ஆட்டோமொபைல் முன்னேறிவரும் சாவி வடிவமைப்பு அடிப்படைகளைப் புரிந்துகொள்ளுதல்

ஆட்டோமொபைல் முன்னேறிவரும் சாவி வடிவமைப்பு என்பது ஒரு சிறப்புத்துறை பொறியியல் கலையாகும், இது தட்டையான உலோக தகடுகளை தொடர்ச்சியான அச்சேந்தல் செயல்பாடுகளின் மூலம் சிக்கலான வாகன பாகங்களாக மாற்றுவதற்கான துல்லியமான கருவியமைப்புகளை உருவாக்கமை குறிக்கிறது. ஒவ்வொரு அழுத்து ஓட்டத்திற்கும் ஒரு செயல்பாட்டை மட்டும் செய்யும் தனி-நிலை சாவிகளுக்கு மாறாக, முன்னேறிவரும் சாவிகள் ஒரே கருவியில் பல நிலைகளை ஒருங்கிணைக்கின்றன, இதனால் பொருள் ஒவ்வொரு அழுத்து ஓட்டத்திலும் வெட்டுதல், வளைத்தல், வடிவமைத்தல் மற்றும் பிளாங்கிங் போன்ற கட்டங்களின் வழியாக முன்னேறுகிறது. இந்த அணுகுமுறை அதிக அளவிலான ஆட்டோமொபைல் பாகங்கள் உற்பத்தியின் முதுகெலும்பாக செயல்படுகிறது, கட்டமைப்பு தாங்கிகள் மற்றும் மின்சார இணைப்பான்கள் முதல் சஸி வலுப்படுத்துதல் வரை அதிவேகத்தில் உற்பத்தி செய்கிறது, இது பாரம்பரிய கருவி முறைகளுடன் சாத்தியமற்றதாக இருக்கும்.

ஆட்டோமொபைல் உற்பத்திக்கு முன்னேறிவரும் சாவிகளை ஏன் அவசியமாக்குகிறது

நீங்கள் தொடர்ச்சியான செலவு அழுத்தத்தையும், கண்டிப்பான தரக் கோரிக்கைகளையும், இறுக்கமான உற்பத்தி காலக்கெடுக்களையும் எதிர்கொண்டிருக்கும் போது, எளிய மாற்றுகளுக்கு பதிலாக ஏன் முன்னேறும் செதில் அச்சிடுதலை (progressive die stamping) தேர்வு செய்வீர்கள்? இந்த தொழில்நுட்பம் நவீன ஆட்டோமொபைல் விநியோகச் சங்கிலிகளின் முக்கிய சவால்களை எவ்வாறு சந்திக்கிறது என்பதை புரிந்து கொள்வதில் தான் இதற்கான பதில் உள்ளது.

ஒரு தனி-நிலையம் அல்லது எளிய செதில் ஒவ்வொரு அழுத்து ஓட்டத்திற்கும் ஒரு அடிப்படை செயலை, உதாரணமாக ஒரு துளையை உருவாக்குதல் அல்லது ஒரு தனி வளைவை உருவாக்குதல் போன்றதைச் செய்கிறது. இந்த கருவிகள் குறைந்த ஆரம்பச் செலவுகளையும், விரைவான உருவாக்க நேரங்களையும் வழங்குகின்றன, ஆனால் பல-படிநிலை செயல்களுக்கு பகுதிகளை பல செதில்களுக்கு இடமாற்ற வேண்டியது தேவைப்படுகிறது. இந்த கையாளுதல் கூடுதல் உழைப்பு நேரத்தைச் சேர்க்கிறது, ஒரு பகுதிக்கான செலவுகளை அதிகரிக்கிறது, மேலும் செயல்களுக்கிடையே பகுதிகளின் நிலை சற்றே மாறுபடலாம் என்பதால் ஒருங்கிணைப்பு பிரச்சனைகள் ஏற்பட வாய்ப்புள்ளது.

முன்னேறிய டை வடிவமைப்பு இந்த செயல்திறன் குறைபாடுகளை முற்றிலுமாக நீக்குகிறது. ஒரு தனி, உறுதியான டை அமைப்பிற்குள் அடக்கிய சிறிய அசெம்பிளி லைனை கற்பனை செய்து பாருங்கள். உலோக தகடு கருவிக்குள் தானியங்கியாக நகரும்போது ஒவ்வொரு நிலையமும் குறிப்பிட்ட செயல்பாட்டை மேற்கொள்கிறது. முன்னேறிய அமைப்பில் உள்ள டை, ஆரம்ப பைலட் துளை உருவாக்கத்திலிருந்து இறுதி பாகத்தை பிரிப்பது வரை எல்லாவற்றையும் ஒரு தொடர்ச்சியான செயல்முறையில் கையாளுகிறது.

பத்தாயிரம் முதல் மில்லியன் கணக்கான பாகங்கள் வரை உயர் தொகையில் ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு, முன்னேறிய டைகள் அசாதாரண ஒருமைப்பாட்டுடன் முடிக்கப்பட்ட பாகங்களை வேகமாக வழங்குகின்றன, அதிக ஆரம்ப முதலீட்டை துண்டுக்கு குறைந்த செலவு மற்றும் குறைந்த உழைப்பு தேவைகள் மூலம் மீட்டெடுக்கின்றன.

எவ்வாறு தொடர்ச்சியான ஸ்டாம்பிங் நிலையங்கள் பசுமையான உலோகத்தை துல்லியமான பாகங்களாக மாற்றுகின்றன

ஒரு உலோக தடிம்பட்டை தொடர் சாயலின் முதல் நிலையத்திற்கு தானியங்குவிதமாக ஊட்டப்படுவதை கற்பனை செய்யுங்கள். ஒவ்வொரு அழுத்து ஓட்டத்திலும், ஏதோ அற்புதமானது நிகழ்கிறது: துண்டு ஒரு துல்லியமான தூரத்திற்கு முன்னேறுகிறது, அதே நேரத்தில் கருவியின் பல்வேறு நிலைகளிலும் பல செயல்கள் ஒரே நேரத்தில் நிகழ்கின்றன.

தொடர் சாயல் வழியாக உருத்தடித்தலின் ஒரு சாதாரண எடுத்துக்காட்டு:

• நிலை 1: உலோக தடிம்பட்டை நுழைகிறது, பைலட் துளைகள் அடுத்து அடுத்து வரும் செயல்களுக்கான துல்லியமான பதிவை நிலைநிறுத்துகிறது
• நிலை 2-3: கூடுதல் துளைகள், பிளவுகள் அல்லது அம்சங்கள் தடிம்பட்டையில் வெட்டப்படுகின்றன
• நிலை 4-5: உருவாக்குதல் மற்றும் வளைத்தல் செயல்கள் தட்டையான பொருளை மூன்று பரிமாண வடிவத்திற்கு உருவாக்குகின்றன
• இறுதி நிலை: முழுமையான பாகம் கேரியர் தடிம்பட்டையிலிருந்து பிரிக்கப்படுகிறது, துணை செயல்கள் அல்லது அசையலுக்கு தயாராக உள்ளது

ஒரு சீட்டில் நடைபெறும் இந்த தொடர்ச்சியான, தானியங்கி செயல்முறை ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கு அற்புதமான திறமையை உருவாக்குகிறது. பொருள் தடிமன் துல்லியமாகக் கட்டுப்படுத்தப்பட்டு ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் சரியான அளவு முன்னேறுவதால், பகுதிக்கு பகுதி ஒப்புதல் தரம் தனி சீட்டுகளுக்கு இடையே கையால் கையாளுவதை விட ஒப்பிட முடியாத அளவுக்கு உயர்கிறது.

பல செயல்பாடுகளை தேவைப்படுத்தும் சிக்கலான ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கு முன்னேறும் சீட்டு அச்சிடுதல் குறிப்பாக மதிப்புமிக்கதாக உள்ளது. சீட்டில் உள்ள நிலை கருவியமைப்பு பல நிலைகளில் சிக்கலான பாகங்களை படிப்படியாக வடிவமைக்க முடியும், இதனால் கடினமான வடிவங்கள் கூட அசாதாரண மீள்தன்மையுடன் அடைய முடியும். நூறு ஆயிரக்கணக்கான ஆண்டு தொகுதிகளை எதிர்கொள்ளும் ஆட்டோமொபைல் வழங்குநர்களுக்கு, இந்த தொழில்நுட்பம் மெதுவான, கையேடு சார்ந்த உற்பத்தியை ஓஇஎம் டெலிவரி அட்டவணைகளை பூர்த்தி செய்யவும், நவீன வாகனங்கள் தேவைப்படும் இறுக்கமான அனுமதிகளை பராமரிக்கவும் தகுதியான ஒரு சீரமைக்கப்பட்ட உற்பத்தி செயல்பாட்டாக மாற்றுகிறது.

முழுமையான முன்னேறும் சீட்டு வடிவமைப்பு பொறியியல் பணிப்பாய்வு

முறையான சாவடிகள் எவ்வாறு செயல்படுகின்றன என்பதைப் புரிந்து கொள்வது ஒரு விஷயம். பொறியாளர்கள் அவற்றை முற்றிலும் பூஜ்ஜியத்திலிருந்து எவ்வாறு வடிவமைக்கின்றனர் என்பதை அறிவது முற்றிலும் வேறு விஷயம். அச்சிடும் சாவடி வடிவமைப்பு செயல்முறை ஒரு கண்டிப்பான தொடரைப் பின்பற்றுகிறது, அங்கு ஒவ்வொரு கட்டமும் முன்பு எடுக்கப்பட்ட முடிவுகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு உருவாகிறது, மேலும் ஆரம்ப கட்டங்களில் ஏற்படும் தவறுகள் முழுத் திட்டத்திலும் பரவிவிடும். எனவே, அனுபவம் வாய்ந்த சாவடி வடிவமைப்பாளர்கள் ஒரு பாகத்தின் வரைபடத்தை உற்பத்திக்குத் தயாரான சரிபார்க்கப்பட்ட கருவியாக எவ்வாறு மாற்றுகின்றனர்?

பாகத்தின் வரைபடத்திலிருந்து சாவடி கருத்துக்கு

எந்த CAD மாதிரி உருவாக்கமும் தொடங்குவதற்கு முன்பே ஒவ்வொரு வெற்றிகரமான முறையான சாவடி திட்டமும் தொடங்குகிறது. பாகத்தின் வடிவமைப்பு வடிவவியலை பொறியாளர்கள் பகுப்பாய்வு செய்வதன் மூலம் முறையான கருவியமைப்பு சரியான அணுகுமுறையா என்பதை தீர்மானிக்கும் முழுமையான பாக சாத்தியக்கூறு மதிப்பீட்டில் அதன் அடித்தளம் அமைந்துள்ளது. பொருளின் தடிமன், பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை, தேவையான தரத்திருப்புகள் மற்றும் ஆண்டுதோறும் தேவையான அளவு போன்றவற்றை ஆய்வு செய்வதன் மூலம் இந்த முக்கியமான 'செல்ல/செல்லாது' முடிவை எடுக்கின்றனர்.

ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கான டை தீர்வுகளை வடிவமைக்கும் போது, பொறியாளர்கள் ஆரம்பத்திலேயே அடிப்படை கேள்விகளுக்கு பதில் சொல்ல வேண்டும்: இந்த பகுதிக்கு எத்தனை நிலையங்கள் தேவை? எந்த உருவாக்கும் செயல்பாடுகள் தேவை, மற்றும் அவை எந்த வரிசையில்? பிளவு அல்லது அதிக ஸ்பிரிங்பேக் இல்லாமல் தேவையான சீரழிவுகளை பொருள் தாங்க முடியுமா? இந்த பதில்கள் உற்பத்தி மேம்பாட்டிற்கான டையில் உள்ள கீழ்நிலை முடிவுகளை நேரடியாக பாதிக்கின்றன.

முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையானது நிலையங்களில் செயல்பாடுகள் எவ்வாறு வரிசைப்படுத்தப்படுகின்றன என்பதை கவனமாக கவனித்தலை தேவைப்படுகிறது. படி தயாரிப்பாளர் , ஒரு செயல்முறை அமைவின் சரியான படிகளின் எண்ணிக்கை உலோக கலவை, பகுதியின் வடிவவியல் சிக்கல் மற்றும் வடிவவியல் அளவீடு மற்றும் தாங்குதல் பண்புகளைப் பொறுத்தது. சில பகுதி வடிவங்களுக்கு, பொறியாளர்கள் எந்த வேலையும் செய்யாத ஆனால் பெரிய, வலுவான கருவியமைப்பு பிரிவுகள் மற்றும் தேவையான முன்னேறும் டை பாகங்களுக்கு மேலும் இடத்தை அனுமதிக்கும் ஓய்வு நிலையங்களைச் சேர்க்க வேண்டியிருக்கலாம்.

வடிவமைப்பு பொறியியல் வரிசையில் முக்கியமான முடிவெடுக்கும் புள்ளிகள்

முழு டை வடிவமைப்பு பணிப்பாய்வு ஒரு தர்க்கரீதியான முறையில் அடுத்தடுத்த நிலைகளை சார்ந்து நகர்கிறது. இந்த செயல்முறை எவ்வாறு பொதுவாக நிகழ்கிறது என்பது இது:

1. பாகத்தின் சாத்தியக்கூறு மதிப்பீடு: முன்னேறும் கருவியமைப்புக்கு ஏற்புடையதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும், தயாரிப்பில் ஏற்படக்கூடிய சவால்களை அடையாளம் காணவும் பொறியாளர்கள் பாகத்தின் வடிவவியல், பொருள் தரவரிசைகள், தர அளவு தேவைகள் மற்றும் உற்பத்தி அளவுகளை மதிப்பீடு செய்கின்றனர்
2. ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு உருவாக்கம்: ஸ்ட்ரிப் எவ்வாறு டையின் வழியாக பாகங்களை கொண்டு செல்லும் என்பதை குழு வடிவமைக்கிறது, கேரியர் வகை (திடமான அல்லது நெகிழ்வான), பாகங்களுக்கிடையே பிட்ச் தூரம், மற்றும் பொருள் பயன்பாட்டு சதவீதங்களை தீர்மானிக்கிறது
3. ஸ்டேஷன் தொடர் வரிசை: செயல்பாடுகள் குறிப்பிட்ட நிலையங்களுக்கு சரியான வரிசையில் ஒதுக்கப்படுகின்றன, விசை பரவளைவை சமப்படுத்துதல், உலோக ஓட்டத்தை சரியாக உறுதிப்படுத்துதல் மற்றும் கழிவு அகற்றுதல் தேவைகளை கணக்கில் கொள்ளுதல்
4. 3D டை மாதிரி உருவாக்கம்: ஒவ்வொரு பஞ்ச், டை தொகுதி, வழிகாட்டும் பாகம் மற்றும் ஆதரவு கட்டமைப்பையும் விரிவான CAD மாதிரிகள் பதிவு செய்கின்றன, முழு அமைப்பிலும் துல்லியமான இடைவெளிகள் மற்றும் தர அளவுகளை நிறுவுகின்றன
5. அனுகுவதற்கான சரிபார்ப்பு: CAE மென்பொருள் பொருளின் நடத்தையை கணிக்கிறது, விரிசல் அல்லது அதிக மெல்லியதாகுதல் போன்ற சாத்தியமான குறைபாடுகளை அடையாளம் காண்கிறது, மேலும் எந்த உலோகமும் வெட்டுவதற்கு முன் வடிவமைப்பை சரிபார்க்கிறது

இந்த வரிசைமுறை ஏன் இவ்வளவு முக்கியத்துவம் வாய்ந்ததாக இருக்கிறது? ஏனெனில் ஸ்ட்ரிப் அமைப்பின் போது எடுக்கப்படும் முடிவுகள் நிலை வரிசைமுறையில் என்ன சாத்தியம் என்பதை நேரடியாகக் கட்டுப்படுத்துகிறது. கேரியர் வடிவமைப்பு பாகங்கள் கருவியின் வழியாக எவ்வாறு நகர்கின்றன என்பதை பாதிக்கிறது, இது உருவாக்கும் செயல்பாடுகள் எங்கு நடைபெற முடியும் என்பதை பாதிக்கிறது. சயின்ஸ்டைரக்ட் ஆராய்ச்சியில் குறிப்பிட்டுள்ளபடி, இலக்கு அடிப்படையிலான அச்சு நிபந்தனைகளை பூர்த்தி செய்யும் வகையில் கருவி செலவுகளைக் குறைக்க ஒரு கொடுக்கப்பட்ட அச்சு வடிவத்திற்கான குறைந்தபட்ச செயல்பாடுகளின் எண்ணிக்கையை முறைப்படுத்தலாளர்கள் தீர்மானிக்க முயற்சிக்கின்றனர்.

ஒரு நடைமுறை உதாரணத்தைக் கருதுங்கள்: பல வளைவுகள், பல துளைகள் மற்றும் துல்லியமான அளவுத் தாக்கங்கள் தேவைப்படும் ஒரு ஆட்டோமொபைல் கட்டமைப்பு தாங்கி. எல்லா வெட்டும் செயல்பாடுகளையும் முதலில் செய்வதா, பின்னர் எல்லா உருவாக்கும் செயல்பாடுகளையும் செய்வதா அல்லது அவற்றை மூலோபாயமாக இடையிடையே செய்வதா என்பதை பொறியாளர்கள் முடிவு செய்ய வேண்டும். உருவாக்கும் செயல்பாட்டை மிக முன்னதாக வைப்பது ஏற்கனவே துளையிடப்பட்ட அம்சங்களை திரிப்படையச் செய்யும். அதை மிக நேரத்திற்குப் பிறகு வைப்பது சரியான கேரியர் வலிமைக்கு போதுமான பொருளை விட்டுவிடாது.

ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு கட்டத்தில் கேரியர் வெப் வகையை தீர்மானிக்க வேண்டியதும் அவசியம். தொழில்துறை வழிகாட்டுதலின்படி, பாகத்தில் உருவாக்கும் போது உலோக ஓட்டம் ஏற்பட்டாலோ அல்லது டை நிலையங்களுக்கு இடையே உயர வேறுபாடுகள் இருந்தாலோ, ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் இடையேயான முக்கியமான பிச்சு தூரத்தை குலைக்காமல் பொருள் விரும்பிய பாக வடிவத்திற்குள் ஓடுவதை அனுமதிக்கும் ஃப்ளெக்ஸ் அல்லது ஸ்ட்ரெட்ச் கேரியர் வடிவமைப்பாளர்களுக்கு தேவைப்படும். இந்த முடிவு அனைத்து அடுத்தடுத்த வடிவமைப்பு கட்டங்களிலும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்தும்.

நவீன டை வடிவமைப்பு பணிப்பாய்வுகளில் சிமுலேஷன் மூலம் ஆரம்ப கட்ட செல்லுபடியாக்கம் அவசியமாகிவிட்டது. JVM உற்பத்தி, 3D சிமுலேஷன் திட்டங்கள் பொறியாளர்கள் முழு வடிவமைப்பு செயல்முறையை இலக்கமயமாக மாதிரி செய்து சிமுலேட் செய்ய அனுமதிப்பதாக குறிப்பிடுகிறது, பல்வேறு நிலைமைகளின் கீழ் பொருட்கள் எவ்வாறு நடத்தும் என்பதை முன்கணிக்க. இந்த முன்கணிப்பு திறன் சாத்தியமான சிக்கல்களை அடையாளம் காணவும், உண்மையான முன்மாதிரிகளை உருவாக்குவதற்கு முன்பே டை வடிவவியலை உகப்படுத்தவும் உதவுகிறது, இறுதியாக நேரத்தையும் செலவுகளையும் குறைக்கிறது.

பௌதீக டை கட்டுமானம் மற்றும் சோதனையுடன் பொறியியல் பணிப்பாய்வு முடிவடைகிறது, ஆனால் வெற்றிக்கான அடித்தளம் இந்த ஆரம்ப வடிவமைப்பு கட்டங்களில் அமைக்கப்படுகிறது. ஒவ்வொரு முடிவும் பின்னர் உள்ள உற்பத்தி முடிவுகளை எவ்வாறு பாதிக்கிறது என்பதை புரிந்து கொள்வது அனுபவம் வாய்ந்த டை வடிவமைப்பாளர்களை இன்னும் கற்றுக்கொண்டு கொண்டிருக்கும் அந்தஸ்து வைத்தவர்களிடமிருந்து பிரிக்கிறது, மேலும் ஒரு முறையான டை முதல் முறையில் அங்கீகாரம் பெறுகிறதா அல்லது செலவு மிகுந்த மீள்சுழற்சிகள் தேவைப்படுகிறதா என்பதை முழுமையான முன்பகுதி பொறியியல் இறுதியாக தீர்மானிப்பதை விளக்குகிறது.

ஆட்டோமொபைல்-தர முறையான டைகளுக்கான பொருள் தேர்வு நிபந்தனைகள்

முன்னேற்ற இடைவெளி எவ்வாறு வடிவமைக்கப்படுகிறது என்பதை பொறியியல் பணிப்பாய்வு தீர்மானிக்கும் போது, உற்பத்தியில் அது உண்மையில் எவ்வாறு செயல்படுமா என்பதை பொருள் தேர்வு தீர்மானிக்கிறது. லோக அச்சு வடிவமைப்பின் இந்த முக்கிய அம்சம் நொடிப்பு இடைவெளிகள், அழிவு விகிதங்கள், ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தல் தேவைகள், மற்றும் இறுதியில், அச்சு ஆயுள் ஆகியவற்றை நேரடியாக பாதிக்கிறது. இருப்பினும், முன்னேற்ற லோக அச்சு பற்றிய பெரும்பாலான விவாதங்கள் கருவி அளவுருக்களில் வெவ்வேறு ஆட்டோமொபைல் பொருட்கள் ஏற்படுத்தும் குறிப்பிட்ட தாக்கங்களை புறக்கணிக்கின்றன.

நீங்கள் பாரம்பரிய மென்பிள்ளை எஃகுக்கு பதிலாக மேம்பட்ட அதிக வலிமை கொண்ட எஃகுகளுக்கான எஃகு அச்சு வடிவமைக்க வேண்டியிருந்தால் என்ன நடக்கும்? அல்லது எடை குறைத்தல் முயற்சிகள் அலுமினிய பாகங்களை கோரும்போது? பதில் என்பது நீங்கள் அச்சு வடிவமைப்பின் ஒவ்வொரு அம்சத்தையும் எவ்வாறு அணுகுகிறீர்கள் என்பதில் அடிப்படையான மாற்றங்களை உள்ளடக்கியதாக இருக்கும்.

அமைப்பு பாகங்களுக்கான அதிக வலிமை கொண்ட எஃகு கருத்துகள்

மேம்பட்ட அதிக-வலிமையான ஸ்டீல்கள் (AHSS) மற்றும் அதி அதிக-வலிமையான ஸ்டீல்கள் (UHSS) ஆகியவை ஆட்டோமொபைல் கட்டமைப்பு வடிவமைப்பில் புரட்சியை ஏற்படுத்தின, ஆனால் அவை முன்னேறிய டை பொறியாளர்களுக்கு முக்கியமான சவால்களையும் உருவாக்கின. இந்த பொருட்கள் 500 MPa முதல் 2000 MPa வரை பரப்பு வலிமையை அடைகின்றன, இதன் காரணமாக ஷீட் உலோகத்தின் கடினத்தன்மை சில நேரங்களில் கருவியின் கடினத்தன்மையை அணுகுகிறது.

இந்த உண்மையைக் கருதுங்கள்: ஆட்டோ/ஸ்டீல் பார்ட்னர்ஷிப்பின் AHSS உள்ளீடுகள் ஆராய்ச்சியின்படி, சில மார்டென்சிட்டிக் ஸ்டீல் ரகங்கள் 57 ஐ விட அதிகமான ராக்வெல் C மதிப்புகளை அடைகின்றன. உங்கள் ஷீட் உலோகம் உங்கள் பஞ்சுகளுக்கு கிட்டத்தட்ட சமமாக கடினமாக இருக்கும்போது, பாரம்பரிய டை பொருட்கள் மற்றும் இடைவெளிகள் எளிதாக செயல்படாது.

AHSS ஐ உருவாக்க தேவையான அதிக சக்திகள் பல முக்கியமான பகுதிகளில் அதிக கவனத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன:

• பஞ்சு-டூ-டை இடைவெளி: அதிக-வலிமையான பொருட்களுக்கு மென்மையான ஸ்டீல்கள் மற்றும் HSLA ரகங்களை விட அதிக இடைவெளி தேவைப்படுகிறது, ஏனெனில் இடைவெளி ஷீட் உலோகத்திலிருந்து ஸ்லக்கை வளைக்கவும், உடைக்கவும் லீவரேஜ் போல செயல்படுகிறது
• டை பொருள் தேர்வு: மிதமான எஃகுடன் தசாப்தங்களாக பயன்படுத்தப்பட்ட D2 போன்ற மரபுவழி கருவி எஃகுகள் AHSS கிரேடுகளுக்கு அடிக்கடி சீக்கிரமே தோல்வியடைகின்றன, சில நேரங்களில் கருவி ஆயுள் 10 மடங்கு குறைவதைக் காட்டுகின்றன
• மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள்: இரட்டை நிலை எஃகுகளை உருவாக்கும் போது PVD பூச்சுகள் போன்ற TiAlN கீழ்த்தர அழிவைக் குறைத்து, கருவி ஆயுளை நீட்டிக்கின்றன
• அழிமான எதிர்ப்பு: அதிக வலிமை கொண்ட பொருட்களின் உராய்வு மற்றும் தொடர்பு அழுத்தத்தின் காரணமாக செதில் அழிவு வேகமாக ஏற்படுகிறது, இது அடிக்கடி பராமரிப்பு இடைவெளிகளை தேவைப்படுத்துகிறது

அடியந்தர வலிமை அடைதல் ஸ்டாம்பிங் செய்யும் போது மேலும் சிக்கலை ஏற்படுத்துகிறது. AHSS இல் இருந்து உலோக ஸ்டாம்பிங் பாகங்கள் உருவாக்கப்படும் போது, பொருளின் வலிமை அதன் அசல் தரப்பட்ட அளவை விட அதிகரிக்கிறது. இந்த இயங்கும் சுமை ஸ்திரமான கணக்கீடுகள் கணிக்க முடியாத வகையில் செதில் அழிவை முடுக்குகிறது. மேலும், AHSS ஐ பயன்படுத்துவதற்கான முக்கிய காரணிகளில் ஒன்றான தாளின் குறைந்த தடிமன், சுருக்கங்கள் ஏற்படுவதற்கான போக்கை அதிகரிக்கிறது. இந்த சுருக்கங்களை கட்டுப்படுத்த அதிக பிளாங்க்ஹோல்டர் விசைகள் தேவைப்படுகின்றன, இது முறையே அழிவு விளைவுகளை மேலும் முடுக்குகிறது.

நடைமுறை தீர்வு பெரும்பாலும் செலவு குறைந்த பொருட்களான இரும்பு ஓத்துகளிலிருந்து பெரிய வடிவமைப்பு கருவிகளை உருவாக்கி, அதிக அளவில் அழிவுக்கு உள்ளாகும் இடங்களில் ஏற்ற பூச்சுடன் கூடிய உயர்தர கருவி எஃகு செருகுநிரல்களைப் பயன்படுத்துவதாகும். பவுடர் உலோகவியல் (PM) கருவி எஃகுகள் மரபுரீதியான கருவி எஃகுகளால் அடைய முடியாத தாக்க வலிமை, கடினத்தன்மை மற்றும் அழிவு எதிர்ப்பு ஆகியவற்றின் சிறந்த சேர்க்கையை வழங்குகின்றன. ஒரு பதிவுசெய்யப்பட்ட சந்தர்ப்பத்தில், FB 600 எஃகை வடிவமைப்பதற்காக D2 லிருந்து PM கருவி எஃகுக்கு மாற்றுவதன் மூலம் கருவியின் ஆயுள் 5,000-7,000 சுழற்சிகளிலிருந்து எதிர்பார்க்கப்பட்ட 40,000-50,000 சுழற்சிகளுக்கு மீண்டும் உயர்ந்தது.

எடை குறைப்பு பயன்பாடுகளில் அலுமினிய உலோகக்கலவை சவால்கள்

ஆட்டோமொபைல் தயாரிப்பாளர்கள் கடுமையான எடை குறைப்பு இலக்குகளை நோக்கி நகரும்போது, உடல் பலகைகள், மூடும் பகுதிகள் மற்றும் சில கட்டமைப்பு கூறுகளுக்குக்கூட எஃகுக்குப் பதிலாக அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. எனினும், அலுமினியத்திற்கான முறையான இடைவெளி வடிவமைப்பு எஃகை விட அடிப்படையில் வேறுபட்ட அணுகுமுறையை தேவைப்படுத்துகிறது.

ஆட்டோஃபார்ம் படி, அலுமினியத்திலிருந்து உருவாக்கப்பட்ட ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் பாரம்பரிய ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட எஃகுகளிலிருந்து உருவாக்கப்பட்டவற்றை விட ஸ்பிரிங்பேக் (springback) ஆல் அதிகம் பாதிக்கப்படுகின்றன. இந்த பண்பு டை (die) வடிவமைப்பில் மிக அதிகமான ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தலை தேவைப்படுத்துகிறது, பொதுவாக தேவையான அனுமதிப்பு வரம்புக்குள் பாகங்களை அடைய பல முறை உருவகப்படுத்தும் செயல்முறைகள் தேவைப்படுகின்றன. எஃகை விட அலுமினியத்தின் குறைந்த நெகிழ்வுத்தன்மை குணகம் (elastic modulus), உருவாக்கப்பட்ட அம்சங்கள் அவற்றின் அசல் தட்டையான நிலைக்கு மிகவும் கடுமையாக 'ஸ்பிரிங் பேக்' ஆக மாறுவதை குறிக்கிறது.

ஸ்பிரிங்பேக்கை தாண்டிய கூடுதல் கருத்துகள் ஒரு அலுமினிய ஸ்டாம்பிங் இயந்திர அமைப்பை பாதிக்கின்றன. கருவிப் பரப்புகளில் அலுமினியம் கீறி ஒட்டிக்கொள்ளும் பண்பு வேறுபட்ட சொருக்கு திரவ தேவைகளை உருவாக்குகிறது. AHSS ஐ விட குறைந்த வலிமை கொண்டதாக இருப்பது ஒரு நன்மையாக தோன்றலாம், ஆனால் அலுமினியத்தின் வேலை கடினமாக்கும் பண்புகளும், திசைசார் நடத்தையும் (anisotropic behavior) அவைகளுக்கென தனி உருவாக்கும் சவால்களை அறிமுகப்படுத்துகின்றன.

செப்பு முறையான ஸ்டாம்பிங், ஆட்டோமொபைல் கட்டமைப்பு பயன்பாடுகளில் குறைவாக பயன்படுத்தப்பட்டாலும், அரிப்பு போக்கு மற்றும் சுழற்சி தேவைகள் அடிப்படையில் அலுமினியம் வடிவமைத்தலுடன் சில பண்புகளைப் பகிர்ந்து கொள்கிறது. மின்சார இணைப்பான்கள் மற்றும் சில சிறப்பு கூறுகள் செப்பு உலோகக்கலவைகளைப் பயன்படுத்தலாம், இது மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள் மற்றும் டை பொருள் ஒப்புதலுக்கான கவனத்தை தேவைப்படுத்துகிறது.

முறையான டைகளில் நடைமுறைபூர்வமாக உற்பத்தி செய்ய முடியாத பெரிய கட்டமைப்பு கூறுகளுக்கு, டிரான்ஸ்ஃபர் டை ஸ்டாம்பிங் ஒரு மாற்று வழியாக உள்ளது. இந்த அணுகுமுறை தொடர்ச்சியான தட்டைப் பயன்படுத்துவதற்கு பதிலாக நிலைகளுக்கு இடையே தனி பிளாங்க்குகளை நகர்த்துகிறது, இது பெரிய பாகங்களின் அளவை அனுமதிக்கிறது, பல-நிலை செயல்திறனை பராமரிக்கிறது.

டை வடிவமைப்பு அளவுருக்களுக்கான பொருள் ஒப்பீடு

வெவ்வேறு பொருட்கள் எவ்வாறு டை வடிவமைப்பு அளவுருக்களை பாதிக்கின்றன என்பதை புரிந்து கொள்வது பொறியாளர்கள் உருவாக்க செயல்முறையின் ஆரம்ப கட்டத்திலேயே தகுந்த முடிவுகளை எடுக்க உதவுகிறது. பின்வரும் ஒப்பீடு பொதுவான ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளையும், ஒவ்வொரு பொருள் வகைக்கான முக்கிய கருதுகோள்களையும் விளக்குகிறது:

இந்த தெளிவுப்படுத்தல் அளவுகள் மேம்பாட்டின் போது சரிசெய்தல் தேவைப்படலாம் என்பதால், அவை தொடக்கப் புள்ளிகளைக் குறிக்கின்றன. Adient-ன் வட அமெரிக்க சாய் தரநிலைகளின்படி , சாய் தெளிவுப்படுத்தல்கள் தொடக்கத்திற்காக பொருள்-குறிப்பிட்ட வழிகாட்டுதல்களைப் பின்பற்ற வேண்டும், மேலும் பொறியியல் குழுவுடன் ஒருங்கிணைந்து மேம்பாட்டின் போது சரிசெய்தல்கள் செய்யப்பட வேண்டும்.

பொருள் தடிமன் எல்லைகள் தரத்தைப் பொறுத்து மாறுபடுகின்றன. மென்பாட்டு எஃகுகள் குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளில் 6மிமீ அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட தடிமனில் உருவாக்க முடியும் என்றாலும், UHSS தரங்கள் 2-3மிமீக்கு மேல் செயலாக்குவது தேவைப்படும் மிக அதிக விசைகள் காரணமாக மிகவும் கடினமாகிறது. வாகன உடல் பலகைகளுக்கான அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் பொதுவாக 0.8மிமீ முதல் 2.0மிமீ வரை இருக்கும், அதிக தடிமன் கொண்ட அளவுகள் அச்சிடப்பட்ட பாகங்களுக்கு பதிலாக கட்டமைப்பு ஓ castingகளுக்கு காத்து வைக்கப்படுகின்றன.

தெளிவான இடைவெளிகளுக்கு அப்பால் செயல்பாடுகளை மீறி பொருள் பண்புகளுக்கும் டை வடிவமைப்புக்கும் இடையேயான தொடர்பு நீடிக்கிறது. எடுத்துக்காட்டாக, ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தல் பொருள் தரத்தையும், பாகத்தின் வடிவவியலையும் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும். DP 590 இல் உள்ள ஒரு எளிய பிராக்கெட்டுக்கு 2-3 டிகிரி ஓவர்பெண்ட் ஈடுசெய்தல் தேவைப்படலாம், அதே நேரத்தில் ஒரு சிக்கலான வளைந்த பேனலுக்கு உருவாக்கும் தொடர் முழுவதிலும் வடிவவியல் மாற்றங்கள் தேவைப்படலாம். பணிப்பாய்வு பிரிவில் விவாதிக்கப்பட்ட சிமுலேஷன் சரிபார்ப்பு, அங்கீகரிக்கப்பட்ட விதிகள் பொருந்தாத மேம்பட்ட பொருட்களுடன் பணிபுரியும் போது குறிப்பாக முக்கியமானதாகிறது.

இந்த பொருள்-குறிப்பிட்ட தேவைகளைப் புரிந்துகொள்வது, பொறியாளர்கள் சரியான கருவியை ஆரம்பத்திலேயே குறிப்பிட அனுமதிக்கிறது, விலையுயர்ந்த மீள்வதைத் தவிர்த்து, படிநிலை டைகள் அவை நோக்கிய உற்பத்தி ஆயுளை அடைவதை உறுதி செய்கிறது. அடுத்த படி, ஆட்டோமொபைல் OEMகள் கோரும் துல்லியத்தை பராமரிக்கும் போது திறமையை அதிகபட்சமாக்கும் வகையில் இந்த பொருள் அறிவை உகந்த ஸ்ட்ரிப் அமைப்புகளாக மாற்றுவதை ஈடுகொள்கிறது.

ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு உகப்பாக்கம் மற்றும் நிலைய தொடர் உத்திகள்

பொருள் தேர்வு நிர்ணயமான பிறகு, அடுத்த முக்கிய சவால் என்னவென்றால், உற்பத்தி திறனை அதிகபட்சமாக்குவதற்கும், தரத்தை நிலையாக பராமரிப்பதற்கும் உலோக தகட்டில் பாகங்களை ஏற்பாடு செய்வதாகும். தகடு ஏற்பாட்டு சீரமைப்பு, கோட்பாட்டு சாய் வடிவமைப்பு நடைமுறை உற்பத்தி பொருளாதாரத்தைச் சந்திக்கும் இடமாகும். பொருள் பயன்பாட்டில் ஒவ்வொரு சதவீத மேம்பாடும் அதிக அளவு உற்பத்தியில் நேரடி செலவு சேமிப்பை ஏற்படுத்துகிறது. எனவே, பொருள் திறன், சாய் சிக்கல் மற்றும் பாகத்தின் துல்லியம் ஆகிய போட்டிக்குரிய தேவைகளை எஞ்சினியர்கள் எவ்வாறு சமப்படுத்துகிறார்கள்?

மூலோபாய ஏற்பாட்டின் மூலம் பொருள் பயன்பாட்டை அதிகபட்சமாக்குதல்

தகட்டின் அகலம், பிச்சு தூரம் மற்றும் பொருள் பயன்பாட்டு சதவீதம் ஆகிய மூன்று அடிப்படை அளவுருக்களைக் கணக்கிடுவதன் மூலம் தகடு ஏற்பாட்டு உருவாக்கம் தொடங்குகிறது. இந்த இணைக்கப்பட்ட மதிப்புகள் எவ்வளவு திரவியப் பொருள் முடிக்கப்பட்ட பாகங்களாக மாறுகிறது அல்லது தொலைக்கப்படுகிறது என்பதை நிர்ணயிக்கின்றன.

ஃபீட் திசைக்கு செங்குத்தாக உள்ள பாகத்தின் மிகப்பெரிய பரிமாணத்திலிருந்து ஸ்ட்ரிப் அகலம் கணக்கீடு தொடங்குகிறது, பின்னர் கேரியர் ஸ்ட்ரிப்கள், ஓர வெட்டுதல் மற்றும் ஃபீடிங் கட்டுப்பாட்டிற்கு தேவையான எந்த பைபாஸ் நாட்சுகளுக்கான அனுமதிகளும் சேர்க்கப்படுகின்றன. டையின் வழியாக பாகங்கள் முன்னேறும்போது இவற்றை இணைக்கும் கேரியர் வெப்பை பொறியாளர்கள் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும். ஜீலிக்ஸின் படிப்படியான ஸ்டாம்பிங் வழிகாட்டி இறுதி வெட்டுதல் வரை ஸ்ட்ரிப் முழுமையாக இருக்கும், படிப்படியான ஸ்டாம்பிங் ப்ரஸில் அதிவேக இயக்கத்தின் போது ஃபீட் சக்திகளை எதிர்கொள்ள அதிகபட்ச வலிமை மற்றும் நிலைத்தன்மையை வழங்குகிறது.

ஸ்ட்ரிப் ஒவ்வொரு ப்ரஸ் ஸ்ட்ரோக்குடனும் முன்னேறும் தூரமே பிட்ச் தூரம் எனப்படுகிறது, இது பொருள் பயன்பாடு மற்றும் உற்பத்தி விகிதத்தை நேரடியாக பாதிக்கிறது. குறைந்த பிட்ச் தூரங்கள் பொருள் பயன்பாட்டை மேம்படுத்துகின்றன, ஆனால் தேவையான கருவிகளுக்கான நிலையங்களுக்கிடையே போதுமான இடத்தை விட்டுச் செல்லாமல் இருக்கலாம். நீண்ட பிட்ச்கள் டை கட்டுமானத்தை எளிதாக்குகின்றன, ஆனால் பொருளை வீணாக்குகின்றன. பாக வடிவமைப்பு, உருவாக்க தேவைகள் மற்றும் நிலைய இடைவெளிகளை பகுப்பாய்வு செய்வதன் மூலம் சிறந்த சமநிலையைக் கண்டறிய வேண்டும்.

உள்வரும் கம்பி நாடாவில் எத்தனை சதவீதம் இறுதி தயாரிப்பாக மாறுகிறது, எத்தனை சதவீதம் தொலைக்கப்படுகிறது என்பதை பொருள் பயன்பாட்டு சதவீதம் அளவிடுகிறது. ஆட்டோமொபைல் முன்னேறும் செதுக்குகளுக்கு, பாகத்தின் வடிவவியலைப் பொறுத்து பயன்பாட்டு விகிதங்கள் பொதுவாக 60% முதல் 85% வரை இருக்கும். வளைவுகள் மற்றும் ஒழுங்கற்ற விளிம்புகளுடன் கூடிய சிக்கலான வடிவங்கள் இயல்பாகவே செவ்வக பாகங்களை விட குறைந்த பயன்பாட்டை வழங்கும். ஒரு நிமிடத்திற்கு நூற்றுக்கணக்கான ஓட்டங்களில் உலோக அச்சு அழுத்து இயந்திரத்தை இயக்கும்போது, லட்சக்கணக்கான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் போது சிறிய பயன்பாட்டு மேம்பாடுகள் கூட பெரும் பொருள் சேமிப்பாக மாறும்.

அனுபவம் வாய்ந்த பொறியாளர்கள் பின்பற்றும் முக்கிய ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு மேம்பாட்டு கொள்கைகள் இங்கே உள்ளன:

• கேரியர் வெப் வடிவமைப்பு: எளிய பாகங்களுக்கு திடமான கேரியர்களையும், உருவாக்கும் செயல்பாடுகளின் போது குறிப்பிடத்தக்க உலோக ஓட்டத்தை தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு ஃப்ளெக்ஸ்/நீட்டுதல் கேரியர்களையும் தேர்வு செய்யவும்
• ஸ்ட்ரிப் அகலத்தை குறைக்க அல்லது பயன்பாட்டை மேம்படுத்த பாகங்களை சுழற்ற முடியுமா அல்லது ஒன்றோடொன்று பொருத்த முடியுமா என்பதை மதிப்பீடு செய்யவும் பாகங்களை சுழற்ற அல்லது ஒன்றோடொன்று பொருத்த முடியுமா என்பதை மதிப்பீடு செய்யவும்
• பல-வெளியீட்டு அமைப்புகள்: சிறிய கூறுகளுக்கு உருவாக்கும் அடித்தடவை ஒன்றில் இரண்டு அல்லது அதிக பாகங்களை உருவாக்குவதை கருத்தில் கொள்ளவும், ஒவ்வொரு அடியிலும் உற்பத்தி அதிகரிக்கும்
• தீமை மேலாண்மை: தெளிவான ஸ்கிராப் விழுந்து விடுவதை உறுதி செய்யுமாறு செயல்களை அமைக்கவும், பாகங்கள் அல்லது கருவிகளுக்கு சேதத்தை ஏற்படுத்தும் வகையில் ஸ்லக் இழுப்பதை தவிர்க்கவும்
• ஓரத்தில் அனுமதிக்கப்படும் பகுதி: உருவாக்கும் செயல்களின் போது ஓரத்தில் வெடிப்பு ஏற்படாமல் இருப்பதை உறுதி செய்ய ஸ்டிரிப்பின் ஓரங்களில் போதுமான பொருளை பராமரிக்கவும்

பைபாஸ் அல்லது சில சமயங்களில் பிட்ச் நாட்ச் அல்லது ஃபிரெஞ்ச் நாட்ச் என்று அழைக்கப்படும் இந்த நாட்ச்கள் ஸ்டிரிப் அமைப்பு வடிவமைப்பில் குறிப்பிட்ட கவனிப்பு தேவைப்படுகின்றன. இந்த ஸ்டிரிப்பின் ஒரு பக்கத்திலோ அல்லது இரு பக்கத்திலோ உள்ள சிறிய வெட்டுகள் பல முக்கியமான செயல்களை செய்கின்றன. பின்வருவது படி தயாரிப்பாளர் , பிட்ச் நாட்ச் பொருளுக்கு ஒரு உறுதியான நிறுத்தத்தை வழங்குகின்றன, அதிகமாக ஊட்டுவதை தடுக்கின்றன, இது கடுமையான சேதத்தையும் பாதுகாப்பு அபாயங்களையும் ஏற்படுத்தும். இவை வருகையில் உள்ள பொருளின் ஓரங்களில் நேரான கோட்டில் வெட்டை உருவாக்குகின்றன, குவிழ் வெட்டுத்தல் செயல்மற்று ஏற்படும் ஓரத்தில் உள்ள கம்பரை நீக்குகின்றன, இது ஊட்டும் சிக்கல்களை ஏற்படுத்தும்

பைபாஸ் அழுத்தங்களுக்கான பொசிஷனிங் லாஜிக் ஆனது ஆரம்ப ஸ்டேஷன்களில் முக்கியமான இடத்தை எடுக்கிறது. பாகங்களை பதிவு செய்வதற்காக உபயோகிக்கும் போது, ஸ்ட்ரிப்பின் எதிரெதிர் பக்கங்களில் உள்ள இரண்டு அழுத்தங்கள் சிறந்த சமநிலையையும், ஊட்டுதல் துல்லியத்தையும் வழங்குகின்றன. சில பொறியாளர்கள் பிட்ச் அழுத்தங்களை பொருள் செலவினமாக கருதினாலும், உண்மையான நிலைமை மிகவும் சிக்கலானது. அதிகமாக ஊட்டுவதால் ஏற்படும் ஒரு கனமான டை கிராஷ், ஒரு முழு உற்பத்தி சுழற்சியில் பிட்ச் அழுத்தங்களால் நுகரப்படும் கூடுதல் பொருளை விட 100 மடங்கு அதிக செலவை ஏற்படுத்தக்கூடும்.

துல்லியமான பாக பதிவுக்கான பைலட் ஹோல் இடம்

ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு பொருள் திறமையை தீர்மானிக்கிறது என்றால், பைலட் ஹோல் இடம் பாகத்தின் துல்லியத்தை தீர்மானிக்கிறது. பல தொடர் ஸ்டேஷன்களில் சரியான சீரமைப்பை பராமரிக்க ஒவ்வொரு படிமுறை டை ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடும் இந்த குறிப்பு அம்சங்களை நம்பியுள்ளது.

முன்னேறும் அடம்பு சாயல்களின் முதல் ஒரு அல்லது இரண்டு நிலைகளில் தோண்டும் துளைகள் அடிப்படையாக அமைக்கப்படுகின்றன, பின்வரும் செயல்கள் அனைத்திற்கும் துல்லியமான குறிப்பு புள்ளிகளை நிறுவுகின்றன. தகடு முன்னேறும்போது, மேல் சாயலில் பொருத்தமைக்கப்பட்ட தோண்டும் குச்சிகள் பொருளுடன் எந்த வடிவமைப்பு கருவிகளும் தொடர்பு கொள்வதற்கு முன் இந்த துளைகளில் பொருத்தமைக்கப்படுகின்றன. கூம்பு வடிவ தோண்டும் குச்சி வடிவமைப்பு கிடைமட்ட விசைகளை உருவாக்குகிறது, இது தகட்டை சரியான X-Y சீர்மைப்படுத்தலில் நகர்த்துகிறது, ஒவ்வொரு ஓட்டத்திலும் நிலையை முற்றிலும் முன்னிருத்தி, சேகரிக்கப்பட்ட உணவு பிழைகளின் சங்கிலியை உடைக்கிறது.

பகுதியின் துல்லியத்தை நேரடியாக பாதிக்கும் பல வழிகளைப் பின்பற்றுவதன் மூலம் சிறந்த தோண்டும் துளை இடம் அமைகிறது:

• முக்கியமான அம்சங்களுக்கு அருகில்: நிலைப்பிழைகள் சேகரிக்கக்கூடிய தூரத்தை குறைக்குமாறு துல்லியமான பொறுப்புகளுக்கு அருகில் தோண்டும் குச்சிகளை நிலைநிறுத்தவும்
• வடிவமைப்பு நிலைகளுடனான தொடர்பு: ஒவ்வொரு ஓட்டத்திலும் வடிவமைப்பு செயல்கள் தொடங்குவதற்கு முன் தோண்டும் குச்சிகள் தகட்டில் பொருத்தமைக்கப்படுவதை உறுதி செய்யவும், பொருளின் வடிவமைப்பு சமயத்தில் சரியான பதிவு உறுதிப்படுத்தலை உறுதி செய்யவும்
• கேரியர் வலைத்தள இடம்: முடிக்கப்பட்ட பாகங்களில் சான்று அடையாளங்களை விட்டுச் செல்வதைத் தவிர்க்க சாத்தியமான அளவிற்கு பாகங்களின் எல்லைக்குள் அல்லாமல், கொண்டுசெல்லும் அடுக்கில் பைலட்டுகளை இடுக
• பைலட் குழல்களுக்கான இடைவெளி: இணைப்பின் போது கூம்பு வடிவ குழலின் விட்டத்தை ஏற்றுக்கொள்ள பைலட் துளை இருக்கும் இடங்களைச் சுற்றி போதுமான இடைவெளியைப் பராமரிக்கவும்
• சமச்சீர் அமைப்பு: சமச்சீராக எதிரெதிரே உள்ள பக்கங்களில் பைலட்டுகளைப் பயன்படுத்தி சமநிலையான பதிவு விசைகளை வழங்கவும்

முறைமை சாய்வு தூரிகையில் பொதுவாக அதன் நீளம் முழுவதும் பல பைலட் நிலையங்கள் இருக்கும். ஆரம்ப பைலட்டுகள் தோராயமான இருப்பிடத்தை நிறுவுகின்றன, அதே நேரத்தில் முக்கியமான உருவாக்கும் நிலையங்களில் உள்ள இரண்டாம் நிலை பைலட்டுகள் மிக முக்கியமான இடங்களில் உள்ளூர் துல்லியத்தை வழங்குகின்றன. இந்த மீண்டும் நிகழும் அணுகுமுறை சிறிய ஊட்டும் மாற்றங்கள் ஏற்பட்டாலும்கூட, ஒவ்வொரு உணர்திறன் வாய்ந்த செயல்பாடும் புதிய இருப்பிட திருத்தத்தைப் பெறுவதை உறுதி செய்கிறது.

சிக்கலான ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கான நிலைய வரிசைமுறை

எந்த நிலையங்களில் எந்த செயல்பாடுகள் நடைபெற வேண்டும் என்பதைத் தீர்மானிப்பது, படிமுறை சாயல் வடிவமைப்பின் அனுபவத்தை மிகவும் சார்ந்த அம்சங்களில் ஒன்றாகும். மோசமான தொடர் வரிசைப்படுத்தல் பாகத்தின் திரிபை, அதிகப்படியான சாயல் அழிவை அல்லது முற்றிலும் உருவாக்கும் தோல்விகளை ஏற்படுத்தலாம். செயல்திறன் வாய்ந்த வரிசைப்படுத்தல் விசை பரவளைப்பைச் சமநிலைப்படுத்தி, அனைத்து செயல்பாடுகளிலும் சரியான பொருள் ஓட்டத்தை உறுதி செய்து, பாகத்தின் துல்லியத்தைப் பராமரிக்கிறது.

வெட்டும் செயல்பாடுகளை உருவாக்கும் செயல்பாடுகளுக்கு முன்னதாக வைப்பதே பொதுவான கொள்கை, ஆனால் உண்மை மிகவும் நுணுக்கமானது. கடினமான ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கான இந்த வரிசைப்படுத்தல் வழிகாட்டுதல்களைக் கவனியுங்கள்:

• முதலில் பைலட் துளைகள்: வேறு எந்த செயல்பாடுகளுக்கு முன்னதாகவே முதல் நிலையங்களில் பதிவு அம்சங்களை நிறுவ வேண்டும்
• உருவாக்குவதற்கு முன் சுற்றுச்சூழல் வெட்டுதல்: அடுத்தடுத்த உருவாக்கும் செயல்பாடுகளின் போது விசைகளைக் குறைப்பதற்காக பாகத்தின் சுற்றுச்சூழலில் உள்ள அதிகப்படியான பொருளை முதலில் நீக்கவும்
• படிமுறை உருவாக்கம்: விரிசல் ஏற்படாமல் இருக்க கடுமையான வளைவுகளை பல நிலையங்களில் பரப்பி, இறுதி வடிவத்தை படிப்படியாக அடையவும்
• உருவாக்குவதற்குப் பிறகான உள் அம்சங்கள்: வளைக்கும் செயல்முறைகளுக்குப் பிறகு உருவாக்கப்பட்ட பகுதிகளில் துளைகள் மற்றும் பிளவுகளை உருவாக்குங்கள், ஏனெனில் இந்த அம்சங்கள் உருவாக்கப்பட்ட வடிவவியலுடன் துல்லியமான இருப்பிடத்தைப் பராமரிக்க வேண்டும்
• நாணயம் மற்றும் மீண்டும் அடிக்கும் செயல்முறையை இறுதியில் செய்யவும்: வெட்டி எடுக்கும் முன் கடைசி அளவீட்டு செயல்முறைகளை இறுதியில் வைத்து, முக்கியமான பரிமாணங்களை நிர்ணயிக்கவும்

முன்னேறும் செதில்களில் விசை சமநிலைப்படுத்துதல் சீட்டு நடைபயணம், பஞ்ச் விலகல் அல்லது செதில் சீக்கிர தேய்மானம் போன்றவற்றை ஏற்படுத்தக்கூடிய சீரற்ற சுமையைத் தடுக்கிறது. ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் உருவாகும் விசைகளை பொறியாளர்கள் கணக்கிட்டு, செதில் மையக் கோட்டைச் சுற்றி சுமைகளை சமச்சீராக பரவச் செய்யும் வகையில் செயல்முறைகளை ஏற்பாடு செய்கின்றனர். மையத்திலிருந்து விலகி கனமான செயல்முறைகள் நடைபெற வேண்டியிருந்தால், எதிர் சமநிலை அம்சங்கள் அல்லது பயன்பாடற்ற நிலையங்கள் சமநிலையை பராமரிக்க உதவுகின்றன.

நிலையங்களுக்கிடையேயான இடைவெளியையும் கவனமாக கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். பெரிய, வலிமையான பஞ்ச் மற்றும் டை பிரிவுகளுக்காக கூடுதல் இடைவெளி தேவைப்படலாம். சில முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் டை வடிவமைப்புகள் வலிமையான கருவிகளுக்காக இடத்தை வழங்க அல்லது அடுத்த செயலுக்கு முன் ஸ்ட்ரிப்பை நிலைநிறுத்துவதற்காக வெறுமையான நிலையங்களை, அதாவது எந்த வேலையும் நடைபெறாத இடங்களை சேர்க்கின்றன.

பல வளைவுகளை தேவைப்படும் ஆட்டோமொபைல் கட்டமைப்பு பிராக்கெட்டுகளுக்கான சாதாரண தொடர் வரிசை பின்வருமாறு இருக்கலாம்: முதல் நிலையத்தில் பைலட் துளைகள், இரண்டு மற்றும் மூன்றாம் நிலையங்களில் சுற்றளவு துளைகள், நான்கு மற்றும் ஐந்தாம் நிலையங்களில் ஆரம்ப வடிவமைப்பு, ஆறாம் நிலையத்தில் உள் துளை பஞ்சிங், ஏழாம் நிலையத்தில் துணை வடிவமைப்பு, எட்டாம் நிலையத்தில் கொயினிங், மற்றும் ஒன்பதாம் நிலையத்தில் இறுதி வெட்டு. இந்த தொடர் வரிசை ஒவ்வொரு செயலும் முந்தைய வேலையின் அடிப்படையில் தருக்கரீதியாக கட்டப்படுவதை உறுதி செய்கின்றது, அதே நேரத்தில் ஆட்டோமொபைல் OEMகள் கோரும் துல்லியத்தை பராமர்ச்சை செய்கின்றது.

நீட்டிப்பு அமைப்பு மேம்படுத்தப்படவும், நிலையங்களின் வரிசை நிர்ணயிக்கப்பட்ட பிறகு, அசல் அச்சு உருவாக்கத்திற்கு முன் நவீன சிமுலேஷன் கருவிகள் மூலம் இந்த வடிவமைப்பு முடிவுகளை சரிபார்க்கும் அடுத்த கட்டம் வருகிறது.

நவீன அச்சு உருவாக்கத்தில் CAD CAM மற்றும் சிமுலேஷன் கருவிகள்

உங்கள் நீட்டிப்பு அமைப்பை மேம்படுத்தி, ஒவ்வொரு நிலையத்தையும் கவனமாக வரிசைப்படுத்தியுள்ளீர்கள். ஆனால் விலையுயர்ந்த கருவி எஃகை வெட்டுவதற்கு முன், உங்கள் முறையீடு செய்யும் அச்சு உலோக அச்சேந்தல் வடிவமைப்பு உண்மையில் செயல்படுமா என்பதை எவ்வாறு அறிவீர்கள்? இங்குதான் நவீன சிமுலேஷன் தொழில்நுட்பம் கோட்பாட்டு வடிவமைப்புக்கும் உற்பத்தி நிஜத்திற்கும் இடையே இடைவெளியை நிரப்புகிறது. கணினி உதவியுடன் பொறியியல் (CAE) என்பது விலையுயர்ந்த சோதனை-பிழை செயல்முறையிலிருந்து அச்சு உருவாக்கத்தை மாற்றி, பொறியாளர்கள் அசல் மாதிரி உருவாக்கத்திற்கு முன் வடிவமைப்புகளை மெய்நிகர் மூலம் சரிபார்க்க அனுமதிக்கும் முன்னறிவிப்பு அறிவியலாக மாற்றியுள்ளது.

இதன்படி AHSS புரிதல் , இருபது ஆண்டுகளுக்கும் மேலாக தகடு உருவாக்கத்தின் கணினி சிமுலேஷன் பொதுவான தொழில்துறை பயன்பாட்டில் உள்ளது. இன்றைய நிரல்கள் உடல் பிரஸ் ஷாப் உருவாக்க செயல்பாடுகளை நெருக்கமாக பிரதிபலிக்கின்றன, மேலும் பிளாங்க் இயக்கம், பதட்டங்கள், மெலிதல், சுருக்கங்கள் மற்றும் பாரம்பரிய உருவாக்க எல்லை வளைவுகளால் வரையறுக்கப்பட்ட உருவாக்க தீவிரத்தை துல்லியமாக கணிக்கின்றன. ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தியில் துல்லிய டை ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளுக்கு, இந்த திறன் இனி ஐச்சியமானது அல்ல, போட்டித்தன்மை வாய்ந்த டை உருவாக்க காலக்கெடுக்களுக்கு அவசியமானது.

குறைபாடுகளை தடுப்பதற்கான CAE சிமுலேஷன்

உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகம் ஒரு டை பாகத்தை கட்டுவதற்கு முன்பே எங்கு விரிசல், சுருக்கம் அல்லது அதிக மெலிதல் ஏற்படும் என்பதை சரியாக பார்க்க முடிவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். அதுதான் நவீன உருவாக்க சிமுலேஷன் வழங்குவது. இந்த கருவிகள் ஒரு டை ஸ்டாம்பிங் இயந்திரத்தின் ஒவ்வொரு நிலையிலும் பொருள் ஓட்டத்தை கணிக்கின்றன, விலையுயர்ந்த உடல் முயற்சிகளின் போது தான் தோன்றும் சாத்தியமான குறைபாடுகளை அடையாளம் காண்கின்றன.

மாற்று சிமுலேஷனின் மதிப்பு பல முக்கிய துறைகளில் நீண்டுள்ளது:

• உருவாக்க எல்லை பகுப்பாய்வு: உற்பத்தியில் அவை ஏற்படுவதற்கு முன்னதாகவே, பொருளின் சிதைவு பாதுகாப்பான எல்லைகளை மீறுகிறதா என்பதை மதிப்பிடும் மென்பொருள், நெக்கிங் மற்றும் கிழிப்பதை முன்கூட்டியே கணிக்கிறது
• தடிமன் பரவல் வரைபடம்: ஓட்டும் செயல்பாடுகளின் போது பொருள் எங்கு மெலிகிறது என்பதை சிமுலேஷன்கள் வெளிப்படுத்துகின்றன, உலோக ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்த பொறியாளர்கள் ஆரங்களை மாற்றவோ அல்லது ஓட்டு பீடுகளைச் சேர்க்கவோ உதவுகின்றன
• சுருக்கம் கணித்தல்: அழுத்தம் காரணமாக வளைதல் ஏற்பட வாய்ப்புள்ள பகுதிகளை மாதிரி பகுப்பாய்வு அடையாளம் காண்கிறது, உண்மை சோதனைக்கு முன் பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை அமைப்புகளை செய்ய அனுமதிக்கிறது
• ஸ்பிரிங்பேக் கணக்கீடு: உருவாக்கப்பட்ட வடிவமைப்பு கருவியை விடுவித்த பிறகு எவ்வாறு நோக்கிய வடிவத்திலிருந்து விலகும் என்பதை முன்கூட்டியே கணிக்கும் மேம்பட்ட அல்காரிதங்கள், டை வடிவமைப்பில் ஈடுசெய்யும் வாய்ப்பை வழங்குகின்றன
• பதட்ட பகுப்பாய்வு: முதன்மை பதட்ட வரைபடம் பாகத்தின் முழுவதும் பதட்ட பரவலைக் காட்டுகிறது, வடிவமைப்பு மாற்றத்தை தேவைப்படும் பகுதிகளை வலியுறுத்துகிறது

வெளியிடப்பட்ட ஆராய்ச்சி ஜெயிட்சு மெக்கானிக்ஸ் அண்ட் ஜியோதெக்னிகல் எஞ்சினியரிங் அச்சிடுதலில் ஏற்படும் பொதுவான பிரச்சினைகளை சிமுலேஷன் எவ்வாறு சமாளிக்கிறது என்பதை இது காட்டுகிறது. அச்சிடும் வேகம், ஓரத்தின் அழுத்தம், தாள் உலோகத்தின் தடிமன் மற்றும் உராய்வு கெழு போன்ற அளவுருக்களை மாற்றுவதன் மூலம், வடிவமைப்புத் தரத்தின் மீது பல்வேறு செயல்முறை அளவுருக்களின் தாக்கத்தை பொறியாளர்கள் ஆராய்ந்து, உண்மையான உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன்பே சிறந்த அமைப்புகளை தீர்மானிக்க முடியும்.

நவீன அதிக வலிமையான உலோகங்களை இயக்கும் உலோக அச்சு உபகரணங்களுக்கு, சிமுலேஷன் இன்னும் முக்கியமானதாகிறது. AHSS Insights குறிப்பிடுவது போல், இன்றைய AHSS தரநிலைகள் ஒவ்வொரு உலோக உற்பத்தியாளரின் உற்பத்தி உபகரணங்கள் மற்றும் செயலாக்க பாதைகளுக்கு தனிப்பட்டதாக பொறியியல் முறையில் உருவாக்கப்பட்டவை. சிமுலேஷன்களில் துல்லியமான, வழங்குநருக்குரிய பொருள் தரவுகளுடன் பணியாற்றுவது, உங்கள் அச்சு இயந்திரத்தில் உலோக வடிவமைத்தல் செயல்பாடுகளில் நடைபெறப்போவதை பொருத்தமாக மாதிரிப்படி முடிவுகளை உறுதி செய்கிறது.

உண்மையான மீளுருவாக்கங்களை குறைக்கும் மாதிரி சோதனை முறைகள்

பாரம்பரிய டை உருவாக்கம் என்பது உண்மையான கருவியமைப்பை உருவாக்கி, அதை ஒரு பதட்டத்தில் பொருத்தி, சிக்கல்களைக் கண்டறிய உண்மையான சோதனைகளை நடத்துவதை ஆதாரமாகக் கொண்டது. ஒவ்வொரு மேம்படுத்தலும் வாரங்கள் தாமதத்தையும், கணிசமான செலவையும் ஏற்படுத்தும். மாறாக, மெய்நிகர் சோதனை முறைகள் பொறியாளர்கள் வாரங்களுக்குப் பதிலாக மணிநேரங்களில் இலக்கண மேம்படுத்தலைச் செய்ய அனுமதிப்பதன் மூலம் இந்த சூத்திரத்தை அடிப்படையில் மாற்றுகின்றன.

உருவாக்க நிலையைப் பொறுத்து சிமுலேஷன் அணுகுமுறை மாறுபடுகிறது. ஆரம்ப சாத்தியக்கூறு பகுப்பாய்வு ஒரு ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செய்ய முடியுமா என்பதை விரைவாக மதிப்பீடு செய்யும் ஒரு-படி அல்லது எதிர்மறை குறியீடுகளைப் பயன்படுத்துகிறது. இந்தக் கருவிகள் முடிக்கப்பட்ட பாகத்தின் வடிவமைப்பை எடுத்து, அதை விரித்து தொடக்க பிளாங்கை உருவாக்கி, உருவாக்கப்பட்ட மற்றும் தட்டையான வடிவங்களுக்கிடையே பதட்டத்தைக் கணக்கிடுகின்றன. AHSS Insights படி, இந்த அணுகுமுறை பிரிவு கோடுகளின் பதட்டம், மெலிதாக்கம், உருவாக்கத்தின் கடுமை, மற்றும் பிளாங்க் சுற்றளவு தகவல்களைக் குறைந்த கணினி நேரத்தில் வழங்குகிறது.

மேம்பாடு முன்னேறும் போது, செயல்முறை அசல் கருவிகளை உருவாக்கும் நிலையான சிமுலேஷன் மேலும் விரிவான முடிவுகளை வழங்குகிறது, இதில் துளையிடும் கருவி, உருவாக்கும் கட்டு, மற்றும் பிளாங்க் ஹோல்டர் ஆகியவையும், பிளாங்க் ஹோல்டர் விசைகள், பிளாங்க் வடிவம் மற்றும் பீட் வடிவமைப்பு போன்ற செயல்முறை அளவுருக்களும் அடங்கும். ஒவ்வொரு நிலையும் அச்சு ஓட்டத்தின் வெவ்வேறு நிலைகளில் தகடு உலோகத்தின் வடிவமாற்றத்தைக் காட்டுகிறது, அடுத்தடுத்த நிலைகள் முந்தைய முடிவுகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு உருவாகின்றன.

முக்கியமான சிமுலேஷன் வெளியீடுகள் மற்றும் அவற்றின் வடிவமைப்பு விளைவுகள் பின்வருமாறு:

• உருவாக்கும் எல்லை வரைபடங்கள்: பொருள் தோல்வி எல்லைகளை ஒப்பிடும்போது பதட்ட நிலைகளைக் காட்டும் காட்சி வரைபடங்கள், ஒவ்வொரு செயல்பாட்டிற்குமான நிலை தொடர் மற்றும் உருவாக்கும் கடுமையை தீர்மானிக்க உதவுகின்றன
• பொருள் ஓட்ட திசைகள்: உருவாக்கும் போது உலோகம் எவ்வாறு நகர்கிறது என்பதைக் காட்டும் திசை குறிப்புகள், டிரா பீட் அமைப்பிடம் மற்றும் பிளாங்க் நிலைப்பாடு குறித்து தகவல் வழங்குகின்றன
• அச்சு ஏற்றும் வளைகோடுகள்: ஓட்ட சுழற்சியின் போது விசை முன்னறிவிப்புகள், டை ஸ்டாம்பிங் பயன்பாட்டிற்கான சரியான அச்சு மற்றும் குஷன் தேர்வை சாத்தியமாக்குகின்றன
• ட்ரிம் கோடு மேம்பாடு: பொருள் நகர்வைக் கணக்கில் கொள்ளும், ட்ரிம் ஸ்க்ராப்பைக் குறைத்து உபயோகத்தை மேம்படுத்தும் சிமுலேஷன்-வழிவகுத்த பிளாங்க் வடிவங்கள்
• ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய் வடிவமைப்பு: நெகிழ்வு மீட்சிக்குப் பிறகு இலக்கு அளவுகளை அடைய பாகங்களை மிகையாக வளைக்கும் மாற்றப்பட்ட டை மேற்பரப்புகள்

முன்னேறும் டைகள் போன்ற பல-நிலை உருவாக்கும் செயல்முறைகளை பகுப்பாய்வு செய்யும் சில மென்பொருள் தொகுப்புகள், ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் ட்ரிம்மிங் மற்றும் பிற செயல்கள் அடுத்தடுத்த நிலையங்களில் அளவு துல்லியத்தையும் ஸ்பிரிங்பேக்கையும் எவ்வாறு பாதிக்கின்றன என்பதைக் காட்டுகின்றன. இந்த மானுட சூழல், இறுதி அடுக்கில் உள்ள ஏதேனும் குறைபாட்டிலிருந்து பின்னோக்கி பொறியாளர்கள் குறிப்பிட்டு தீர்வு காணும் வகையில் பிளாங்க் சிதைவின் காட்சி பதிவை உருவாக்குகிறது.

உடைக்கும் சிமுலேஷன் தரவை தேவைப்படும் ஆட்டோமொபைல் OEM'களுக்காக, நவீன பணி பாதைகள் உருவாக்கும் முடிவுகளை நேரடியாக அமைப்பு பகுப்பாய்வில் வரைபடமாக்குகின்றன. முன்பு, உடைக்கும் சிமுலேஷன்கள் ஆரம்ப தகடு தடிமன் மற்றும் பெறப்பட்ட விட்டுக்கொடுக்கும் வலிமையைப் பயன்படுத்தின, அடிக்கடி உடல் சோதனைகளுடன் பொருந்தாத முடிவுகளை உருவாக்குகின்றன. தற்போதைய பயன்பாடுகள் உருவாக்கத்தை முதலில் மாதிரியாக்கி, உள்ளூர் மெல்லியதாக்கல் மற்றும் வேலை கடினமடைதலைப் பிடிக்கின்றன. இந்த புள்ளி-இருந்து-புள்ளி தரவு உடைக்கும் சிமுலேஷன் உள்ளீடுகளில் நேரடியாகச் செல்கிறது, உடல் சோதனை முடிவுகளுக்கு கிட்டத்தட்ட ஒரே மாதிரியான மாதிரி உடைக்கும் மாதிரிகளை உருவாக்குகிறது.

இந்தக் கருவிகளின் நடைமுறை தாக்கம் மிகவும் குறிப்பிடத்தக்கது. முதல் கடின டையை வெட்டுவதற்கு முன்பே, பாகங்கள், செயல்முறை மற்றும் டை வடிவமைப்பு செயல்பாட்டுத்திறனை மதிப்பிட மாதிரி டை சோதனை அனுமதிக்கிறது. விலையுயர்ந்த டை கட்டுமானம் தொடங்குவதற்கு முன்பே பிரச்சினைகளைத் தீர்ப்பது, தரத்தை மேம்படுத்தவும், வளங்களை நன்கு பயன்படுத்தவும் உதவுகிறது. ஆட்டோமொபைல் முன்னேறிய டை உருவாக்கத்திற்கு, இதன் பொருள் வடிவமைப்புகள் கணிசமாகக் குறைந்த பிரச்சினைகளுடன் உடல் சோதனைக்கு வருவதைக் குறிக்கிறது, உற்பத்திக்கான நேரத்தை முடுக்குவதுடன், திட்ட தொடக்கங்களைத் தாமதப்படுத்தும் பொறியியல் மீள்வணைதல்களைக் குறைக்கிறது.

உங்கள் வடிவமைப்பு முடிவுகளைச் சரிபார்க்க சிமுலேஷன் பயன்படுத்தும்போது, அடுத்து கவனிக்க வேண்டிய விஷயம் அந்த வடிவமைப்புகள் உற்பத்தித்திறன் கொள்கைகளையும் சேர்த்துக்கொள்வதை உறுதி செய்வதாகும், இது உற்பத்தி முழுவதும் டையின் ஆயுளை நீட்டிக்கவும், ஒரு பாகத்திற்கான செலவைக் குறைக்கவும் உதவும்.

ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கான உற்பத்தித்திறனுக்கான வடிவமைப்பு

உங்கள் முன்னேறும் செதில் வடிவமைப்பு பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் என்பதை சிமுலேஷன் உறுதி செய்கிறது. ஆனால் இந்த பாகங்கள் மில்லியன் கணக்கான சுழற்சிகளுக்கு முழுமையாக உற்பத்தி செய்யப்படுமா? இங்குதான் உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு (DFM) கொள்கைகள் சராசரி கருவிகளையும், சிறந்த கருவிகளையும் பிரிக்கின்றன. பல ஆதாரங்கள் DFM பற்றி சுருக்கமாக குறிப்பிடுகின்றன, ஆனால் முன்னேறும் செதில் உற்பத்தியாளர்கள் ஆட்டோமொபைல் OEMகளுக்கான ஸ்டாம்பிங் பாகங்களை வடிவமைக்கும்போது உண்மையாக பயன்படுத்த குறிப்பிட்ட வடிவியல் வழிமுறைகளை சொல்வது மிகக் குறைவு.

முன்னேறும் உருவங்களிலும், அச்சிடுதல் சூழல்களிலும் DFM என்பது கருவியின் அழுத்தத்தைக் குறைப்பதற்கும், அழிவைக் குறைப்பதற்கும், நீண்ட உற்பத்தி ஓட்டங்களின் போது அளவு மாறாமல் பராமரிப்பதற்கும் பகுதியின் வடிவவியலை நோக்கமாகக் கொண்டதாகும். டை-மேட்டிக்கின் வடிவமைப்பு அடிப்படைகள் வழிகாட்டியின்படி, வடிவமைப்பு விரும்பிய வடிவம் அல்லது செயல்பாட்டை அடைவதை மட்டுமே பொருட்படுத்துவதில்லை—அது திறமையாக, நம்பகமாகவும், செலவு குறைந்த முறையிலும் உற்பத்தி செய்யக்கூடிய ஒரு பகுதியை உருவாக்குவதைப் பற்றியது. நன்கு வடிவமைக்கப்பட்ட கூறு கழிவைக் குறைக்கிறது, இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளின் தேவையைக் குறைக்கிறது, அதே நேரத்தில் அமைப்பு நிலைத்தன்மையைப் பராமரிக்கிறது.

உருவத்தை நீட்டிக்கும் வடிவவியல் மாற்றங்கள்

ஒரு முன்னேறும் உருவத்தை நிமிடத்திற்கு 400 தாக்கங்களுடன், நாள்தோறும் 24 மணி நேரமும் இயக்குவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். உங்கள் பகுதியில் உள்ள ஒவ்வொரு வடிவவியல் அம்சமும் இந்த வேகத்தில் கருவி அழிவை பாதிக்கிறது. ஆரம்பத்தில் செய்யப்படும் சிறிய வடிவமைப்பு மாற்றங்கள் உருவத்தின் ஆயுளை மிகவும் அதிகரிக்கலாம், பராமரிப்பு தேவையைக் குறைக்கலாம்.

கூர்மையான மூலைகள் அச்சு ஆயுளை குறைப்பதற்கான மிக பொதுவான காரணங்களில் ஒன்றாகும். குறைந்த ஆரங்களைக் கொண்ட உள் மூலைகள் உருவாக்கப்பட்ட பாகத்திலும், கருவியிலும் பதற்றத்தை மையப்படுத்துகின்றன. இதன்படி Shaoyi-ன் DFM வழிகாட்டுதல்கள் , உள் ஆரங்கள் பொருளின் தடிமனுக்கு சமமாக இருக்க வேண்டும், வெளி ஆரங்கள் பொதுவாக பொருளின் தடிமனில் பாதி அளவாவது குறைந்தபட்சம் தேவைப்படுகின்றன. இந்த சிறிய தோன்றலான விவரங்கள் பஞ்ச் உடைதல் மற்றும் அச்சு விடுப்பு ஆகியவற்றை ஏற்படுத்து பதற்றத்தை தவிர்க்கின்றன.

அம்சங்களின் இடைவெளியும் கருவியின் நீடித்தன்மையை குறிப்பிட்ட அளவு பாதிக்கின்றது. துளைகள் அல்லது ஸ்லாட்கள் மிக அருகில் அல்லது வளைவு கோடுகளுக்கு அருகில் இருந்தால், அவற்றிற்கிடையிலான மெல்லிய அச்சு பகுதிகள் பெரும்பாலும் முறிவுக்கு உள்ளாகும். ஆட்டோமொபைல் இணைப்புகளுக்கான மின் ஸ்டாம்பிங் செயல்மறை, உதாரணமாக, டெர்மினல் அணிகள் பெரும்பாலும் சிறிய அம்சங்களை குறுகிய கட்டளைகளில் அடக்குகின்றன என்பதால் அம்சங்களின் இடைவெளியை கவனத்துடன் கவனித்தல் தேவைப்படுகின்றது.

அச்சு நீடித்தன்மையை நீட்டிக்கும் முக்கிய வடிவ மாற்றங்கள் பின்வருமவை:

• குறைந்தபட்ச வளைவு ரேடியோஃ பிளாஸ்டிக் பிளவு ஏற்படாமலும், பஞ்ச் அழுத்தம் குறையவும் மென்மையான எஃகுகளுக்கு குறைந்தபட்சம் 1x பொருள் தடிமனுக்கும், அதிக வலிமை உள்ள தரங்களுக்கு 1.5-2x உள் வளைவு ஆரத்தை குறிப்பிடவும்
• துளையிலிருந்து விளிம்பு தூரம்: துளை ஓரங்களுக்கும் பாகங்களின் ஓரங்களுக்கும் இடையே துல்லியமான அறுவைச் சிகிச்சைக்கு போதுமான பொருளை உறுதி செய்ய 2x பொருள் தடிமனுக்கான குறைந்தபட்ச தூரத்தை பராமரிக்கவும்
• துளை-மூலை தூரம்: வடிவமைக்கும் போது துளை திரிபதை தவிர்க்க 2.5x பொருள் தடிமனுடன் வளைவு ஆரம் சேர்த்து குறைந்தபட்சம் துளைகளை வளைவு கோடுகளிலிருந்து வைக்கவும்
• பெரிய மூலை ஆரங்கள்: கருவியில் அழுத்த ஒருங்கிணைப்பை குறைப்பதற்கு 0.5மிமீ குறைந்தபட்சம் ஆரங்களுடன் கூர்மையான உள் மூலைகளை மாற்றவும்
• சுவர் தடிமனில் ஒரு தன்மை: இழுக்கப்பட்ட அம்சங்களில் திடீர் தடிமன் மாற்றங்களை தவிர்க்கவும், இது சீரான பொருள் ஓட்டத்தை ஊக்குவிக்கவும், இடத்தே உராய்வு அணியை குறைக்கவும்

உருவாக்கப்பட்ட அம்சங்களுடன் கூடிய முறியற்ற அடுக்கு வாகனப் பாகங்களில் படிக்குத்தான கோணங்களுக்கு குறிப்பிட்ட கவனம் தேவை. அடிப்பது உருவாக்குவதிலிருந்து மாறுபட்டாலும், செங்குத்துச் சுவர்களில் சிறிய படி உருவாக்கும் அடிக்கும் துளைகளிலிருந்து பாகத்தை வெளியேற்ற உதவுகிறது மற்றும் கீறலைக் குறைக்கிறது. ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட அம்சங்களுக்கு, 1-3 பாகைகள் கொண்ட படிக்குத்தான கோணங்கள் எடுக்கும் விசைகளை மிகவும் குறைக்கும் மற்றும் அடிக்கும் ஆயுளை நீட்டிக்கும்.

படிக்குத்தான கோணங்கள் அடுக்கு பாகங்களை சுருக்குகளிலிருந்து சுமூகமாக அகற்ற உதவுகின்றன, அதே நேரத்தில் வளைவுகள் விரிசல் ஏற்படும் ஆபத்தைக் குறைக்கின்றன மற்றும் மொத்தப் பாகத்தின் நீடித்தன்மையை மேம்படுத்துகின்றன என்று டை-மேட்டிக் குறிப்பிடுகிறது. போட்டியாளர்கள் அடிக்கடி இந்த கொள்கைகளைக் குறிப்பிட்டாலும், 3x பொருள் தடிமனை விட ஆழமான உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு குறைந்தபட்சம் 1 பாகை படி போன்ற உண்மையான மதிப்புகளைக் குறிப்பிடுவது முடிவற்ற வழிகாட்டுதலை செயல்படுத்தக்கூடிய வடிவமைப்பு விதிகளாக மாற்றுகிறது.

வாகன பாக தரநிரப்புகளுக்கான தர ஒதுக்கீடு

ஆட்டோமொபைல் படிமுறை சாய்வு வேலைகளில் தாங்குதல் தரநிலையை நிர்ணயிக்க OЕM தேவைகளை செயல்பாட்டு திறனுடன் சமன் செய்ய வேண்டும். அதிகமாக இறுக்கமான தரநிலைகள் கருவி செலவுகளை உயர்த்துகின்றன, கழிவு விகிதங்களை அதிகரிக்கின்றன மற்றும் சாய்வு அழிவை விரைவுபடுத்துகின்றன. இருப்பினும், ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகள் உண்மையில் முக்கிய அசெம்பிளி அம்சங்களுக்கு துல்லியத்தை தேவைப்படுகின்றன. தரநிலைகளை எவ்வாறு புத்திசாலித்தனமாக ஒதுக்குவது?

முக்கிய மற்றும் முக்கியமற்ற அளவுகளை வேறுபடுத்துவதே முக்கியம். ஷாயோயின் தரநிலை வழிகாட்டுதல்களின்படி, துளையிடப்பட்ட துளைகள் பொதுவாக ஸ்டாண்டர்ட் படிமுறை சாய்வு செயல்பாடுகளில் ±0.10-0.25மிமீ ஐ அடைகின்றன. ஸ்பிரிங்பேக் மற்றும் செயல்பாட்டு இயக்கவியல் காரணமாக உருவாக்கப்பட்ட உயரங்கள் மற்றும் வளைவுகள் இயல்பாகவே அதிக மாறுபாட்டைக் காட்டுகின்றன. செயல்முறை நம்பகத்தன்மையுடன் பிடிக்கக்கூடியதை விட இறுக்கமான தரநிலைகளை குறிப்பிடுவது செயல்பாட்டு செயல்திறனை மேம்படுத்தாமலேயே கண்காணிப்பு சுமையையும், நிராகரிப்பு விகிதங்களையும் அதிகரிக்கிறது.

பல அம்சங்கள் கூட்டுப்பொருத்தலின் பொருந்தளவை பாதிக்கும்போது பொறுத்திறன் குவியல் பகுப்பாய்வு முக்கியமாகிறது. பொருந்தகுமாறு உள்ள மூன்று மவுண்டிங் துளைகளைக் கொண்ட ஒரு பிராக்கெட்டைக் கருதுக. ஒவ்வொரு துளையின் இருப்பிடத்திற்கும் தனித்துவமான பொறுத்திறன் உள்ளது, மேலும் கூட்டுப்பொருத்தல் செயல்பாடு சார்ந்து இந்த பொறுத்திறன்கள் புள்ளியியல் ரீதியாக இணைகின்றன. அளவீட்டு அம்சங்களில் கடுமையான பொறுத்திறன்களை வைத்து, முக்கியமற்ற பரிமாணங்களை தளர்த்துவது புத்திசாலித்தனமான பொறுத்திறன் ஒதுக்கீடு ஆகும்.

முற்போக்காக அடியெழுத்தப்பட்ட வாகன் பாகங்களுக்கான பயனுள்ள பொறுத்திறன் உத்திகள்:

• உருவாக்கப்பட்ட அம்சங்களில் GD&T தரவுகள்: உருவாக்கப்பட்ட பரப்புகளை குறிப்பிடும் முக்கியமான பொறுத்திறன்களை, அசல் பிளாங்க் விளிம்புகளை விட குறிப்பிடுக, ஏனெனில் உருவாக்குதல் விளிம்பு இருப்பிடங்களை நகர்த்தக்கூடியது
• துளை அமைப்புகளுக்கான இருப்பிட பொறுத்திறன்கள்: பிழைகள் சேர்ந்து கொள்ளும் சங்கிலி பரிமாணங்களை விட செயல்பாட்டு தரவுகளை குறிப்பிடும் உண்மையான இருப்பிட குறிப்புகளைப் பயன்படுத்துக
• சிக்கலான வடிவங்களுக்கான சுருக்க பொறுத்திறன்கள்: ஒவ்வொரு புள்ளியையும் பரிமாணமாக்க முயல்வதை விட, வளைந்த அம்சங்களுக்கு பரப்பின் சுருக்க கட்டுப்பாடுகளைப் பயன்படுத்துக
• சம அம்சங்களுக்கான இருதரப்பு பொறுத்திறன்கள்: சரியான சீரமைப்பு தேவைப்படும் துளைகளுக்கு ஒற்றைப்பக்க பட்டைகளுக்குப் பதிலாக ±0.15மிமீ ஐ குறிப்பிடவும்
• செயல்பாட்டு ஓரங்களில் தளர்வான பட்டைகள்: அசெம்பிளி அல்லது செயல்பாட்டைப் பாதிக்காத வெட்டும் ஓரங்களில் ±0.5மிமீ அல்லது அதற்கு மேற்பட்டதை அனுமதிக்கவும்

மருத்துவ முறையான ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகள் தாங்குதல் திறனின் மிக உயர்ந்த அளவைக் காட்டுகின்றன, அடிக்கடி முக்கியமான அம்சங்களில் ±0.05மிமீ அல்லது அதைவிட குறைவானதை தேவைப்படுத்துகின்றன. இந்த தரநிலைகளை அடைய, சிறப்பு கருவி பொருட்கள், மேம்பட்ட செயல்முறை கட்டுப்பாடுகள் மற்றும் பொதுவாக உயர்ந்த துண்டு செலவுகள் தேவைப்படுகின்றன. இயந்திர பயன்பாடுகள் இத்தகைய துல்லியத்தை அரிதாகவே தேவைப்படுத்துகின்றன, எனவே செயல்பாட்டு நன்மைக்கு இல்லாமல் செலவை அதிகரிக்கும் தாங்குதல்களை அதிகமாக குறிப்பிடுவதிலிருந்து தவிர்க்க முக்கியம்.

இயந்திர முறையான டை திட்டங்களுக்கான DFM பட்டியல்

ஆட்டோமொபைல் சப்ளையர்களுக்கான DFM முடிவுகளை OEM தேவைகள் முக்கியமாக பாதிக்கின்றன. அளவு தகவமைப்புகளை மட்டுமல்லாமல், பொருள் சான்றிதழ்கள், பரப்பு முடித்தல் தேவைகள் மற்றும் ஆவணப்படுத்தப்பட்ட செயல்பாட்டு திறனையும் மேல் நிலை 1 மற்றும் மேல் நிலை 2 உற்பத்தியாளர்கள் பூர்த்தி செய்ய வேண்டும். இந்த தேவைகள் குறிப்பிட்ட டை வடிவமைப்பு தேர்வுகளில் பாய்கின்றன.

ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கான எந்த முறையான டை வடிவமைப்பையும் இறுதி செய்வதற்கு முன், பொறியாளர்கள் இந்த உற்பத்தி தகுதி நிபந்தனைகளுக்கு இணங்குவதை சரிபார்க்க வேண்டும்:

• பொருள் வடிவமைப்புத்திறன்: தேவையான வளைவு ஆரங்கள் மற்றும் இழுப்பு ஆழங்களை விரிசல் இல்லாமல் அடைய தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பொருள் தரம் முடியுமா என்பதை உறுதி செய்க
• குறைந்தபட்ச அம்ச அளவுகள்: எல்லா துளைகள், ஸ்லாட்கள் மற்றும் தட்களும் குறைந்தபட்ச அளவு விதிகளை பூர்த்தி செய்வதை சரிபார்க்கவும் (பொதுவாக துளை விட்டம் ≥ பொருள் தடிமன்)
• அம்ச இடைவெளி: துளை-துளை மற்றும் துளை-விளிம்பு தூரங்கள் தூய்மையான வெட்டுதலுக்கான குறைந்தபட்ச வழிகாட்டுதல்களை பூர்த்தி செய்வதை சரிபார்க்கவும்
• வளைவு சாத்தியம்: வளைவு தொடர்கள் கருவி இடையீட்டை உருவாக்காது என்பதையும், சரியான ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தலுக்கு அனுமதிப்பதையும் உறுதி செய்க
• துல்லியம் அடைதல்: தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பொருள் மற்றும் செயல்பாடுகளுக்கு குறிப்பிடப்பட்ட அனுமதி வரம்புகள் செயல்முறைத் திறனுடன் ஒத்துபோகிறதா என்பதை உறுதி செய்க
• பரப்பு முடிக்கும் தேவைகள்: தேவையான பரப்புத் தரத்தை பராமரிக்க சாய பாலிஷிங் மற்றும் பராமரிப்பு அட்டவணைகள் சரிபார்க்கவும்
• ஸ்கிராப் அகற்றுதல்: ஜாமிங் அல்லது சேமிப்பு இல்லாமல் சுத்தமாக வெளியேற்ற அனுமதிக்கும் ஸ்லக் மற்றும் ஸ்கிராப் பாதைகளை உறுதி செய்க
• இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள்: இடுக்கி அடிப்படையிலான செயல்களுக்கு தேவைப்படும் ஏதேனும் அம்சங்களை அடையாளப்படுத்து, அவற்றை செலவு மற்றும் நேரத்தில் கணக்கிடவும்

தொழில்துறை திறன் அளவீடுகளுடன் இந்த கொள்கைகளை இணைப்பது த.வ.வ. ஆட்டோமொபைல் வழங்களுக்கு ஏன் முக்கியமானது என்பதை தெளிவுபடுத்துகிறது. சாய் ஆயுளை நீட்டிக்கும் ஒவ்வொரு வடிவ மாற்றமும் பொருளுக்கான கருவிச் செலவை குறைக்கிறது. முக்கியமில்லாத அம்சங்களில் ஒவ்வொரு அனுமதி தளர்வும் ஆய்வு நேரத்தையும், ஸ்கிராப் விகிதத்தையும் குறைக்கிறது. இரண்டாம் நிலை செயல்களை நீக்கும் ஒவ்வொரு வடிவமைப்பு எளிமையும் நேரடி உழைப்புச் செலவைக் குறைக்கிறது.

முதல் கட்ட அங்கீகார விகிதங்கள் முதற்கட்ட DFM கண்டிப்பை பொருத்தே அமைகிறது என்பதை அறிந்து, ஆட்டோமொபைல் OEMகளுடன் பணியாற்றும் முறைமை சாய்வேடு உற்பத்தியாளர்கள், உற்பத்திக்கு ஏற்றவாறு வடிவமைக்கப்பட்ட பாகங்கள் PPAP வழியாக விரைவாக நகர்கின்றன, குறைந்த எண்ணிக்கையிலான சாய்வேடு மீள்வணைதல்களை தேவைப்படுத்துகின்றன, மேலும் உற்பத்தி ஸ்திரத்தன்மையை விரைவாக அடைகின்றன. இந்த செயல்திறன் நேரடியாக விற்பனையாளர் லாபத்திற்கும், வாடிக்கையாளர் திருப்திக்கும் வழிவகுக்கிறது.

உங்கள் வடிவமைப்பில் உற்பத்திக்கு ஏற்ற கொள்கைகள் பொருத்தப்பட்டிருப்பதன் மூலம், இறுதி கருத்தில் கொள்ள வேண்டியது, கண்டிப்பான ஆய்வு மற்றும் செயல்முறை கட்டுப்பாட்டு முறைகள் மூலம் உற்பத்தி பாகங்கள் தொடர்ந்து ஆட்டோமொபைல் தரக் கோட்பாடுகளை பூர்த்தி செய்கின்றனவா என்பதை சரிபார்ப்பதாகும்.

ஆட்டோமொபைல் தரங்களுக்கான தரக் கட்டுப்பாடு மற்றும் சரிபார்ப்பு

உங்கள் முன்னேற்ற சாயல் வடிவமைப்பு DFM தத்துவங்கள் மற்றும் சிமுலேஷன் செல்லுபடியாக்கத்தை உள்ளடக்கியது. ஆனால், உற்பத்தி பாகங்கள் தொடர்ந்து தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்கின்றன என்பதை ஆட்டோமொபைல் OEMகளுக்கு எவ்வாறு நிரூபிப்பது? இங்குதான் தரக் கட்டுப்பாடு மற்றும் செல்லுபடியாக்க முறைகள் முன்னேற்ற சாயல் கருவித் தொகுப்பு வழங்குநர்களுக்கான முக்கிய வேறுபடுத்திகளாக மாறுகின்றன. ஒவ்வொரு அச்சிடப்பட்ட பாகமும் கண்டிப்பான தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்வதற்கான ஆவணப்படுத்தப்பட்ட சான்றினை ஆட்டோமொபைல் தயாரிப்பாளர்கள் கோருகின்றனர். துல்லியமான சாயல் & ஸ்டாம்பிங் தொழில் இந்த உறுதிமொழியை வழங்க சீரமைக்கப்பட்ட அணுகுமுறைகளை உருவாக்கியுள்ளது.

உபயோகிப்பாளர் தயாரிப்புகளில் சில நேரங்களில் ஏற்படும் மாறுபாடுகள் கவனிக்கப்படாமல் போகலாம், ஆனால் ஆட்டோமொபைல் உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் அளவுரு துல்லியம் வாகனத்தின் பாதுகாப்பு, அசெம்பிளி திறன் மற்றும் நீண்டகால நம்பகத்தன்மையை நேரடியாக பாதிக்கிறது. 0.3mm தவறான இடத்தில் உள்ள ஒரு பிராக்கெட் சரியான வெல்ட் பொருத்தத்தை தடுக்கலாம். அதிகப்படியான பர் (burr) கொண்ட ஒரு கனெக்டர் டெர்மினல் மின்சார தோல்விகளை ஏற்படுத்தலாம். இந்த உண்மைகள் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளை கட்டுப்படுத்தும் கண்டிப்பான சரிபார்ப்பு கட்டமைப்புகளை ஊக்குவிக்கின்றன.

செயல்முறைக்குள் தரம் கண்காணிப்பு நுட்பங்கள்

ஒரு உற்பத்தி ஓட்டத்தின் மூன்றாவது பாகத்திலேயே தரக் குறைபாட்டைக் கண்டறிவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள், 10,000 பாகங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பிறகு கண்டுபிடிப்பதற்கு பதிலாக. முன்னேறிய ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை எதிர்வினையாற்றும் ஆய்விலிருந்து முன்னெச்சரிக்கை கட்டுப்பாட்டுக்கு மாற்றியமைத்த டை-உள்ளே உணர்தல் மற்றும் நேரலை கண்காணிப்பு தொழில்நுட்பங்களின் வாக்குறுதிதான் இது.

ஒவ்வொரு அச்சிடும் ஓட்டத்தின்போதும் முக்கியமான அளவுருக்களைக் கண்காணிக்கும் சென்சார்களை நவீன முற்போக்கு டைகள் மேலும் அதிகமாக ஒருங்கிணைக்கின்றன. லோட் செல்கள் கருவியின் அழிவு அல்லது பொருள் மாற்றங்களைக் குறிப்பிடலாம் என்ற உருவாக்கும் விசைகளில் ஏற்படும் மாற்றங்களைக் கண்டறிகின்றன. அடுத்த ஓட்டம் தொடங்குவதற்கு முன் பாகங்கள் சரியாக வெளியேறியுள்ளதை அருகாமை சென்சார்கள் உறுதி செய்கின்றன. அடுத்தடுத்த பாகங்களுக்கு இந்தப் பிரச்சினைகள் சேதத்தை ஏற்படுத்துவதற்கு முன்பே பஞ்ச் உடைவு அல்லது ஸ்லக் இழுப்பின் நுணுக்கமான ஒலி கையொப்பங்களை ஒலி சென்சார்கள் அடையாளம் காண முடியும்.

புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாடு (SPC) செயல்பாடு இந்த சென்சார் தரவை செயல்படுத்தக்கூடிய அறிவாக மாற்றுகிறது. முக்கிய அளவுகள் மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்களை நேரத்தின் வழியாக கண்காணிப்பதன் மூலம், SPC அமைப்புகள் தரத்திற்கு வெளியே உள்ள பாகங்களுக்கு வழிவகுக்கும் முன்பே போக்குகளை அடையாளம் காண்கின்றன. ஒரு அளவு கட்டுப்பாட்டு எல்லை நோக்கி சாயத் தொடங்கினால், அடிப்படைக் காரணத்தை ஆராயவும் சரிசெய்யவும் ஆபரேட்டர்களுக்கு எச்சரிக்கைகள் அனுப்பப்படுகின்றன.

அச்சிடும் டை உற்பத்தி செயல்பாடுகளில் உள்ள முக்கிய கண்காணிப்பு புள்ளிகள் பின்வருமவற்றை உள்ளடக்கியது:

• உருவாக்கும் விசை மாற்றங்கள்: திடீர் மாற்றங்கள் பஞ்ச் அழிவு, பொருள் பண்பு மாற்றங்கள் அல்லது தேய்மான பிரச்சினைகளைக் குறிப்பிடலாம்
• ஃபீட் துல்லியம்: சரியான ஸ்ட்ரிப் முன்னேற்றத்தை உறுதி செய்ய சென்சார்கள் பகுதி-முதல்-பகுதி ஒருமைப்பாட்டை பராமரிக்கின்றன
• இடைவெளி வெப்பநிலை: நீண்ட இயக்கங்களின் போது வெப்பம் குவிவதால் ஏற்படும் அளவுரு சரிவைத் தடுக்க வெப்ப கண்காணிப்பு உதவுகிறது
• பாகங்களின் இருப்பு கண்டறிதல்: சரியான வெளியீட்டை உறுதி செய்கிறது; கருவிகளுக்கு சேதத்தை ஏற்படுத்தக்கூடிய இரட்டை அடிகளைத் தடுக்கிறது
• பர் உயர அளவீடு: அழுத்துதலிலிருந்து பாகங்கள் வெளியேறுவதற்கு முன்பே அதிகப்படியான பரைக் குறிப்பிடும் ஆப்டிக்கல் அமைப்புகள்

இந்த கண்காணிப்பு திறன்களை உற்பத்தி தரவு அமைப்புகளுடன் ஒருங்கிணைப்பது, ஆட்டோமொபைல் OEMகள் மிகவும் எதிர்பார்க்கும் கண்காணிப்புத்தன்மையை வழங்குகிறது. ஒவ்வொரு பாகமும் குறிப்பிட்ட பொருள் தொகுப்புகள், செயல்முறை அளவுருக்கள் மற்றும் தர அளவீடுகளுடன் இணைக்கப்படலாம், புலத்தில் ஏதேனும் பிரச்சினைகள் எழுந்தால் மூலக்காரண பகுப்பாய்வுக்கு அவசியமான ஆவணப் பதிவு வரிசையை உருவாக்குகிறது.

ஆட்டோமொபைல் OEM சரிபார்ப்பு தேவைகளை பூர்த்தி செய்தல்

செயல்முறைக்குள் கண்காணிப்பைத் தாண்டி, உற்பத்தி அங்கீகாரத்திற்கு முன் வாகன சப்ளையர்கள் விரிவான சரிபார்ப்பை நிரூபிக்க வேண்டும். ஆட்டோமொபைல் தொழில் செயல் குழு (AIAG) உருவாக்கிய உற்பத்தி பாகங்கள் அங்கீகார செயல்முறை (PPAP), இந்த சரிபார்ப்பை ஒழுங்குபடுத்தும் கட்டமைப்பை வழங்குகிறது. ஐடிஜீன் PPAP வழிகாட்டி இந்த செயல்முறை முழு உற்பத்திக்கு முன் மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும்; விரிவான திட்டமிடல் மற்றும் அபாய பகுப்பாய்வு மூலம் உற்பத்திக்கு தயாராக உதவும்.

முதல் கட்டுரை ஆய்வு அறிக்கைகள் (FAIR) PPAP சமர்ப்பிப்பின் முக்கியமான பகுதியாகும். முதல் உற்பத்தி ஓட்டத்தை முடித்த பிறகு, தயாரிப்பவர்கள் 'முதல் கட்டுரை'யாக ஒரு மாதிரி தயாரிப்பை எடுத்து, அதன் பண்புகள் வாடிக்கையாளர் தரப்படுத்தல்களுடன் ஒத்துப்போகிறதா என்பதை சரிபார்க்க விரிவான ஆய்வை மேற்கொள்கிறார்கள். முதல் கட்டுரையை உற்பத்தி செய்ய பயன்படுத்தப்பட்ட அனைத்து உற்பத்தி செயல்முறைகள், இயந்திரங்கள், கருவிகள் மற்றும் ஆவணங்களையும் FAIR ஆவணப்படுத்துகிறது; இது செயல்முறை மீண்டும் செய்ய முடியும் என்பதை உறுதிசெய்யும் அளவீட்டு அடிப்படையை வழங்குகிறது.

IATF 16949 சான்றிதழ் ஆட்டோமொபைல் விநியோகச் சங்கிலிகளுக்காக குறிப்பாக உருவாக்கப்பட்ட தரமான மேலாண்மைத் தரத்தைக் குறிக்கிறது. ஆட்டோமொபைல் OEM-களுக்கு சேவை செய்யும் துல்லிய சாய் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் நிறுவனங்களுக்கு, இந்த சான்றிதழ் தக்கி வைத்தல், குறைபாடுகளைத் தடுத்தல், மாறுபாடு மற்றும் கழிவுகளைக் குறைத்தல் ஆகியவற்றில் அர்ப்பணிப்பைக் குறிக்கிறது. இந்தத் தரம் உள்வரும் பொருட்களின் சரிபார்ப்பிலிருந்து இறுதி பாகத்தின் ஆய்வு வரை அனைத்து செயல்முறைகளுக்கும் ஆவணப்படுத்தப்பட்ட நடைமுறைகளை தேவைப்படுத்துகிறது.

சாய் உருவாக்கம் மற்றும் உற்பத்தியின் போது முக்கியமான தரக் கண்காணிப்பு புள்ளிகள் பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்கியது:

• வடிவமைப்பு கட்டம்: சாத்தியக்கூறு மதிப்பாய்வுகள், இயங்குதள சரிபார்ப்பு, மற்றும் DFMEA (வடிவமைப்பு தோல்வி முறை மற்றும் தாக்கங்கள் பகுப்பாய்வு) முடித்தல்
• சாய் கட்டுமானம்: பாகங்களின் ஆய்வு, அசெம்பிளி சரிபார்ப்பு, மற்றும் அனைத்து கருவிகளின் அளவு சரிபார்ப்பு
• ஆரம்ப சோதனை: முதல் பாகத்தின் அளவீடு, செயல்முறை திறன் ஆய்வுகள், மற்றும் பொறியியல் ஒப்புதல்
• பிபிஏபி சமர்ப்பனை: அளவீட்டு முடிவுகள், பொருள் சான்றிதழ்கள், மற்றும் செயல்முறை ஓட்ட விளக்கப்படங்கள் உட்பட முழு ஆவணத் தொகுப்பு
• உற்பத்தி கண்காணிப்பு: தொடர்ச்சியான SPC, காலாவதி ஆய்வு தணிக்கைகள் மற்றும் கருவி அழிவு கண்காணிப்பு
• தொடர்ச்சியான மேம்பாடு: சரிசெய்யும் நடவடிக்கை செயல்முறைகள், திறன் போக்கு மற்றும் தடுப்பு பராமரிப்பு சரிபார்ப்பு

முதல் முயற்சியில் அங்கீகார அளவீடுகள் நேரடியாக வடிவமைப்புத் தரத்தையும், முன்னதாக பொறியியல் கண்டிப்பையும் எதிரொலிக்கின்றன. முன்னேறிய இடைவெளி வடிவமைப்புகள் முழுமையான DFM பகுப்பாய்வு, உருவகப்படுத்தல் சரிபார்ப்பு மற்றும் பொருளுக்கு ஏற்ற கருவி தரவிரிவுகளை சேர்த்தால், PPAP சமர்ப்பிப்புகள் மிகவும் எளிதாக நடைபெறும். எதிர்மாறாக, போதுமான சரிபார்ப்பு இல்லாமல் உற்பத்திக்கு விரைந்து செல்லும் இடைவெளிகள் பெரும்பாலும் பல மீள்சுழற்சிகளை தேவைப்படுத்துகின்றன, திட்ட தொடக்கங்களை தாமதப்படுத்துகின்றன மற்றும் வழங்குநரின் நம்பகத்தன்மையை குறைக்கின்றன.

ஆட்டோமொபைல் செல்லாக்கத்திற்கான ஆவணக் கோரிக்கைகள் அளவீட்டு ஆய்வை மட்டும் முடித்துவிட்டு மேலும் செல்கின்றன. பொருள் சான்றிதழ்கள் குறிப்பிட்ட வெப்ப நிலைகள் மற்றும் லாட்டுகளுக்கு தொடர்புடையதாக இருக்க வேண்டும். செயல்மறை அளவுருக்கள் குறிப்பிட்ட வரம்புகளுக்குள் பதிவு செய்யப்பட்டு கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும். கேஜ் R&R ஆய்வுகள் அளவிடும் அமைப்பின் திறனை நிரூபிக்க வேண்டும். இந்த தேவைகள் சுமையாக தோன்றலாம், ஆனால் ஆட்டோமொபைல் அசையேற்பு செயல்பாடுகள் சார்ந்துள்ள தொடர்ச்சியான தரத்திற்கான அடிப்படையை இவை வழங்குகின்றன.

தரமான அமைப்புகள் நிறுவப்பட்டு, செல்லாக்க செயல்மறைகள் ஆவணப்படுத்தப்பட்டவுடன், கடைசி கவனத்தில் ஆட்டோமொபைல் திட்ட கால அட்டவணைகளை பூர்த்தி செய்யும் வகையில் இந்த அனைத்து தேவைகளையும் செயல்படுத்து முடிக்கக் கூடிய முறையீட்டு செதுக்கு பங்குதாரரை தேர்ந்தெடுப்பதாகும்.

ஆட்டோமொபைல் திட்டங்களுக்கான சரியான முறையீட்டு செதுக்கு பங்குதாரரைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

அனைத்து தேவைகளையும் பூர்த்தி செய்யும் வகையில் முன்னேற்ற டையை வடிவமைப்பதில் நீங்கள் கணிசமான பொறியியல் முயற்சியை முதலீடு செய்துள்ளீர்கள். ஆனால் உண்மையில் அதை யார் கட்டமைப்பார்கள்? சரியான முன்னேற்ற கருவி மற்றும் டை பங்குதாரரைத் தேர்ந்தெடுப்பது எளிதான திட்ட தொடக்கத்திற்கும், ஏமாற்றமளிக்கும் தாமதங்களின் மாதங்களுக்கும் இடையே உள்ள வித்தியாசத்தை உருவாக்கும். செலவு, தரம் மற்றும் கால அட்டவணை ஆகியவற்றில் OEM தொடர்ச்சியான அழுத்தத்தை எதிர்கொள்ளும் ஆட்டோமொபைல் வழங்குநர்களுக்கு, இந்த முடிவு கணிசமான முக்கியத்துவத்தை ஏற்றுக்கொள்கிறது.

பல முன்னேற்ற டை & ஸ்டாம்பிங் வழங்குநர்கள் ஆவணத்தில் ஒரே மாதிரியாக தோன்றுவதுதான் சவால். அவர்கள் ஒரே மாதிரியான உபகரணங்களைப் பட்டியலிடுகிறார்கள், ஒப்புமையான திறன்களைக் கூறுகிறார்கள், ஒப்புமையான விலைகளை மேற்கோள் காட்டுகிறார்கள். எனவே உங்கள் செலவில் பல முறை சிரமப்படும் பங்குதாரர்களை விட உண்மையில் முதல் முறையிலேயே வெற்றியை வழங்கும் பங்குதாரர்களை எவ்வாறு அடையாளம் காண்பது?

முதல் முறையிலேயே வெற்றியை உறுதி செய்யும் பொறியியல் திறன்கள்

முன்னேறிய கருவி மற்றும் உற்பத்தி பங்குதாரர்களை மதிப்பீடு செய்யும்போது, பொறியியல் திறன் உங்கள் மதிப்பீட்டு தருக்களில் முதன்மையாக இருக்க வேண்டும். முன்னதாக செய்யப்படும் பொறியியல் தரம் உங்கள் டை முதல் சமர்ப்பிப்பிலேயே உற்பத்தி அங்கீகாரத்தை பெறுமா அல்லது செலவு மிகுந்த மறுபணியை தேவைப்படுத்துமா என்பதை நேரடியாக முன்னறிவிக்கிறது.

எளிய உபகரணங்களின் பட்டியலுக்கு அப்பால் சென்று, சாத்தியமான பங்குதாரர்கள் வடிவமைப்பு செயல்முறையை எவ்வாறு அணுகுகிறார்கள் என்பதை புரிந்துகொள்ளுங்கள். அவர்கள் கட்டற்ற டை வடிவமைப்பு பொறியாளர்களை பயன்படுத்துகிறார்களா, அல்லது இந்த முக்கிய செயல்பாட்டை வெளியே ஒப்படைக்கிறார்களா? உங்கள் குறிப்பிட்ட பொருள் தரங்கள் மற்றும் பாகங்களின் சிக்கல் நிலைகளுடன் அவர்கள் அனுபவத்தை நிரூபிக்க முடியுமா? இந்த கட்டுரையில் ஏற்கனவே விவாதித்தது போல, AHSS மற்றும் அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் போன்ற மேம்பட்ட பொருட்கள் எல்லா நிறுவனங்களிடமும் இல்லாத சிறப்பு நிபுணத்துவத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன.

முன்னேறிச் செல்லும் ஸ்டாம்பிங் மற்றும் தயாரிப்பு வழங்குநர்களுக்கு இடையே சிமுலேஷன் தொழில்நுட்பம் ஒரு முக்கிய வேறுபாட்டை உருவாக்குகிறது. CAE உருவாக்கும் சிமுலேஷனுடன் இணைக்கப்பட்ட பங்குதாரர்கள் கருவி எஃகை வெட்டுவதற்கு முன்பே வடிவமைப்புகளை மெய்நிகர் மூலம் சரிபார்க்க முடியும், இது திட்டங்களை தாமதப்படுத்தும் உண்மையான மீள்சுழற்சிகளை பெரிதும் குறைக்கிறது. மோடஸ் அட்வான்ஸ்டின் தயாரிப்பு தயார்நிலை மதிப்பீட்டின்படி, வடிவமைப்பு முடிந்த பிறகு அல்ல, ஆரம்ப கருத்து உருவாக்கத்தின்போதே மதிப்பீடு தொடங்க வேண்டும், மேலும் வடிவமைப்பு பொறியாளர்கள், தயாரிப்பு பொறியாளர்கள் மற்றும் தரம் தொழில்நுட்ப வல்லுநர்களின் உள்ளீடுகள் தேவைப்படுகிறது.

Shaoyi ஆட்டோமொபைல் திட்டங்கள் கோரும் பொறியியல்-முதல் அணுகுமுறையை இது எடுத்துக்காட்டுகிறது. CAE சிமுலேஷனை அவர்கள் ஒருங்கிணைப்பது உடல் மாதிரியை உருவாக்குவதற்கு முன்பே குறைபாடுகளை தடுக்க உதவுகிறது, அதே நேரத்தில் அவர்களின் 93% முதல் முறை அங்கீகார விகிதம் கடுமையான ஆரம்ப பொறியியலின் நடைமுறை முடிவுகளை காட்டுகிறது. இதுபோன்ற ஆவணப்படுத்தப்பட்ட வெற்றி விகிதம் சந்தைப்படுத்தல் கோரிக்கைகளுக்கு அப்பால் உறுதியான சான்றுகளை வழங்குகிறது.

சாத்தியமான பங்குதாரர்களிடம் கேட்க வேண்டிய முக்கிய பொறியியல் கேள்விகள்:

• வடிவமைப்பு குழுவின் கலவை: உங்களிடம் எத்தனை அர்ப்பணிக்கப்பட்ட டை வடிவமைப்பு பொறியாளர்கள் உள்ளனர், மேலும் அவர்களின் சராசரி அனுபவ நிலை என்ன?
• அனுகப்படுத்தல் திறன்கள்: ஃபார்மிங் அனுகப்படுத்தலுக்கு நீங்கள் எந்த CAE மென்பொருளைப் பயன்படுத்துகிறீர்கள், மேலும் உதாரண சரிபார்ப்பு அறிக்கைகளைப் பகிர முடியுமா?
• பொருள் நிபுணத்துவம்: AHSS அல்லது அலுமினியம் போன்ற குறிப்பிட்ட பொருள் தரங்களில் உங்களுக்கு என்ன அனுபவம் உள்ளது?
• DFM ஒருங்கிணைப்பு: வாடிக்கையாளர் பாக வடிவமைப்புகளில் உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு (Design for Manufacturability) கருத்துகளை நீங்கள் எவ்வாறு சேர்க்கிறீர்கள்?
• முதல் முயற்சி அளவீடுகள்: கடந்த இரண்டு ஆண்டுகளில் உங்கள் ஆவணப்படுத்தப்பட்ட PPAP முதல் முயற்சி அங்கீகார விகிதம் என்ன?

முன்மாதிரி மற்றும் உற்பத்தி திறனை மதிப்பீடு செய்தல்

ஆட்டோமொபைல் திட்ட காலக்கெடுக்கள் மிகக் குறைந்த வளர்ச்சி சுழற்சிகளுக்கு இடமளிப்பதில்லை. பொறியியல் மாற்றங்கள் ஏற்படும்போது அல்லது புதிய திட்டங்கள் தொடங்கும்போது, சப்ளையர்கள் விரைவாக செயல்பட வேண்டும். காலக்கெடுகள் சுருங்கும்போது, முன்மாதிரி வேகம் மற்றும் உற்பத்தி திறன் முக்கிய வேறுபாடாக மாறுகின்றன.

விரைவான முன்மாதிரி திறன் உற்பத்தி கருவிகளுக்கான அங்கீகாரத்திற்கு முன் இயந்திர அணிகள் உடல் பாகங்களுடன் வடிவமைப்புகளை சரிபார்க்க அனுமதிக்கிறது. சில புரோ டை வழங்குநர்கள் வாரங்களில் அளவிடப்பட்ட முன்மாதிரி மாற்றங்களை வழங்குகின்றனர்; மற்றவர்கள் நாட்களில் வழங்க முடியும். தீவிரமான தொடக்க தேதிகளைக் கொண்ட திட்டங்களுக்கு, இந்த வித்தியாசம் மிகவும் முக்கியமானது. ஷாயியின் விரைவான முன்மாதிரி திறன் நிரல்கள் அழுத்தம் எதிர்கொள்ளும் போது வளர்ச்சி காலக்கெடுவை முடுக்குவதற்காக அதிகபட்சம் 5 நாட்களில் பாகங்களை வழங்குகிறது.

உற்பத்தி திறன் மதிப்பீடு அழுத்து டன் அளவு மற்றும் நிறுவன உள்கட்டமைப்பை ஆய்வு செய்ய வேண்டும். படி உல்ட்ராடெக் ஸ்டாம்பிங்ஸ் , ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் வழங்குநர்கள் கடுமையான பயன்பாடுகளைக் கையாள அழுத்து டன், கனமான கம்பி ஊட்டும் வரிசைகள் மற்றும் உள்நாட்டில் வல்லுநர் கருவி அறிவை கொண்டிருக்க வேண்டும். 0.400" வரையிலான பொருள் தடிமனுடன் 148" x 84" வரையிலான படுக்கை அளவுகளுடன் 1000 டன் வரையிலான அழுத்துகளை கையாளும் அவர்களின் நிறுவனம், உறுதியான கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு தேவையான அளவை நிரூபிக்கிறது.

அளவு எண்ணிக்கைகளைத் தாண்டி, உச்ச காலங்களில் திறனை மேலாண்மை செய்யும் வழிமுறைகளை சாத்தியமான பங்குதாரர்கள் எவ்வாறு கையாள்கிறார்கள் என்பதை மதிப்பிடுங்கள். அவசர தேவைகளுக்காக கூடுதல் திறனை அவர்கள் பராமரிக்கிறார்களா, அல்லது அதிகபட்ச பயன்பாட்டில் தொடர்ந்து இயங்குகிறார்களா? ஆட்டோமொபைல் திட்ட தொடக்கங்களின் போது தாமதமாக சேர்க்கப்படும் கூறுகளை அவர்கள் எவ்வாறு கையாள்கிறார்கள்?

தரம் சான்றிதழ்கள் ஆட்டோமொபைல் பணிக்கான அடிப்படை தகுதியை வழங்குகின்றன. அல்ட்ராடெக் குறிப்பிட்டது போல, IATF 16949 சான்றிதழ் அனைத்து ஆட்டோமொபைல் வழங்குநர்களும் பின்பற்ற வேண்டிய சர்வதேச ஆட்டோமொபைல் பணிக்குழு நிர்ணயித்த தரமாகும். இந்த சான்றிதழ் தயாரிப்பு உருவாக்க செயல்முறை முழுவதும் கண்டிப்பான கட்டுப்பாடுகளை உறுதி செய்கிறது. ஷாயியின் IATF 16949 சான்றிதழ் இந்த OEM தேவைகளை பூர்த்தி செய்கிறது, தர மேலாண்மை அமைப்பு இணங்குதலுக்கான ஆவணப்படுத்தப்பட்ட உறுதியை வழங்குகிறது.

பங்குதாரர் மதிப்பீட்டு தேவைகள் ஒப்பீடு

சாத்தியமான முற்போக்கு கருவி & உருவாக்கும் பங்குதாரர்களை முறையாக மதிப்பிடுதல் பல திறன் துறைகளை ஆராய தேவைப்படுகிறது. உங்கள் மதிப்பீட்டை ஏற்பாடு செய்ய பின்வரும் கட்டமைப்பு உதவுகிறது:

முன்னேறிய கருவி & உற்பத்தி பங்காளிகளை மதிப்பீடு செய்யும்போது, அவர்கள் முழு மதிப்புச் சங்கிலியை எவ்வாறு கையாளுகிறார்கள் என்பதைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள். அது JBC தொழில்நுட்பங்கள் குறிப்புகள் , ஒரு ஆட்டோமொபைல் டை பங்காளியைத் தேர்வுசெய்யும்போது தரம் மட்டுமே முக்கியமான வேறுபாடாக இருக்காது. உங்கள் டாக்கில் பாகங்கள் வந்த பிறகு என்ன நடக்கிறது என்பதைப் புரிந்துகொண்டு, வீண் செயல்களையும், மதிப்பு சேர்க்காத படிகளையும் நீக்க ஆலோசனைகளை வழங்கக்கூடிய விற்பனையாளர்களைத் தேடுங்கள்.

மேலும், புதிய மற்றும் ஏற்கனவே உள்ள திட்டங்களில் தாமதமாகச் சேர்க்கப்படும் பாகங்களை அதிக வேகத்திலும், செலவு சார்ந்த திறமையுடனும் கையாளும் திறனை ஸ்ட்ராடஜிக் பங்காளிகள் காட்டுகிறார்கள். பொறியியல் மாற்றங்கள் ஏற்படும்போதோ அல்லது உற்பத்தி அளவுகள் எதிர்பாராத விதமாக மாறும்போதோ இந்த உடனடி செயல்பாடு முக்கியமானது.

உங்கள் இறுதி தேர்வு செய்வது

உகந்த படிநிலை டை பங்காளி தொழில்நுட்ப திறனையும், உடனடி சேவையையும், ஆவணப்படுத்தப்பட்ட தர செயல்திறனையும் இணைக்கிறது. முதல் முயற்சியிலேயே வெற்றி பெற உதவும் சிமுலேஷன் தொழில்நுட்பத்திலும், பொறியியல் திறமையிலும் அவர்கள் முதலீடு செய்கிறார்கள். ஆட்டோமொபைல் OEMகள் தேவைப்படும் சான்றிதழ்களையும், தர முறைமைகளையும் அவர்கள் பராமரிக்கிறார்கள். மேலும், கடுமையான திட்ட காலஅட்டவணைகள் கோரும் உற்பத்தி திறனையும், முன்மாதிரி உருவாக்க வேகத்தையும் அவர்கள் காட்டுகிறார்கள்.

தள பார்வைகள் திட்டங்கள் மற்றும் தொலைநிலை விளக்கங்கள் காட்டுவதை விட முக்கியமான உள்ளுணர்வை வழங்குகின்றன. வசதியின் அமைப்பு, உபகரணங்களின் நிலை மற்றும் ஊழியர்களின் ஈடுப்பாட்டை கவனில் கொள்ளவும். சமீபத்தில் உள்ள ஆட்டோமொபைல் திட்டங்களிலிருந்து PPAP ஆவணங்களை உண்மையாக பார்க்கவும். உற்பத்தி ஆபரேட்டர்களுடன் பொதுவான சவால்கள் மற்றும் அவை எவ்வாறு தீர்க்கப்படுகின்றன என்பது குறித்து பேசவும்.

உள்ளமைந்த ஆட்டோமொபைல் வாடிக்கையாளர்களுடன் சான்று சரிபார்ப்பு மிக நம்பகமான மாதிரி மேலாண்மை தகவலை வழங்குகின்றன. பிரச்சினைகளுக்கு எவ்வாறு பதிலளிக்கின்றனர், முன்னேற்றத்தின் போது தகவல்தொடர்பு தரம் மற்றும் உற்பத்தியின் போது விடுவிப்பு செயல்திறன் ஆகியவை குறித்து கேட்கவும். இதற்கு முன்னர் உள்ள செயல்திறன் எதிர்கால முடிவுகளை கணிக்கும் சிறந்த கருவியாகும்.

நவீன வாகனத் திட்டங்களின் தேவைகளைச் சந்திக்கும் ஆட்டோமொபைல் வழங்குநர்களுக்கு, சரியான படிமுறை சாய பங்குதாரர் ஒரு போட்டித் திறனாக அமைகிறார். அவர்களின் பொறியியல் நிபுணத்துவம் மேம்பாட்டை விரைவுபடுத்துகிறது. அவர்களின் தரக் கட்டமைப்புகள் உற்பத்தி நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்கின்றன. அவர்களின் திறனும், எதிர்வினைதிறனும் ஓஇஎம் வாடிக்கையாளர்களுக்கான உங்கள் டெலிவரி உறுதிமொழிகளைப் பாதுகாக்கின்றன. முழுமையான பங்குதாரர் மதிப்பீட்டில் நேரத்தை முதலீடு செய்வது திட்ட ஆயுள் முழுவதும், மேலும் பல எதிர்கால திட்டங்களிலும் லாபத்தை ஈட்டுகிறது.

ஆட்டோமொபைல் படிமுறை சாய வடிவமைப்பு பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. படிமுறை சாய ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன மற்றும் அது எவ்வாறு செயல்படுகிறது?

முன்னேறும் சாய்வு அச்சிடுதல் என்பது ஒரு உலோக உருவாக்கும் செயல்முறையாகும், இதில் உலோகத்தின் தடியானது ஒரே அச்சினுள் பல நிலைகளின் வழியாக முன்னேறுகிறது. ஒவ்வொரு நிலையும் வெட்டுதல், வளைத்தல் அல்லது உருவாக்குதல் போன்ற குறிப்பிட்ட செயல்பாட்டை மேற்கொள்கிறது. ஒவ்வொரு அழுத்து இயக்கத்துடன், பொருள் துல்லியமான தூரத்திற்கு முன்னேறுகிறது, அதே நேரத்தில் வெவ்வேறு நிலைகளில் செயல்பாடுகள் ஒரே நேரத்தில் நடைபெறுகின்றன. இந்த தொடர்ச்சியான செயல்முறை அதிக வேகத்தில் முழுமையான ஆட்டோமொபைல் பாகங்களை அசாதாரண ஒருமைப்பாட்டுடன் உற்பத்தி செய்கிறது. இது கட்டமைப்பு பிராக்கெட்டுகள், மின்சார இணைப்பான்கள் மற்றும் சாசிஸ் பாகங்களின் அதிக அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்றதாக உள்ளது.

2. மற்ற முறைகளுடன் ஒப்பிடும்போது முன்னேறும் சாய்வு அச்சிடுதலின் நன்மைகள் என்ன?

அதிக அளவு ஆட்டோமொபைல் உற்பத்திக்கு முன்னேற்றக் கட்டமைப்பு அச்சு பல நன்மைகளை வழங்குகிறது. செயல்பாடுகளுக்கிடையே பாகங்களை கையாள வேண்டிய ஒற்றை நிலைய அச்சுகளுக்கு மாறாக, முன்னேற்றக் கட்டமைப்பு அச்சுகள் ஒரே தொடர் செயல்முறையில் அனைத்து செயல்பாடுகளையும் முடிக்கின்றன, இது கணிசமாக உழைப்புச் செலவுகள் மற்றும் ஒரு பாகத்திற்கான செலவுகளைக் குறைக்கிறது. பொருளின் நிலை முழுவதும் துல்லியமாகக் கட்டுப்படுத்தப்படுவதால், இது பாகத்திற்கும் பாகத்திற்கும் இடையே அசாதாரண ஒருங்கிணைப்பை வழங்குகிறது. லட்சக்கணக்கான பாகங்களை எட்டும் உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு, முன்னேற்றக் கட்டமைப்பு அச்சுகள் தங்கள் அதிக ஆரம்ப முதலீட்டை வேகமான சுழற்சி நேரங்கள், குறைந்த கையாளுதல் மற்றும் தனித்தனியான அச்சுகளுக்கிடையே கையால் மாற்றுவதால் ஏற்படக்கூடிய தரக் குறைபாடுகள் குறைவதன் மூலம் மீட்டெடுக்கின்றன.

3. ஆட்டோமொபைல் முன்னேற்றக் கட்டமைப்பு அச்சு வடிவமைப்பிற்கான சரியான பொருட்களை எவ்வாறு தேர்ந்தெடுப்பது?

உறுப்பின் அமைப்பு தேவைகள் மற்றும் எடை இலக்குகளைப் பொறுத்து ஆட்டோமொபைல் முன்னேறும் சாய்களுக்கான பொருள் தேர்வு அமைகிறது. AHSS மற்றும் UHSS போன்ற அதிக வலிமை கொண்ட எஃகுகள் பஞ்ச் தெளிவுகளை (தடிமனின் 10-18%), PVD பூச்சுகளுடன் உயர்தர கருவி எஃகுகள் மற்றும் அடிக்கடி பராமரிப்பு இடைவெளிகளை அதிகரிக்க தேவைப்படுகிறது. அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் குறிப்பிடத்தக்க ஸ்பிரிங்பேக் ஈடு மற்றும் அழுக்குத் தடுப்பு மேற்பரப்பு சிகிச்சைகளை தேவைப்படுகிறது. மிதமான எஃகுக்காக வடிவமைக்கப்பட்ட மரபுவழி கருவியானது முன்னேறிய பொருட்களை செயலாக்கும் போது சீக்கிரமே தோல்வியடையும் என்பதால், பொறியாளர்கள் குறிப்பிட்ட பொருள் தரத்துடன் சாய் பொருள் தரவரிசைகள், தெளிவு கணக்கீடுகள் மற்றும் அழிவு எதிர்பார்ப்புகளை பொருத்த வேண்டும்.

4. CAE சிமுலேஷன் முன்னேறும் சாய் உருவாக்கத்தில் என்ன பங்கை வகிக்கிறது?

முன்னேறிச் செல்லும் உலை வளர்ச்சிக்காக வாகனத் துறையில் CAE இறக்குமதி செய்தல் அவசியமாகிவிட்டது, இது பொறியாளர்கள் உண்மையான மாதிரியை உருவாக்குவதற்கு முன்பே வடிவமைப்புகளை மெய்நிகராக சரிபார்க்க அனுமதிக்கிறது. நவீன இறக்குமதி மென்பொருள் பொருள் ஓட்டத்தை முன்கூட்டியே கணிக்கிறது, விரிசல் அல்லது அதிக மெல்லியதாகுதல் போன்ற சாத்தியமான குறைபாடுகளைக் கண்டறிகிறது, ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தலைக் கணக்கிடுகிறது மற்றும் நிலைய வரிசைமுறையை சரிபார்க்கிறது. இந்த மெய்நிகர் சோதனை திறன் வாரங்களிலிருந்து மணிநேரங்களுக்கு உண்மையான மீள்வணைதலைக் குறைக்கிறது, உற்பத்திக்கான நேரத்தை விரைவுபடுத்துகிறது மற்றும் வளர்ச்சிச் செலவுகளை மிகவும் குறைக்கிறது. AHSS போன்ற மேம்பட்ட பொருட்களுக்கு, சரியான பொருள் தரவுடன் இறக்குமதி செய்தல் முதல் முயற்சியிலேயே வெற்றி பெற மிகவும் முக்கியமானது.

5. வாகனத் துறை பணிகளுக்கான முன்னேறிச் செல்லும் உலை விற்பனையாளர் எந்த சான்றிதழ்களைப் பெற்றிருக்க வேண்டும்?

IATF 16949 சான்றிதழ் ஆட்டோமொபைல் முன்னேற்ற சாயல் வழங்குநர்களுக்கான அத்தியாவசிய தர மேலாண்மைத் தரமாகும், பொருள் உருவாக்கத்தின் போது கடுமையான கட்டுப்பாடுகளை உறுதி செய்கிறது. இந்த சான்றிதழ் தக்கல் மேம்பாடு, குறைபாடுகளை தடுத்தல் மற்றும் வேறுபாடுகளைக் குறைத்தல் ஆகியவற்றில் உறுதிப்பாட்டைக் காட்டுகிறது. சான்றிதழைத் தாண்டி, உங்கள் குறிப்பிட்ட பொருள் தரங்களுடனான ஆவணப்படுத்தப்பட்ட முதல் முறை PPAP அங்கீகார விகிதங்கள், CAE சிமுலேஷன் திறன்கள், பொறியியல் குழுவின் திறமை மற்றும் அனுபவம் ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் வழங்குநர்களை மதிப்பீடு செய்யுங்கள். Shaoyi போன்ற கூட்டாளிகள் IATF 16949 சான்றிதழுடன் மேம்பட்ட சிமுலேஷன் தொழில்நுட்பத்தையும், முதல் முறையில் 93% அங்கீகார விகிதத்தையும் இணைத்து நம்பகமான ஆட்டோமொபைல் கருவிகளை வழங்குகின்றன.