உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்கான முன்னேற்ற மற்றும் பரிமாற்ற சாவிகளுக்கு இடையே தேர்வு செய்தல்

நீங்கள் ஒரு முக்கியமான முடிவு புள்ளியை எதிர்கொள்வதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். உங்கள் பொறியியல் குழு பாகங்களின் வடிவமைப்பை இறுதி செய்துவிட்டது, உற்பத்தி அளவுகள் மதிப்பிடப்பட்டுள்ளன, இப்போது எல்லாமே ஒரு தேர்வை சார்ந்து உள்ளது: உங்கள் திட்டத்தை உயிர்ப்பிக்க எந்த அச்சேற்ற சாவி தொழில்நுட்பத்தை தேர்வு செய்வது? தவறான விருப்பத்தை தேர்வு செய்தால், கருவி முதலீடுகள் வீணாகும், உற்பத்தியில் ஏற்படும் தாமதங்கள் உங்கள் முழு விநியோக சங்கிலியிலும் தரத்தில் பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்தும்.

இந்த சூழ்நிலை உலகளவில் உள்ள உற்பத்தி நிறுவனங்களில் தினமும் நடைபெறுகிறது. முன்னேற்ற சாவிக்கும் பரிமாற்ற சாவிக்கும் இடையே தேர்வு செய்வது ஒரு பெரிய விஷயம்—அது ஒரு தொழில்நுட்ப விருப்பம் மட்டுமல்ல. உங்கள் இறுதி ஆதாயம், கால அட்டவணை மற்றும் தயாரிப்பு தரத்தை நேரடியாக பாதிக்கும் ஒரு உத்திக் கட்டமைப்பு முடிவாகும்.

உங்கள் சாவி தேர்வு திட்ட வெற்றியை எவ்வாறு நிர்ணயிக்கிறது

உங்கள் உற்பத்தி செயல்பாட்டின் ஒவ்வொரு அம்சத்தையும் நீங்கள் தேர்ந்தெடுக்கும் ஸ்டாம்பிங் டை பாதிக்கிறது. சரியான டை வகையைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, பாகங்களின் தொடர்ச்சித்தன்மை மேம்படுவதையும், கழிவு விகிதங்கள் குறைவதையும், சுழற்சி நேரங்கள் சிறப்பாக்கப்படுவதையும் காண்பீர்கள். தவறான முடிவை எடுத்தால், விலையுயர்ந்த கருவி மாற்றங்கள், உற்பத்தி குறுக்கீடுகள் மற்றும் தரக் குறைபாடுகள் ஏற்பட வாய்ப்புள்ளது.

இதைக் கவனத்தில் கொள்ளுங்கள்: தோராயமாக தயாரிப்பு பிழைகள் மற்றும் மோசமான திட்டமிடல் முடிவுகளால் 25% திட்ட பட்ஜெட் இழக்கப்படலாம். டைகள் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் உலகத்தில், கருவிகள் உங்கள் பயன்பாட்டு தேவைகளுக்கு பொருந்தாதபோது அந்த சதவீதம் மேலும் அதிகரிக்கிறது. நிதி தாக்கம் ஆரம்ப முதலீட்டை மட்டும் மீறி, பராமரிப்புச் செலவுகள், பொருள் பயன்பாடு மற்றும் நீண்டகால செயல்பாட்டு திறமைத்துவத்தை பாதிக்கிறது.

இந்த ஒப்பிட்டு ஆய்வு வழிகாட்டி வழங்குவது

இந்த வழிகாட்டி பல்வேறு வகையான ஸ்டாம்பிங் டைகளின் அடிப்படை வரையறைகளுக்கு அப்பால் செல்கிறது. உங்கள் குறிப்பிட்ட திட்ட அளவுருக்களை ஏற்ற டை தொழில்நுட்பத்துடன் இணைக்க உதவும் செயல்படுத்தக்கூடிய தேர்வு முறைகளை நீங்கள் இங்கு காண்பீர்கள். உற்பத்தி பொறியாளர்களும், வாங்கும் தொழில்நுட்ப நிபுணர்களும் உண்மையில் எதிர்கொள்ளும் நடைமுறை முடிவு காரணிகளைச் சுற்றி நாங்கள் இந்த கட்டமைப்பை உருவாக்கியுள்ளோம்.

இந்த வழிகாட்டி பரிசீலிக்கும் ஐந்து முக்கிய முடிவு காரணிகள் இங்கே:

• பாகத்தின் வடிவமைப்பு மற்றும் சிக்கல்தன்மை – எளிய பிளாங்கிங் முதல் சிக்கலான மூன்று-பரிமாண வடிவங்கள் வரை, உங்கள் குறிப்பிட்ட உருவாக்கும் தேவைகளை எந்த டை வகை கையாளும் என்பதைப் புரிந்துகொள்ளுதல்
• உற்பத்தி அளவு தேவைகள் – ஒவ்வொரு டை வகையும் உங்கள் செயல்பாட்டிற்கு செலவு சார்ந்த புள்ளியை அடையும் அளவு முனைகளை அடையாளம் காணுதல்
• பொருள் சார்ந்த கருத்தாய்வுகள் – உங்கள் பொருளின் தடிமன், கடினத்தன்மை மற்றும் உருவாக்கும் தன்மைகளுக்கு ஏற்ப டை திறன்களை இணைத்தல்
• கருவி முதலீடு மற்றும் மொத்த செலவு – சரியான ROI (முதலீட்டு வருவாய்) மதிப்பீடுகளுக்காக முதலீட்டு செலவுகளையும், நீண்டகால செயல்பாட்டு செலவுகளையும் மதிப்பீடு செய்தல்
• தலைமை நேரம் மற்றும் நெகிழ்வுத்தன்மை தேவைகள் உற்பத்திக்கான வேகத்தை எதிர்கால வடிவமைப்பு மாற்ற தேவைகளுடன் சமன் செய்தல்

அதிக அளவிலான மின்சார பாகங்களுக்கான முற்போக்கு இடுக்கியை மதிப்பீடு செய்தாலும் அல்லது பெரிய ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங்குகளுக்கான டிரான்ஸ்ஃபர் இடுக்கியை கருத்தில் கொண்டாலும், முன்னே உள்ள கட்டமைப்பு உங்களை சரியான முடிவு நோக்கி வழிநடத்தும். வெற்றிகரமான திட்டங்களை விலையுயர்ந்த தவறுகளிலிருந்து பிரிக்கும் மதிப்பீட்டு நிர்ணய அளவுகோல்களில் நாம் ஆழமாக நுழைவோம்.

ஸ்டாம்பிங் இடுக்கி தேர்வுக்கான மதிப்பீட்டு நிர்ணய அளவுகோல்கள்

ஒவ்வொரு இடுக்கி வகையின் குறிப்பிட்ட விவரங்களுக்குச் செல்வதற்கு முன், நீங்கள் ஒரு நம்பகமான அளவு கோலைக் கொண்டிருக்க வேண்டும். இரு தயாரிப்பாளர்களும் தங்கள் தீர்வு உங்கள் பயன்பாட்டிற்கு "ஏற்ற" ஒன்று என்று கூறும்போது, முற்போக்கு ஸ்டாம்பிங் அமைப்பை டிரான்ஸ்ஃபர் இடுக்கி அமைப்புடன் எவ்வாறு நேரடியாக ஒப்பிடுவது? சந்தைப்படுத்தல் சத்தத்தை கடந்து செல்லும் தெளிவான, அளவிடக்கூடிய மதிப்பீட்டு நிர்ணய அளவுகோல்களை நிர்ணயிப்பதில்தான் பதில் உள்ளது.

தொலைநோக்கு தேவைகளுடன் போராடும் வடிவமைப்பு பொறியாளராக இருந்தாலும் சரி, மூலதன செலவினங்களை ஆபரேஷனல் செலவுகளுடன் சமப்படுத்தும் கொள்முதல் தொழில்முறையாளராக இருந்தாலும் சரி, உங்களுக்கு மேலோட்டமான பொதுமைப்படுத்தல்களுக்கு பதிலாக தொழில்நுட்ப ஆழம் தேவை. அதைத்தான் இந்த கட்டமைப்பு வழங்குகிறது.

உருவட்டு ஒப்பிடுவதற்கான ஏழு தரநிலைகள்

இந்த வழிகாட்டியில் பயன்படுத்தப்படும் மதிப்பீட்டு கட்டமைப்பு ஏழு தொடர்புடைய செயல்திறன் காரணிகளைச் சுற்றிச் சுழல்கிறது. ஒவ்வொரு தரநிலையும் உருவட்டு மற்றும் அடிப்பதற்கான செயல்பாடுகளின் குறிப்பிட்ட அம்சத்தை கவனிக்கிறது, இவை சேர்ந்து உண்மையான சூழ்நிலைகளின் கீழ் ஒவ்வொரு தொழில்நுட்பமும் எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பதற்கான முழுமையான படத்தை வழங்குகிறது.

1. பாகங்களின் வடிவவியல் திறன்கள் – இந்த தரநிலை ஒவ்வொரு உருவட்டு வகையும் நம்பகமாக உருவாக்கக்கூடிய வடிவங்கள், அம்சங்கள் மற்றும் உருவாக்கும் செயல்பாடுகளை ஆராய்கிறது. தொடர்ச்சியான தடியில் தொடர் செயல்பாடுகள் தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு முன்னேறும் உருவட்டுகள் சிறப்பாக செயல்படும், அதே நேரத்தில் மாற்று உருவட்டுகள் மிகவும் சிக்கலான மூன்று-பரிமாண வடிவவியலை ஏற்றுக்கொள்ளும். உருவட்டுகள் ஏற்கனவே உருவாக்கப்பட்ட பிறகு விலையுயர்ந்த மறுவடிவமைப்புகளை தவிர்க்க இந்த எல்லைகளை புரிந்துகொள்வது உதவுகிறது.
2. உற்பத்தி அளவு பொருத்தம் – வெவ்வேறு டை தொழில்நுட்பங்கள் வெவ்வேறு தொகை எல்லைகளில் அவற்றின் பொருளாதார சிறப்பை அடைகின்றன. மில்லியன் கணக்கான ஒரே வகையான பாகங்களுக்கான துல்லியமான டை ஸ்டாம்பிங் 50,000 பாகங்கள் ஆண்டு உற்பத்தியை விட வெவ்வேறு கருவியல் தேவைப்படுகின்றது. இந்த நிபந்தனை ஒவ்வொரு முறையும் பாகத்திற்கான சிறந்த செலவு செயல்பாட்டை வழங்குகின்றது.
3. பொருளின் தடிமன் அளவு – அனைத்து மெஷின்களும் அனைத்து வகையான பொருள்களையும் சமமாக கையாளுவதில்லை. 0.5மிமி க்கும் குறைவான மிக மெல்லிய பொருள்கள் ஊட்டுதல் மற்றும் கையாளுதல் சவால்களை ஏற்படுத்துகின்றன, அதே சமயம் 6மிமி க்கும் மேலான தடித்த பொருள்கள் மிக அதிக டன் திறன் மற்றும் வெவ்வேறு வடிவமைப்பு முறைகளை தேவைப்படுகின்றன. இந்த காரணி உங்கள் பொருள் தரநிலைகளை ஏற்ற தொழில்நுட்பத்துடன் பொருத்துகின்றது.
4. ஓரளவு துல்லியம் – உங்கள் பயன்பாடு கண்டிப்பான அளவு கட்டுப்பாட்டை தேவைப்படுகின்ற போது, ஒவ்வொரு டை வகையின் உள்ளார்ந்த துல்லிய திறன்களை புரிந்து கொள்வது முக்கியமாகின்றது. சில அமைப்புகள் அவற்றின் இயந்திர செயல்பாடு மற்றும் பாகங்களை கையாளும் முறைகளால் இயல்பாகவே கண்டிப்பான ஓரளவுகளை பராமரிக்கின்றன.
5. கருவி செலவு அமைப்பு – ஆரம்ப டை முதலீடு என்பது தொடக்கப் புள்ளியை மட்டுமே குறிக்கிறது. இந்த அளவுகோல் முழுமையான செலவு படத்தை உடைக்கிறது: வடிவமைப்பு பொறியியல், டை கட்டுமானம், சோதனை மற்றும் சரிபார்ப்பு, மேலும் பெரும்பாலும் புறக்கணிக்கப்படும் மாற்றங்கள் மற்றும் ஸ்பேர் பாகங்களின் செலவுகள்.
6. சுழற்சி நேர செயல்திறன் – உற்பத்தி வேகம் உங்கள் பாகத்திற்கான செலவு கணக்கீடுகள் மற்றும் திறன் திட்டமிடலை நேரடியாக பாதிக்கிறது. படிப்படியாக கருவி மற்றும் டை அமைப்புகள் பொதுவாக டிரான்ஸ்ஃபர் அமைப்புகளை விட வேகமான சுழற்சி நேரத்தை வழங்குகின்றன, ஆனால் பாகத்தின் சிக்கல் மற்றும் ப்ரஸ் தரவரிசைகளைப் பொறுத்து இந்த இடைவெளி மிகவும் மாறுபடுகிறது.
7. பராமரிப்பு தேவைகள் – நீண்டகால இயக்க செலவுகள் பராமரிப்பு தீவிரத்தை பொறுத்து அதிகம் சார்ந்துள்ளன. இதில் திட்டமிடப்பட்ட தடுப்பு பராமரிப்பு, அணியும் பாகங்களை மாற்றும் அடிக்கடி, மேலும் பிரச்சினைகள் ஏற்படும்போது பழுதுபார்ப்பதன் சிக்கல் ஆகியவை அடங்கும். சில டை அமைப்புகள் மற்றவற்றை விட அதிக அளவிலான கவனத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன.

ஒவ்வொரு ஸ்டாம்பிங் முறையையும் நாங்கள் எவ்வாறு மதிப்பீடு செய்தோம்

இந்த ஏழு நிபந்தனைகள் ஏதேனும் ஒரு காரணத்திற்காக தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டவை அல்ல—அவை டை ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளில் திட்டத்தின் வெற்றி அல்லது தோல்வியை தொடர்ந்து தீர்மானிக்கும் காரணிகளைக் குறிக்கின்றன. இந்த வழிகாட்டியில் நாங்கள் வழங்கும் பரிந்துரைகள் ஆரம்ப முதலீட்டு தாக்கங்களையும், நீண்டகால செயல்பாட்டுச் செலவுகளையும் கருத்தில் கொள்கின்றன, இதன் மூலம் உங்களுக்கு முன்னரே வழங்கப்படும் விலைக்கான கணக்கை மட்டும் அல்ல, முழுமையான நிதிக் கணக்கை வழங்குகிறோம்.

ஒவ்வொரு நிபந்தனையை ஆராயும்போது, கோட்பாட்டளவிலான தரவுகளை விட உண்மையான உலக செயல்திறன் தரவுகளுக்கு நாங்கள் முக்கியத்துவம் அளித்துள்ளோம். ஒரு டை ஸ்டாம்பிங் இயந்திரம் சிறப்பு நிலைமைகளில் குறிப்பிட்ட அனுமதி வரம்புகளுக்கு ஏற்ப தரம் தரப்பட்டிருக்கலாம், ஆனால் உண்மையான உற்பத்தி சூழல்கள் முடிவுகளை பாதிக்கும் கூடுதல் மாறிகளை அறிமுகப்படுத்துகின்றன. அடுத்தடுத்து வரும் மதிப்பீடுகள் உங்கள் நிறுவனத்தில் நீங்கள் உண்மையாக எதிர்பார்க்கக்கூடியவற்றை பிரதிபலிக்கின்றன.

இந்தத் தகுதிகள் ஒன்றையொன்று மேலோட்டமாகப் பாதித்து, ஒன்றையொன்று சார்ந்திருப்பதை நீங்கள் கவனிப்பீர்கள். உதாரணமாக, கண்டிப்பான அளவு தேவைகள் அடிக்கடி கருவியின் செலவையும், பராமரிப்புத் தேவைகளையும் அதிகரிக்கும். அதிக உற்பத்தி அளவுகள் அதிக ஆரம்ப முதலீட்டை நியாயப்படுத்தலாம், ஆனால் மேம்பட்ட பராமரிப்புத் திட்டங்களை தேவைப்படுத்தும். இந்த வர்த்தக இடப்பெயர்ச்சிகளைப் புரிந்து கொள்வது, மற்றவற்றின் செலவில் ஒரு குறிப்பிட்ட காரணிக்காக மட்டும் அதிகபட்சமாக்குவதற்கு பதிலாக, போட்டியிடும் முன்னுரிமைகளை சமப்படுத்த உங்களுக்கு உதவும்.

இந்த மதிப்பீட்டு கட்டமைப்பை நிறுவிய பிறகு, நீங்கள் ஒவ்வொரு டை வகையையும் நேர்மையாக மதிப்பீடு செய்ய தகுதியுடையவராக இருக்கிறீர்கள். இந்த உயர் வேக உற்பத்தி முறை ஏழு பரிமாணங்களிலும் எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பதை ஆராய்வதற்காக, முதலில் முற்போக்கு டை தொழில்நுட்பத்திற்கு இந்த மதிப்பீட்டு அளவுகோல்களைப் பயன்படுத்துவோம்.

அதிக அளவிலான துல்லியமான பாகங்களுக்கான முற்போக்கு டை ஸ்டாம்பிங்

ஒருங்கிணைந்த தரம் கொண்ட மில்லியன் கணக்கான ஒரே போன்ற பாகங்களை உற்பத்தி தேவைகள் கோரும்போது, முன்னேறும் செதில் ஸ்டாம்பிங் வலுவான தீர்வாக உருவாகிறது. இந்த தொழில்நுட்பம் தொடர்ச்சியான உலோக தகடுகளை முழுமையான பாகங்களாக மாற்றுகிறது, இது பொருள் இறுதி பாகம் முழுமையாகும் வரை செதிலிலிருந்து வெளியேறாமல் கட்டுப்பாட்டில் செயல்களின் தொடரில் நிகழ்கிறது.

அதிக அளவு பயன்பாடுகளுக்கு முன்னேறும் உலோக ஸ்டாம்பிங்கை இவ்வளவு பயனுள்ளதாக ஆக்குவது என்ன? பொருள் கையாளுதல் மற்றும் நிலையங்களின் தொடரின் அதிசய அணுகுமுறையில் இதன் பதில் அமைகிறது. இந்த செயல்முறை உற்பத்தியாளர்கள் நம்பும் வேகத்தையும் துல்லியத்தையும் எவ்வாறு அடைகிறது என்பதை சரியாக புரிந்துகொள்வோம்.

முன்னேறும் செதில்கள் அதிவேக உற்பத்தியை எவ்வாறு அடைக்கின்றன

முறையான ஸ்டாம்பிங்கில் ஒரு தொடர் உலோக தடியை ஒரு செதிலின் வழியாக ஊடுறுவல் செய்வதை கற்பனை செய்யுங்கள். முதலில் பிளாங்குகள் வெட்டப்பட்டு பின்னர் நிலைகளுக்கிடையே கைமாறப்படும் மற்ற முறைகளை விட மாறுபட்டு, உருவாக்கும் செயல் முழுவதுமாக தொடர்ந்து தடி இணைந்திருக்கும். ஒவ்வொரு அடித்தலும் பொருளை அடுத்த நிலைக்கு நகர்த்துகிறது, அங்கு முந்தைய பகுதிகள் தங்கள் குறிப்பிட்ட பணிகளை ஒரே நேரத்தில் மேற்கொள்ளும் போது ஒரு புதிய செயல்பாடு நடைபெறுகிறது.

தரமான முறையான செதில் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை கண்டிப்பான வடிவமைக்கப்பட்ட நிலை தொடரைப் பின்பற்றுகிறது:

• ஓட்டுநர் துளைகள் – முதல் நிலைகள் பொதுவாக துல்லியமான சீரமைப்புக்கான குறிப்பிட்ட அளவீடுகளாக பைலட் துளைகளை உருவாக்கும். இந்த துளைகள் அடுத்த நிலைகளில் பைலட் குச்சிகளுடன் இணைந்து, செதில் முழுவதும் துல்லியமான நிலைப்பாட்டை உறுதி செய்க்கின்றன.
• பியர்சிங் செயல்பாடுகள் – உள்ளேயுள்ள துளைகள், ஸ்லாட்கள் மற்றும் வெட்டுகள் எந்த உருவாக்குதலுக்கும் முன் உருவாக்கப்படுகின்றன. உருவாக்கப்பட்ட பகுதிகளை விட தட்டையான பொருளை பியர்சிங் செய்வதால் தூய்மையான விளிம்புகளையும் மாறாத அளவுகளையும் பெற முடியும்.
• உருவாக்கும் தொடர்கள் – வளைத்தல், இழுத்தல், நாணயம் மற்றும் தட்டையான உருவாக்கம் போன்ற செயல்பாடுகள் படிப்படியாக பாகத்தை வடிவமைக்கின்றன. பொருளின் அழுத்தத்தை தவிர்க்க அல்லது விரிசலை தடுக்க சிக்கலான வடிவவியல் பெரும்பாலும் பல உருவாக்கும் நிலையங்களை தேவைப்படுத்துகிறது.
• வெட்டி நீக்குதல் மற்றும் வெளியேற்றுதல் – இறுதி நிலையம் முடிக்கப்பட்ட பாகத்தை கேரியர் தகட்டிலிருந்து பிரித்து, டையிலிருந்து வெளியேற்றுகிறது. மீதமுள்ள எலும்பு போன்ற பொருள் மறுசுழற்சிக்காக அழுத்தத்திலிருந்து முன்னேறுகிறது.

சிறிய பாகங்களுக்கு ஒரு படிப்படியான ஸ்டாம்பிங் அழுத்தி நிமிடத்திற்கு 1,000 ஐ விட அதிகமான ஓட்டங்களில் இந்த முழு தொடரையும் செயல்படுத்த முடியும். இந்த அதிவேக உலோக ஸ்டாம்பிங் திறன், குறைந்த ஆபரேட்டர் தலையீட்டுடன் இணைந்து, ஏன் படிப்படியான டைகள் அதிக தொகை உற்பத்தி சூழலில் ஆதிக்கம் செலுத்துகின்றன என்பதை விளக்குகிறது.

படிப்படியான டை தொழில்நுட்பத்தின் முக்கிய பலங்கள்

படிப்படியான அமைப்புகளில் உள்ள டை முன்னர் நிறுவப்பட்ட மதிப்பீட்டு நோக்கங்களை நேரடியாக கவனத்தில் கொள்ளும் பல தனி நன்மைகளை வழங்குகிறது:

• குறைந்த பொருள் கையாளுதல் – செயல்முறைகளுக்கிடையே பரிமாற்ற இயந்திரங்கள் தேவைப்படாமலும், சேதமடைவதோ அல்லது சீர்குலைவதற்கான வாய்ப்புகள் குறையவும், பகுதிகள் கேரியர் ஸ்ட்ரிப்பில் இறுதி வரை இணைக்கப்பட்டிருக்கும்.
• வேகமான சுழற்சி நேரங்கள் – ஒவ்வொரு அச்சு ஓட்டத்திலும் பல செயல்கள் ஒரே நேரத்தில் நிகழும். பத்து நிலையங்கள் கொண்ட அச்சு, ஒவ்வொரு ஓட்டத்திற்கும் ஒரு முழுமையான பகுதியை உருவாக்குகிறது; இது ஸ்ட்ரிப்பின் மூலம் பத்து வெவ்வேறு செயல்களை மேற்கொள்கிறது.
• அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு சிறந்தது – முன்னேற்ற அச்சிடுதலின் தானியங்கு தன்மை காரணமாக, ஆண்டுதோறும் 10,000 முதல் 25,000 பாகங்களை கடந்தவுடன் இது மிகவும் செலவு பயனுள்ளதாக மாறுகிறது. அதிக அளவில் உற்பத்தி செய்யும்போது பாகத்திற்கான செலவு நன்மைகள் மிகவும் அதிகரிக்கின்றன.
• நிலையான பாகத்தின் தரம் – ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் துல்லியமான பதிவுகளை உறுதி செய்ய பைலட் குழல்கள் உதவுகின்றன. கட்டுப்படுத்தப்பட்ட ஸ்ட்ரிப் முன்னேற்றம், கையால் அல்லது அரை-தானியங்கி கையாளுதலால் ஏற்படக்கூடிய மாறுபாடுகளை நீக்குகிறது.
• குறைக்கப்பட்ட உழைப்பு தேவைகள் – ஒருமுறை அமைத்த பிறகு, முன்னேற்ற அச்சுகள் குறைந்தபட்ச ஆபரேட்டர் தலையீட்டுடன் இயங்கும். ஒரு தொழில்நுட்ப வல்லுநர் பெரும்பாலும் பல அச்சுகளை ஒரே நேரத்தில் கண்காணிக்க முடியும்.
• பொருள் செலுத்தம் – கவனமான ஸ்ட்ரிப் அமைப்புமுறை மற்றும் நெஸ்டிங் சீரமைப்பு கழிவைக் குறைக்கின்றன, பாகத்தின் வடிவவியலைப் பொறுத்து பெரும்பாலும் 75-85% ஐ மீறும் அளவிற்கு பொருள் பயன்பாட்டு விகிதங்கள்.

முன்னேறிச் செல்லும் உருவங்களுக்குள் உருவாக்கும் திறன்கள்

முன்னேறிச் செல்லும் அடிப்படையிலான உருவங்கள் ஆச்சரியப்படுத்தும் அளவிற்கு பரந்த உருவாக்கும் தொழில்நுட்பங்களை ஏற்றுக்கொள்கின்றன. இந்த திறன்களைப் புரிந்து கொள்வது உங்கள் பாகத்தின் வடிவவியல் முன்னேறிச் செல்லும் தொழில்நுட்பத்தின் சிறப்பு இடத்திற்குள் பொருந்துகிறதா என்பதை தீர்மானிக்க உதவுகிறது.

வளைத்தல் செயல்பாடுகள் பெரும்பாலான முன்னேறிச் செல்லும் அடிப்படையிலான ஆட்டோமொபைல் பாகங்கள் மற்றும் மின்சார பாகங்களின் முதுகெலும்பாக உள்ளன. V-வளைவுகள், U-வளைவுகள் மற்றும் Z-வளைவுகள் வளைவு தொடரை சரியாக வடிவமைத்தால் பல நிலைகளில் எளிதாக அடைய முடியும். முக்கிய கட்டுப்பாடு? ஒவ்வொரு வளைவும் பாகம் தொடர்ந்து அடுத்தடுத்த நிலைகளில் தடையின்றி முன்னேற அனுமதிக்க வேண்டும்.

நாணய உருவாக்கும் செயல்பாடுகள் உயர் அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்தி துல்லியமான சாய்வு குழிகளுக்குள் பொருளை அழுத்தி பாயச் செய்வதன் மூலம் சிறந்த அளவு கட்டுப்பாட்டை வழங்குகின்றன. இந்த நுட்பம் மற்ற உருவாக்கும் முறைகளால் சமாளிக்க முடியாத அளவுக்கு கூர்மையான ஓரங்கள், நுண்ணிய விவரங்கள் மற்றும் கடுமையான தடிமன் தரநிலைகளை உருவாக்குகிறது.

உயர்த்தப்பட்ட அச்சு மற்றும் தடிமனற்ற உருவாக்கங்கள் தடிமனற்ற பாகங்களுக்கு மூன்று பரிமாண அம்சங்களைச் சேர்க்கின்றன. பொருளின் பண்புகள் மற்றும் தடிமன் அகலத்திற்கான கட்டுப்பாடுகளைப் பொறுத்து உருவாக்கும் ஆழத்திற்கான கட்டுப்பாடுகள் இருந்தாலும், ரிப்ஸ், பாஸஸ் மற்றும் தடிமனற்ற கோப்பை வடிவங்கள் படிமுறை அச்சுகளில் நன்றாக செயல்படுகின்றன.

பொருள் தடிமன் கருத்தில் கொள்ள வேண்டியவை

படிமுறை அச்சுகள் பலத்த அளவிலான பொருள் தடிமன்களைக் கையாளும் திறன் கொண்டவை, ஆனால் இந்த அளவு முழுவதும் செயல்திறன் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் மாறுபடுகிறது. படிமுறை அச்சுகள் எங்கு சிறப்பாகச் செயல்படுகின்றன - மேலும் எங்கு சிரமப்படுகின்றன என்பதைப் புரிந்து கொள்வது விலையுயர்ந்த கருவி மாற்றங்கள் மற்றும் உற்பத்தி சிக்கல்களைத் தவிர்க்கிறது.

உகந்த தடிமன் அளவு: 0.2மிமீ முதல் 4.0மிமீ

பெரும்பாலான முற்போக்கு ஸ்டாம்பிங் டை பயன்பாடுகள் இந்த இடைவெளியில் வருகின்றன. ஸ்ட்ரிப் ஊட்டும் இயந்திரங்கள் நம்பகத்தன்மையுடன் செயல்படுகின்றன, உருவாக்கும் செயல்பாடுகள் தொடர்ச்சியான முடிவுகளை அடைகின்றன, மேலும் தரப்பட்ட பதம் தொழில்நுட்ப அளவுகளுக்கு ஏற்ற பொதுவான பத தொன்னேஜ் பொருத்தமான பகுதி வடிவங்களை ஏற்றுக்கொள்கிறது.

மெல்லிய பொருள் சவால்கள் (0.2மிமீக்கு கீழ்)

மிகவும் மெல்லிய பொருட்கள் ஊட்டுதலில் சிக்கல்களை ஏற்படுத்துகின்றன, நிலையங்களுக்கிடையே மடிந்துவிடும் போக்குடையவை, மேலும் பைலட் குச்சிகளில் சரியாக பதிவு செய்யப்படாமல் இருக்கலாம். இந்த சிக்கல்களை சமாளிக்க சிறப்பு ஊட்டும் உபகரணங்களும், மாற்றியமைக்கப்பட்ட டை வடிவமைப்புகளும் உதவும், ஆனால் அதற்கேற்ப செலவுகள் அதிகரிக்கும்.

தடித்த பொருள் கட்டுப்பாடுகள் (4.0மிமீக்கு மேல்)

கனமான அளவு கொண்ட பொருட்களுக்கு மிகவும் அதிகமான பத தொன்னேஜ் மற்றும் உறுதியான டை கட்டுமானம் தேவைப்படுகிறது. அதிகரிக்கப்பட்ட உருவாக்கும் விசைகள் டையின் அழிவை விரைவுபடுத்தக்கூடும் மற்றும் ஒரே டையில் சாத்தியமான செயல்பாடுகளின் எண்ணிக்கையைக் குறைக்கலாம்.

ஸ்டாம்பிங்கிற்கான சிறந்த பயன்பாடுகள்

ஸ்டாம்பிங் டை தொழில்நுட்பம் உண்மையில் எங்கு பிரகாசிக்கிறது? பல சாதகமான பண்புகளை இணைக்கும் பயன்பாடுகள்:

• ஆண்டுக்கு 25,000 பாகங்களை மிஞ்சும் அளவு (100,000 அலகுகளுக்கு மேல் சிறந்த செயல்திறன்)
• கிடைக்கும் தடிமனுக்குள் பொருந்தக்கூடிய பகுதி அகலங்கள் (பொதுவாக 300மிமீக்கு குறைவானது)
• ஆழமான இழுப்புகள் இல்லாமல் மிதமான வடிவமைப்பு சிக்கல்
• 0.3மிமீ முதல் 3.0மிமீ வரை பொருள் தடிமன்
• நிலையான பதிவு மூலம் பயனடையும் இறுக்கமான சகிப்புத்தன்மை தேவைகள்

இந்த நன்மைகளைப் பயன்படுத்தும் துறைகளில் ஆட்டோமொபைல் (பிராக்கெட்டுகள், டெர்மினல்கள், இணைப்பான்கள்), எலக்ட்ரானிக்ஸ் (தொடுதல்கள், தடுப்புகள், கம்பி வடிவங்கள்), உபகரணங்கள் (பொருத்தும் உபகரணங்கள், உள் பாகங்கள்) மற்றும் மருத்துவ சாதனங்கள் (உயர் மீள்தன்மை தேவைப்படும் துல்லியமான பாகங்கள்) ஆகியவை அடங்கும்.

ருத்தில் கொள்ள வேண்டிய குறைபாடுகள்

எந்த ஒரு தொழில்நுட்பமும் அனைத்து பயன்பாடுகளுக்கும் பொருந்தாது. முன்னேறும் உருவங்கள் சில திட்டங்களை டிரான்ஸ்ஃபர் டை தீர்வுகளை நோக்கி தள்ளக்கூடிய கட்டுப்பாடுகளைச் சந்திக்கின்றன:

• பாகத்தின் அளவு கட்டுப்பாடுகள் – தடிமன் அகலத்திற்கான கட்டுப்பாடுகள் பாகத்தின் அதிகபட்ச அளவுகளைக் கட்டுப்படுத்துகின்றன. மிகப்பெரிய பாகங்களை முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் மூலம் உற்பத்தி செய்ய முடியாது.
• ஆழமான இழுப்புக்கான கட்டுப்பாடுகள் – குறிப்பிடத்தக்க இழுப்பு ஆழத்தை தேவைப்படும் பாகங்கள் பொதுவாக நிலையங்களுக்கிடையிலான தடிமன் இணைப்பை பராமரிக்கும் போது அடைய முடியாததாக இருக்கும்.
• மூன்று-பரிமாண சிக்கலான தன்மை – பல கோணங்களிலிருந்து செயல்பாடுகளை தேவைப்படுத்தும் அதிக சிக்கலான வடிவங்கள் படிப்படியாக உருவாகும் செதிலின் நேர்கோட்டு முன்னேற்றத்திற்குள் சாத்தியமற்றதாக இருக்கலாம்.
• நிலையங்களுக்கிடையே இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள் – உங்கள் பாகத்திற்கு செயல்முறையின் நடுவே வெல்டிங், துளையிடுதல் அல்லது பிற ஸ்டாம்பிங் அல்லாத செயல்பாடுகள் தேவைப்பட்டால், இந்த இடையீடுகளை படிப்படியாக உருவாகும் செதில்களால் ஏற்றுக்கொள்ள முடியாது.

உங்கள் பயன்பாடு இந்த கட்டுப்பாடுகளை எட்டியவுடன், பரிமாற்ற செதில் தொழில்நுட்பம் பெரும்பாலும் தீர்வை வழங்குகிறது. படிப்படியாக உருவாகும் செதில்களால் திறம்பட உற்பத்தி செய்ய முடியாத சிக்கலான, பெரிய அளவிலான பாகங்களை பரிமாற்ற ஸ்டாம்பிங் எவ்வாறு கையாளுகிறது என்பதை ஆராய்வோம்.

சிக்கலான பெரிய அளவிலான பாகங்களுக்கான பரிமாற்ற செதில் ஸ்டாம்பிங்

உங்கள் பாகத்தின் வடிவமைப்பு முறையான டை திறன்களை மீறும்போது என்ன நடக்கிறது? ஆழமான இழுப்புகள், பெரிய அளவுகள் அல்லது சிக்கலான மூன்று-பரிமாண வடிவங்கள் படத்தில் தோன்றும்போது, டிரான்ஸ்ஃபர் டை ஸ்டாம்பிங் உங்கள் முதன்மை தீர்வாக மாறுகிறது. இந்த தொழில்நுட்பம் ஒரு அடிப்படையிலேயே வேறுபட்ட அணுகுமுறையை எடுக்கிறது—முதல் செயல்பாட்டிலேயே பிளாங்கை தாய் பொருளிலிருந்து பிரித்து, பின்னர் அதை அடுத்தடுத்த வடிவமைப்பு நிலைகளில் சுதந்திரமாக நகர்த்துகிறது.

இதை இவ்வாறு பாருங்கள்: முறையான ஸ்டாம்பிங் பாகங்களை கேரியர் ஸ்ட்ரிப்புடன் இணைத்து வைக்கும் போது, டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங் ஒவ்வொரு பிளாங்கையும் எந்த கோணத்திலும் செயல்படுத்துவதற்கான சுதந்திரத்தை வழங்குகிறது. இந்த சுதந்திரம் வேறு எவ்விதத்திலும் அடைய முடியாத தயாரிப்பு சாத்தியங்களைத் திறக்கிறது.

டிரான்ஸ்ஃபர் டை இயந்திரவியல் மற்றும் தானியங்கி அமைப்புகள்

டிரான்ஸ்ஃபர் டை ஸ்டாம்பிங்கின் வேறுபட்ட அம்சம், பணி துண்டுகள் செயல்முறையில் நகரும் விதத்தில் உள்ளது. தொடர்ச்சியான தகட்டில் முன்னேறுவதற்கு பதிலாக, தனி பிளாங்க்குகள் ஒரு சிக்கலான இயந்திர டிரான்ஸ்ஃபர் அமைப்பின் மூலம் நிலையங்களுக்கு இடையே பயணிக்கின்றன. இந்த இயந்திரத்தைப் புரிந்து கொள்வது, ஏன் டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் சிக்கலான பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதில் சிறந்து விளங்குகின்றன என்பதை வெளிப்படுத்துகிறது.

டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை எவ்வாறு நடைபெறுகிறது என்பது இதோ:

நிலை 1: பிளாங்கிங் செயல்பாடு

செயல்முறை முதல் நிலையத்திற்கு ஒரு சுருள் அசல் உலோகம் ஊட்டப்படுவது மூலம் தொடங்குகிறது. இங்கே, ஒரு பிளாங்கிங் டை, தொடர்ச்சியான தகட்டில் இருந்து ஆரம்ப பாகத்தின் வடிவத்தை—பிளாங்க் எனப்படுவதை—வெட்டுகிறது. இது டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங், முன்னேறிய முறைகளில் இருந்து விலகும் முக்கியமான தருணம். பிளாங்க் ஒரு தனி முகவராக மாறுகிறது, போக்குவரத்து தகட்டுடன் இனி இணைக்கப்படாமல்.

நிலை 2: இயந்திர டிரான்ஸ்ஃபர் ஈடுபாடு

அழுத்தும் ராம் திறக்கும்போது, பாகங்களை உயர்த்தும் உபகரணங்கள் அடிப்பகுதி செதிலின் மேற்பரப்பிலிருந்து புதிதாக வெட்டப்பட்ட பிளாங்கை உயர்த்தும். அதே நேரத்தில், இடமாற்றும் அமைப்பு செயல்பாட்டுக்கு வரும். செதிலின் நீளம் முழுவதுமாக இரு இணையான பாதைகள் உள்நோக்கி நகர்கின்றன, மேலும் அவற்றில் பொருத்தமைக்கப்பட்ட சிறப்பு விரல்கள் அல்லது பிடிப்பான்கள் பிளாங்கின் ஓரங்களை உறுதியாக பிடிக்கின்றன.

கட்ட மூன்று: துல்லியமான இயக்கம்

பிளாங்கு பாதுகாப்பாக பிடிக்கப்பட்டவுடன், முழு இடமாற்றும் பாதை கூட்டமைப்பு கவனிப்புடன் ஒரு தொடர் செயல்களை மேற்கொள்கின்றது: பாகத்தை செங்குத்தாக உயர்த்துதல், அடுத்த நிலையத்திற்கு கிடைமாந்திருந்து நகர்த்துதல், மேலும் அதை இடம் குறிப்பிடும் கம்பிகளின் மீது மிகத் துல்லியமாக இறக்குதல். விரல்கள் விடுவிக்கப்படுகின்றன, பாதைகள் பின்வாங்குகின்றன, மேலும் அழுத்தும் ராம் கீழ்நோக்கி நகர்வை தொடங்குவதற்கு முன்பே இது முழுவதுமாக நிகழ்கின்றது—பெரும்பாலும் ஒரு வினாடியில் பின்னமாகவே.

கட்ட நான்கு: தொடர்ச்சியான உருவாக்கம்

பிளாங்கு அடுத்தடுத்த நிலையங்களின் வழியாக முன்னேறுகின்றது, ஒவ்வொன்றும் குறிப்பிட்ட உருவாக்கும் செயலுக்காக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. பாகம் தொடரின் இணைப்பால் கட்டுப்படுத்தப்படவில்லை என்பதால், செதில் வடிவமைப்பாளர்கள் செயல்களின் தொடர் அமைத்தலில் அற்புத அளவு நெகிழ்வுத்தன்மையைப் பெறுகின்றனர்.

இந்த இயக்கத்தை இயக்க, டிரான்ஸ்ஃபர் சாவி இயந்திர அல்லது புளூமாட்டிக் முறைகளை நம்பியுள்ளது. டிரான்ஸ்ஃபர் அமைப்பு X மற்றும் Y அச்சுகளில் அல்லது மேம்பட்ட அமைப்புகளில் X, Y மற்றும் Z அச்சுகளில் நகரக்கூடிய டிரான்ஸ்ஃபர் பார்களில் பொருத்தப்பட்ட விரல்களைக் கொண்டுள்ளது. ஒவ்வொரு செயல்பாட்டிற்கும் முன் வெற்று தகடுகளைப் பிடித்து சரியான சீரமைப்பில் நிலைநிறுத்துதல் .

டிரான்ஸ்ஃபர் அச்சு தேவைகள் மற்றும் டன்னேஜ் கருத்துகள்

டிரான்ஸ்ஃபர் சாவிகளை இயக்குவதற்கு சிறப்பு உபகரணங்கள் தேவைப்படுகின்றன. ஒரு டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங் அச்சு பொதுவான முறையான முன்னேறும் அச்சுகளிலிருந்து பல முக்கிய அம்சங்களில் வேறுபட்டது:

• பெரிய படுக்கை அளவுகள் – தொடர்ச்சியாக அமைக்கப்பட்ட பல சாவி நிலையங்களை ஏற்றுக்கொள்ள நீட்டிக்கப்பட்ட படுக்கைப் பகுதிகளை டிரான்ஸ்ஃபர் அச்சுகள் கொண்டுள்ளன. முழு சாவி தொகுப்பின் எடையையும், டிரான்ஸ்ஃபர் இயந்திர ஹார்டுவேரையும் சுமக்க படுக்கை தேவை.
• அதிக டன்னேஜ் திறன் – ஆழமான இழுப்பு செயல்பாடுகள் மற்றும் பெரிய பாகங்களின் அளவுகள் பொதுவாக அதிக உருவாக்கும் விசைகளை தேவைப்படுத்துகின்றன. டிரான்ஸ்ஃபர் அச்சுகள் பொதுவாக 400 முதல் 2,500 டன்கள் வரை இருக்கும், இருப்பினும் பயன்பாடுகள் அகலமாக மாறுபடும்.
• ஒருங்கிணைந்த டிரான்ஸ்ஃபர் இயந்திரங்கள் – முன்னேறும் அச்சுகளில் பட்டை ஊட்டுதல் பொருள் இயக்கத்தைக் கையாளுகிறது என்பதை விட மாற்று அச்சுகள் ரயில் மற்றும் கிரிப்பர் அமைப்புகளை ஒருங்கின பகுதிகளாக உள்ளடக்கியுள்ளன.
• மெதுவான ஸ்ட்ரோக் வீதங்கள் – தனித்தனியான பிளாங்குகளை மாற்றுவதன் இயந்திர சிக்கல்மை முன்னேறும் செயல்பாடுகளை விட சைக்கிள் வேகத்தைக் கட்டுப்படுத்துகிறது. இருப்பினும், இந்த விரிவான விடை முன்னேறும் டைகளில் சாத்தியமற்ற உருவாக்கும் செயல்களை சாத்தியமாக்குகிறது.

மாற்று பயன்பாடுகளுக்காக ஒரு டை-அச்சு இயந்திரத்தை மூல்யாய்த்தும்போது, டன் தேர்வு முக்கியமானதாகிறது. குறைவான அளவுள்ள அச்சுகள் ஆழமான இழுப்புகள் மற்றும் தடித்த பொருட்களுடன் சிரமப்படுகின்றன, அதே நேரத்தில் அளவுக்கு மேலான உபகரணங்கள் ஆற்றலையும் தரை இடத்தையும் வீணாக்குகின்றன. ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் உருவாக்கும் விசைகளின் கவனிப்பு ஆய்வு தேவைப்படுகிறது.

மாற்று அச்சிடுதல் முன்னேறும் முறைகளை விட சிறந்து விளங்கும் போது

மாற்று டை தொழில்நுட்பம் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டுச் சுவடுகளுக்கு தீர்க்கமான நன்மைகளை வழங்கிறது. இந்த பலங்களைப் புரிந்து கொள்வது மாற்று அச்சிடுதல் உங்கள் சிறந்த தேர்வைக் குறிக்கும் போது உங்களை அடையாளங்காட்ட உதவுகிறது.

• பெரிய பாகங்களைக் கையாளுதல் – பட்டை அகலக் கட்டுப்பாடுகள் இல்லாமல், முன்னேற்ற அடிப்படையில் பொருத்த முடியாத பகுதிகளை டிரான்ஸ்ஃபர் சாய்வுகள் உற்பத்தி செய்கின்றன. ஆட்டோமொபைல் கட்டமைப்பு பலகங்கள், பெரிய உபகரண கூடுகள் மற்றும் தொழில்துறை உறைகள் பெரும்பாலும் டிரான்ஸ்ஃபர் அச்சிடுதலை தேவைப்படுகின்றன.
• ஆழமான இழுப்புகளுக்கு இடமளிக்கிறது – இந்த திறன் டிரான்ஸ்ஃபர் அச்சிடுதலின் மிக முக்கியமான நன்மையைக் காட்டுகிறது. பிளாங்க் விடுவிக்கப்படும்போது, பொருள் அனைத்து திசைகளிலும் இருந்து சீராக சாய்வு குழியில் பாயும். பிழைப்போகும் முன் ஆழமான இழுப்பைக் கட்டுப்படுத்த, படிப்படியான சாய்வுகள் கேரியர் பட்டையுடன் இணைக்கப்பட்ட பக்கங்களில் இருந்து பொருளை இழுக்க வேண்டும். அவற்றின் விட்டத்தை விட ஆழமான பாகங்கள் கிட்டத்தட்ட எப்போதும் டிரான்ஸ்ஃபர் சாய்வு தொழில்நுட்பத்தை தேவைப்படுகின்றன.
• சிக்கலான மூன்று-பரிமாண உருவாக்கத்தை அனுமதிக்கிறது – ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் பகுதிக்கு 360-டிகிரி அணுகலைக் கொண்டிருப்பதால், பக்க துளைகள், அடிவெட்டுகள், சாய்ந்த தள்ளுகள் மற்றும் சிக்கலான மேற்பரப்பு வடிவங்களை பொறியாளர்கள் சேர்க்க முடியும். பட்டை முன்னேற்றத்தை இடைமறிக்கும் அம்சங்கள் முற்றிலும் சாத்தியமானவையாக மாறுகின்றன.
• நிலைகளுக்கிடையே இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை எளிதாக்குகிறது திராவக துளைகளுக்கு டேப்பிங் தலைகள், திருகுகள் அல்லது பிராக்கெட்டுகளை இணைக்க வெல்டிங் யூனிட்டுகள் மற்றும் பிளாஸ்டிக் அல்லது ரப்பர் பாகங்களை செருக தானியங்கி அமைப்புகளை டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் ஒருங்கிணைக்கலாம். இந்த-டை ஒருங்கிணைப்பு சப்ளை சங்கிலிகளை பெரிதும் எளிமைப்படுத்துகிறது.
• பல-அச்சு கையாளுதலை ஆதரிக்கிறது பாகங்களை நிலைகளுக்கிடையில் சுழற்ற, தலைகீழாக மாற்ற அல்லது மீண்டும் நிலைநிறுத்த முடியும். இந்த நெகிழ்வுத்தன்மை ஒரே ஒரு பதிப்பு சுழற்சியில் பல திசைகளிலிருந்து உருவாக்கும் செயல்பாடுகளை சாத்தியமாக்குகிறது.

பொருள் பயன்பாட்டு நன்மைகள்

உருவாக்குதல் திறன்களுக்கு அப்பால், உங்கள் இறுதி லாபத்தை நேரடியாக பாதிக்கும் குறிப்பிடத்தக்க பொருள் செலவு நன்மைகளை டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் வழங்குகின்றன.

முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் என்பது கேரியர் ஸ்ட்ரிப் ஸ்கெலிட்டன் வடிவில் தானாகவே கழிவுகளை உருவாக்குகிறது. இந்த கழிவு மொத்த பொருள் செலவில் ஒரு குறிப்பிடத்தக்க சதவீதத்தை குறிப்பிடுகிறது, குறிப்பாக ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல், அலுமினியம் அல்லது பிராஸ் போன்ற விலையுயர்ந்த உலோகக்கலவைகளுடன் பணியாற்றும்போது.

டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங் இந்த கழிவு ஓட்டத்தை முற்றிலுமாக நீக்குகிறது. ஏனெனில், பிளாங்க்ஸ் முதலில் வெட்டப்பட்டு, பின்னர் தனித்தனியாகச் செயலாக்கப்படுகின்றன, எனவே நீங்கள் அசல் காயிலில் பிளாங்க் நெஸ்டிங் முறைகளை உகப்படுத்த முடியும். ஒரு டன் உலோகத்திலிருந்து உற்பத்தி செய்யப்படும் பாகங்களின் எண்ணிக்கையை அதிகபட்சமாக்கும் வகையில் பிளாங்க்ஸ் அடுக்கப்பட்ட அல்லது சுழற்றப்பட்ட அமைப்புகளில் ஏற்பாடு செய்யப்படலாம்—சில நேரங்களில் சமமான புரோகிரஸிவ் டை அமைப்புகளை விட 20% அல்லது அதிக அளவு குறைந்த அசல் பொருளைப் பயன்படுத்தலாம்.

விலையுயர்ந்த பொருட்களை உள்ளடக்கிய அதிக அளவு உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு, இந்த சேமிப்புகள் பெரும்பாலும் டிரான்ஸ்ஃபர் டூல் தயாரிப்புகளுடன் தொடர்புடைய அதிக கருவி முதலீட்டை ஈடுகட்டும். குறைந்த பொருள் நுகர்வால் ஏற்படும் சுற்றுச்சூழல் நன்மைகள் இந்த நன்மையில் மற்றொரு பரிமாணத்தைச் சேர்க்கின்றன.

டிரான்ஸ்ஃபர் டை குறைபாடுகள்

ஒவ்வொரு தொழில்நுட்பமும் சமரசங்களை ஈடுகொண்டுள்ளது. டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங்கின் மேம்பட்ட திறன்கள் உங்கள் முடிவில் கருத்தில் கொள்ள வேண்டிய குறிப்பிட்ட கட்டுப்பாடுகளுடன் வருகிறது:

• மெதுவான சைக்கிள் நேரங்கள் – தனிப்பட்ட வெற்றிடங்களைப் பிடிப்பது, மாற்றுவது மற்றும் வெளியிடுவது ஆகியவற்றின் இயந்திர சிக்கலானது உற்பத்தி வேகத்தைக் கட்டுப்படுத்துகிறது. முற்போக்கான அழுத்தங்கள் நிமிடத்திற்கு 1,000 ஸ்ட்ரோக்குகளைத் தாண்டக்கூடும் என்றாலும், பரிமாற்ற அழுத்த முத்திரை பொதுவாக பகுதி சிக்கலான தன்மை மற்றும் பரிமாற்ற தூரத்தைப் பொறுத்து நிமிடத்திற்கு 10-30 ஸ்ட்ரோக்குகளில் இயங்குகிறது.
• அதிக ஆட்டோமேஷன் சிக்கலான தன்மை - பரிமாற்ற வழிமுறைகளுக்கு அழுத்த இயக்கம் மற்றும் பகுதி இயக்கம் இடையே துல்லியமான ஒத்திசைவு தேவைப்படுகிறது. பரிமாற்ற அமைப்பு, டையுடன் சேர்த்து வடிவமைக்கப்பட்டு, அளவீடு செய்யப்பட்டு, பராமரிக்கப்பட வேண்டிய கூறுகளைச் சேர்க்கிறது.
• அதிகரித்த பராமரிப்பு தேவைகள் – கிரிப்பர்கள் தேய்மானம் அடைகின்றன, தண்டவாளங்கள் சரிசெய்தல் தேவை, மற்றும் நேர வழிமுறைகளுக்கு அவ்வப்போது அளவுத்திருத்தம் தேவைப்படுகிறது. பரிமாற்ற அமைப்பு டை நிலையங்களின் பராமரிப்பு தேவைகளை விட பராமரிப்பு தேவைகளை அறிமுகப்படுத்துகிறது.
• அதிக ஆரம்ப முதலீடு ஒப்பீட்டு பகுதி சிக்கலானதாக இருந்தாலும், மொடியூலார் நிலைய வடிவமைப்பு மற்றும் டிரான்ஸ்பர் இயந்திர தேவைகளுக்காக டிரான்ஸ்பர் சாவட்கள் பொதுவாக முன்னேறும் சாவட்களை விட அதிக விலை கொண்டிருக்கும். டிரான்ஸ்பர் பிரஸ்களும் சாதாரண முன்னேறும் பிரஸ் உபகரணங்களை விட பெரிய மூலதன முதலீடுகளை பிரதிபலிக்கின்றன.
• அமைப்பு சிக்கல் பிரஸ் ஸ்ட்ரோக் நேரம் மற்றும் டிரான்ஸ்பர் இயந்திர இயக்கத்திற்கு இடையே சரியான ஒருங்கினைப்பை அடைவதற்கு திறமை வாய்ந்த அமைப்பு தொழில்நுட்பாளர்கள் தேவைப்படுகின்றனர். சிறந்த பாகங்களின் இயக்க ஒருங்கினைப்பை அடைவதற்கான சோதனை மற்றும் நிறுவல் நேரம் குறிப்பிடத்தக்கதாக இருக்கலாம்.

டிரான்ஸ்பர் சாவட்களுக்கான பயன்பாட்டு சரியான இடங்கள்

சிக்கலான, ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட அல்லது பெரிய அளவு கொண்ட பாகங்களை தேவைப்படும் தொழில்களில் டிரான்ஸ்பர் சாவட் ஸ்டாம்பிங் மிகவும் பலமான பயன்பாடுகளைக் கண்டடைகிறது:

கார் துறை வலிமை மற்றும் இலகு எடை இரண்டையும் தேவைப்படும் கட்டமைப்பு பாகங்கள், எஞ்சின் எண்ணெய் பேன்கள், கியர் பெட்டிகள், இருக்கை சட்டங்கள், பிரேக் கேலிபர்கள் மற்றும் சிலிண்டர் தலைகள் பெரும்பாலும் டிரான்ஸ்பர் ஸ்டாம்பிங்கை பயன்படுத்துக் கொள்கின்றன.

உபகரண உற்பத்தி – சமையலறை சிங்குகள், சமையல் பாத்திரங்கள் மற்றும் வாஷர் டிரம்கள் போன்ற சிறந்த மேற்பரப்பு முடித்த தேவைப்படும் ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் பாகங்கள் டிரான்ஸ்ஃபர் டை திறன்களை நம்பியுள்ளன.

தொழில்துறை உபகரணங்கள் – கடுமையான சூழல்களைத் தாங்க வேண்டிய அழுத்த கலங்கள், கேனிஸ்டர்கள் மற்றும் ஹவுசிங்குகள் ஆழமான இழுப்பு மற்றும் சிக்கலான உருவாக்கும் திறன்களை டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங் வழங்குகிறது.

பிளம்பிங் மற்றும் ஹார்டுவேர் – ஃபார்மபிலிட்டி மற்றும் முடித்த தரம் டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங் வழங்கும் அம்சங்களை தேவைப்படும் பிடிப்பான்கள் மற்றும் பாகங்கள்.

ஆழமான இழுப்புகள் அல்லது பெரிய பாக அளவுகள் தொடர்புடைய உங்கள் திட்ட தேவைகள் இந்த சுருக்கங்களுடன் ஒத்துப்போகும்போது— பொதுவாக டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங் திறன் மற்றும் பொருளாதாரத்தின் சிறந்த சமநிலையை வழங்குகிறது.

ஆனால் புரோகிரஸிவ் அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் டை சிக்கலை தேவைப்படாத எளிய பாகங்களைப் பற்றி என்ன? குறிப்பிட்ட வடிவவியலுக்கு, மூன்றாவது விருப்பம் ஆராய மதிப்புள்ள சிறந்த நன்மைகளை வழங்குகிறது.

எளிய பாக வடிவவியலுக்கான காம்பவுண்ட் டை மாற்று

முன்னேறும் அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் டை தொழில்நுட்பத்தின் சிக்கல்தன்மையை ஒவ்வொரு ஸ்டாம்பிங் திட்டமும் கோருவதில்லை. சில சமயங்களில், எளிய தீர்வு சிறந்த முடிவுகளை வழங்கும் போது அதை அடையாளம் காண்பதே சிறந்த பொறியியல் முடிவாகும். கூட்டு டை ஸ்டாம்பிங்கை அறிமுகப்படுத்துகிறோம்—அடிக்கடி புறக்கணிக்கப்படும் மூன்றாவது விருப்பம், உங்களுக்கு ஏற்ற பயன்பாடுகளுக்கு அசாதாரண துல்லியத்தை அடைய கருவி முதலீட்டில் குறிப்பிடத்தக்க சேமிப்பை வழங்கக்கூடியது.

பல போட்டியாளர்கள் கூட்டு டைகளை சுருக்கமாக குறிப்பிடுகிறார்கள், ஆனால் இந்த அணுகுமுறை எந்த சூழ்நிலையில் மூலோபாய ரீதியாக பொருத்தமாக இருக்கும் என்பதை எப்போதும் முழுமையாக விளக்குவதில்லை. அந்த அறிவு இடைவெளி உற்பத்தியாளர்களுக்கு பணத்தை இழக்கச் செய்கிறது. கூட்டு டைகள் மிகவும் சிக்கலான மாற்றுகளை விட எங்கு சிறப்பாக செயல்படுகின்றன என்பதைப் புரிந்து கொள்வது, உங்கள் கருவி தீர்வை அதிகமாக பொறியியல் செய்வதைத் தவிர்க்க உதவுகிறது.

எளிய அதிக துல்லியம் கொண்ட பாகங்களுக்கான கூட்டு டைகள்

ஒரு கூட்டு டை, அதன் முறையான மற்றும் இடமாற்று பதிப்புகளிலிருந்து எவ்வாறு வேறுபடுகிறது? பதில் ஒரு அடிப்படை செயல்பாட்டு வேறுபாட்டில் உள்ளது: ஒரு கூட்டு டை பல அடித்தல், குத்தியெடுத்தல் மற்றும் செயல்களை பல அடிகளுக்கு பதிலாக ஒரே அடியில் செய்கிறது. அனைத்தும் ஒரே நேரத்தில் ஒரே நிலையத்தில் நடைபெறுகிறது.

ஒரு வாஷர் உற்பத்தி சூழ்நிலையை கற்பனை செய்து பாருங்கள். ஒரு முறையான டை ஒரு தடத்தை பல நிலையங்களின் வழியாக ஊட்டும் - ஒரு நிலையத்தில் மையத்தில் துளையை உருவாக்குதல், மற்றொன்றில் வெளி விட்டத்தை பிளாங்கிங் செய்தல். ஒரு கூட்டு டை ஒரே அடியில் இரண்டு செயல்களையும் முடிக்கிறது. பஞ்ச் கீழே இறங்குகிறது, முழுமையான வாஷர் வெளியே விழுகிறது.

இந்த ஒற்றை-அடி செயல்திறன் ஏற்ற பயன்பாடுகளுக்கு அற்புதமான நன்மைகளை உருவாக்குகிறது:

• சிறந்த ஒட்டுமொத்தத்தன்மை மற்றும் சீரமைப்பு – அனைத்து செயல்களும் ஒரே டை குழியில் ஒரே நேரத்தில் நடைபெறுவதால், அம்சங்கள் சரியான வடிவவியல் உறவுகளை பராமரிக்கின்றன. அந்த வாஷரின் மையத் துளை ஒவ்வொரு முறையும் வெளி விட்டத்துடன் சரியாக சீரமைக்கப்படும்.
• சிறந்த தட்டைத்தன்மை – உலோக ஸ்டாம்பிங் கட்டுருவிலிருந்து பாகங்கள் தொடர் செயல்பாடுகள் அறிமுகப்படுத்த மீதிப்பதிவு அழுத்தங்கள் இல்லாமல் வெளியேறுகின்றன. துல்லியமான தட்டையான பாகங்களுக்கு இந்தப் பண்பு முக்கியமானது.
• செயலுக்கான வேகமான உற்பத்தி – எளிய வடிவங்களுக்கு, கூட்டு கட்டுருக்கள் பல நிலைகளில் பொருளை நகர்த்துவதை விட முடிக்கப்பட்ட பாகங்களை வேகமாக உருவாக்கும்.
• குறைந்த கருவியமைப்பு சிக்கல் – ஒற்றை நிலைய வடிவமைப்புகள் குறைந்த பாகங்களையும், எளிய கட்டுமானத்தையும், தோல்வியின் சாத்தியமான புள்ளிகளைக் குறைப்பதையும் குறிக்கும்.

ஒற்றை நிலைய ஸ்டாம்பிங் பொருத்தமான நேரம்

கூட்டு கட்டுரு ஸ்டாம்பிங் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டு சுவடில் அதன் சிறந்த பயன்பாட்டைக் கண்டடைகிறது. இந்த எளிய தொழில்நுட்பம் சிறந்த முடிவுகளை வழங்கும் திட்டங்களை அடையாளப்படுத்து அங்கீகரிப்பது உங்களுக்கு உதவும்.

கூட்டு கட்டுரு ஸ்டாம்பிங்குக்கான சிறந்த பயன்பாடுகள் பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்கும்:

• பிளாங்கிங் மற்றும் பியரிங் மட்டுமே தேவைப்பட்ட தட்டையான பாகங்கள் – துல்லியமான துளை அமைப்புகள் தேவைப்பட்டாலும் உருவாக்கும் செயல்பாடுகள் இல்லாமல் வாஷர்கள், காஸ்கட்டுகள், ஷிம்கள் மற்றும் எளிய பிராக்கெட்டுகள் போன்ற கூட்டு கட்டுரு வேட்பாளர்களின் தொகுப்பை உருவாக்கும்.
• மிகவும் கண்டிப்பான அளவு தரநிலைகளை எதிர்பார்க்கும் பாகங்கள் – சுழல் அச்சு, செங்குத்து அல்லது நிலை அளவு தரநிலைகள் கடுமையான தரவரையறைகளைப் பூர்த்தி செய்ய வேண்டியிருக்கும்போது, கூட்டு சாய்வுகளின் ஒரே நேர செயல்பாடு தொடர்ச்சியான செயலாக்கத்திற்கு மேலதிக நன்மைகளை வழங்குகிறது.
• குறைந்த முதல் நடுத்தர அளவிலான உற்பத்தி – நடுத்தரத்திலிருந்து அதிக அளவிலான பராமரிப்பு வரம்பில் உள்ள தொடர் சாய்வு அச்சிடுதல் மிகை முதலீட்டைக் குறிக்கும் திட்டங்கள் கூட்டு சாய்வு பொருளாதாரத்திலிருந்து பயனடைகின்றன.
• எளிய வெளி வடிவங்களைக் கொண்ட பாகங்கள் – சிக்கலான உருவாக்கும் தேவைகள் இல்லாத, உருண்டை, சதுர, செவ்வக அல்லது எளிய வளைவு வடிவ பாகங்கள்.
• மெல்லிய பொருள் பயன்பாடுகள் – மெல்லிய அளவு பொருட்களை கூட்டு சாய்வுகள் பயனுள்ள முறையில் கையாளுகின்றன, மெல்லிய நாடாக்கள் தொடர் அமைப்புகளில் ஏற்படுத்தும் ஊட்டும் சிக்கல்களை ஏற்படுத்தாமல் தூய்மையான ஓரங்களை உருவாக்குகின்றன.

கூட்டு டைகளை புரோகிரஸிவ் மற்றும் டிரான்ஸ்ஃபர் விருப்பங்களுடன் ஒப்பிடுதல்

நீங்கள் ஏற்கனவே ஆராய்ந்திருக்கும் மாற்று வழிகளுடன் கூட்டு டை தொழில்நுட்பம் எவ்வாறு போட்டியிடுகிறது? உகந்த தொழில்நுட்பத்தைத் தேர்வுசெய்வதற்கு உதவும் தெளிவான வர்த்தக-ஆஃப்களை இந்த ஒப்பிடுதல் வெளிப்படுத்துகிறது.

கூட்டு vs. புரோகிரஸிவ் டைகள்:

எளிய வடிவவியலுக்கு, கூட்டு டைகள் ஒரு ஸ்ட்ரோக்கிற்கான அடிப்படையில் முடிக்கப்பட்ட பாகங்களை வேகமாக உற்பத்தி செய்கின்றன. இருப்பினும், பல வளைவுகள், வடிவங்கள் மற்றும் அம்சங்களுடன் புரோகிரஸிவ் டைகள் மிகவும் சிக்கலான பாக வடிவமைப்புகளை ஏற்றுக்கொள்கின்றன. எளிய பாகங்களுக்கு கூட்டு டைகளுக்கான தனிப்பயன் கருவிகளை வளர்ப்பது சிக்கலான புரோகிரஸிவ் டை கருவிகளை விட குறைந்த செலவில் இருப்பதால், அவை பொருளாதார ரீதியாக கவர்ச்சிகரமானவை.

இவ்வாறு சிந்தியுங்கள்: உங்கள் பாகம் துளைகளுடன் கூடிய தட்டையானதாக இருந்தால், கூட்டு டைகள் வெல்லும். வளைவுகள், வடிவங்கள் அல்லது தொடர் செயல்பாடுகள் தேவைப்படும் போது, புரோகிரஸிவ் தொழில்நுட்பம் அவசியமாகிறது.

கூட்டு vs. டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள்:

டிரான்ஸ்பர் டைகள் கூட்டு டைகள் அணுக முடியாத சிக்கலான மூன்று-பரிமாண வடிவங்கள் மற்றும் ஆழமான இழுப்புகளைக் கையாளுகின்றன. ஆனால் எளிய தட்டையான பாகங்களுக்கு, டிரான்ஸ்பர் டை தொழில்நுட்பம் மிகைப்படியான பொறிமுறையாகும். டிரான்ஸ்பர் இயந்திரம், பல நிலைகள் மற்றும் சிறப்பு பிரஸ் தேவைகள் எளிய பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங் செயல்பாடுகளுக்கு பூஜ்ய நன்மையை வழங்கும் வகையில் செலவை அதிகரிக்கின்றன.

ஏற்ற பயன்பாடுகளுக்கான செலவு நன்மைகள்

உங்கள் பாக வடிவமைப்பு கூட்டு டை சுருக்கத்திற்கு ஏற்றதாக இருந்தால், பொருளாதார நன்மைகள் கவர்ச்சியானதாக மாறும்:

• குறைந்த ஆரம்ப டூலிங் முதலீடு – எளிய டை கட்டுமானம் பொறியியல் மற்றும் தயாரிப்புச் செலவுகளை நேரடியாகக் குறைக்கிறது. ஒரு அடிப்படை வாஷரை உருவாக்கும் கூட்டு மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் டை, அதே பாகத்தை உருவாக்கும் படிநிலை டையை விட 40-60% குறைவாகச் செலவாக இருக்கலாம்.
• அமைப்பு நேரம் குறைப்பு – ஒற்றை நிலை டைகள் பல நிலை படிநிலை அமைப்புகளை விடக் குறைவான சீரமைப்பு மற்றும் சரிபார்ப்பு தேவைப்படுகின்றன.
• எளிமையான பராமரிப்பு – குறைவான நகரும் பாகங்கள் மற்றும் நிலைகள் காரணமாக, ஆய்வு, கூர்மைப்படுத்தல் மற்றும் மாற்றீடு தேவைப்படும் கூறுகள் குறைவாக இருக்கும்.
• அதிக மறுபடியும் செய்யக்கூடிய தன்மை – அ ஒற்றை-டை வழக்குகளுக்கான மீண்டும் மீண்டும் தயாரிக்கும் திறனின் அதிக அளவு உற்பத்தி செயல்முறைகளின் போது மாறாத தரத்தை உறுதி செய்கிறது.

முக்கியமான புரிதல்? உங்கள் பாகம் அதைத் தேவைப்படாத போது, கூட்டு டைகள் மேலும் சிக்கலான கருவிகளின் தேவையை நீக்குகின்றன. ஒரு கூட்டு டையில் இயங்கக்கூடிய பாகத்திற்கு முன்னேற்ற அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் திறனில் முதலீடு செய்வது பிற திட்டங்களுக்கு நிதி ஒதுக்க முடியும் மூலதனத்தை வீணடிக்கிறது.

மூன்று முக்கிய டை தொழில்நுட்பங்களும் இப்போது கருத்தில் கொள்ளப்படுவதால், நீங்கள் குறிப்பிட்ட எண்கள் மற்றும் தொழில்நுட்ப அளவுருக்களை அருகருகே வைத்து நேரடி ஒப்பிடுதலுக்குத் தயாராக இருக்கிறீர்கள். அடுத்த பிரிவு சரியாக அதைத்தான் வழங்குகிறது—இந்த கருத்துகளை செயல்படுத்தக்கூடிய தேர்வு வழிகாட்டுதல்களாக மாற்றும் விரிவான ஒப்பீட்டு அணிகள்.

முன்னேற்ற vs டிரான்ஸ்ஃபர் vs கூட்டு டை ஒப்பீட்டு அணி

நீங்கள் தனித்தனியாக ஒவ்வொரு டை தொழில்நுட்பத்தையும் ஆராய்ந்துவிட்டீர்கள்—இப்போது அவை எவ்வாறு ஒன்றுக்கொன்று பொருந்துகின்றன என்பதைப் பார்க்க நேரம். இந்த பக்கவாட்டு ஒப்பீடு சிக்கலை வெட்டி உங்கள் குறிப்பிட்ட திட்ட தேவைகளை சிறந்த ஸ்டாம்பிங் தீர்வுடன் இணைக்க தேவையான துல்லியமான தரவுகளை வழங்குகிறது.

உயர் தொகை மின் பாகங்களுக்கான முன்னேறும் சாயல் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் விருப்பங்களை மேலோட்டமாக ஆய்வு செய்வதற்காகவோ அல்லது கடினமான ஆட்டோமொபைல் கூட்டுகளுக்கான டிரான்ஸ்பர் கருவிகளை கருதுவதற்காகவோ, இந்த ஒப்பீட்டு அணிகள் நுட்ப திறன்களை செயல்படுத்தக்க முடிவு அளவுகளாக மாற்றுகின்றன.

நேருக்கு நேரான செயல்திறன் ஒப்பீடு

முன்னர் நிறுவப்பட்ட ஏழு மதிப்பீட்டு நிபந்தனைகளில் அனைத்து மூன்று சாயல் வகைகளையும் பின்வரும் அட்டவணை ஒப்பிடுகின்றது. உங்கள் திட்ட தௌிபந்தனைகளுக்கு எதிராக நுட்ப திறன்களை எடைபோடும்போது இதை உங்கள் முதன்மை குறிப்பாக பயன்படுத்துகொள்ளுங்கள்.

மதிப்பீட்டு நிபந்தனைகள்	Progressive die	டிரான்ஸ்பர் டை	சேர்த்த முறி
பாக அளவு வரம்பு	சிறியது முதல் நடுத்தரம் (நாடா அகலால் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது, பொதுவாக 300மிமி கீழ்)	நடுத்தரத்திலிருந்து பெரியதுவரை (நாடா அகல் கட்டுப்பாடுகள் இல்லை)	சிறியது முதல் நடுத்தரம் (ஒற்றை நிலையம் கட்டுப்படுத்துகிறது)
சிக்கலான திறன்	முறையான வளைவுகள், பியர்சிங், அடிப்படை இழுப்புகள்; குறைந்த அளவு 3D உருவாக்குதல்	உயர்—ஆழமான இழுப்புகள், சிக்கலான 3D வடிவங்கள், பல-அச்சு செயல்பாடுகள், இரண்டாம் நிலை செயல்முறைகள்	குறைந்தது—பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங் மட்டுமே கொண்ட தட்டையான பாகங்கள்
உற்பத்தி அளவு சிறப்பு புள்ளி	அதிக அளவு: ஆண்டுக்கு 25,000 முதல் மில்லியன் வரை	நடுத்தரம் முதல் அதிக அளவு: ஆண்டுக்கு 10,000 முதல் 500,000 வரை	குறைந்தது முதல் நடுத்தர அளவு: ஆண்டுக்கு 5,000 முதல் 100,000 வரை
சாதாரண சுழற்சி நேரங்கள்	மிக வேகமாக: நிமிடத்துக்கு 60-1,500+ அடித்தளங்கள்	மெதுவாக: நிமிடத்துக்கு 10-30 அடித்தளங்கள்	நடுத்தரம்: நிமிடத்துக்கு 30-100 அடித்தளங்கள்
கருவி முதலீட்டு அளவு	ஆரம்ப செலவு நடுத்தரம் முதல் அதிகம்; அளவுக்கு ஏற்ப பாகத்தின் செலவு சிறப்பானது	அதிக ஆரம்ப செலவு; திறன் தேவைகளால் நியாயப்படுத்தப்படுகிறது	குறைந்த ஆரம்ப செலவு; எளிய வடிவவியலுக்கு பொருளாதாரமானது
பராமரிப்பு செறிவு	மிதமானது—பல நிலையங்கள் அடிக்கடி ஆய்வு செய்யப்பட வேண்டும்	அதிகம்—டிரான்ஸ்ஃபர் இயந்திரங்கள் சிக்கலையும் அழிவு புள்ளிகளையும் சேர்க்கின்றன	குறைவு—ஒற்றை நிலையம் குறைந்த பாகங்களை மட்டுமே கொண்டிருக்கிறது
பொருள் பயன்பாடு	நல்லது (75-85%)—கேரியர் ஸ்ட்ரிப் சில ஸ்கிராப் உருவாக்குகிறது	சிறப்பானது (85-95%)—ஆப்டிமைஸ் செய்யப்பட்ட பிளாங்க் நெஸ்டிங் சாத்தியம்	நல்லது—பாக வடிவவியல் மற்றும் பிளாங்க் அமைவைப் பொறுத்தது

டை டிரான்ஸ்ஃபர் முறை திறனுக்காக வேகத்தை தியாகம் செய்கிறது, அதே நேரத்தில் புரோகிரஸிவ் டை உலோக ஸ்டாம்பிங் சிக்கலான எல்லைகளை அபாரமான செயல்திறனுக்காக மாற்றுகிறது. கூட்டு டைகள் எளிமை முதன்மையான நன்மையாக உள்ள தனித்துவமான இடத்தை ஆக்கிரமிக்கின்றன.

அளவு உடைப்புகள்: ஒவ்வொரு முறையும் செலவு-செயல்திறன் ஆகும் நேரம்

உங்கள் கருவி முதலீட்டில் எந்த தொழில்நுட்பம் சிறந்த வருமானத்தை அளிக்கிறது என்பதைப் பொறுத்து உற்பத்தி அளவு கணிசமாகப் பாதிக்கிறது. எண்கள் கதையைச் சொல்லும் இடம் இங்கே:

• ஆண்டுதோறும் 5,000 துண்டுகளுக்குக் கீழே —கலவை அச்சுகள் அல்லது ஒற்றை-நிலைய கருவிகளைக் கூட கருத்தில் கொள்ளுங்கள். குறைந்த கருவி முதலீடு இந்த அளவுகளில் வேகமாக மீட்கப்படுகிறது, மேலும் எளிமையான அச்சுகள் அடிப்படைத் தேவைகளை திறமையாக பூர்த்தி செய்கின்றன.
• ஆண்டுதோறும் 5,000 முதல் 25,000 துண்டுகள் —கலவை வடிவப் பலகைகள் பெரும்பாலும் தட்டையான பாகங்களுக்கு வெற்றி பெறுகின்றன. சிக்கலான பாகங்களுக்கு முற்போக்கான வடிவப் பலகைகள் சாத்தியமானவையாகின்றன, அங்கு அவற்றின் திறன் அதிக ஆரம்ப செலவை நியாயப்படுத்துகிறது.
• ஆண்டுதோறும் 25,000 முதல் 100,000 துண்டுகள் —முற்போக்கான ஸ்டாம்பிங் பொதுவாக பொருத்தமான வடிவவியலுக்கு உகந்த ஒரு பகுதிக்கான செலவை வழங்குகிறது. மின் கூறுகளில் பொதுவான செப்பு முற்போக்கான ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகள் பெரும்பாலும் இந்த வரம்பிற்குள் வருகின்றன.
• ஆண்டுதோறும் 100,000+ துண்டுகள் —இணக்கமான பாகங்களுக்கு முற்போக்கான அச்சுகள் ஆதிக்கம் செலுத்துகின்றன. பகுதி சிக்கலானது அவற்றின் திறன்களைக் கோரும்போது, ஒவ்வொரு துண்டுக்கும் அதிக செலவுகள் இருந்தபோதிலும், பரிமாற்ற அச்சுகள் செலவு குறைந்ததாக மாறும்.

நினைவில் கொள்ளுங்கள்: பாகங்களின் சிக்கலான தன்மை, பொருள் செலவுகள் மற்றும் பொறுத்துத்தன்மை தேவைகளைப் பொறுத்து இந்த எல்லைகள் மாறுபடும். ஒரு சிக்கலான பாகம் டிரான்ஸ்ஃபர் டை திறன்களை தேவைப்பட்டால், வேறு எந்த முறையும் அதை உற்பத்தி செய்ய முடியாதெனில், ஆண்டுக்கு 15,000 பாகங்களில் முதலீடு செய்வது நியாயப்படுத்தப்படும்.

உங்கள் உற்பத்தி தேவைகளுக்கு ஏற்ப டை வகையை பொருத்துதல்

அசல் செயல்திறன் அளவுகோல்களுக்கு அப்பால், பயன்பாட்டு ஏற்றுதல் முக்கியமானது. பல்வேறு துறைகள் ஏழு மதிப்பீட்டு நெறிமுறைகளில் மாறுபட்ட முக்கியத்துவத்தை வைக்கின்றன. பின்வரும் அணி பொதுவான பயன்பாட்டு வகைகளுக்கு டை தொழில்நுட்பங்களை வரைபடமாக்குகிறது.

பயன்பாட்டு வகை	முன்னேறும் டை ஏற்றுதல்	டிரான்ஸ்ஃபர் டை ஏற்றுதல்	கூட்டு டை ஏற்றுதல்
கார் உறுப்புகள்	பிராக்கெட்டுகள், டெர்மினல்கள், இணைப்பான்கள், சிறிய கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு சிறந்தது	ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட பலகைகள், ஹவுசிங்குகள், கட்டமைப்பு அமைப்புகளுக்கு சிறந்தது	எளிய தட்டையான பிராக்கெட்டுகள் மற்றும் வாஷர்களுக்கு மட்டுப்படுத்தப்பட்டது
மின்சார ஸ்டாம்பிங்குகள்	சிறப்பானது—தொடர்புகள் மற்றும் டெர்மினல்களின் அதிவேக உற்பத்திக்கு மின்சார ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை நன்மை தருகிறது	பெரிய என்க்ளோசர்கள் மற்றும் சிக்கலான ஹவுசிங்குகளுக்கு ஏற்றது	எளிய தட்டையான தொடர்புகள் மற்றும் ஷிம்களுக்கு ஏற்றது
பொருட்கள் பாகங்கள்	மவுண்டிங் ஹார்டுவேர், சிறிய உள் பாகங்கள், ஹின்ஜுகளுக்கு ஏற்றது	ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட கிண்ணங்கள், டிரம்கள், ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் பாகங்களுக்கு சிறப்பானது	தட்டையான ஹார்டுவேர் பாகங்களுக்கு மட்டுமே ஏற்றது
மருத்துவ உபகரணங்கள்	நெருக்கமான அனுமதித்தல் மற்றும் அதிக மீள்தன்மை தேவைப்படும் துல்லியமான பாகங்களுக்கு சிறப்பானது	பெரிய அளவிலான சர்ஜிக்கல் கருவி பாகங்களுக்கு ஏற்றது	மிகுந்த சென்ட்ரிசிட்டி தேவைப்படும் துல்லியமான தட்டையான பாகங்களுக்கு சிறந்தது

அனுமதி மற்றும் துல்லியத்தன்மை கருத்தில் கொள்ளப்பட வேண்டியவை

அளவுரு துல்லியம் உங்கள் முடிவை நிர்ணயிக்கும்போது, ஒவ்வொரு தொழில்நுட்பத்தின் உள்ளார்ந்த துல்லிய திறன்களைப் புரிந்துகொள்வது முக்கியமானது:

• முன்னேறி பட்டியல்கள் பெரும்பாலான அம்சங்களில் ±0.05மிமீ முதல் ±0.1மிமீ வரையிலான சாதாரண அனுமதிகளை அடைய, துல்லியமான கருவியமைப்பு மற்றும் நிலையான பைலட் பதிவு மூலம் மேலும் கண்ட்ரோல் செய்யப்பட்ட அளவுகளை எட்ட முடியும்.
• டிரான்ஸ்பர் டைஸ் உருவாக்கப்பட்ட அம்சங்களுக்கான படிமுறை அனுமதிகளை சமமாகவோ அல்லது சற்று அதிகமாகவோ பொருத்துகிறது, கவனமான டை வடிவமைப்பு மற்றும் நிலையான பிளாங்க் நிலைநிறுத்தம் மூலம் முக்கிய அளவுகளில் ±0.05மிமீ அடைய முடியும்.
• Compound dies தட்டையான பாக அம்சங்களுக்கு மிகக் கண்ட்ரோல் செய்யப்பட்ட அனுமதிகளை வழங்குகிறது—±0.025மிமீ சென்ட்ரிசிட்டி சாத்தியமாகிறது, ஏனெனில் அனைத்து செயல்பாடுகளும் ஒரே குழியில் ஒரே நேரத்தில் நிகழ்கின்றன.

தனிப்பட்ட அளவுகளை விட அம்சங்களுக்கிடையேயான வடிவவியல் தொடர்புகள் முக்கியமான அழுத்தம் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளுக்கு, கூட்டு டைகள் அவற்றின் வடிவமைப்பு திறன் குறைவாக இருந்தாலும், மிகவும் சிக்கலான மாற்றுகளை விட அடிக்கடி சிறப்பாக செயல்படுகின்றன.

உங்கள் ஒப்பீட்டை செயல்படுத்துவது

இந்த அணிகள் சட்டகத்தை வழங்குகின்றன, ஆனால் உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாடு எந்த காரணிகள் மிகவும் முக்கியத்துவம் வாய்ந்தவை என்பதை தீர்மானிக்கிறது. இந்த முன்னுரிமை வழிகாட்டுதல்களை கருத்தில் கொள்ளுங்கள்:

• அளவு-ஓட்டத்தால் இயங்கும் திட்டங்கள் —சுழற்சி நேர செயல்திறன் மற்றும் கருவி செலவு அமைப்பிலிருந்து தொடங்குங்கள். அதிக அளவு, ஒத்த வடிவவியலுக்கு முன்னேறும் சாய்கள் கிட்டத்தட்ட எப்போதும் வெல்லும்.
• சிக்கலான-ஓட்டத்தால் இயங்கும் திட்டங்கள் —வடிவவியல் திறன்களுடன் தொடங்குங்கள். மாற்று சாய்கள் பயன்படுத்துவதற்கு மட்டுமே சாத்தியமாக இருந்தால், அளவு மற்றும் செலவு இரண்டாம் நிலை கருத்துகளாக மாறும்.
• தாங்குதல்-ஓட்டத்தால் இயங்கும் திட்டங்கள் —இயல்பான துல்லிய திறன்களில் கவனம் செலுத்துங்கள். தட்டையான பாகங்களுக்கு கூட்டு சாய்கள், சரியான சாய் வடிவமைப்புடன் உருவாக்கப்பட்ட அம்சங்களுக்கு முன்னேறும் அல்லது மாற்று சாய்கள்.
• பட்ஜெட்-கட்டுப்பாட்டுடன் இயங்கும் திட்டங்கள் —எளிய பாகங்களுக்கு முதலில் கூட்டு சாய்களை மதிப்பீடு செய்யுங்கள், பின்னர் சிக்கலானது தேவைப்பட்டால் முன்னேறும் சாய்கள். மாற்று சாய்கள் உயர்ந்த முதலீட்டு மட்டத்தை பிரதிநிதித்துவப்படுத்துகின்றன.

இந்த ஒப்பீட்டு கட்டமைப்புகளைக் கொண்டிருப்பதன் மூலம், உங்கள் தொழில்நுட்பத் தேர்வை நீங்கள் சுருக்கிக் கொள்ள தயாராக இருக்கிறீர்கள். ஆனால் முறைமையான, டிரான்ஸ்ஃபர் மற்றும் கூட்டு இடங்களுக்கு இடையே தேர்வு செய்வது சமன்பாட்டின் பாதி மட்டுமே—உங்கள் கருவி திட்டத்தை செயல்படுத்த சரியான உற்பத்தி பங்குதாரரைத் தேர்வு செய்வதும் அதே அளவு முக்கியமானது. திறமையான இட வழங்குநர்களை நிகழ்ச்சி இட வழங்குநர்களிடமிருந்து என்ன பிரிக்கிறது என்பதை ஆராய்வோம்.

சரியான ஸ்டாம்பிங் டை பங்குதாரரைத் தேர்வு செய்தல்

உங்கள் திட்டத்திற்கு முறைமையான, டிரான்ஸ்ஃபர் அல்லது கூட்டு டை தொழில்நுட்பம் எது சிறப்பாகப் பொருந்தும் என்பதை நீங்கள் அடையாளம் கண்டுள்ளீர்கள். இப்போது ஒரு அதே அளவு முக்கியமான முடிவு வருகிறது: உங்கள் கருவி முதலீட்டை வடிவமைத்து, உருவாக்கி ஆதரிக்கும் வழங்குநர் யார்? தவறான பங்குதாரர் ஒரு சரியான தொழில்நுட்பத் தேர்வை மாதங்கள் தாமதம், விலையுயர்ந்த மாற்றங்கள் மற்றும் உங்கள் முழு உற்பத்தி திட்டத்தையும் குலைக்கும் தரக் குறைபாடுகளாக மாற்றிவிடும்.

ஸ்டாம்பிங் டை கூட்டாளியைக் கண்டுபிடிப்பது என்பது மிகக் குறைந்த விலையைக் கண்டுபிடிப்பது அல்ல. அது தொழில்நுட்ப ஆழம், தரக் கட்டமைப்புகள் மற்றும் உற்பத்தி திறன்களைக் கொண்ட ஒரு அணியைக் கண்டறிவதைப் பொறுத்தது, அது முதல் நாள் முதலே செயல்படும் கருவிகளை வழங்கும். டெலிவரி செய்த பிறகு மாதங்கள் கூட நீங்கள் சிக்கல்களை சரிசெய்ய வேண்டியிருக்கும் நம்பகமான முன்னேற்ற டை கருவி வழங்குநர்களையும், அவர்களை விட்டுவிடுபவர்களையும் பிரிப்பது எது என்பதை ஆராய்வோம்.

உங்கள் திட்ட வகைக்கான டை வழங்குநர்களை மதிப்பீடு செய்தல்

உங்கள் குறிப்பிட்ட திட்ட தேவைகளைப் பொறுத்து மிக முக்கியமான திறன்கள் மாறுபடும். அதிக அளவு முன்னேற்ற ஸ்டாம்பிங் டைகளில் சிறப்பாகச் செயல்படும் வழங்குநர், சிக்கலான டிரான்ஸ்ஃபர் டை பயன்பாடுகளில் சிரமப்படலாம்—அல்லது அதற்கு நேர்மாறாகவும் இருக்கலாம். உங்கள் தேவைகளுக்கும் அவர்களின் நிரூபிக்கப்பட்ட பலங்களுக்கும் இடையே உள்ள ஒத்திசைவை உங்கள் மதிப்பீடு கவனம் செலுத்த வேண்டும்.

முக்கியமான பொறியியல் திறன்கள்

அசல் பொறியியல் நிபுணத்துவத்தைக் கண்டறிய சிறப்பான உபகரணங்களின் பட்டியலை மட்டும் பார்க்காமல் அதற்கு அப்பால் பாருங்கள். இது பிரச்சினைகள் உற்பத்தி தளத்தை எட்டுவதற்கு முன்பே அவற்றைத் தடுக்கும். ஒரு சாத்தியமான பங்குதாரரின் படிப்படியாக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை திறன்களை மதிப்பீடு செய்யும்போது, இந்தக் காரணிகளைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்:

• தயாரிப்புக்கான வடிவமைப்பு (DFM) பகுப்பாய்வு —உங்கள் பாகத்தின் வடிவமைப்பில் செய்யப்படும் மாற்றங்களை அடையாளங்காண முடியுமா, அதே நேரத்தில் செயல்பாட்டு தேவைகளை பராமரிக்கும் போது ஸ்டாம்ப் செய்யும் தன்மையை மேம்படுத்துமா? DFM இன் ஆரம்பகால உள்ளீடு, பின்னர் விலையுயர்ந்த கருவி மாற்றங்களைத் தடுக்கிறது.
• உருவாக்குதல் தொழில்நுட்பத்தில் முதலீடு —நவீன கட்டமைப்பு வளர்ச்சி உருவாக்குதல் செயல்பாடுகளை உகந்த நிலைக்கு மேம்படுத்த CAE உருவகப்படுத்தலை மிகவும் நம்பியுள்ளது எஃகை வெட்டுவதற்கு முன். உருவாக்குதல் செயல்முறையில் முன்னேறிய உருவகப்படுத்தலைப் பயன்படுத்தும் விற்பனையாளர்கள், வடிவமைப்பு கட்டத்திலேயே சுருக்கங்கள், கிழிப்புகள் மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக் போன்ற குறைபாடுகளை முன்கூட்டியே கணித்து தடுக்க முடியும்.
• பொருள் நிபுணத்துவம் —வெவ்வேறு உலோகங்கள் உருவாக்குதல் செயல்பாடுகளில் வெவ்வேறு வழிகளில் நடத்துகின்றன. உயர் வலிமை கொண்ட எஃகு, அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் அல்லது தாமிரம் போன்ற உங்கள் குறிப்பிட்ட பொருளில் ஆழமான அனுபவம் கொண்ட விற்பனையாளர், பொதுவானவர்கள் தவறவிடும் சவால்களை முன்கூட்டியே எதிர்பார்க்க முடியும்.
• முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் மற்றும் தயாரிப்பு ஒருங்கினைப்பு —சில திட்டங்கள் வெல்டிங், அசையரி அல்லது முடித்தல் போன்ற துணை செயல்பாடுகளை வழங்கும் வினியோகஸ்தர்களால் பயன் பெறுகின்றன. இந்த ஒருங்கினைப்பு உங்கள் வினியோகச் சங்கிலியை எளிதாக்குகின்றது மற்றும் கைமாறு புள்ளிகளில் தரம் அபாயங்களைக் குறைக்கின்றது.

நம்பகத்தைக் காட்டும் தரச் சான்றிதழ்கள்

சான்றிதழ்கள் ஒரு வினியோகஸ்தர் திடமான தர முறைகளைப் பராமர்ப்பதை மூன்றாம் தரப்பு சரிபார்ப்பு வழங்குகின்றன. ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கு, IATF 16949 சான்றிதழ் தங்க தரமாகும்—பெரிய OEMகள் கோரும் கடுமையான தர மாணாய்வு தேவைகளுக்கான இணங்கத்தை நிரூபிக்கின்றது. ISO 9001 சான்றிதழ் தொழில்கள் முழுவதும் தர முறை அடிப்படைத் திறமையை நிலைநிறுத்துகின்றது.

சான்றிதழ்களுக்கு மேலது, அவர்களது தர உள்கட்டமைப்பை ஆராய்க. அவர்கள் உள்நாட்டு அளவீட்டுத் திறனைப் பராமர்க்கின்றார்களா? உங்கள் திட்டம் தேவைப்பட்டால் PPAP ஆவணங்களைச் செய்ய முடியுமா? செயல்முறைத் திறனை ஆவணப்படுத்த தேவைப்படும் போது இந்தத் திறன்கள் முக்கியமானதாகின்றன.

முன்மாதிரி வேகம் மற்றும் சரிபார்ப்பு அணுகுமுறை

ஒரு சாத்தியமான பங்காளி உங்கள் டை வடிவமைப்பை எவ்வளவு விசையாக சரிபார்க்க முடியும்? கருத்துருவாக்கும் திறன் கருத்தை நிரூபிக்கும் முன் முழு உற்பத்தி கருவிகளுக்கு முதலீடு செய்வதற்கான அபாயத்தைக் குறைக்கிறது. சில விற்பனையாளர்கள் பூர்வாதாரமாக 5 நாட்களிலேயே புரோட்டோடைப் பாகங்களை வழங்க முடியும், இது முக்கியமான கருவி முதலீடுகளுக்கு முன் பொருத்தல், வடிவமைப்பு மற்றும் செயல்பாட்டை சரிபார்க்க உதவுகிறது.

விற்பனையாளர்களை மேலாய்வு செய்யும் போது சிவப்பு கொடி

முன்னேறும் கருவி மற்றும் உற்பத்தி திறன்களை விக்கியான அனைத்து விற்பனையாளர்களும் உண்மையாக வழங்க முடியாது. உங்கள் மேலாய்வின் போது இந்த எச்சரிக்கை அறிகுறிகளை கவனத்தில் கொள்ளுங்கள்:

• குறிப்பிட்ட அனுபவம் குறித்து மழுங்கிய பதில்கள் —ஒத்த திட்டங்கள் குறித்து கேட்கும் போது, திறமையான விற்பனையாளர்கள் தெளிவான உதாரணங்களை வழங்கின்றனர். தவிர்க்கும் பதில்கள் அவர்கள் தங்கள் நிரூபிக்கப்பட்ட திறன்களை விட முடுக்கி இருப்பதைக் காட்டுகின்றன.
• அசைவு அல்லது CAE திறன் இல்லை —டை உருவாக்கும் சோதனை-மற்றும்-பிழை அடிப்படையில் மட்டும் சார்ந்திருக்கும் விற்பனையாளர்கள் சோதனை செயல்முறையின் போது உங்களுக்கு நேரமும் பணமும் வீணாக்கும். நவீன முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை சீர்மைப்பாடு அசைவு தொழில்நுட்பத்தை தேவைப்படுகிறது.
• வசதிகளுக்கு பார்வையிடுதலை எதிர்ப்பது —நற்பெயர் வாய்ந்த விற்பனையாளர்கள் வாடிக்கையாளர் ஆய்வுகளை ஏற்றுக்கொள்கின்றனர். அவர்களது செயல்பாடுகளைக் காண்பிக்க மறுப்பது, சந்தைப்படுத்தல் கூற்றுகளுக்கும் உண்மையான திறனுக்கும் இடையே உள்ள வினாக்களை எழுப்புகிறது.
• அசாதாரணமாகக் குறைந்த மதிப்பீடுகள் —போட்டியாளர்களை விட குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைவான கருவி மதிப்பீடுகள், உருவகப்படுத்துதல், பொருள் தரம் அல்லது செல்லுபடியாக்கல் போன்றவற்றில் சுருக்கங்களைக் குறிக்கின்றன, இது உற்பத்தி காலத்தில் பிரச்சினைகளை உருவாக்கும்.
• மதிப்பீட்டின் போது மோசமான தொடர்பு —அவர்கள் விற்பனை செயல்முறையின் போது பதிலளிக்காமல் அல்லது தெளிவற்று இருந்தால், கருவி உருவாக்கத்தின் போது பிரச்சினைகள் ஏற்படும்போது மேலும் மோசமான தொடர்பை எதிர்பார்க்கலாம்.
• தெளிவான திட்ட மேலாண்மை செயல்முறை இல்லை —சிக்கலான அச்சுத் திட்டங்கள் அமைப்பு மைல்கல் கண்காணிப்பை தேவைப்படுகின்றன. வரையறுக்கப்பட்ட திட்ட மேலாண்மை அணுகுமுறைகள் இல்லாத விற்பனையாளர்கள் பெரும்பாலும் காலக்கெடுகளைத் தவறவிட்டு, ஆச்சரியங்களை வழங்குகின்றனர்.
• பொருள் கண்காணிப்பு திறன் குறைவாக உள்ளது —முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்கு, உலையிலிருந்து இறுதி பாகம் வரை முழுமையான பொருள் சான்றளிப்பு மற்றும் கண்காணிப்பு அவசியம். இந்த ஆவணங்களை வழங்க முடியாத விற்பனையாளர்களிடம் விநியோகச் சங்கிலியில் இடைவெளிகள் இருக்கலாம்.

வடிவமைப்பிலிருந்து உற்பத்தி வரையிலான காலக்கெடு எதிர்பார்ப்புகள்

முதலீடு செய்யும் கால அளவை உணர்வதால் உங்கள் உற்பத்தி அளவை திட்டமிட உதவும். டையின் சிக்கல், விடுப்பாளரின் திறன் மற்றும் முன்னோட்ட சுழற்சிகளின் போது உங்கள் பதில் திறன் ஆகியவை அட்டவணையை பாதிக்கும்.

சாதாரண கால அளவு கட்டங்கள்:

• வடிவமைப்பு பொறியியல் (2-6 வாரங்கள்) —டையின் கருத்துருவாக்கம், சிமுலேஷன் பகுப்பாய்வு மற்றும் வினாடி வடிவமைப்பு. பல நிலைகளைக் கொண்ட சிக்கலான முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் டைகள் எளிய கூட்டு டைகளை விட நீண்ட வடிவமைப்பு காலத்தை தேவைப்படுத்து.
• டை கட்டுமான் (6-12 வாரங்கள்) —இயந்திர செயல்பாடு, அமைப்பு மற்றும் ஆரம்ப பென்ச் பொருத்தல். டை ஸ்டீல் மற்றும் கார்பைட் இன்செர்ட் போன்ற துல்லியமான பாகங்கள் சிறப்பு விடுப்பாளர்களுக்கு கூடுதல் கால அளவை தேவைப்படுத்து.
• முயற்சி மற்றும் செல்லுபடியாக்குதல் (1-4 வாரங்கள்) —ஆரம்ப அழுத்து இயந்திர இயக்கங்கள், சரிசெய்தல் மற்றும் சீர்மைப்படுத்தல். இந்த கட்டம் வடிவமைப்பு தரம் மற்றும் சிமுலேஷன் துல்லியத்தை பொறுத்து மாறுபடும். முதல் முறையில் உயர் ஒப்புதல் விசையை அடையும் விடுப்பாளர்கள் இந்த கட்டத்தை குறைத்துக்கொள்கின்றனர்.
• உற்பத்தி அதிகரிப்பு (2-4 வாரங்கள்) —செயல்மறிய ஆவணம், ஆபரேட்டர் பயிற்சி மற்றும் அதிகரிக்கும் அளவுகளில் ஆரம்ப உற்பத்தி இயக்கங்கள்.

மிதிப்படி செதில்களுக்கான மொத்த தலைமுறை நேரம் பொதுவாக மிதமான சிக்கலான பயன்பாடுகளுக்கு 12-20 வாரங்கள் வரை இருக்கும். கூடுதல் சிக்கல்கள் காரணமாக டிரான்ஸ்ஃபர் செதில்களுக்கு பெரும்பாலும் 16-24 வாரங்கள் தேவைப்படுகிறது.

CAE சிமுலேஷனின் முக்கிய பங்கு

ஏன் சிமுலேஷன் திறன் இவ்வளவு முக்கியமாக உள்ளது? ஏனெனில் செதில் உருவாக்கத்திற்கான பாரம்பரிய சோதனை-மற்றும்-பிழை அணுகுமுறை நேரத்தையும், பணத்தையும், பொருளையும் வீணடிக்கிறது. ஒரு செதில் சோதனைக்காக ப்ரெஸ்சிற்கு வரும்போது, ஒவ்வொரு மாற்றமும் ஆயிரக்கணக்கான டாலர்களையும், வாரங்களையும் செலவழிக்கிறது.

CAE சிமுலேஷன் இந்த சமன்பாட்டை அடிப்படையில் மாற்றுகிறது. பொருள் ஓட்டம், உருவாக்கும் விசைகள் மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக் நடத்தையை இலக்கமாக மாதிரியமைப்பதன் மூலம், பொறியாளர்கள்:

• செதில் எஃகை வெட்டுவதற்கு முன்பே சாத்தியமான குறைபாடுகளைக் கண்டறிந்து சரிசெய்யலாம்
• பொருள் திறமைக்காக பிளாங்க் வடிவம் மற்றும் அளவை உகப்படுத்தலாம்
• இலக்கு அளவை அடைய ஸ்பிரிங்பேக்கை முன்கூட்டியே கணித்து ஈடுசெய்யலாம்
• நிலையங்களின் அமைப்புகளுக்கு முன்பே உருவாக்கும் தொடர்களை சரிபார்க்கலாம்

முடிவு என்ன்ன? குறைந்த சோதனை முயற்சிகள், விசைப்படை உற்பத்திக்கான விசைப்படை நேரம் மற்றும் தொடக்கத்திலேயே சரியாக செயல்படும் கருவிகள். சிமுலேஷன் தொழில்நுட்பத்தில் முதலீடு செய்யும் வழங்குகள் முதல் முயற்சியிலேயே வெற்றிக்கான அர்ப்பணிப்பை வெளிப்படுத்துகின்றன, பின்னர் சரிசெய்யும் அணுகுமுறைக்கு மாறாக.

ஒரு வழங்கு உதாரணம்: விசாலமான சாய் தீர்வுகள்

நடைமையில் விசாலமான திறன் எவ்வாறு இருக்கும் என்பதைக் கவனியுங்கள். ஷாயி மேலே விவாதிக்கப்பட்ட பொறியியல் ஆழம் மற்றும் தரமான உள்கட்டமைப்பைக் காட்டும் ஒரு உதாரணமாகும். அவர்களின் IATF 16949 சான்றிதழ் ஆட்டோமொபைல்-தரம் தர அமைப்புகளை உறுதி செய்கின்றன, அதே நேரத்தில் அவர்களின் CAE சிமுலேஷன் திறன்கள் உடல் சோதனைக்கு முன்பே குறைபாடற்ற கருவி உருவாக்கத்தை சாத்தியமாக்குகின்றன.

அவர்களின் விசைப்படை புரோட்டோ உருவாக்கத்திறன்—5 நாட்களில் பாகங்களை வழங்குவது—வடிவமைப்புகளை விசைப்படையில் சரிபார்க்க வாடிக்கையாளர்களை அனுமதிக்கின்றன. முக்கியமாக, அவர்களின் 93% முதல் முயற்சி அங்கீகார விகிதம் சிமுலேஷன்-ஓட்டும் உருவாக்கத்தால் உண்மையான முடிவுகள் கிடைப்பதை நிரூபிக்கின்றது: விசாலமான மாற்றிடப்படை சுழற்சிகள் இல்லாமல் சரியாக செயல்படும் கருவிகள்.

ஓஇஎம் தரத்திற்கு ஏற்ப துல்லியமான ஸ்டாம்பிங் தேவைப்படும் ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கு, இந்த பொறியியல் திறன் மற்றும் நிரூபிக்கப்பட்ட செயல்திறனின் கலவையுடன் கூடிய பங்குதாரர்களை ஆராய்வது திட்ட அபாயத்தை மிகவும் குறைக்கிறது. அவர்களைப் பற்றி நீங்கள் மேலும் அறிந்து கொள்ளலாம் துல்லியமான ஸ்டாம்பிங் டை தீர்வுகள் சமக்கிய திறன்கள் வெற்றிகரமான திட்டங்களில் எவ்வாறு மாறுகின்றன என்பதைக் காண.

வழங்குநர் மதிப்பீட்டு நிபந்தனைகள் நிர்ணயிக்கப்பட்ட பின், உங்கள் தெளிவான முடிவு கட்டமைப்பில் அனைத்தையும் ஒருங்கிணைக்க நீங்கள் தயாராக இருக்கிறீர்கள். உங்கள் குறிப்பிட்ட திட்ட அளவுருக்களை சிறந்த டை தொழில்நுட்பத்திற்கும் பங்குதாரர் தேர்வுக்கும் பொருத்துவதற்கான படிப்படியான தர்க்கம் இறுதி பிரிவில் வழங்கப்படுகிறது.

உங்கள் ஸ்டாம்பிங் டை முடிவுக்கான இறுதி பரிந்துரைகள்

நீங்கள் தொழில்நுட்ப விவரங்களை உள்வாங்கியுள்ளீர்கள், செயல்திறன் அளவுருக்களை ஒப்பிட்டுள்ளீர்கள், மற்றும் சப்ளையர் கருதுகோள்களை மதிப்பீடு செய்துள்ளீர்கள். இப்போது உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்கு நீங்கள் பயன்படுத்தக்கூடிய ஒரு நடைமுறை முடிவு கட்டமைப்பில் அனைத்தையும் ஒன்றிணைக்க நேரம் வந்துவிட்டது. மேலும் பகுப்பாய்வு முடக்கத்தை ஏற்படுத்தாமல், திட்ட தொழில்நுட்ப விவரங்களிலிருந்து நம்பிக்கையுடன் தொழில்நுட்பத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கான தெளிவான தர்க்கத்தை வழிநடத்துங்கள்.

உண்மை என்னவென்றால், புரோகிரஸிவ் டை மற்றும் டிரான்ஸ்ஃபர் டை வாதத்தில் ஒரு பொதுவான வெற்றியாளர் இல்லை. ஒவ்வொரு தொழில்நுட்பமும் குறிப்பிட்ட நிலைமைகளில் சிறப்பாக செயல்படுகிறது, மேலும் சிறந்த தேர்வு எப்போதும் உங்கள் தனிப்பயன் திட்ட அளவுருக்களைப் பொறுத்தது. முடிவெடுக்கும் செயல்முறையை ஒரு படி ஒரு படியாக பார்ப்போம்.

உங்கள் டை தேர்வு முடிவு மரம்

இதை ஒரு அமைப்பு முறை வடிகட்டியாக நினைத்துக்கொள்ளுங்கள். ஒவ்வொரு கேள்வியும் உங்கள் விருப்பங்களை குறைக்கிறது, இறுதியில் சிறந்த தொழில்நுட்பம் தெளிவாகிறது. இந்த ஐந்து முடிவு புள்ளிகளை தொடர்ச்சியாக வழிநடத்துங்கள்:

1. பாகத்தின் அளவு மதிப்பீடு
   அளவு கட்டுப்பாடுகள் உடனடியாக விருப்பங்களை நீக்குவதால் இங்கிருந்து தொடங்குங்கள். உங்கள் பாகத்தின் அதிகபட்ச அளவுகளை அளவிட்டு, தொழில்நுட்ப வரம்புகளுடன் ஒப்பிடுங்கள்.
   • உங்கள் பாகம் 300 மிமீ அகலத்திற்குள் பொருந்தி, ஆழமான மூன்று-பரிமாண வடிவமைப்பு தேவைப்படாவிடில், முறையான செதில்கள் (progressive dies) பயனுள்ளதாக இருக்கும்.
   • உங்கள் பாகம் தடிப்பு அகல கட்டுப்பாடுகளை மீறினாலோ அல்லது பல திசைகளிலிருந்து வடிவமைப்பு செயல்பாடுகள் தேவைப்பட்டாலோ, டிரான்ஸ்ஃபர் செதில்கள் (transfer dies) அவசியமாகின்றன.
   • உங்கள் பாகம் ஒப்பீட்டளவில் சிறியதாகவும், தட்டையாகவும், எளிய விளிம்புகளுடனும் இருந்தால், கூட்டு செதில்கள் (compound dies) கருத்தில் கொள்ளப்படுகின்றன.
2. வடிவவியல் சிக்கலான மதிப்பீடு
   உங்கள் பாகத்திற்கு எவையெல்லாம் வடிவமைப்பு செயல்பாடுகள் தேவைப்படுகின்றன என்பதை மதிப்பீடு செய்யுங்கள். பெரும்பாலும் இந்த படி, வேறு எதையும் விட உங்கள் தொழில்நுட்ப பாதையை தீர்மானிக்கிறது.
   • வெறும் பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங் மட்டுமே தேவைப்படும் தட்டையான பாகங்கள்? கூட்டு செதில்கள் (compound dies) உங்களுக்கான மிகவும் பொருளாதார வழிமுறையாக இருக்கும்.
   • தொடர் வளைவுகள், அடிப்படை இழுப்புகள் மற்றும் மிதமான வடிவமைப்பு தேவைப்படும் பாகங்கள்? முறையான கருவிகள் (progressive tooling) இவற்றை திறம்பட கையாளும்.
   • 1:1 ஆழம்-அகல விகிதத்தை மீறும் ஆழமான இழுப்புகள்? பல-அச்சு அணுகுமுறை தேவைப்படும் சிக்கலான 3D வடிவங்கள்? வடிவமைப்பு நிலைகளுக்கு இடையே தாட்டி போன்ற இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள்? டிரான்ஸ்ஃபர் செதில்கள் உங்களுக்கான ஒரே சாத்தியமான வழியாக மாறும்.
3. தொகை தேவைகள்
   உற்பத்தி அளவு செலவு-நன்மையை கணிசமாக பாதிக்கிறது. ஒவ்வொரு தொழில்நுட்பத்தின் சிறந்த பயன்பாட்டுப் பகுதிக்கு உங்கள் ஆண்டு உற்பத்தி அளவை பொருத்துங்கள்.
   • ஆண்டுக்கு 10,000 பாகங்களுக்கு கீழே: எளிய பாகங்களுக்கு கூட்டு டைகள்; சிக்கலான தேவைகள் இருந்தால் மட்டும் முற்போக்கு டைகளை மதிப்பீடு செய்யவும்.
   • ஆண்டுக்கு 10,000 முதல் 100,000 பாகங்கள்: பொருந்தக்கூடிய வடிவங்களுக்கு முற்போக்கு டைகள் சிறந்த பொருளாதாரத்தை வழங்குகின்றன; தேவையான திறன்களுக்காக டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் தேவைப்படும்.
   • ஆண்டுக்கு 100,000 பாகங்களுக்கு மேல்: பொருத்தமான பாகங்களுக்கு முற்போக்கு டைகள் ஆதிக்கம் செலுத்துகின்றன; சிக்கலான வடிவங்களுக்காக தேவைப்படும் போது சிக்கலான ஜியோமெட்ரிகளுக்காக டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் நியாயப்படுத்தப்படுகின்றன, இருப்பினும் துண்டுக்கு உயர்ந்த செலவு இருந்தாலும்.
4. பொருள் சார்ந்த கருத்தாய்வுகள்
   உங்கள் பொருள் தரவு தொழில்நுட்ப தேர்வையும், டை வடிவமைப்பு தேவைகளையும் பாதிக்கிறது.
   • 0.3மிமீ முதல் 3.0மிமீ வரையிலான பொருள் தடிமனும், நல்ல வடிவமைப்பு திறனும் கொண்டதா? இந்த மூன்று தொழில்நுட்பங்களும் பொருந்தும்; மற்ற காரணிகளின் அடிப்படையில் தேர்வு செய்யவும்.
   • 0.2மிமீக்கு கீழே உள்ள மிக மெல்லிய பொருட்களா? முற்போக்கு டைகள் ஊட்டுதலில் சிரமப்படலாம்; தட்டையான பாகங்களுக்கு மெல்லிய பொருளை கையாள கூட்டு டைகள் சிறப்பாக இருக்கும்.
   • 4.0மிமீக்கு மேற்பட்ட தடிமனான பொருட்கள் மற்றும் குறிப்பிடத்தக்க வடிவமைப்பு தேவைப்படுகிறதா? டிரான்ஸ்ஃபர் சாய்கள் தேவையான டன் எடை திறன் மற்றும் வடிவமைப்பு நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகின்றன.
   • பொருள் பயன்பாடு முக்கியமான விலையுயர்ந்த உலோகக் கலவைகளா? டிரான்ஸ்ஃபர் சாய்களின் ஆப்டிமைசேஷன் பொருள் சேமிப்பு மூலம் அதிக கருவி செலவுகளை ஈடுகட்ட முடியும்.
5. பொருளில் கட்டுப்பாடுகள்
   இறுதியாக, எதிர்பார்க்கப்படும் வருவாயை எதிர்நோக்கி உங்கள் முதலீட்டு திறனை மதிப்பீடு செய்யுங்கள்.
   • எளிய பாக தேவைகளுடன் கருவி பட்ஜெட் குறைவாக இருக்கிறதா? காம்பவுண்ட் சாய்கள் மிகக் குறைந்த ஆரம்ப முதலீட்டை வழங்குகின்றன.
   • அதிக தொகுதி எதிர்பார்ப்புடன் நடுத்தர பட்ஜெட்? புரோகிரஸிவ் சாய்கள் நீண்டகால பாகத்திற்கான செலவு-பாக பொருளாதாரத்தை வழங்குகின்றன.
   • மற்ற முறைகளால் சாத்தியமில்லாத திறன்-ஓரியண்டட் திட்டமாக டிரான்ஸ்ஃபர் சாய்கள் மட்டுமே பொருந்துமா? பட்ஜெட் அதிக முதலீட்டை ஏற்றுக்கொள்ள வேண்டும்—ஆனால் நீங்கள் வேறு எந்த முறையாலும் வழங்க முடியாத திறனுக்கு பணம் செலுத்துகிறீர்கள்.

உங்கள் பயன்பாட்டிற்கு சரியான தேர்வை மேற்கொள்ளுதல்

முடிவெடுக்கும் மரத்தின் வழியாக பணியாற்றிய பிறகு, உங்களுக்கான சிறந்த தொழில்நுட்பம் தெளிவாகத் தெரியும். இங்கே ஒவ்வொரு சாய் வகைக்குமான அத்தியாவசிய வழிகாட்டுதல் உள்ளது, விரைவாகக் குறிப்பிட முடியும் பொதுவான விதிகளாக சுருக்கப்பட்டுள்ளது:

உங்கள் திட்டம் அதிக உற்பத்தி அளவுகளையும் (ஆண்டுக்கு 25,000+), ஸ்ட்ரிப் அகல வரம்புக்குள் பொருந்த சிறிய பாகங்களின் அளவுகளையும், ஆழமான இழுப்புகள் இல்லாமல் மட்டும் மத்திய அளவு உருவாக்கும் சிக்கலையும் இணைக்கும் போது படிநிலை சாயல்களைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். பொருத்த வடிவங்களுக்கு படிநிலை கருவிகள் சீரற்ற வேகத்தையும் செலவு செயல்திறனையும் வழங்குகின்றன.

உங்கள் பாகம் ஆழமான இழுப்புகளை, சிக்கலான மூன்று-பரிமாண உருவாக்குதலை, ஸ்ட்ரிப் அகல வரம்பை மீறும் பெரிய அளவுகளை அல்லது உருவாக்கும் நிலைகளுக்கு இடையே துணை செயல்களை தேவைப்படும் போது டிரான்ஸ்ஃபர் சாயல்களைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். வேறு எந்த முறையும் வழங்காத திறன்களுக்காக மெதுவான சைக்கிள் நேரங்களையும் அதிக முதலீட்டையும் ஏற்றுக்கொள்ளவும்.

உங்கள் பாகம் அடிப்படையில் தட்டையாக இருந்து, பிளாங்கிங் மற்றும் பியரிங் செயல்கள் மட்டுமே தேவைப்படும், மேலும் அம்சங்களுக்கு இடையே கணுக்குறிப்பு துல்லியத்தை கோரும் போது கூட்டு சாயல்களைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். எளிமையின் நன்மை பொருத்த பயன்பாடுகளுக்கு குறைந்த செலவுகளையும் சிறந்த துல்லியத்தையும் வழங்குகின்றன.

பயன்பாடு-குறிப்பிட்ட வழிகாட்டுதல்

வெவ்வேறு தொழில்கள் இந்த முடிவு காரணிகளை வெவ்வேறு எடையிடுக்கின்றன. இவற்றை பொருத்த பரிந்துரைகளை கருத்தில் கொள்ளவும்:

கார் உறுப்புகள்
ஆட்டோமொபைல் துறை துல்லியத்தையும் அதிக அளவையும் எதிர்பார்க்கிறது. பிராக்கெட்டுகள், டெர்மினல்கள் மற்றும் இணைப்பான்களுக்கு பொதுவாக படிமுறை செதுகு தொழில்நுட்பமே முக்கியமானது. கட்டமைப்பு பலகைகள், ஹவுசிங்குகள் மற்றும் ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு டிரான்ஸ்ஃபர் செதுகுகள் அவசியமாகின்றன. ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கான படிமுறை செதுகு மற்றும் ஸ்டாம்பிங் தீர்வுகளை மதிப்பீடு செய்யும்போது, IATF 16949 சான்றிதழ் மற்றும் நிரூபிக்கப்பட்ட OEM அனுபவம் கொண்ட விற்பனையாளர்களை முன்னுரிமைப்படுத்தவும்.

மின்சாரம் மற்றும் எலக்ட்ரானிக்ஸ்
அதிக அளவிலான தொடர்பு மற்றும் டெர்மினல் உற்பத்தி, படிமுறை கருவி திறன்கள் மற்றும் அதிவேக ஸ்டாம்பிங்கிலிருந்து பயனடைகிறது. நன்கு வடிவமைக்கப்பட்ட படிமுறை கருவி மூலம் அடையக்கூடிய தொடர்ச்சியான பதிவு மற்றும் கடுமையான அனுமதிப்பிழைகள், மின்சார பாகங்களின் கடுமையான தரவிருத்தங்களை பூர்த்தி செய்கின்றன.

உபகரண உற்பத்தி
இந்த தொழில் முழு அளவு ஸ்பெக்ட்ரத்தையும் உள்ளடக்கியது - படிமுறை ஸ்டாம்பிங் மூலம் பொருத்தப்பட்ட தொழில்நுட்பங்களிலிருந்து, டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங் மூலம் ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் பாகங்கள் வரை. உங்கள் தயாரிப்பு வரிசையில் ஒரு பொதுவான அணுகுமுறையை பயன்படுத்துவதற்கு பதிலாக, குறிப்பிட்ட பாக தேவைகளுக்கு ஏற்ப தொழில்நுட்பத்தை பொருத்தவும்.

மருத்துவ உபகரணங்கள்
துல்லியம் மற்றும் மீள்தன்மை அடிக்கடி முழு செலவு கருத்துகளை விட முக்கியத்துவம் வாய்ந்தவை. ஒட்டுமொத்தத் துல்லியம் முக்கியமான இடங்களில் தட்டையான துல்லிய பாகங்களுக்கு கூட்டு உருக்கள் சிறப்பாக செயல்படுகின்றன. அதிக அளவிலான ஒருமுறை பயன்படுத்தும் பாகங்களுக்கு முறைமை உருக்கள் பயன்படுகின்றன. சிக்கலான வடிவமைப்பு தேவைப்படும் அறுவை சிகிச்சை கருவிகளின் பாகங்களை பரிமாற்ற உருக்கள் கையாளுகின்றன.

முழுமையான அர்ப்பணிப்பிற்கு முன் உங்கள் முடிவை சரிபார்த்தல்

முழுமையான பகுப்பாய்வு இருந்தாலும்கூட, உண்மையான பாகங்களுடன் உங்கள் அணுகுமுறையை சரிபார்க்கும் வரை ஐயம் நீடிக்கிறது. இங்குதான் முன்மாதிரி மற்றும் இயக்கம் ஆபத்தைக் குறைக்கும் மதிப்புமிக்க கருவிகளாக மாறுகின்றன.

முழு உற்பத்தி கருவி முதலீட்டிற்கு முன், இந்த சரிபார்ப்பு படிகளைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்:

• இயக்க பகுப்பாய்வைக் கோருங்கள் —CAE இயக்கத்தைப் பயன்படுத்தும் பங்குதாரர்கள் வடிவமைத்தல் நடத்தையை முன்னறிவிக்க முடியும், சாத்தியமான குறைபாடுகளைக் கண்டறிய முடியும், மேலும் உருக்கு எஃகை வெட்டுவதற்கு முன்பே உங்கள் தொழில்நுட்பத் தேர்வை சரிபார்க்க முடியும்.
• விரைவான முன்மாதிரியைப் பயன்படுத்துங்கள் —முன்மாதிரி பாகங்கள், சில நேரங்களில் 5 நாட்களுக்குள் கிடைக்கக்கூடியவை, பெரிய கருவி முதலீட்டிற்கு முன் பொருந்துதல், வடிவம் மற்றும் செயல்பாட்டை சரிபார்க்க உதவுகின்றன.
• சோதனை உற்பத்தி ஓட்டங்களை நடத்துங்கள் —சிறிய ஆரம்ப இயங்குதளங்கள் செயல்முறைத் திறனைச் சரிபார்க்கவும், முழு அளவில் உயர்த்துவதற்கு முன் உகப்பாக்கல் வாய்ப்புகளை அடையாளங்காணவும் உதவுகின்றன.

ஓஇஎம்-தரமான தரத்துடன் துல்லிய ஸ்டாம்பிங் தேவைப்படும் ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கு, ஷாயியின் துல்லிய ஸ்டாம்பிங் டை தீர்வுகள் உங்கள் தொழில்நுட்ப முடிவை அபாயமின்றி செய்ய உதவும் பொறியியல் திறன்கள் மற்றும் விரைவான முன்மாதிரி உள்கட்டமைப்புகளுக்கு அணுகலை வழங்குகின்றன. முதல் முயற்சியிலேயே 93% அங்கீகார விகிதம் என்பது சிமுலேஷன்-ஓட்டப்படும் மேம்பாடு அடைவது என்னவென்பதைக் காட்டுகிறது: முதல் நாளிலிருந்தே சரியாக இயங்கும் கருவியமைப்பு.

உங்கள் அடுத்த நடவடிக்கைகள்

ஸ்டாம்பிங் டை தொழில்நுட்ப முடிவுகளை நம்பிக்கையுடன் எடுப்பதற்கான சூழலமைப்பு உங்களிடம் இப்போது உள்ளது. முன்னேற இதுதான் வழி:

1. உங்கள் திட்ட அளவுருக்களை ஆவணப்படுத்துங்கள் —பாகங்களின் அளவுகள், வடிவவியல் சிக்கல்தன்மை, தொகை மதிப்பீடுகள், பொருள் தரவிரிவுகள் மற்றும் பட்ஜெட் கட்டுப்பாடுகள்.
2. முடிவு மரத்தின் வழியாகச் செல்லுங்கள் —உங்கள் தொழில்நுட்ப விருப்பங்களை நுணுக்கமாக்க ஐந்து-படிகள் தருக்கத்தைப் பயன்படுத்துங்கள்.
3. தகுதி பெற்ற விற்பனையாளர்களை அடையாளங்காணுங்கள் —முன்பு பிரிவில் உள்ள மதிப்பீட்டு நிர்ணயங்களைப் பயன்படுத்தி, திறமையான கூட்டாளிகளின் சுருக்கமான பட்டியலை உருவாக்குங்கள்.
4. அசலாக்கம்-சரிபார்க்கப்பட்ட தீர்வுகளைக் கோருங்கள் —CAE பகுப்பாய்வை வழங்கும் விற்பனையாளர்கள், சோதனை-மற்றும்-பிழை அணுகுமுறைகளுடன் ஒப்பிடும்போது உங்கள் அபாயத்தை மிகவும் குறைக்கின்றனர்.
5. அசலாக்கத்தின் மூலம் சரிபார்க்கவும் —முழு உற்பத்தி அர்ப்பணிப்பிற்கு முன் உங்கள் அணுகுமுறையை நிரூபிக்கவும்.

வெற்றிகரமான ஸ்டாம்பிங் திட்டங்களுக்கும் செலவு பிழைகளுக்கும் இடையே உள்ள வேறுபாடு பெரும்பாலும் இந்த ஆரம்ப முடிவுகளைச் சார்ந்தது. இந்த கட்டமைப்பை முழுமையாக ஆராய நேரம் எடுத்துக்கொள்ளுங்கள்; முதல் உற்பத்தி ஓட்டத்திலிருந்தே உங்கள் திட்டத்தை திறமையான உற்பத்தி, தொடர்ச்சியான தரம் மற்றும் செலவுகளை உகப்பாக்குவதற்கான நிலையில் வைக்கலாம்.

புரோகிரஸிவ் மற்றும் டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஒருமுறை முற்போக்கான இறப்பு மற்றும் இடமாற்ற இறப்பு இடையே உள்ள வேறுபாடு என்ன?

தொடர் உலோக தடியில் பாகங்களை அடுத்து அடுத்து அச்சு அடித்தோடு அடுத்து செயலாக்கும் முறையில் முன்னேறும் சாயல் கட்டமைப்பு, ஒவ்வொரு அச்சு அடியிலும் அடுத்து நிலைகளில் முன்னேறுகிறது, அதிக அளவு சிறிய பாகங்களுக்கு ஏற்றது. டிரான்ஸ்ஃபர் சாயல் முதலில் பிளாங்க்குகளை வெட்டுகிறது, பின்னர் அவற்றை இயந்திர கிரிப்பர்களைப் பயன்படுத்து நிலைகளுக்கிடையே தனித்தனியாக நகர்த்துகிறது, பெரிய கூறுகளுக்கான ஆழமான இழுப்புகள் மற்றும் சிக்கலான 3D வடிவமைப்பை சாத்தியமாக்குகிறது. முக்கியமான வேறுபாடு பொருள் கையாளுதலில் உள்ளது—முன்னேறும் சாயல் பாகங்களை இணைத்திருக்கும் வகையில், டிரான்ஸ்ஃபர் சாயல் பல-அச்சு கையாளுதலுக்காக அவற்றை விடுவிக்கிறது.

முற்போக்கான டை ஸ்டாம்பிங்கின் குறைபாடுகள் என்ன?

முன்னேறும் சாயல் அச்சு அடித்தல் பல குறைபாடுகளை எதிர்கொள்கிறது: தடியின் அகலம் கட்டுப்படுத்தலால் (பொதுவாக 300மிமி கீழ்) பாகத்தின் அளவு கட்டுப்பாடு, ஆழம்-அகல் விகிதத்தை மீறிய ஆழமான இழுப்புகளை உருவாக்க முடியாமை, பாகங்கள் நேரியலாக முன்னேற வேண்டுமென்பதால் மூன்று-பரிமாண சிக்கல் குறைவு, மற்றும் பொருள் பயன்பாட்டைக் குறைக்கும் கேரியர் தடி கழிவு டிரான்ஸ்ஃபர் முறைகளை விட குறைவாக உள்ளது. மேலும், தயாரிப்பின் போது பஞ்ச் உடைந்தால் உற்பத்தி நிறுத்தமடையும் மற்றும் விலையுயர்ந்த பழுது சரி செய்தல் தேவைப்படும்.

முழு அச்சு உருவாக்கத்தை முன்னுரிமையாக தேர்ந்தெடுக்க வேண்டிய நேரம் எப்போது?

உங்கள் பாகங்கள் விட்டத்தை விட அதிக ஆழமான இழுப்பை, தடிமன் அளவீட்டை விட பெரிய அளவுகளை, பல-அச்சு அணுகுமுறையுடன் சிக்கலான மூன்று-பரிமாண உருவாக்கத்தை அல்லது உருவாக்க நிலைகளுக்கு இடையே திருகுதல் போன்ற இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை தேவைப்படும் போது முழு அச்சு உருவாக்கத்தை தேர்ந்தெடுக்கவும். ஆட்டோமொபைல் கட்டமைப்பு பலகங்கள், உபகரணங்களின் டிரம்கள், அழுத்த கலன்கள் மற்றும் உருவாக்கத்தின் போது பிளாங்க் 360-பாகை அணுகலை தேவைப்படும் எந்த பகுதிக்கும் முழு அச்சு சிறப்பாக செயல்படுகிறது.

எந்த அளவு முறைகள் ஒவ்வொரு அச்சு வகைக்கும் செலவு-செயல்திறனை அளிக்கின்றன?

எளிய தட்டையான பாகங்களுக்கு ஆண்டுக்கு 25,000 பாகங்களுக்கு கீழ் கூட்டு அச்சுகள் ஏற்றவை. பொருந்தக்கூடிய வடிவங்களுக்கு ஆண்டுக்கு 25,000 முதல் மில்லியன் பாகங்கள் வரை படிமமாற்று அச்சுகள் சிறந்தவை, பாகத்திற்கான சிறந்த செலவு-செயல்திறனை வழங்குகின்றன. பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை அவற்றின் தனித்துவமான திறன்களை தேவைப்படும் போது ஆண்டுக்கு 10,000 முதல் 500,000 அளவுகளில் முழு அச்சுகள் தங்கள் அதிக முதலீட்டை நியாயப்படுத்துகின்றன. இந்த அளவுகள் பொருள் செலவுகள் மற்றும் தாங்குதல் தேவைகளை பொறுத்து மாறுபடும்.

கூட்டு டைகள் படிமமாற்ற மற்றும் டிரான்ஸ்ஃபர் டைகளுடன் எவ்வாறு ஒப்பிடுவது?

கூட்டு டைகள் ஒரே நிலையில் ஒரே அச்சு ஓட்டத்தில் பல பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங் செயல்பாடுகளை செய்கின்றன, வாஷர்கள் மற்றும் கேஸ்கெட்டுகள் போன்ற எளிய தட்டையான பாகங்களுக்கு சிறந்த ஒட்டுமொத்தத்தன்மை மற்றும் தட்டைத்தன்மையை வழங்குகின்றன. இவை படிமமாற்ற டைகளை விட குறைந்த செலவில் இருக்கும் மற்றும் குறைந்த பராமரிப்பை தேவைப்படுத்துகின்றன, ஆனால் உருவாக்கும் செயல்பாடுகளை கையாள முடியாது. பாகங்கள் வளைவுகள் அல்லது இழுப்புகள் இல்லாமல் அம்சங்களுக்கு இடையே கண்ணியமான தாங்குதல்கள் தேவைப்படும் போது கூட்டு டைகளை தேர்வு செய்யவும்.