொதுவாக டிரான்ஸ்ஃபர் டை அமைப்புகள் சிறந்த முடிவுகளை வழங்குகின்றன. ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் பிளாங்க்குகளை சரியான இடத்தில் மீண்டும் அமைக்கும் திறன் பல-நிலை செயல்பாடுகளில் தேவையான கட்டுப்படுத்தப்பட்ட பொருள் ஓட்டத்தை உறுதி செய்கிறது. உங்கள் முதல் இழுப்பு தேவையான அளவு ஆழத்தை அடைந்து, பின்னர் வரும் நிலையங்கள் வெட்டுதல், துளையிடுதல் அல்லது சிறிய வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளை மேற்கொள்ளும்போது புரோகிரஸிவ் டைகள் நன்றாக செயல்படுகின்றன.

உங்கள் நிலைய திட்டம் மற்றும் டை அமைப்பு தீர்மானிக்கப்பட்ட பிறகு, அடுத்த முக்கிய காரணி சுருக்கங்களை தடுக்கும் வகையில் பிளாங்க் ஹோல்டர் விசைகளை கணக்கிடுவதாகும், ஆனால் கிழிப்பதை ஏற்படுத்தும் அதிகப்படியான உராய்வை தவிர்க்க வேண்டும்.

பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை தேவைகள் மற்றும் அழுத்த கட்டுப்பாடு

நீங்கள் உங்கள் இழுப்பு நிலைகளைத் திட்டமிட்டு, உங்கள் டை அமைப்பைத் தேர்ந்தெடுத்துள்ளீர்கள். இப்போது சரியான சீராக்கம் தேவைப்படும் ஒரு அளவுரு வருகிறது: பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை. மிகக் குறைவான அழுத்தத்தை அமுக்கினால், உங்கள் ஃபிளேஞ்சில் சுருக்கங்கள் ஏற்படும் அளவுக்கு அழுத்து வலிமைகள் தோன்றும். மிக அதிகமான அழுத்தத்தை அமுக்கினால், உராய்வு காரணமாக பொருள் ஓட்டம் தடுக்கப்பட்டு, பஞ்ச் மூக்குக்கு அருகே உங்கள் பாகம் கிழிந்துவிடும். இந்தச் சமநிலையைக் கண்டுபிடிப்பதற்கு, தொடர்புடைய இயற்பியல் மற்றும் நீங்கள் கட்டுப்படுத்தக்கூடிய மாறிகள் இரண்டையும் புரிந்துகொள்வது தேவை.

பிளாங்க் ஹோல்டர் ஒரு முதன்மையான செயல்பாட்டை மேற்கொள்கிறது: டை குழி உள்ளே கட்டுப்படுத்தப்பட்ட பொருள் ஓட்டத்தை அனுமதிக்கும் போது, ஃபிளேஞ்ச் பகுதியை கட்டுப்படுத்துவது. ஃபேக்டனின் ஆழமான இழுப்பு செலவு மாதிரி இன்படி, சுருக்கங்களைத் தவிர்க்க ஆழமான இழுப்பின் போது பிடித்து வைக்கப்பட வேண்டிய பொருளை பிளாங்க் ஹோல்டர் பகுதி குறிக்கிறது. இந்தப் பகுதியில் பயன்படுத்தப்படும் அழுத்தம், உராய்வுடன் சேர்ந்து, உங்கள் வடிவமைப்பு செயல்பாட்டில் உலோகம் எவ்வாறு ஊட்டப்படுகிறது என்பதைக் கட்டுப்படுத்தும் எதிர்ப்பை உருவாக்குகிறது.

பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்த சூத்திரங்கள் மற்றும் மாறிகள்

ஏற்ற பிளாங்க் ஹோல்டர் சக்தியைக் கணக்கிடுவது ஊக்குத்தன்மை அல்ல. அழுத்தம், பொருள் பண்புகள் மற்றும் வடிவமைப்பு ஆகியவற்றிற்கிடையேயான தொடர்பு நிலைநிறுத்தப்பட்ட கோட்பாடுகளைப் பின்பற்றுகிறது. இதுதான் அடிப்படை அணுகுமுறை:

பிளாங்க் ஹோல்டர் சக்தி = பிளாங்க் ஹோல்டர் பரப்பு × பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தம்

எளிமையாக இருப்பதாகத் தோன்றுகிறதா? சரியான அழுத்த மதிப்பைத் தீர்மானிப்பதில் சிக்கல் அமைகிறது. உங்கள் தேவையான பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தத்தைப் பாதிக்கும் பல காரணிகள் உள்ளன:

• பொருளின் வலிமை - அதிக கீழ்வானம் வலிமை கொண்ட பொருட்கள் பாய்வைக் கட்டுப்படுத்து அதிக தாங்கும் சக்தியை தேவைப்படுகின்றன. FACTON குறிப்பிடுவதுபோல, கீழ்வானம் வலிமை நேரடியாக பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்த கணக்கீடுகளில் காரணியாக செயல்படுகிறது.
• காலி விட்டம் - பெரிய பிளாங்குகள் ஃபிளேன்ஜ் மண்டலத்தில் அதிக அழுத்துத்தன்மை சக்திகளை உருவாக்குகின்றன, அதற்கேற்ப அதிக கட்டுப்பாட்டை தேவைப்படுகின்றன.
• ஆழம் இழுத்தல் - ஆழமான இழுப்புகள் நீண்ட ஸ்ட்ரோக்கின் முழுவதும் தொடர்ந்த அழுத்தத்தை தேவைப்படுகின்றன, இது சக்தி அளவு மற்றும் அமைப்பு வடிவமைப்பு இரண்டையும் பாதிக்கிறது.
• உராய்வு கெழு - சிக்கனமான தரம் பொருளைக் கட்டுப்படுத்து வெப்ப உருவாக்குதலுக்கு எவ்வளவு சக்தி மாற்றப்படுகிறது என்பதை நேரடியாகப் பாதிக்கிறது.
• இழுப்பு விகிதம் - அதிக விழுக்கள் ஃப்ளேஞ்சில் அதிக அழுத்துத் தன்மையை மையப்படுத்து, அதிகரிக்கப்பட்ட ஹோல்டிங் அழுத்தத்தை தேவைப்படுத்து.

மெதுவான எஃகு பொருளுக்கான பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தத்திற்கான ஒரு பொதுவான தொடக்கான சூத்திரம் 0.5 முதல் 1.5 MPa வரை இருக்கும், உங்கள் குறிப்பிட்ட பொருள் மற்றும் வடிவமைப்பை அடிப்படையாக கொண்டு சரி செய்யப்படும். ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் அதன் வேலை கடினமடைதல் பண்புகளுக்காக பொதுவாக அதிக அழுத்தங்களை தேவைப்படுக்கு. அலுமினியம் மற்றும் தாமிர உலோகக் கலவைகள் பொதுவாக குறைந்த அழுத்தங்களில் நன்றாக செயல்படுக்கு.

பிளாங்க் ஹோல்டர் பரப்பளவை கணக்கிடுவது உங்கள் பிளாங்க் அளவு மற்றும் டை வடிவமைப்பை சார்ந்து இருக்கும். உங்கள் டை துளைக்கும் பிளாங்க் விளிம்புக்கும் இடையே உள்ள வளைய வடிவ வளையத்தை நீங்கள் கணக்கிடுகிறீர்கள். டிரா முன்னேறும் போது, இந்த பரப்பு குறைகிறது, ஆழமான டிராக்களுக்கு மாறக்கூடிய அழுத்த அமைப்புகள் நன்மைகளை வழங்குவதற்கு இது காரணம்.

சுருக்கங்களை தடுப்பதை கிழிப்பு அபாயத்துடன் சமப்படுத்தல்

CIRP ஆனல்ஸில் வெளியிடப்பட்ட ஆராய்ச்சியின் படி CIRP ஆனல்ஸ் , ஆழமான வரைதலில் முக்கிய தோல்வி பயன்முறைகள் சுருக்கங்கள் மற்றும் உடைதல் ஆகும், பல சந்தர்ப்பங்களில் பிளாங்க் ஹோல்டிங் போர்ஸின் ஏற்புடைய கட்டுப்பாட்டின் மூலம் இந்த குறைபாடுகளை நீக்க முடியும். இந்த கண்டுபிடிப்பு BHF கேலிபிரேஷன் ஏன் மிகவும் முக்கியமான வடிவமைப்பு அளவுருவாக இருக்கிறது என்பதை வலியுறுத்துகிறது.

இங்கே நிகழும் இயற்பியல்: ஆழமாக வரையப்பட்ட உலோக ஸ்டாம்பிங்கின் போது, பொருள் ஆரக்கதிர் நோக்கி பாயும் போது தட்டில் சுற்றுச்சூழல் அழுத்த பதட்டங்கள் உருவாகின்றன. போதுமான கட்டுப்பாடு இல்லாமல், இந்த பதட்டங்கள் தட்டு மேல்நோக்கி வளைய வைத்து, சுருக்கங்களை உருவாக்குகின்றன. இருப்பினும், அதிகப்படியான கட்டுப்பாடு பொருள் பாய முடியாதபடி தடுக்கிறது, மேலும் பஞ்ச் அருகே உள்ள இழுவிசை பதட்டங்கள் பொருளின் வலிமையை மீறி, கீறல்களை ஏற்படுத்துகின்றன.

இந்தப் பகுதியில் தாள் கருவியால் ஆதரிக்கப்படாததால், சுவர் சுருக்கங்கள் ஏற்படுவது குறிப்பாக சவாலாக உள்ளது. ஃபிளேன்ஜ் சுருக்கங்களைத் தடுப்பதை விட பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தக் கட்டுப்பாட்டின் மூலம் சுவர் சுருக்கங்களை அடக்குவது கடினமாக உள்ளது. இதன் பொருள், குறைபாடுகள் தோன்ற அதிக வாய்ப்புள்ள இடங்களைக் கணக்கில் கொள்ளும் வகையில் உங்கள் அழுத்த அமைப்புகள் இருக்க வேண்டும்.

உங்கள் பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தம் தவறாக உள்ளதை எவ்வாறு அறிவீர்கள்? இந்த கணித்தல் குறிப்பிகளைக் கவனியுங்கள்:

• சுருக்கங்களின் அமைப்புகள் - ஃபிளேன்ஜ் மண்டலத்தில் உள்ள சுற்றுச்சூழல் பொருத்துதல்கள் போதுமான அளவு அழுத்தம் இல்லை என்பதைக் காட்டுகின்றன; சுவர் சுருக்கங்கள் மேலும் சிக்கலான ஓட்டக் கட்டுப்பாட்டு சிக்கல்களை குறிக்கின்றன
• ஓரத்தில் கிழித்தல் - பிளாங்க் ஓரத்திலிருந்து தொடங்கும் வெடிப்புகள் மிக அதிக அழுத்தத்தால் ஏற்படும் அதிக உராய்வைக் குறிக்கின்றன
• சீரற்ற சுவர் தடிமன் - பிளாங்க் ஹோல்டர் பரப்பில் அழுத்த விநியோகம் சீரற்ற முறையில் உள்ளதைக் காட்டும் சீரற்ற மெல்லிய அமைப்புகள்
• மேற்பரப்பு கீறல் - ஃபிளேன்ஜில் உள்ள கல்லீரல் குறிகள் போதுமான தேய்மானம் இல்லாமல் மிக அதிக அழுத்தம் உள்ளதைக் குறிக்கின்றன
• பஞ்ச் மூக்கு கிழித்தல் - கோப்பையின் அடிப்பகுதிக்கு அருகே உள்ள பிளவுகள், இழுவிசை அழுத்தத்தை நீக்க பொருள் தடையின்றி பாய முடியவில்லை என்பதை குறிக்கின்றன

நீங்கள் சுருக்கங்களைப் பார்த்தால், அழுத்தத்தை வெகுவாக அதிகரிக்க உங்களுக்கு தூண்டுதல் ஏற்படலாம். இந்த ஆவலைத் தடுக்கவும். 10-15% அளவிலான சிறிய சீர்செய்தல்கள், கிழிப்பதை ஏற்படுத்தும் அளவுக்கு மிகையாகாமல் சரியான அழுத்தத்தை நோக்கி நீங்கள் செல்வதை உறுதி செய்கின்றன.

மாறுபட்ட பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்த அமைப்புகள்

சிக்கலான ஆழமான இழுவை உலோகப் பாகங்களுக்கு, ஸ்ட்ரோக்கின் முழு காலத்திலும் மாறாத அழுத்தம் பெரும்பாலும் போதுமானதாக இருப்பதில்லை. The Fabricator விளக்குவது போல, ஆழமான இழுவை செயல்பாடுகளுக்கான பிளாங்க் மற்றும் உலோகப் பாய்ச்சலைக் கட்டுப்படுத்த மின்னணு ஷிம்மிங் அமைப்புகள் மிகவும் நெகிழ்வானவை. இந்த அமைப்புகள் பிரஸ் ஸ்ட்ரோக்கின் எந்த கட்டத்திலும், இழுத்த வடிவத்தின் சுற்றளவு முழுவதும் எங்கு வேண்டுமானாலும் பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தத்தை சரிசெய்ய அனுமதிக்கின்றன.

மாறுபட்ட அழுத்தம் ஏன் முக்கியம்? ஒரு இழுவையின் போது என்ன நடக்கிறது என்பதைக் கருதுங்கள்:

• ஸ்ட்ரோக்கின் தொடக்கத்தில், சுருக்கங்களுக்கு எதிராக முழு பிளாங்க் பகுதியும் கட்டுப்பாட்டை தேவைப்படுகிறது
• பொருள் டையில் பாயும்போது, ஃபிளேஞ்ச் பகுதி முறையாக குறைந்து கொண்டே செல்கிறது
• சுருங்கும் பகுதியில் மாறாத விசையை பராமரிப்பது திறன்பேறு அழுத்தம் அதிகரிக்கிறது என்பதை குறிக்கிறது
• இந்த உயரும் அழுத்தம் இறுதி பகுதி இழுப்பின் போது பொருள் ஓட்டத்தை தடுக்கலாம்

இழுப்பு நிகழும்போது விசையைக் குறைப்பதன் மூலம் மாறக்கூடிய அழுத்த அமைப்புகள் இதை சமாளிக்கின்றன, மாறாத விசைக்கு பதிலாக சிறந்த அழுத்தத்தை பராமரிக்கின்றன. தி ஃபேப்ரிகேட்டர் படி, இந்த அமைப்புகள் இழுப்பு செயல்முறையின் போது ஏற்படும் உலோகத்தின் தடிமனில் ஏற்படும் மாற்றங்களையும் ஈடுகட்ட முடியும், பிளாங்க் ஹோல்டரில் ஓட்டும் புள்ளியின் தேவையை நீக்குகின்றன.

டை குஷன் தேவைகள் மற்றும் நைட்ரஜன் ஸ்பிரிங் மாற்றுகள்

உங்கள் பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை எங்கிருந்தோ வர வேண்டும். மூன்று முதன்மை விருப்பங்கள் உள்ளன, ஒவ்வொன்றும் ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட உலோக ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளுக்கு தனித்துவமான பண்புகளைக் கொண்டுள்ளன.

அழுத்தி குஷன்கள் பாரம்பரிய அணுகுமுறையை பிரதிநிதித்துவப்படுத்துகின்றன. தி ஃபேப்ரிகேட்டர் குறிப்பிடுவது போல, ஹைட்ராலிக் குஷன்கள் ஆட்டோமொபைல் ஹூடுகள் மற்றும் வெளிப்புற கதவு பேனல்கள் போன்ற ஸ்ட்ரெட்ச் டிராயிங் பாகங்களுக்கு தேவையான பெரும் பிளாங்க் ஹோல்டர் விசைகளைச் செலுத்த முடியும். இந்த அமைப்புகள் காற்று அல்லது குஷன் பின்கள் மூலம் விசையை வழங்கி, பிளாங்க் ஹோல்டர் பரப்பில் முழுவதும் அழுத்தத்தை சீராக கடத்துகின்றன.

எனினும், பிரஸ் குஷன்கள் தொடர்ந்து பராமரிப்பு கவனத்தை தேவைப்படுகின்றன. காற்று பின்கள் சேதமடைந்தால், வளைந்தால் அல்லது சீரற்றதாக இருந்தால், பைண்டர் விலகல் ஏற்படலாம் என்று தி ஃபேப்ரிகேட்டர் எச்சரிக்கிறது, இது டை முகம் மற்றும் பிளாங்க் ஹோல்டருக்கு இடையே மோசமான பொருத்தத்தை ஏற்படுத்தி, உலோக கட்டுப்பாட்டை இழக்க வழிவகுக்கலாம். இதேபோல, குழி அல்லது தூசி நிரம்பிய குஷன் பரப்புகள் பின்களின் துல்லியத்தைப் பொருட்படுத்தாமல் அழுத்த சீர்தன்மையை குறைக்கின்றன.

நைட்ரஜன் ஸ்பிரிங்குகள் டையில் நேரடியாக பொருத்தக்கூடிய சுயாதீன மாற்று வழியை வழங்குகின்றன. இந்த எரிவாயு-நிரப்பப்பட்ட உருளைகள் அவற்றின் ஓட்டத்தின் போது மாறாமல் விசையை வழங்குகின்றன மற்றும் வெளிப்புற அழுத்த விநியோகத்தை தேவைப்படுத்தவில்லை. உலோக உருவாக்கம், நாணயம் மற்றும் அதேபோன்ற துல்லியமான செயல்பாடுகளுக்கு, நைட்ரஜன் ஸ்பிரிங்குகள் காற்று அமைப்புகள் சில சமயங்களில் பொருந்தாத மீளச் செயல்திறனை வழங்குகின்றன.

நைட்ரஜன் ஸ்பிரிங்குகளின் நன்மைகள்:

• டை கட்டமைப்பிற்குள் சிறிய நிறுவல்
• அச்சு குஷன் நிலையை சாராமல் மாறாமல் விசை வெளியீடு
• எளிதான மாற்றம் மற்றும் பராமரிப்பு
• உற்பத்தி ஓட்டங்களில் முன்னறியத்தக்க செயல்திறன்

விலை? நைட்ரஜன் ஸ்பிரிங்குகள் நிலையான விசை பண்புகளை வழங்குகின்றன. ஸ்பிரிங் தரநிலைகளை மாற்றாமல் ஓட்டத்தின் போது அழுத்தத்தை சரிசெய்ய முடியாது. மாறுபட்ட பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை சுவடுகளை தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு, நிரல்படுத்தக்கூடிய கட்டுப்பாட்டுடன் கூடிய அச்சு குஷன் அமைப்புகள் அதிக நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகின்றன.

ஸ்டாக் லிப்டர் உருளைகள் குறிப்பாக முறையான இடைவெளி பயன்பாடுகளுக்கு, தயாரிப்பு நெகிழி சுருள்கள் மற்றொரு விருப்பத்தை பிரதிநிதித்துவப்படுத்துகின்றன. தி ஃபேப்ரிகேட்டர் படி, இந்த தயாராக நிறுவலாம் வாயு சுருள்கள் பாரம்பரிய உருளைகளை விட அதிக பக்க இழுவிசை மற்றும் தாக்குதலை உறிஞ்சிக்கொள்ள முடியும். இவை மவுண்டிங் பங்கு ரெயில்களுக்கான முன்கூட்டியே துளையிடப்பட்ட துளைகளுடன் வருகின்றன, இது இடைவெளி கட்டுமானத்தை எளிதாக்குகிறது.

உங்கள் அழுத்த அமைப்பைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, சிக்கலை தேவைகளுடன் பொருத்தவும். எளிய நைட்ரஜன் சுருள்கள் போதுமானவையாக இருக்கும்போது விலையுயர்ந்த மின்னணு ஷிம்மிங் அமைப்புகளில் முதலீடு செய்ய வேண்டாம். மாறாக, கடினமான பயன்பாடுகளுக்கு தேவையான விசைத் திறன் மற்றும் கட்டுப்பாட்டுத் துல்லியம் இல்லாத அடிப்படை யூரிதேன் அழுத்த அமைப்புகளுடன் சிக்கலான வடிவங்களை வெற்றிகரமாக இழுக்க எதிர்பார்க்க வேண்டாம்.

இடைவெளி வைத்திருக்கும் விசை சரியாக சீராக்கப்பட்டால், நீங்கள் தொடர்ச்சியான பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய இருக்கிறீர்கள். ஆனால் குறைபாடுகள் இன்னும் ஏற்பட்டால் என்ன நடக்கும்? அடுத்த பிரிவு, நன்கு வடிவமைக்கப்பட்ட கருவிகளைக்கூட சவாலாக எதிர்கொள்ளும் சுருக்கங்கள், கிழிப்புகள் மற்றும் பரப்புத் தரக் குறைபாடுகளை கண்டறிந்து சரி செய்வதற்கான முறையான பிரச்சனைதீர்வு அணுகுமுறைகளை வழங்குகிறது.

ஆழமான இழுப்பு குறைபாடுகளை சரிசெய்தல் மற்றும் அடிப்படை காரண பகுப்பாய்வு

நீங்கள் உங்கள் பிளாங்க் ஹோல்டர் விசையை சரிபார்த்து, உங்கள் கருவி ஆரங்களை குறிப்பிட்டு, உங்கள் குறைப்பு தொடரைத் திட்டமிட்டுள்ளீர்கள். இருப்பினும், உங்கள் பாகங்களில் குறைபாடுகள் தொடர்ந்து தோன்றுகின்றன. என்ன தவறு நடக்கிறது? பதில் அமைப்பு முறை கொண்ட கண்டறிதலில் உள்ளது. ஒவ்வொரு சுருக்கம், கிழிப்பு மற்றும் பரப்பு குறைபாடும் உங்கள் செயல்முறை பற்றிய கதையைச் சொல்கிறது. இந்த தோல்வி அமைப்புகளைப் படிக்கக் கற்றுக்கொள்வது, ஏமாற்றும் தவறுகளை சீரமைப்பு வடிவமைப்பு மேம்பாட்டிற்கான செயல்படுத்தக்கூடிய அறிவாக மாற்றுகிறது.

ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட ஸ்டாம்பிங் குறைபாடுகள் முன்னறியக்கூடிய பிரிவுகளில் விழுகின்றன, அவை ஒவ்வொன்றும் தனித்துவமான காட்சி அடையாளங்களையும், அடிப்படை காரணங்களையும் கொண்டுள்ளன. மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் O என்பதன்படி, பெரும்பாலான ஆழமான இழுப்பு ஸ்டாம்பிங் பிரச்சினைகள் கருவி மற்றும் வடிவமைப்பு சிக்கல்களின் கலவையிலிருந்து ஏற்படுகின்றன. முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பை ஆய்வு செய்வதன் மூலம், பயிற்சி பெற்ற கண் செயல்முறைத் தரத்தைப் பற்றி தெளிவான கதையைச் சொல்ல முடியும். உங்கள் பணி அந்தப் பயிற்சி பெற்ற பார்வையை உருவாக்குவதாகும்.

சுருக்கங்கள் மற்றும் கிழிப்பு தோல்விகளை கண்டறிதல்

சுருக்கங்கள் மற்றும் கிழிப்பது என்பது பொருள் ஓட்ட ஸ்பெக்ட்ரத்தின் எதிரெதிர் முனைகளைக் குறிக்கின்றன. சுருக்கங்கள் கட்டுப்பாடற்ற அழுத்தத்தைக் குறிக்கின்றன. கிழிப்பது அதிகப்படியான இழுவிசையைக் குறிக்கிறது. உங்கள் பாகத்தில் எந்த குறைபாடு எங்கு தோன்றுகிறது என்பதை புரிந்து கொள்வது காரணமான டை வடிவமைப்பு அளவுருவை நேரடியாக சுட்டிக்காட்டுகிறது.

சுருக்கங்களை கண்டறிதல்: உங்கள் பாகத்தில் சுருக்கங்கள் எங்கு உருவாகின்றன? பிளாங்க் ஓரத்தில் தோன்றும் ஃபிளேஞ்ச் சுருக்கங்கள் பொதுவாக போதுமான அளவு பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தம் இல்லாததைக் குறிக்கின்றன. மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் O விளக்குவது போல, ஹோல்டர் சமநிலையற்றதாக இருந்தாலோ, மிக இறுக்கமாக இருந்தாலோ அல்லது பிளாங்க்கில் ஹோல்டிங் ஓரத்தில் பர்ர் இருந்தாலோ, உலோகம் சரியாக ஓடாது, மேல் ஓரத்தில் தெளிவான சுருக்கங்களை உருவாக்கும். பிளாங்க் ஹோல்டருக்கும் பஞ்சுக்கும் இடையே ஆதரவற்ற பகுதியில் ஏற்படும் சுவர் சுருக்கங்கள் அதிகப்படியான இடைவெளி அல்லது போதுமான அளவு டை ஆரம் இல்லாததைக் குறிக்கின்றன.

சுருக்கங்களுக்கான தீர்வுகள்:

• பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தத்தை படிப்படியாக அதிகரிக்கவும் (10-15% சரிசெய்தல்கள்)
• பிளாங்க் ஹோல்டரின் இணைப்பை சரிபார்த்து, ஏதேனும் சாய்வை சரிசெய்யவும்
• சரியான இருப்பிடத்தைத் தடுக்கும் பர்ருகளுக்காக பிளாங்க் ஓரங்களை ஆய்வு செய்யவும்
• சுவர் ஆதரவை மேம்படுத்த டை கிளியரன்ஸைக் குறைக்கவும்
• பிளாங்க் ஹோல்டர் பரப்பின் முழு பகுதியிலும் சீரான அழுத்த விநியோகம் உள்ளதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும்
• பிரச்சினையுள்ள பகுதிகளில் பொருளை நன்றாகக் கட்டுப்படுத்த டிரா பீட்ஸைக் கருத்தில் கொள்ளவும்

கிழிப்பு குறித்த பகுப்பாய்வு: கிழிப்பின் இடம் அழுத்த குவியத்தின் மூலத்தைக் காட்டுகிறது. பஞ்ச் மூக்கிற்கு அருகே உள்ள விரிசல்கள், இழுவிசை அழுத்தத்தை நீக்க பொருள் போதுமான அளவு சுதந்திரமாக ஓட முடியவில்லை என்பதைக் காட்டுகிறது. இதன்படி பிரேக்கிங் AC இன் ஷீட் மெட்டல் குறைபாட்டு பகுப்பாய்வு , பஞ்ச்களால் அதிகப்படியான உலோக உருவாக்கும் விசைகள் அதிக சீர்மையற்ற மாற்றத்தையும், கிழிப்பையும், அச்சிடப்பட்ட பாகங்களில் விரிசல்களையும் ஏற்படுத்துகின்றன.

பிளாங்க் சுற்றளவிலிருந்து தோன்றும் ஓரத்தில் உள்ள கிழிப்புகள் வேறுபட்ட பிரச்சினைகளைக் குறிக்கின்றன. மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் O அடிப்பகுதி விரிசல்கள் பிரதானமாக பிளாங்க் மற்றும் பிளாங்க் ஹோல்டரின் நிலையைச் சார்ந்துள்ளதாகக் குறிப்பிடுகிறது. மேற்பரப்பில் உள்ள நிக்கிங் அல்லது காலிங் உருக்குலை உள்ள கட்டத்திற்குள் பொருளின் ஓட்டத்தைக் குறைக்கலாம், இது கோப்பையின் அடிப்பகுதியில் விரிசல்கள் உருவாவதற்கு வழிவகுக்கிறது.

கிழிப்பு குறைபாடுகளுக்கான தீர்வுகள்:

• பொருள் சுதந்திரமாக ஓட அனுமதிக்க பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தத்தைக் குறைக்கவும்
• அதிக பரப்பளவில் பதட்டத்தை பரப்ப முள் மூக்கு ஆரத்தை அதிகரிக்கவும்
• பொருள் மாற்றத்தின் போது உராய்வைக் குறைக்க இடைவெளி உள்ளீட்டு ஆரத்தை அதிகரிக்கவும்
• உங்கள் பொருள் தடிமனுக்கு முள்-இடைவெளி தெளிவு மிகையாக இல்லையென சரிபார்க்கவும்
• உராய்வு காரணமாக ஏற்படும் இழுவை பதட்டத்தைக் குறைக்க சுத்திகரிப்பை மேம்படுத்தவும்
• முந்தைய செயல்பாடுகளில் இருந்து பணி கடினமடைந்ததால் நெகிழ்வுத்தன்மை குறைந்திருந்தால், எரிப்பதை கருத்தில் கொள்ளவும்
• கூடுதல் இழுவை நிலைகளைச் சேர்ப்பதன் மூலம் இழுவை விகிதத்தைக் குறைக்கவும்

எயரிங் மற்றும் மேற்பரப்பு தரக் குறைபாடுகளைத் தீர்த்தல்

எல்லா குறைபாடுகளும் பேரழிவு தோல்வியை ஈடுபடுத்தவில்லை. எயரிங் அதிகப்படியான துண்டிப்புக்கு தேவைப்படும் சீரற்ற கோப்பை உயரத்தை உருவாக்குகிறது. மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் தோற்றத்தை பாதிக்கிறது மற்றும் பகுதி செயல்பாட்டை பாதிக்கலாம். இரண்டும் கட்டுப்படுத்தக்கூடிய செயல்முறை மாறிகளுக்கு திரும்புகிறது.

எயரிங் விளக்கம்: நீங்கள் ஒரு இழுத்த கோப்பையை ஆய்வு செய்து, விளிம்பின் உயரம் சுற்றளவு முழுவதும் மாறுபடுவதைக் கவனிக்கும்போது, நீங்கள் எயரிங்கைப் பார்க்கிறீர்கள். Breaking AC விளக்குவது போல, இழுத்த பகுதியின் விளிம்பில் சீரற்ற உயரத்தைக் குறிக்கிறது எயரிங் குறைபாடு. முக்கிய காரணம் பணி மற்றும் இடைவெளி பொருள்களின் ஒப்புதலின்மையை புறக்கணிப்பதாகும்.

இருப்பினும், பொருளின் அனிசோட்ராபி முதன்மையான பங்கை வகிக்கிறது. உருட்டுதல் செயல்முறைகளிலிருந்து பெறப்படும் தகடு உலோகங்கள் திசைசார் பண்புகளைக் கொண்டுள்ளன. துகள்கள் உருட்டுதல் திசையில் நீண்டு காணப்படுவதால், அந்த திசையிலிருந்து 0°, 45° மற்றும் 90° கோணங்களில் வேறுபட்ட இயந்திரப் பண்புகளை உருவாக்குகின்றன. உலோகத்தை ஆழமாக வரையும் போது, சில திசைகளில் மற்றவற்றை விட பொருள் எளிதாக பாய்கிறது, இதனால் கணிக்கத்தக்க கோண நிலைகளில் தனித்துவமான "காதுகள்" உருவாகின்றன.

காது உருவாவதை குறைப்பதற்கான உத்திகள்:

• தள அனிசோட்ராபி மதிப்புகள் குறைவாக உள்ள (அனைத்து திசைகளிலும் r-மதிப்பு 1.0 க்கு அருகில்) பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்
• திசைசார் பாய்ச்சல் வேறுபாடுகளை ஈடுசெய்யும் வகையில் உருவாக்கப்பட்ட பிளாங்க் வடிவங்களைப் பயன்படுத்தவும்
• எதிர்பார்க்கப்படும் காது உயர மாற்றத்திற்கு ஏற்ப டிரிம் அனுமதியை அதிகரிக்கவும்
• முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்கு குறுக்கு உருட்டப்பட்ட பொருட்களைக் கருத்தில் கொள்ளவும்
• பாய்ச்சல் ஒருமைப்பாட்டை பாதிக்க பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தத்தை சரிசெய்யவும்

மேற்பரப்பு தரக் குறைபாடுகள்: சிராய்ப்பு, உராய்வு, ஆரஞ்சு தோல் அமைப்பு மற்றும் டை கோடுகள் ஆகியவை குறிப்பிட்ட செயல்முறை பிரச்சினைகளைக் காட்டுகின்றன. பிளாங்க் மற்றும் டூலிங் இடையே உலோக-உலோக தொடுக்கத்தை அனுமதிக்கும் போது போதுமான சொருப்பு இல்லாததால் உராய்வு ஏற்படுகிறது. அதிகப்படிய தானங்கள் வளர்வதைக் குறிப்பிடும் ஆரஞ்சு தோல் அமைப்பு, அதிக அளவு அனிலிங் அல்லது உங்கள் இழுவை ஆழத்திற்கு ஏற்ற தான் அமைப்பு இல்லாத பொருளைக் குறிக்கிறது.

முகப்பு குறைபாடுகளுக்கான தீர்வுகள்:

• உயர் உராய்வு மண்டலங்களில் குறிப்பாக சொருப்பின் தரம் மற்றும் பரப்பளவை முன்னேற்றுதல்
• உராய்வைக் குறைப்பதற்கும் பொருள் பிடிப்பதைத் தடுப்பதற்கும் டை மற்றும் பஞ்ச் முகப்புகளை பாலிஷ் செய்தல்
• உங்கள் பொருள் சேர்க்கத்திற்கு ஏற்ற டூல் எஃகு மற்றும் முகப்பு சிகிச்சைகளைத் தேர்ந்தெடுத்தல்
• உங்கள் இழுவை கடுமைக்கு ஏற்ற பொருள் தான் அளவு சரியானதா என்பதைச் சரிபார்த்தல்
• பிளாங்க் ஹோல்டர் மற்றும் டை முகப்புகளில் தூசி அல்லது கலங்குதல் இருப்பதைச் சரிபார்த்தல்
• முற்றிலும் சுத்தமான முகப்பு முடிவு தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு பாதுகாப்பு படங்களைக் கருத்தில் கொள்ளுதல்

விரிவான குறைபாடு குறிப்பு அட்டவணை

கீழ்வரும் அட்டவணை ஆழமாக இழுக்கப்படும் எஃகு, ஸ்டெயின்லெஸ் எஃகு மற்றும் பிற பொதுவான பொருட்களுக்கான விரைவான குறிப்பு வடிவத்தில் குறைபாடு கண்டறிதலை ஒருங்கிணைக்கிறது:

குறைபாட்டு வகை	காட்சி சுட்டிகள்	மூல காரணங்கள்	திருத்த நடவடிக்கைகள்
ஃப்ளேஞ்ச் சுருக்கங்கள்	பிளாங்க் ஓரத்தில் வட்டவடிவ மடிப்புகள்; அலை வடிவ ஃபிளேஞ்ச் பரப்பு	பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தம் போதுமானதாக இல்லாமை; ஹோல்டர் சீரற்ற நிலை; பிளாங்க் ஓரத்தில் உருக்குலைகள்	BHFஐ அதிகரிக்கவும்; ஹோல்டர் இணைப்பை சரிபார்க்கவும்; பிளாங்க்குகளிலிருந்து உருக்குலைகளை நீக்கவும்; டிரா பீட்ஸைச் சேர்க்கவும்
சுவர் சுருக்கங்கள்	ஃபிளேஞ்ச் மற்றும் பஞ்ச் மூக்குக்கு இடையே கோப்பை பக்கவாட்டுச் சுவரில் மடிப்புகள்	அதிகமான டை தெளிவு; போதுமானதாக இல்லாத டை ஆரம்; மெல்லிய பொருள்	தெளிவைக் குறைக்கவும்; டை ஆரத்தை அதிகரிக்கவும்; இரும்பு செயல்முறையைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்
பஞ்ச் மூக்கு கிழித்தல்	கோப்பை அடிப்பகுதி ஆரத்திலிருந்து தோன்றும் விரிசல்கள்	பஞ்ச் ஆரம் மிகச் சிறியதாக உள்ளது; டிரா விகிதம் மீறப்பட்டுள்ளது; அதிக BHF; போதுமான சுத்திகரிப்பு இல்லாமை	பஞ்ச் ஆரத்தை அதிகரிக்கவும்; டிரா நிலையைச் சேர்க்கவும்; BHF ஐக் குறைக்கவும்; சொட்டுதலை மேம்படுத்தவும்
ஓரத்தில் கிழித்தல்	பிளாங்க் ஓரத்திலிருந்து தோன்றும் விரிசல்கள்	அதிக BHF; பிளாங்க் ஓரத்தில் பர்ஸ்; பிளாங்க் ஹோல்டரில் கீறல்	BHF ஐக் குறைக்கவும்; பிளாங்க்குகளின் ஓரங்களை நீக்கவும்; பிளாங்க் ஹோல்டரை மெருகூட்டவும்; சொட்டுதலை மேம்படுத்தவும்
இயரிங்	சீரற்ற கோப்பை விளிம்பு உயரம்; சாதாரணமாக 45° இடைவெளியில் உச்சிகள்	பொருளின் தள ஒட்டுறவின்மை; பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தத்தில் மாறுபாடு	ஓரியல்பான பொருளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்; உருவாக்கப்பட்ட பிளாங்க்குகளைப் பயன்படுத்தவும்; டிரிம் அனுமதியை அதிகரிக்கவும்
சீரற்ற சுவர் தடிமன்	உள்ளூர் மெல்லிய பகுதிகள்; சீரற்ற தடிமன் பரவல்	பஞ்ச்-டை சீரணுகல்; பிஎச்எச் சீரற்ற தன்மை; பொருள் மாறுபாடு	கருவியை மீண்டும் சீரமைத்தல்; பிஎச்எச் சீர்மையை உறுதிப்படுத்தல்; பொருள் தொடர்பாடலை சரிபார்த்தல்
காலிங்/ஸ்கோரிங்	நேரியல் கீறல்கள்; கருவியில் பொருள் ஒட்டுதல்	போதுமான தைலமின்மை; பொருந்த கருவி பொருள்; அதிக அழுத்தம்	தைலமின்மையை மேம்படுத்தல்; பரப்பு பூச்சுகளை பயன்படுத்தல்; தொடர்பு அழுத்தத்தை குறைத்தல்
ஆரஞ்சு தோல் போன்ற மேற்பரப்பு	எலுமிசு தோலைப் போல உரோமமுள்ள, உரோமமுள்ள பரப்பு	அதிக தானிய அளவு; மிகையான அனிலிங்; கடுமையான சீர்மை	நுண்ணிய தானிய பொருளை குறிப்பிடுத்தல்; அனிலிங் அளவுருக்களை கட்டுப்படுத்தல்
திரும்பி வருதல் (springback)	பகுதியின் அளவுகள் டை வடிவமைப்பிலிருந்து மாறுபடுகின்றன; சுவர்கள் வெளிபுறமாக வளைகின்றன	உருவாக்கப்பட்ட பிறகு நெகிழ்வு மீட்சி; அதிக வலிமை கொண்ட பொருட்கள்	ஈடுகட்டுவதற்கான மேல் வளைவு கருவியைப் பயன்படுத்தவும்; ஸ்ட்ரோக்கின் அடிப்பகுதியில் ஹோல்டிங் நேரத்தை அதிகரிக்கவும்

அமைப்பு முறை கோளாறு கண்டறிதல் அணுகுமுறை

எஃகு அல்லது பிற பொருட்களின் ஆழமான உருவாக்கத்தில் குறைபாடுகள் ஏற்படும்போது, பல சரிசெய்தல்களை ஒரே நேரத்தில் செய்யும் எண்ணத்தைத் தவிர்க்கவும். பதிலாக, ஒரு முறைசார் செயல்முறையைப் பின்பற்றவும்:

1. குறைபாட்டு இருப்பிடத்தை துல்லியமாக ஆய்வு செய்யவும் - பாகத்தின் எந்த இடத்தில் குறைபாடு ஏற்படுகிறதோ அதைத் துல்லியமாக ஆவணப்படுத்தவும். தோல்வி அமைப்பைக் குறிப்பிடுவதற்காக புகைப்படம் எடுக்கவும்.
2. தோல்வி அமைப்பைப் பகுப்பாய்வு செய்யவும் - அது சமச்சீரானதா அல்லது குறிப்பிட்ட இடத்தில் ஏற்பட்டதா? கோண நிலைகளில் மாறாமல் ஏற்படுகிறதா? அதே ஸ்ட்ரோக் நிலையில் தோன்றுகிறதா?
3. டை வடிவமைப்பு அளவுருவுக்கு காரணத்தைத் தொடரவும் - குறைபாட்டு வகை மற்றும் இருப்பிடத்தை அடிப்படையாகக் கொண்டு சாத்தியமான மூலக் காரணங்களை அடையாளம் காண மேலே உள்ள குறைபாட்டு அட்டவணையைப் பயன்படுத்தவும்.
4. ஒற்றை-மாறி சரிசெய்தல்களைச் செய்யவும் - விளைவைத் தனிமைப்படுத்து, ஒரே நேரத்தில் ஒரு அளவை மாற்றவும். ஒவ்வொரு சரிசெய்தலையும் குறித்து, அதன் முடிவையும் ஆவணப்படுத்தவும்.
5. திருத்திய நிலைத்தன்மையைச் சரிபார்க்கவும் - சரிசெய்தல் சில மன்னிகளில் மட்டுமல்ல, உற்பத்தி முழுவதும் தொடர்ந்து செயல்படுகிறது என்பதை உறுதி செய்ய, போதுமான பாகங்களை இயக்கவும்.

இதன்படி மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் O , ஆழமான இழுவை முறையைப் புரிந்துகொள்வதும், முடிக்கப்பட்ட பாகத்தை எவ்வாறு பரிசோதிப்பது என்பதை அறிவதும், முடிவெடுக்கும் செயல்முறையில் அவசியமாகிறது. இந்த கணித்திறன், ஆரம்ப செதில் உருவாக்கத்தின் போதும், தொடர் உற்பத்தி குறைபாடு கண்டறிதலின்போதும் மிகவும் முக்கியமானதாக உள்ளது.

சில குறைபாடுகள் ஒன்றோடொன்று தொடர்புடையது என்பதை நினைவில் கொள்ளவும். சுருக்கங்களை நீக்க பிளாங்க் ஹோல்டர் விசையை அதிகரிப்பது உங்கள் செயல்முறையை உடைத்தலை நோக்கி தள்ளலாம். இரண்டு தோல்வி முறைகளையும் தவிர்க்கும் இயங்கும் இடத்தைக் கண்டுபிடிப்பதே நோக்காகும். சவாலான வடிவங்களுக்கு, அந்த இடம் குறுகலாக இருக்கலாம், துல்லியமான கட்டுப்பாட்டு முறைகளையும், தொடர்ந்த பொருள் பண்புகளையும் தேவைப்படுத்து.

சிக்கலைத் தீர்க்கும் அடிப்படைகள் நிறுவப்பட்ட பிறகு, இன்றைய சீரமைப்பு வடிவமைப்பு எஃகை வெட்டுவதற்கு முன்னதாகவே குறைபாடுகளை முன்கூட்டியே கணித்து தடுப்பதற்காக உருவகப்படுத்தும் கருவிகளை நம்பியுள்ளது. அடுத்த பிரிவு, CAE பகுப்பாய்வு உங்கள் வடிவமைப்பு முடிவுகளை எவ்வாறு சரிபார்க்கிறது மற்றும் உற்பத்தி-தயார் கருவிகளுக்கான பாதையை எவ்வாறு முடுக்குகிறது என்பதை ஆராய்கிறது.

நவீன சீரமைப்பு வடிவமைப்பு சரிபார்ப்பிற்கான CAE உருவகப்படுத்துதல் ஒருங்கிணைப்பு

நீங்கள் இழுப்பு விகிதங்களை முறைப்படுத்தியுள்ளீர்கள், கருவி ஆரங்களை குறிப்பிட்டுள்ளீர்கள், மேலும் சிக்கலைத் தீர்க்கும் நிபுணத்துவத்தை வளர்த்துள்ளீர்கள். ஆனால் கருவி எஃகின் ஒரு துண்டைக்கூட வெட்டுவதற்கு முன்னதாகவே ஒவ்வொரு குறைபாட்டையும் முன்கூட்டியே கணிப்பதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். அதைத்தான் CAE உருவகப்படுத்துதல் வழங்குகிறது. நவீன தகர உலோக அச்சிடுதல் வடிவமைப்பு சோதனை மற்றும் பிழையிலிருந்து மேலே வளர்ந்துள்ளது. முடிவுற்ற உறுப்பு பகுப்பாய்வு இப்போது உங்கள் வடிவமைப்பு முடிவுகளை மெய்நிகர் மூலம் சரிபார்க்கிறது, உங்கள் சீரமைப்பு இன்னும் இலக்க வடிவவியலாக மட்டுமே இருக்கும் போது சுருக்கங்கள், கிழிப்புகள் மற்றும் மெல்லியதாகும் பிரச்சினைகளை அடையாளம் காண்கிறது.

இது உங்கள் ஆழமான இழுப்பு திட்டங்களுக்கு ஏன் முக்கியமானது? " இன்டர்நேஷனல் ஜர்னல் ஆஃப் எஞ்சினியரிங் ரிசர்ச் & டெக்னாலஜி" இல் வெளியிடப்பட்ட ஆய்வுகளின்படி , சோதனைகளின் எண்ணிக்கையில் ஏற்படும் குறைவு மேம்பாட்டிற்கான சுழற்சி நேரத்தை நேரடியாகப் பாதிக்கும். உண்மையில் சோதனைகளை நடத்தாமலேயே சோதனை முடிவுகளை முன்கூட்டியே கணிக்கும் மென்பொருள் கருவிகளை சரியாகப் பயன்படுத்துவதன் மூலம் குறைவான சுழற்சி நேரத்தைத் திட்டமிட முடியும். அடிப்பதில் (ஸ்டாம்பிங்) செயல்முறையின் போது வழங்கப்படும் இணக்கம், டை மற்றும் பாகங்களின் வடிவமைப்பில் தேவையான மாற்றங்கள் குறித்து முக்கிய உள்ளுணர்வுகளை வழங்குகிறது.

இணக்கத்தை டை வடிவமைப்பு சரிபார்ப்பில் ஒருங்கிணைத்தல்

மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் டை வடிவமைப்பு பணிப்பாய்வை எதிர்வினையாற்றும் நிலையிலிருந்து முன்கூட்டியே கணிக்கும் நிலைக்கு மாற்றுவதற்கு முடிவுறு உறுப்பு பகுப்பாய்வு உதவுகிறது. கருவியமைப்பை உருவாக்கி, சோதனைகளை நடத்தி, குறைபாடுகளைக் கண்டறிந்து, உலோகத்தை மாற்றி, மீண்டும் மீண்டும் செய்வதற்குப் பதிலாக, இணக்கம் வெற்றியை உறுதிப்படுத்தும் வரை நீங்கள் இலக்கத்தில் மாற்றங்களைச் செய்கிறீர்கள். அதன் பிறகே நீங்கள் உண்மையான கருவியமைப்பிற்கு அர்ப்பணிக்கிறீர்கள்.

உங்கள் பிளாங்கை ஆயிரக்கணக்கான உறுப்புகளாக பிரித்து, மாதிரி அடியை முன்னேற்றும்போது ஒவ்வொன்றும் பதட்டம், பரிசோதனை மற்றும் இடப்பெயர்ச்சியை கண்காணிப்பதே ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்பு சிமுலேஷனின் இயற்பியல் ஆகும். உங்கள் பொருளின் இயந்திர பண்புகள், உராய்வு கெழுக்கள் மற்றும் எல்லை நிலைமைகளை மென்பொருள் பயன்படுத்தி, ஓவ்வொரு உறுப்பும் ஸ்ட்ரோக்கின் போது எவ்வாறு மாறுகிறது என்பதை கணக்கிடுகிறது.

நீங்கள் ஏதேனும் கட்டுவதற்கு முன் சிமுலேஷன் என்ன கணிக்க முடியும்?

• பொருள் ஓட்ட முறைகள் - ஃபிளேஞ்சிலிருந்து டை குழியில் உலோகம் எவ்வாறு நகர்கிறது என்பதை துல்லியமாக காட்சிப்படுத்துதல், அதிக அழுத்தம் அல்லது இழுப்பு உள்ள பகுதிகளை அடையாளம் காணுதல்
• மெல்லியதாக்கல் பரவல் - உங்கள் முழு பாகத்திலும் தடிமன் மாற்றங்களை வரைபடமாக்கி, அவை ஸ்கிராப்பை ஏற்படுத்துவதற்கு முன்பே சாத்தியமான தோல்வி மண்டலங்களை கண்டறிதல்
• சுருக்கம் ஏற்படும் போக்கு - ஃபிளேஞ்சுகளிலும் ஆதரவற்ற சுவர் பகுதிகளிலும் உள்ள அழுத்த வில்லேற்றத்தை கண்டறிந்து, அது கருவி மாற்றங்களை தேவைப்படுத்தும்
• ஸ்பிரிங்பேக் கணிப்பு - உருவாக்குவதற்குப் பிறகு நெகிழ்வு மீட்சியை கணக்கிட்டு, உங்கள் டை வடிவத்தில் ஈடுசெய்தலை வடிவமைத்தல்
• பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை சீர்செய்தல் - சுருக்கம் மற்றும் கிழிப்பதை இரண்டையும் தடுக்கும் வகையில் சரியான அழுத்த விளிம்புகளை தீர்மானிக்கவும்
• டிரா பீடு செயல்திறன் - கருவி மாற்றங்களுக்கு மாறுவதற்கு முன் கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகளை மெய்நிகர் முறையில் சோதிக்கவும்

இந்த ஆராய்ச்சி இந்த அணுகுமுறை பயன்படுகிறது என்பதை உறுதிப்படுத்துகிறது. IJERT ஆய்வு குறிப்பிடுவது போல, சிமுலேஷன் மென்பொருள் மூலம் டையை மெய்நிகர் சரிபார்ப்பு செய்வது வடிவமைப்பு கட்டத்தில் கொடுக்கப்பட்ட பிரச்சினைகளை சமாளிக்க வேண்டும். டை உற்பத்தி செய்யப்படும் போது, சோதனைகள் மற்றும் சோதனைகள் கூறு தரத்தை சரிபார்ப்பதற்காக உடல் கருவியை சோதிக்கும் போது சரிபார்ப்பை சந்திக்கின்றன.

ஃபார்மிங் லிமிட் டயகிரம்களைப் புரிந்து கொள்ளுதல்

சிமுலேஷன் வெளியீடுகளில், ஃபார்மிங் லிமிட் டயகிரம் உங்கள் மிகச் சக்திவாய்ந்த குறைபாட்டு முன்னறிவிப்பு கருவியாக உள்ளது. இதன் படி முத்திரை சிமுலேஷன் , ஏதேனும் ஃபார்மிங் சிமுலேஷனின் முதன்மை நோக்கம் ஸ்டாம்பிங் கருவியை உருவாக்குவதற்கு முன் பொருள் எவ்வாறு நடத்தை செய்கிறது என்பதை சரிபார்ப்பதாகும். அசலாக 1965 ஆம் ஆண்டு பட்டப் படிப்பு ஆராய்ச்சி திட்டமாக, ஷீட் மெட்டல் ஃபார்மிங்கில் இடத்தில் கழுத்து மற்றும் பிளப்பதற்கு என்ன காரணமாகிறது மற்றும் பிளப்பதை முன்கூட்டியே முன்னறிய முடியுமா என்பதை கண்டறிய FLD உருவாக்கப்பட்டது.

FLD பகுப்பாய்வு எவ்வாறு செயல்படுகிறது: உங்கள் உருவாக்கப்பட்ட பாகத்தில் உள்ள ஒவ்வொரு உறுப்புக்கும் இரண்டு திசைகளில் (முதன்மை மற்றும் துணை அச்சு) பதில் கணக்கிடுவதற்கான சிமுலேஷன். இந்த பதில் ஜோடிகள் ஒரு வரைபடத்தில் புள்ளிகளாக வரையப்படுகின்றன. உங்கள் குறிப்பிட்ட பொருள் மற்றும் தடிமனுக்கு உரியதான ஃபார்மிங் லிமிட் கர்வ், பாதுகாப்பான பகுதியையும் தோல்வி மண்டலங்களையும் பிரிக்கிறது.

உங்கள் ஆழமான இழுப்பு அச்சுகளின் அமைப்பு பற்றி FLD உங்களுக்கு என்ன சொல்கிறது?

• வளைவின் கீழ் உள்ள புள்ளிகள் - போதுமான இடைவெளியுடன் பாதுகாப்பான உருவாக்கும் நிலைகள்
• வளைவை நெருங்கும் புள்ளிகள் - வடிவமைப்பு கவனத்தை தேவைப்படும் இடர் மண்டலம்
• வளைவின் மேலே உள்ள புள்ளிகள் - தோல்வி உறுதி; இந்த இடங்களில் பிளவு ஏற்படும்
• அழுத்த மண்டலத்தில் உள்ள புள்ளிகள் - துண்டு வைத்திருக்கும் அழுத்தத்தை அதிகரிக்க தேவைப்படலாம் சுருக்கங்கள்

ஸ்டாம்பிங் சிமுலேஷன் குறிப்பு விளக்குவது போல, ஒரு குறிப்பிட்ட பொருளின் n-மதிப்பு மற்றும் தடிமனைப் பொறுத்தே ஃபார்மிங் லிமிட் கர்வ் முதன்மையாக தீர்மானிக்கப்படுகிறது. பொருள் உருவாக்கும் பகுதிகள், நெக்கிங் அளவுகள் மற்றும் சுருக்கங்கள் மற்றும் மடிப்புகள் உருவாகக்கூடிய சுருக்க மண்டலங்கள் ஆகியவற்றை கணக்கீட்டு முடிவுகள் காட்டுகின்றன. இந்த தகவல்களைக் கொண்டு, எந்த ஸ்டீலும் வெட்டுவதற்கு முன்பே டை முக வடிவமைப்பில் எதிர்நடவடிக்கைகளை எடுக்கலாம்.

CAE பகுப்பாய்விலிருந்து உற்பத்தி-தயார் கருவிகள் வரை

சிமுலேஷன் உடல்நிலை சரிபார்ப்பை மாற்றிடுவதில்லை. வெற்றிகரமான உடல்நிலை சரிபார்ப்புக்கான உங்கள் பாதையை இது விரைவுபடுத்துகிறது. பணிப்பாய்வு ஒரு சுழற்சி முறை சீர்திருத்த சுழற்சியைப் பின்பற்றுகிறது:

1. அசல் டை வடிவமைப்பை உருவாக்குங்கள் - உங்கள் கணக்கிடப்பட்ட இழுவை விகிதங்கள், ஆர தரநிலைகள் மற்றும் பிளாங்க் அளவின் அடிப்படையில் வடிவவியலை உருவாக்குங்கள்
2. ஃபார்மிங் சிமுலேஷனை இயக்குங்கள் - பொருள் பண்புகள், உராய்வு மதிப்புகள் மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்களைப் பயன்படுத்துங்கள்
3. முடிவுகளைப் பகுப்பாய்வு செய்யுங்கள் - FLD வரைபடங்கள், தடிமன் பரவல் வரைபடங்கள் மற்றும் சுருக்கங்களைக் குறிக்கும் குறியீடுகளை மதிப்பாய்வு செய்யுங்கள்
4. பிரச்சனை உள்ள பகுதிகளை அடையாளம் காணுங்கள் - பாதுகாப்பான எல்லைகளை மீறும் அல்லது தோல்வி நிலைக்கு அருகில் உள்ள கூறுகளைக் கண்டறிதல்
5. வடிவமைப்பு அளவுருக்களை மாற்றுதல் - ஆரங்கள், இடைவெளிகள், பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தம் அல்லது டிரா பீட் அமைப்பைச் சரிசெய்தல்
6. மாதிரியை மீண்டும் இயக்குதல் - புதிய பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்தாமல் மாற்றங்கள் பிரச்சினைகளைத் தீர்த்துள்ளதைச் சரிபார்த்தல்
7. ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய நிலை வரை மீண்டும் மீண்டும் செய்தல் - அனைத்து கூறுகளும் பாதுகாப்பான உருவாக்கும் எல்லைக்குள் வரும் வரை தொடர்ந்து சீர்மைப்படுத்துதல்
8. கருவி உற்பத்திக்காக வெளியிடுதல் - உலோக வார்ப்பு கட்டுமானத்திற்கு நம்பிக்கையுடன் அங்கீகாரம் அளித்தல்

IJERT ஆராய்ச்சியின்படி, உடல் சோதனை கூறுகளை பிழைகளின் இருப்பு மற்றும் அளவு அடிப்படையில் ஆய்வதன் மூலம் டை சரிபார்க்கப்பட்டதாகக் கருதப்படும். குறைந்த அளவு பிழைகள் மற்றும் விரும்பத்தக்க பண்புகளில் ஒருங்கிணைப்பு சரிபார்ப்பதற்கான அடிப்படையாக இருக்கும். இந்த சரிபார்ப்பு நிலையை அடைய தேவையான மீள்சுழற்சிகளை மாதிரியமைத்தல் பெருமளவில் குறைக்கிறது.

உங்கள் வடிவமைப்பு செயல்முறையில் முக்கியமான சிமுலேஷன் சரிபார்ப்பு புள்ளிகள்

அனைத்து வடிவமைப்பு முடிவுகளுக்கும் முழு சிமுலேஷன் பகுப்பாய்வு தேவைப்படாது. எனினும், குறிப்பிட்ட சரிபார்ப்பு புள்ளிகள் மெய்நிகர் சரிபார்ப்பிலிருந்து பெருமளவில் பயனடைகின்றன:

• பிளாங்க் உருவாக்க சரிபார்ப்பு - கணக்கிடப்பட்ட பிளாங்க் அளவு அதிக வீணழிப்பின்றி போதுமான பொருளை வழங்குவதை உறுதிப்படுத்தவும்
• முதல்-டிரா சாத்தியக்கூறு - உங்கள் ஆரம்ப குறைப்பு பொருள் எல்லைகளுக்குள் உள்ளதை சரிபார்க்கவும்
• பல-நிலை மாற்ற பகுப்பாய்வு - டிரா நிலைகளுக்கிடையே பொருள் நிலை உருவாக்கக்கூடியதாக உள்ளதை சரிபார்க்கவும்
• மூலை ஆர மதிப்பீடு - உருவளாத பகுதிகளில் இறுக்கமான ஆரங்களில் பதிகை செறிவை சரிபார்க்கவும்
• ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய் வடிவமைப்பு - இலக்கு அளவீடுகளை அடைய தேவையான ஓவர்பெண்டைக் கணக்கிடுதல்
• பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை சீர்செய்தல் - செயல்முறை இடைவெளியை அதிகபட்சமாக்கும் அழுத்த சுவடுகளை தீர்மானித்தல்
• டிரா பீட் அமைப்பு - சிக்கலான வடிவவியலுக்கான கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகளைச் சோதித்தல்

ஸ்டாம்பிங் சிமுலேஷன் ஆதாரம், மாதிரி வட்ட வலை வரைபடங்களை உண்மையான வட்ட வலை சோதனைகளுடன் ஒப்பிட்டு சிமுலேஷன் துல்லியத்தை தீர்மானிக்கலாம் என்று குறிப்பிடுகிறது. மாதிரி மற்றும் உண்மையான முடிவுகளுக்கிடையே உள்ள இந்த ஒப்புமை, சிமுலேஷன்-வழிநடத்தப்பட்ட வடிவமைப்பு முடிவுகளில் நம்பிக்கையை ஏற்படுத்துகிறது.

தொழில்முறை சிமுலேஷன்-ஒருங்கிணைந்த சேவைகளைப் பயன்படுத்துதல்

சிமுலேஷன் மென்பொருள் மேலும் அணுகக்கூடியதாக மாறினாலும், அதிகபட்ச மதிப்பைப் பெற மென்பொருள் திறன்கள் மற்றும் ஆழமான டிரா செயல்முறை அடிப்படைகள் இரண்டிலும் நிபுணத்துவம் தேவை. ஆழமான டிரா ஸ்டாம்பிங் நிறுவனங்கள் மெல்லும் சிமுலேஷன் திறன் மூலம் தங்களை மேலும் வேறுபடுத்திக் கொள்கின்றன.

சிமுலேஷன்-ஒருங்கிணைக்கப்பட்ட சேவைகளை வழங்கும் ஆழமான டிரா உலோக ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பாளர்களில் நீங்கள் எதைத் தேட வேண்டும்? முதல் முறை அங்கீகார விகிதங்கள் ஒரு உறுதியான அளவீட்டை வழங்குகின்றன. ஒரு டை வடிவமைப்பு பங்குதாரர் 93% முதல் முறை அங்கீகாரத்தை அடையும்போது, சிமுலேஷன்-சரிபார்க்கப்பட்ட வடிவமைப்பின் தொடக்கூடிய விளைவை நீங்கள் காண்கிறீர்கள். இந்த சதவீதம் நேரடியாக குறைந்த உருவாக்க நேரம், குறைந்த கருவி மாற்றுச் செலவுகள் மற்றும் வேகமான உற்பத்தி அதிகரிப்பை பிரதிபலிக்கிறது.

தரம் சான்றிதழ்களும் அதே அளவு முக்கியத்துவம் வாய்ந்தவை. IATF 16949 சான்றிதழ், சிமுலேஷன் சரிபார்ப்பு ஆவணப்படுத்தப்பட்ட நடைமுறைகளுடன் தர மேலாண்மை முறைமையில் ஒருங்கிணைக்கப்பட்டுள்ளதையும், மாறாமல் செயல்படுத்தப்படுவதையும் உறுதி செய்கிறது. சிமுலேஷனே உண்மையான அளவுருக்களுடன் சரியாக செய்யப்படும்போது மட்டுமே மதிப்புமிக்கதாக இருக்கும்.

ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகள் மற்றும் பிற கடுமையான ஆழமான டிரா திட்டங்களுக்கு, எஃகை வெட்டுவதற்கு முன்பே சிமுலேஷனைப் பயன்படுத்தும் தொழில்முறை டை வடிவமைப்பு சேவைகள் ஒரு உத்திரவாத நன்மையை வழங்குகின்றன. சாவோயியின் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டை தீர்வுகள் இந்த அணுகுமுறையை விரைவான முன்மாதிரியாக்கத்துடன் மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷன் திறன்களை இணைப்பதன் மூலம் ஐந்து நாட்களில் காட்டுகின்றனர். OEM தரநிலைகளுக்கு ஏற்ப சிமுலேஷன்-சரிபார்க்கப்பட்ட கருவிகளை அவர்களின் பொறியியல் குழு வழங்குகிறது, இது பாரம்பரிய சோதனை-மற்றும்-பிழை முறையிலான உருவாக்கத்தில் ஏற்படும் செலவு மிகுந்த மீள்வணையல்களைக் குறைக்கிறது.

சிமுலேஷன் எளிமையான மற்றும் உற்பத்தி திறன் கொண்ட டையை உருவாக்க டை மற்றும் பாகங்களில் தேவையான மாற்றங்கள் குறித்து முக்கிய உள்ளுணர்வுகளை வழங்குவதாக IJERT ஆராய்ச்சி முடிவு தெரிவிக்கிறது. பொதுவாக, சோதனை கட்டத்தில் சுமூகமான செயல்முறைக்காக ஒரு ஃபார்மிங் டை துல்லியமான வடிவமைப்பு அளவுருக்களை தேவைப்படுத்துகிறது. உங்கள் உடல் கருவியில் முதலீடு செய்வதற்கு முன்பே சிமுலேஷன் அந்த துல்லியமான அளவுருக்களை வழங்குகிறது.

உங்கள் டை வடிவமைப்பு பணிப்பாய்வில் சிமுலேஷன் திறன்களை ஒருங்கிணைத்தால், உருவாக்கத்தில் ஏற்படும் மிக முக்கியமான தாமதங்கள் மற்றும் செலவுகளை நீங்கள் சமாளித்துவிடுவீர்கள். புதிரின் இறுதி பகுதி சரிபார்க்கப்பட்ட வடிவமைப்பு உற்பத்தி அளவில் தொடர்ச்சியான செயல்திறனை வழங்குவதை உறுதி செய்யும் ஏற்ற டை பொருட்கள் மற்றும் மேற்பரப்பு சிகிச்சைகளைத் தேர்ந்தெடுப்பதாகும்.

பொருள் தேர்வு மற்றும் பரப்பு சிகிச்சை வழிகாட்டுதல்கள்

உங்கள் டை வடிவமைப்பை நீங்கள் சிமுலேஷன் மூலம் சரிபார்த்து, ஒவ்வொரு உருவாக்கும் அளவுருக்களையும் உகப்பாக்கியுள்ளீர்கள். ஆயிரக்கணக்கான பாகங்களுக்கு உங்கள் கருவி தொடர்ச்சியான முடிவுகளை வழங்குமா அல்லது சீக்கிரமே தோல்வியடையுமா என்பதைத் தீர்மானிக்கும் ஒரு முடிவு இப்போது வருகிறது: டை பொருள் தேர்வு. நீங்கள் குறிப்பிடும் பஞ்ச், டை மற்றும் பிளாங்க் ஹோல்டர் பொருட்கள் அழிப்பு விகிதங்கள், பரப்பு முடிக்கும் தரம் மற்றும் உற்பத்தி ஓட்டங்களின் போது பாகத்திற்கான உங்கள் செலவை நேரடியாக பாதிக்கின்றன.

இதன்படி உலோகப் பணிகள் குறித்த ஏஎஸ்எம் ஹேண்ட்புக்கின் , ஒரு டிராயிங் டைக்கான பொருளைத் தேர்ந்தெடுப்பது குறைந்த பட்ச கருவி செலவில் விரும்பிய தரம் மற்றும் அளவு கொண்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதை நோக்கமாகக் கொண்டுள்ளது. இந்த கொள்கை உங்கள் எல்லா பொருள் முடிவுகளையும் வழிநடத்தும். மிகவும் அழிப்பு-எதிர்ப்பு விருப்பம் எப்போதும் உகந்ததாக இருக்காது. ஆரம்ப செலவு, பராமரிப்பு தேவைகள் மற்றும் எதிர்பார்க்கப்படும் உற்பத்தி அளவு ஆகியவற்றை நீங்கள் சமநிலைப்படுத்துகிறீர்கள்.

ஆழமான டிரா டை கூறுகளுக்கான கருவி எஃகு தேர்வு

ஆழமான இழுவை உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகள் கருவிகளை கடுமையான நிலைமைகளுக்கு உட்படுத்துகின்றன. பிளாங்க் ஹோல்டர்கள் ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் அரிக்கும் தொடர்பை அனுபவிக்கின்றன. பஞ்சுகள் துல்லியமான வடிவமைப்பை பராமரிக்கும்போது சுருக்குத் தரவை தாங்குகின்றன. ஒரே வகையான உலோகங்கள் அழுத்தத்தின் கீழ் தொடுகையில் ஏற்படும் காலிங்கை எதிர்கொள்ளும்படி டைகள் பொருளின் பாய்வை வழிநடத்த வேண்டும்.

உங்கள் கருவி எஃகு தேர்வை எந்த காரணிகள் பாதிக்க வேண்டும்? இந்த மாறிகளை கவனில் கொள்ளுங்கள்:

• உற்பத்தி அளவு - ஒரு மில்லியன் பிஸிக்கள் கொண்ட ஆட்டோமொபைல் திட்டங்களை விட குறைந்த அளவு புரோடோடைப் ஓட்டங்கள் வேறுபட்ட பொருள்களை நியாயப்படுத்துகின்றன
• பணிப்பொருள் பொருள் - ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலை ஆழமாக இழுப்பது மிதமான ஸ்டீல் அல்லது அலுமினியத்தை விட அதிக கருவி அழிவை உருவாக்குகிறது
• பகுதி சிக்கல் - சிக்கலான வடிவங்கள் குறிப்பிட்ட இடங்களில் அழுத்தத்தை குவிக்கின்றன, இது மேம்பட்ட அழிவு எதிர்ப்பை தேவைப்படுத்துகிறது
• மேற்பரப்பு முடிக்கும் தேவைகள் - அலங்கார பாகங்கள் உற்பத்தி முழுவதும் பாலிஷை பராமரிக்கும் கருவியை தேவைப்படுத்துகின்றன
• பராமரிப்பு திறன் - சில பொருள்கள் புதுப்பிக்க சிறப்பு வெப்பு சிகிச்சை அல்லது கிரைண்டிங் உபகரணங்களை தேவைப்படுத்துகின்றன

அழுத்தி வடிவமைக்கும் சாயல்களுக்கான ASM ஹேண்ட்புக், இரும்புச் சார்ந்த, இரும்பு அல்லாத, பிளாஸ்டிக் சாயல் பொருட்களில் தேர்வை பாதிக்கும் உற்பத்தி மாறிகளை ஆய்வு செய்கிறது. உலோகத்தை ஆழமாக இழுக்கும் பயன்பாடுகளுக்கு, கருவி எஃகுகள் ஆதிக்கம் செலுத்துகின்றன, ஆனால் குறிப்பிட்ட தரம் மிகப்பெரிய வித்தியாசத்தை ஏற்படுத்துகிறது.

சாய்வு பொருள்	விண்ணப்பம்	கடினத்தன்மை வரம்பு (HRC)	Wear Resistance	சிறந்த பயன்பாடுகள்
D2 டூல் ஸ்டீல்	சாயல்கள், பஞ்சுகள், பிளாங்க் ஹோல்டர்கள்	58-62	அருமை	அதிக அளவிலான உற்பத்தி; அரிப்பு பொருட்கள்; எஃகு தகட்டை ஆழமாக இழுத்தல்
A2 கருவி எஃகு	பஞ்சுகள், மிதமான அளவு அரிப்புடைய சாயல்கள்	57-62	சரி	நடுத்தர அளவிலான உற்பத்தி; தாக்குதல் சுமைக்கு நல்ல தைரியம்
M2 ஹை-ஸ்பீடு ஸ்டீல்	சூடான கடினத்தன்மை தேவைப்படும் பஞ்சுகள்	60-65	மிகவும் நல்லது	அதிவேக செயல்பாடுகள்; உயர்ந்த வெப்பநிலை பயன்பாடுகள்
கார்பைட் (டங்ஸ்டன் கார்பைட்)	அதிக அரிப்புடைய உள்ளீடுகள், இரும்பு வளையங்கள்	75-80 (HRA சமநிலை)	சிறந்த	மில்லியன் பீஸ் உற்பத்தி; ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் ஆழமான டிராயிங்; துல்லியமான அளவுகள்
O1 டூல் ஸ்டீல்	புரோட்டோ டைகள், குறைந்த அளவு பஞ்சுகள்	57-62	சரி	குறுகிய உற்பத்தி; எளிதாக இயந்திரம் செய்யத்தக்க; கைவினை பயன்பாடுகளுக்கான வளைக்கக்கூடிய உலோக தகடுகள்

உற்பத்தி அளவு ஒவ்வொரு தேர்வையும் எவ்வாறு பாதிக்கிறது என்பதை கவனியுங்கள். புரோட்டோ டூலிங் அல்லது கைவினை அல்லது போன்ற குறைந்த அளவு பயன்பாடுகளுக்கான வளைக்கக்கூடிய உலோக தகடுகளைக் கொண்ட குறுகிய உற்பத்திக்கு, O1 அல்லது பரப்பு கடினமாக்கல் கொண்ட மில்டி ஸ்டீல் கூட போதுமானதாக இருக்கலாம். ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தி அளவுகளுக்கு, அதிக ஆரம்ப செலவு இருந்தாலும், D2 அல்லது கார்பைட் உள்ளிட்டுகள் பொருளாதார ரீதியாக நியாயப்படுத்தப்படுகின்றன.

பஞ்ச் மற்றும் டை இடையேயான பொருள் இணைப்பு கருத்துகள்

தனித்தனியாக உறுப்புகளைத் தேர்ந்தெடுப்பது போதுமானதல்ல. பஞ்ச் மற்றும் டை பொருட்கள் எவ்வாறு ஒன்றுடன் ஒன்று தொடர்பு கொள்கின்றன என்பது காலிங் எதிர்ப்பு, அழிவு முறைகள் மற்றும் மொத்த கருவியின் ஆயுளை பாதிக்கிறது. ASM ஹேண்ட்புக்கின் கூற்றுப்படி, ஆழமான டிராயிங் கருவிகளில் அழிவிற்கு காலிங் ஒரு சாதாரண காரணமாக உள்ளது. உலோக ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்பின் அழுத்தங்கள் மற்றும் நழுவும் நிலைமைகளின் கீழ் ஒத்த பொருட்கள் தொடர்பு கொள்ளும்போது, நுண்ணிய வெல்டிங் மற்றும் கிழித்தல் நிகழ்கிறது.

இந்த இணைப்பு கொள்கைகளைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்:

• ஒரே கடினத்தன்மையைத் தவிர்க்கவும் - பஞ்ச் மற்றும் டை ஒரே கடினத்தன்மையைப் பகிர்ந்து கொண்டால், இரண்டுமே வேகமாக அழிகின்றன. உறுப்புகளுக்கு இடையே 2-4 HRC வித்தியாசத்தைக் குறிப்பிடவும்.
• கடினமான உறுப்பு பணிப்பொருளின் முக்கிய பரப்பைத் தொடுகிறது - பாகத்தின் வெளிப்புறத் தோற்றம் மிகவும் முக்கியமாக இருந்தால், டையை கடினமாக்கவும். உள் பரப்பு முக்கியமாக இருந்தால், பஞ்சைக் கடினமாக்கவும்.
• வேறுபட்ட பொருட்களைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள் - அலுமினிய உலோகக்கலவைகளை வரையும்போது, வெங்கலம் அல்லது அலுமினிய வெங்கல பிளாங்க் ஹோல்டர்களை கருவி எஃகு டைகளுடன் இணைப்பது காலிங் போக்கைக் குறைக்கிறது.
• விரிவாக்க கெழுக்களைப் பொருத்தவும் - துல்லியமான ஆழமான இழுப்பு உலோக அச்சிடலுக்கு, அச்சு மற்றும் குளிப்புக்கு இடையேயான ஒத்த வெப்ப விரிவாக்கம் உற்பத்தி செயல்முறையின் போது இடைவெளிகளை பராமரிக்கிறது.
• பூச்சு ஒப்புதலைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள் - சில மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள் குறிப்பிட்ட அச்சு எஃகு அடிப்பகுதிகளுக்கு எதிராக சிறப்பாக செயல்படுகின்றன.

அச்சு ஆயுளை நீட்டிக்க மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள் மற்றும் பூச்சுகள்

மிகச்சிறந்த கருவி எஃகு கூட மேற்பரப்பு மேம்பாட்டிலிருந்து பயனடைகிறது. ASM ஹேண்ட்புக் , குரோமியம் பூச்சு போன்ற மேற்பரப்பு பூச்சுகள், குறைந்த உலோகக்கலவை எஃகுகளுக்கு கார்பரைசிங் அல்லது கார்பனிட்ரைடிங் போன்ற மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள், அல்லது கருவி எஃகுகளுக்கு நைட்ரைடிங் மற்றும் ஃபிசிக்கல் வேபர் டெபாசிஷன் பூச்சு போன்றவை உள்ளன. ஒவ்வொரு சிகிச்சியும் குறிப்பிட்ட அழிப்பு இயந்திரங்களை எதிர்கொள்கிறது.

நைட்ரைடிங் எஃகு மேற்பரப்பில் நைட்ரஜனை ஊடுருவ விடுகிறது, அளவு மாற்றமின்றி ஒரு கடினமான படலத்தை உருவாக்குகிறது. AZoM விளக்குவது போல, நைட்ரைடிங் கருவி மேற்பரப்பின் அழிப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் கடினத்தன்மையை அதிகரிக்கிறது. இது தேய்த்தல் பொருட்களை ஈடுபடுத்தும் பயன்பாடுகளுக்கு குறிப்பாக ஏற்றது. பூச்சு பூசப்பட்ட எஃகுகள் அல்லது அதிக வலிமை கொண்ட உலோகக்கலவைகளை உருவாக்கும் போது, ஆழமான இழுப்பு அச்சுகளுக்கு நைட்ரைடிங் ஆயுளை மிகவும் நீட்டிக்கிறது.

குரோமியம் பூச்சு கடினமான, குறைந்த உராய்வு கொண்ட பரப்பு அடுக்கை உருவாக்குகிறது. AZoM அறிக்கையின்படி, கடின குரோமியம் பூச்சு பரப்பு கடினத்தன்மையை மகத்தான அளவில் அதிகரிக்கிறது, 68 HRC வரை மதிப்புகளை எட்டுக்கொள்கிறது. கடின உலோக எஃகு, தாமிரம், கார்பன் எஃகு மற்றும் பிராஸ் போன்றவற்றை உருவாக்கும்போது இது குறிப்பாக பயனுள்ளதாக இருக்கிறது. சுத்தமான குரோம் பரப்பு பாகங்களை வெளியேற்றுவதையும் மேம்படுத்துகிறது மற்றும் திரவிக்கு தேவையான தேவைகளைக் குறைக்கிறது.

டைட்டானியம் நைட்ரைட் (TiN) உடல் ஆவி வீழ்ச்சி மூலம் பூச்சு பூசப்படுகிறது, தங்க நிற செராமிக் அடுக்கை உருவாக்குகிறது. AZoM குறிப்பிடுவது போல, கடினத்தன்மையுடன் குறைந்த உராய்வு பண்புகள் இணைந்ததால் சேவை ஆயுள் மகத்தான அளவில் நீடிக்கிறது. TiN என்பது குறிப்பாக ஒட்டும் அழிவு சவால்களை எதிர்கொள்ளும் உலைநீராவி எஃகை ஆழமாக வரையும் கருவிகளுக்கு மிகவும் மதிப்புமிக்கதாக இருப்பதால், குழம்புதல் போக்கை குறைக்கிறது.

டைட்டானியம் கார்பனைட்ரைட் (TiCN) tiN-க்கு மாற்றாக கடினமானதும், குறைந்த உராய்வு கொண்டதுமான தீர்வை வழங்கிறது. AZoM அறிக்கையின்படி, அதிக அழிப்பு எதிர்ப்புடன் கூடிய கடினத்தன்மையும் வலிமையும் கொண்டது. அரிப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் தாக்க வலிமை இரண்டும் தேவைப்படும் ஆழமான உலோக வரைதல் பயன்பாடுகளுக்கு TiCN ஒரு சிறந்த சமநிலையை வழங்கிறது.

டைட்டானியம் அலுமினியம் நைட்ரைட் (TiAlN) தீவிர நிலைமைகளில் சிறப்பாகச் செயல்படுகிறது. AZoM இதை உயர்ந்த ஆக்சிஜனேற்ற நிலைப்பகுதி மற்றும் வலிமை கொண்டதாகவும், அதிக வேகங்களுக்கு ஏற்றதாகவும், கருவியின் ஆயுளை அதிகரிக்கும் தன்மை கொண்டதாகவும் விவரிக்கிறது. வெப்பம் அதிகம் உற்பத்தியாகும் அதிக அளவிலான ஆழமான உலோக உற்பத்திக்கு ஏற்றதாக, TiAlN பிற பூச்சுகள் சிதையும் இடங்களில் செயல்திறனை தக்கவைத்துக் கொள்கிறது.

கார்பைட் இன்செர்ட்ஸ் அவற்றின் அதிக விலையை நியாயப்படுத்தும் போது

கார்பைட் கருவிகள் கடினமான உலோகத்தை விட மிக அதிக விலை கொண்டவை. இந்த முதலீடு எப்போது லாபத்தைத் தருகிறது? பல சூழ்நிலைகள் கார்பைட்டை பொருளாதார ரீதியாக சிறந்த தேர்வாக மாற்றுகின்றன:

• 500,000 பாகங்களை மிஞ்சும் உற்பத்தி அளவு - கார்பைடின் நீண்ட ஆயுள் ஆரம்ப செலவை போதுமான பாகங்களில் பரப்பி, ஒரு பாகத்திற்கான கருவி செலவைக் குறைக்கிறது
• கணுக்களுக்கான அளவு தரநிலைகள் - கார்பைடின் அழிவு எதிர்ப்பு எஃகை விட மிக நீண்ட காலம் முக்கிய அளவுகளை பராமரிக்கிறது, சரிசெய்தல் அடிக்கடி தேவைப்படாமல் செய்கிறது
• அரிப்பு தன்மை கொண்ட பொருள்கள் - உயர் வலிமை குறைந்த உலோகக் கலவை எஃகுகள் மற்றும் ஸ்டெயின்லெஸ் ரகங்கள் எஃகு கட்டிகளின் அழிவை பெரிதும் முடுக்குகின்றன
• இரணிங் செயல்முறைகள் - சுவர் இரணிங்கின் போது ஏற்படும் கடுமையான நழுவும் தொடர்பு எஃகு கருவிகளை விரைவாக அழிக்கிறது
• நிலுவை உணர்திறன் - உற்பத்தி நிறுத்தங்கள் கருவிகளைவிட அதிக செலவை ஏற்படுத்தும், கார்பைடின் நம்பகத்தன்மை அதிக விலையை நியாயப்படுத்துகிறது

எஃகு-பிணைக்கப்பட்ட கார்பைடுகள் ஒரு இடைநிலையை வழங்களிக்கின்றன. ASM ஹேண்ட்புக்கின்படி, எஃகு-பிணைக்கப்பட்ட கார்பைடுகள் திட கார்பைடை அணுகும் அளவிற்கு அழிப்பு எதிர்ப்பையும், சிறந்த தைரியத்தன்மையும், எளிதாக செயல்படுத்தலையும் வழங்களிக்கின்றன. திட கார்பைடில் விலை மிக அதிகமாக இருக்கும் சிக்கலான சாயல் வடிவங்களுக்கு, எஃகு-பிணைக்கப்பட்ட மாற்றுகள் சிறந்த செயல்திறனை வழங்களிக்கின்றன.

உற்பத்தி அளவு மற்றும் பொருள் தேர்வு பொருளாதாரம்

உங்கள் எதிர்பார்க்கப்படும் உற்பத்தி அளவு பொருள் முடிவுகளை அடிப்படையில் ஆக்கிறது. இந்த முறையைக் கவனில் கொள்க:

முன்மாதிரி மற்றும் குறைந்த அளவு (1,000 பொருட்களுக்கு கீழ்): ஆரம்ப சோதனைகளுக்கு மென்மையான கருவி பொருட்களான மென்மையான எஃகு அல்லது அலுமினியம் பயன்படுத்தலாம். கடினமடையாத O1 கருவி எஃகு கூட போதுமாக இருக்கலாம். கருவி ஆயுளை அதிகபட்சமாக்குவதல்ல, பகுதி வடிவமைப்பை சரிபார்ப்பதே நோக்காகும்.

நடுத்தர அளவு (1,000-100,000 பொருட்கள்): கடினமான A2 அல்லது D2 கருவி எஃகுகள் தரமாக மாறுகின்றன. நைட்ரைடிங் அல்லது குரோம் பூச்சு போன்ற மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள் அதிக ஆரம்ப முதலீடு இல்லாமல் ஆயுளை நீட்டிக்கின்றன.

அதிக அளவு (100,000-1,000,000 துண்டுகள்): PVD பூச்சுகளுடன் உயர்தர D2 அல்லது அழிப்பு ஏற்ற இடங்களில் கார்பைட் செருகுநிரல்கள். உற்பத்தி ஓட்டத்தின் போது கருவி மாற்றங்களின் செலவு அதிக ஆரம்ப பொருள் முதலீட்டை நியாயப்படுத்துகிறது.

தொகுப்பு உற்பத்தி (1,000,000 க்கு மேல்): கார்பைட் செருகுநிரல்கள், பல கூடுதல் சாய் தொகுப்புகள் மற்றும் விரிவான மேற்பரப்பு சிகிச்சை திட்டங்கள். கருவிகள் வாழ்க்கைச் சுழற்சி செலவு பகுப்பாய்வு தேவைப்படும் மூலதன சொத்தாக மாறுகின்றன.

கூட்டு சாய் பொருள் தீர்வுகளுக்கான கூட்டாளித்துவம்

சாய் பொருள் தேர்வு தனித்தனியாக இருப்பதில்லை. இது ஆரை அளவுருக்கள், பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை, மேற்பரப்பு முடிக்கும் தேவைகள் மற்றும் உற்பத்தி அட்டவணை போன்ற மற்ற அனைத்து வடிவமைப்பு முடிவுகளுடன் ஒருங்கிணைக்கப்படுகிறது. அனுபவம் வாய்ந்த சாய் வடிவமைப்பு கூட்டாளிகள் ஆரம்ப செலவை உற்பத்தி செயல்திறனுடன் சமநிலைப்படுத்தும் முழுமையான கருவி தீர்வின் ஒரு பகுதியாக பொருள் தேர்வைக் கருதுகின்றனர்.

திறமையான பங்குதாரர்களை என்ன வேறுபடுத்துகிறது? வடிவமைப்பு உருவாக்கத்தின் போதே, பின்சிந்தனையாக அல்ல, பொருள் தேர்வு குறித்து கவனம் செலுத்தும் பொறியியல் குழுக்களைத் தேடுங்கள். ஐந்து நாட்களுக்குள் விரைவான முன்மாதிரி உருவாக்க திறன் கொண்டிருப்பது, பொருள் விருப்பங்களை நடைமுறையில் மதிப்பீடு செய்யும் உற்பத்தி நெகிழ்வுத்தன்மையைக் காட்டுகிறது. OEM தரநிலைகளுக்கு ஏற்ப செலவு-செயல்திறன் கொண்ட கருவிகள் உண்மையான உற்பத்தி தேவைகளுக்கு ஏற்ப பொருள் முதலீட்டைப் பொருத்தும் அனுபவத்தைக் காட்டுகிறது.

ஷாயோயின் விரிவான செதில் வடிவமைப்பு மற்றும் தயாரிப்பு திறன்கள் இந்த ஒருங்கிணைந்த அணுகுமுறையை எடுத்துக்காட்டுகிறது. IATF 16949 சான்றிதழ் பொருள் தேர்வு முடிவுகள் ஆவணப்படுத்தப்பட்ட தர நடைமுறைகளைப் பின்பற்றுவதை உறுதி செய்கிறது. உங்கள் பயன்பாடு மில்லியன் அளவிலான ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் உற்பத்திக்கான கார்பைடு உள்ளீடுகளையோ அல்லது முன்மாதிரி சரிபார்ப்பிற்கான குறைந்த செலவிலான வலுப்படுத்தப்பட்ட ஸ்டீலையோ தேவைப்படுத்தினாலும், விரிவான டை வடிவமைப்பு சேவைகள் உங்கள் குறிப்பிட்ட தேவைகளுக்கு ஏற்ப பொருத்தமான பொருள் தீர்வுகளை வழங்குகின்றன.

ஆழமான இழுவை உருட்டி வடிவமைப்பு வழிகாட்டுதல்கள் தொகுப்பை நீங்கள் முடிக்க, உருட்டி பொருள் தேர்வு உதவுகிறது. இழுவை விகித கணக்கீடுகள் முதல் சிமுலேஷன் சரிபார்ப்பு மற்றும் இப்போது பொருள் தகவமைப்பு வரை, உற்பத்தி அளவில் தொடர்ச்சியாக குறைபாடற்ற பாகங்களை உருவாக்கும் கருவிகளை உருவாக்க நீங்கள் தொழில்நுட்ப அடித்தளத்தைப் பெற்றுள்ளீர்கள்.

ஆழமான இழுவை உருட்டி வடிவமைப்பு பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஆழமான இழுவை செயல்பாடுகளுக்கு சரியான உருட்டி தெளிவு என்ன?

உலோகம் உருட்டியின் மேல் பகுதியில் செறிவுறாமல் இருக்கவும், சுவர் கட்டுப்பாட்டை பராமரிக்கவும் பொருள் தடிமனை விட 10-20% அதிகமாக உருட்டி தெளிவு இருக்க வேண்டும். 0.040" பொருளுக்கு, 0.044"-0.048" தெளிவை குறிப்பிடவும். சுவர்களை சீரான தடிமனுக்காக நோக்கமாக இறுக்கமான தெளிவுகள் இருக்கும், அதிக தெளிவு சுவர் சுருக்கங்களை ஏற்படுத்தும். Shaoyi போன்ற தொழில்முறை உருட்டி வடிவமைப்பாளர்கள் குறிப்பிட்ட பொருட்கள் மற்றும் வடிவவியலுக்கு தெளிவை உகந்த நிலைக்கு கொண்டு வர CAE சிமுலேஷனைப் பயன்படுத்துகிறார்கள், மேலும் 93% முதல் முயற்சி ஒப்புதல் விகிதத்தை அடைகிறார்கள்.

2. ஆழமான இழுவைக்கான பிளாங்க் அளவை எவ்வாறு கணக்கிடுவது?

கன அளவு மாறாமைத் தத்துவத்தைப் பயன்படுத்தி பிளாங்க் அளவைக் கணக்கிடுங்கள்: பிளாங்க் பரப்பளவு இறுதி பாகத்தின் பரப்பளவுக்கு சமம். உருளை வடிவ கோப்பைகளுக்கு, Rb = √[Rf × (Rf + 2Hf)] என்ற சூத்திரத்தைப் பயன்படுத்தவும், இங்கு Rb என்பது பிளாங்க் ஆரம், Rf என்பது கோப்பை ஆரம், Hf என்பது கோப்பை உயரம். வெட்டுதல் அனுமதிக்கு 2× பொருள் தடிமனையும், மெலிதாகும் ஈடுக்கு 3-5% ஐயும் சேர்க்கவும். சிக்கலான வடிவவியலுக்கு துல்லியத்திற்காக CAD-அடிப்படையிலான பரப்பளவு கணக்கீடுகள் தேவைப்படுகின்றன.

ஆழமாக உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களில் சுருக்கங்களும் கிழிப்பதும் என்ன காரணம்?

சுருக்கங்கள் ஃபிளேஞ்ச் மண்டலத்தில் அழுத்து மடிதலை அனுமதிக்கும் அளவிற்கு பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தம் போதுமானதாக இல்லாததால் ஏற்படுகிறது. அதிகப்படியான ஹோல்டர் அழுத்தம் அல்லது போதுமான கருவி ஆரங்கள் இல்லாததால் பொருள் ஓட்டம் தடுக்கப்படும்போது, பஞ்ச் நோஸ் அருகே பொருளின் வலிமையை விட இழுவிசை அதிகரிப்பதால் கிழிப்பு ஏற்படுகிறது. தீர்வுகளில் பிளாங்க் ஹோல்டர் விசையை படிப்படியாக சரிசெய்தல், பஞ்ச்/டை ஆரங்களை 4-10× பொருள் தடிமனுக்கு அதிகரித்தல் மற்றும் தழுவுதலை மேம்படுத்துதல் அடங்கும். கருவி தயாரிப்புக்கு முன் இந்த குறைபாடுகளை தடுக்க சிமுலேஷன்-சரிபார்க்கப்பட்ட வடிவமைப்புகள் உதவுகின்றன.

ஆழமான வரைதலுக்கு எத்தனை வரைபட நிலைகள் தேவை?

மொத்த குறைப்பு சதவீதத்தைப் பொறுத்து நிலை தேவைகள் அமையும். முதல் வரைதல்கள் 45-50% குறைப்பை அடைகின்றன, அடுத்தடுத்த வரைதல்கள் முறையே 25-30% மற்றும் 15-20% ஆகும். தேவையான மொத்த குறைப்பை (பிளாங்க் விட்டத்திலிருந்து இறுதி விட்டம்) தீர்மானித்து, பின்னர் ஒவ்வொரு நிலைக்குமான பொருள்-குறிப்பிட்ட எல்லைகளால் வகுப்பதன் மூலம் நிலைகளைக் கணக்கிடவும். ஆழத்திற்கும் விட்டத்திற்குமான விகிதம் 1.0 ஐ மீறும் பாகங்களுக்கு பொதுவாக பல நிலைகள் தேவைப்படும். பொருளைப் பொறுத்து 30-45% ஐ மீறும் போது கூட்டு குறைப்பை கருத்தில் கொண்டு இடைநிலை அனிலிங் திட்டமிடவும்.

பஞ்ச் மற்றும் டை ஆர உள்ளமைப்புகளுக்கான பரிந்துரைகள் என்ன?

பஞ்ச் மூக்கு ஆரம் பதங்களைப் பரப்பவும், கிழித்தலைத் தடுக்கவும் பொருள் தடிமனின் 4-10× ஆக இருக்க வேண்டும். பொருளின் அமைதியான மாற்றத்திற்கு டை உள்ளீட்டு ஆரம் தடிமனின் 5-10× தேவைப்படுகிறது. மெல்லிய அளவீடுகளுக்கு பெரிய ஆர மடங்குகள் தேவைப்படுகின்றன. 0.030"-0.060" பொருளுக்கு, பஞ்ச் ஆரத்தை தடிமனின் 5-8× மற்றும் டை ஆரத்தை தடிமனின் 6-10× ஆக குறிப்பிடவும். உருளையாகாத பாகங்களுக்கு உள் மூலை ஆரங்களின் குறைந்தபட்சம் தடிமனின் 2× இருக்க வேண்டும், இழுப்பு நிலைகளைக் குறைப்பதற்கு 3-4× விரும்பத்தக்கது.