ஆட்டோமொபைல் உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை - சுருக்கமான அறிமுகம்: காயில் முதல் கூறு வரை

சுருக்கமாக

ஆட்டோமொபைல் உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை சுருக்கம் : இந்த அதிவேக உற்பத்தி நுட்பம் தண்டு அல்லது இயந்திர அழுத்தங்கள் மற்றும் தனிப்பயன் செதில்கள் பயன்படுத்து தட்டையான உலோகத் தகடுகளை சரியான வாகன் பாகங்களாக மாற்றுகிறது. இந்த செயல்மறை உயர் வலிமை கொண்ட எஃகு மற்றும் அலுமினியம் போன்ற பொருட்களை வெட்டுதல், உருவாக்குதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் போன்றவற்றிற்காக பெரும் அழுத்தத்தை (பெரும்பாலும் 1,600 டன்களை முறிய) சார்ந்துள்ளது, இது சஸ்ஸி பிராக்கெட்டுகள் முதல் உடல் பேனல்கள் வரையிலான முக்கியமான பாகங்களை உருவாக்குகிறது. ஆட்டோமொபைல் பொறியாளர்கள் மற்றும் கொள்முதல் அணிகளுக்கு, உலோக ஸ்டாம்பிங் எல்லையற்ற அளவிலான உற்பத்தி, செலவு-திறமை மற்றும் முன்னெடுத்தலை வழங்குகிறது, இது நவீன தொடர் உற்பத்தியின் அடிப்படையாக உள்ளது.

செயல்மறையின் அமைப்பு: சுருளிலிருந்து பாகத்திற்கு

சுருள் உலோகத்திலிருந்து முடிக்கப்பட்ட ஆட்டோமொபைல் பாகமாக மாறும் பயணத்தை புரிந்துகொள்வது அழுத்து கடையின் உள்ளே பார்ப்பதை தேவைப்படுகிறது. இந்த செயல்மறை துல்லியமான பொறியியல் மற்றும் கடுமையான சக்தியின் சந்திப்பு கால வரிசை பாய்ச்சலாகும். பெரிய உற்பத்தி நிறுவனங்களைப் போல டொயோட்டா , ஒரு தனி ஸ்டாம்பிங் படி, ஆயிரக்கணக்கான கார்களை ஒன்றன் மேல் ஒன்றாக அடுக்கியதற்கு சமமான செங்குத்தான அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்தி, மூன்று வினாடிகளுக்கும் குறைவாக எடுத்துக்கொள்ளும்.

1. வடிவமைப்பு மற்றும் டை உருவாக்கம் : உலோகம் பிரஸ்சின் தொடுவதற்கு முன்பே இந்த செயல்முறை தொடங்குகிறது. பொறியாளர்கள் CAD/CAM மென்பொருளைப் பயன்படுத்தி பாகத்தையும், அதற்கு தொடர்புடைய "டை" (உலோகத்தை வடிவமைக்கும் கருவி) ஐயும் வடிவமைக்கிறார்கள். இந்த கட்டம் பாகத்தின் தாங்குதிறனை தீர்மானிக்கிறது, பெரும்பாலும் மில்லிமீட்டரின் 1/1000 வது பகுதிக்குள் அளவிடப்படுகிறது, இது தொடர்ச்சியான அசெம்பிளிக்கு உத்தரவாதம் அளிக்கிறது.
2. பொருள் ஊட்டுதல் : பெரிய சீட் மெட்டல் குறில்கள் நீக்கப்பட்டு பிரஸ்சில் ஊட்டப்படுகின்றன. இந்த கட்டமானது குறிலிலிருந்து ஏற்படும் வளைவை நீக்குவதற்காக உலோகத்தை நேராக்குதல் மற்றும் சமப்படுத்துதலை உள்ளடக்கியது, இதனால் "பிளாங்க்" டையில் சரியாக தட்டையாக நுழைகிறது.
3. பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங் : உலோகம் பிரஸ்சில் நுழையும் போது, முதல் செயல்பாடு பொதுவாக "பிளாங்கிங்" ஆகும், இதில் பாகத்தின் பொதுவான வடிவம் துருத்தியிலிருந்து வெட்டப்படுகிறது. அதே நேரத்தில், பியர்சிங் செயல்முறைகள் பாஸ்டனர்கள் அல்லது அசெம்பிளி சீரமைப்புக்காக தேவையான துளைகளை உருவாக்கும்.
4. ஃபார்மிங் மற்றும் டிராயிங் : இதுதான் மாயம் நிகழும் இடம். அச்சு தட்டையான பிளாங்கை டை குழியில் கட்டாயாக உருமாற்றுகிறது, மூன்று பரிமாண வடிவத்திற்கு உலோகத்தை நிரந்தரமாக வளைக்கிறது. இது உலோகத்தை வளைத்தல், ஃபிளாஞ்சிங் அல்லது டிராயிங் செய்வதன் மூலம் ஆழத்தை உருவாக்கும்.
5. சரிசூட்டல் : அச்சிடப்பட்ட பாகம் வெளியேற்றப்படுகிறது, ஆனால் இது முழுமையடைந்ததாக இல்லை. கூர்மையான ஓரங்களை நீக்கும் கூடுதல் செயலாக்கம் போன்ற படிகள் செய்யப்படுகின்றன, மேலும் துருப்பிடிப்பதை எதிர்த்து பரப்பு சிகிச்சைகள் பயன்படுத்தலாம்.

முக்கிய ஸ்டாம்பிங் தொழில்நுட்பங்கள்: புரோகிரெசிவ் vs. டிரான்ஸ்ஃபர் vs. டீப் டிரா

அனைத்து ஆட்டோமொபைல் பாகங்களும் சமமானவை அல்ல, அவற்றை உருவாக்கும் ஸ்டாம்பிங் முறைகளும் சமமானவை அல்ல. பாகத்தின் சிக்கல்த்தன்மை, தொகை மற்றும் அளவு ஆகியவற்றைப் பொறுத்து சரியான தொழில்நுட்பத்தைத் தேர்ந்தெடுக்க வேண்டும். துறையில் முன்னோடிகளான ESI இன்ஜினியரிங் மூன்று ஆதிக்க முறைகளை வலியுறுத்துகின்றன.

தளர்வு மாறி அடிப்பொறிப்பு

சிறிய முதல் நடுத்தர பாகங்களின் அதிக உற்பத்திக்கு ஏற்றது, தொடர் சீட்டு ஒரு தொடர் உலோக இடைவெளியை ஒற்றை செதிலின் உள்ளே உள்ள நிலையங்களின் தொடரில் ஊட்டுகிறது. இடைவெளி முன்னோக்கி நகரும்போது ஒவ்வொரு நிலையமும் வெவ்வேறு செயல்பாடுகளை (வெட்டுதல், வளைத்தல், துளையிடுதல்) செய்கிறது. இது துரிதமாக உற்பத்தி செய்யும் தொழில்துறையின் சாம்பியன், நிமிடத்திற்கு நூற்றுக்கணக்கான பாகங்களை குறைந்த கழிவுடன் உற்பத்தி செய்ய இது திறன் பெற்றுள்ளது.

டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங்

கதவு பலகைகள் அல்லது எஞ்சின் கட்டமைப்புகள் போன்ற பெரிய பகுதிகளுக்கு, டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங் தான் தரமானது. தொடர் உலோக இடைவெளியுடன் இணைக்கப்பட்டிருக்கும் தொடர் ஸ்டாம்பிங்கிற்கு மாறாக, இங்கு பாகம் செயல்பாட்டின் ஆரம்பத்திலேயே துண்டிக்கப்படுகிறது. இயந்திர 'விரல்கள்' அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் அமைப்புகள் தனித்தனியாக ஒவ்வொரு செதில் நிலையத்திலிருந்து அடுத்த நிலைக்கு பாகத்தை நகர்த்துகின்றன. இது தொடர் இடைவெளி ஆதரிக்க முடியாத மிகவும் சிக்கலான வடிவங்கள் மற்றும் பெரிய அளவுகளை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது.

ஆழமான இழுப்பு முத்திரையிடுதல்

ஒரு பாகத்தின் ஆழம் அதன் விட்டத்தை விட அதிகமாக இருந்தால்—எண்ணெய் வடிகட்டி கூடை அல்லது எரிபொருள் தொட்டி போன்றவை—ஆழமான இழுப்பு தேவைப்படுகிறது. இந்த தொழில்நுட்பம் உலோகத்தை ஒரு செதில் குழியில் கணிசமாக நீட்ட ஒரு அடிப்பானைப் பயன்படுத்துகிறது. அதிகப்படியான மாற்றத்தின் போது கிழித்தல் அல்லது சுருக்கங்களைத் தடுப்பதற்கு சிறப்பு பொருள் ஓட்ட கட்டுப்பாடு தேவைப்படுகிறது.

பொருள் அறிவியல்: ஒரு காரை உருவாக்கும் உலோகங்கள் எவை?

மிருதுவான எஃகினால் முழுவதுமாக செய்யப்பட்ட கார்களின் நாட்கள் நீண்ட காலத்திற்கு முன்பே முடிந்துவிட்டன. பாதுகாப்பு, எடை மற்றும் செயல்திறனை சமப்படுத்தும் வகையில் வடிவமைக்கப்பட்ட மேம்பட்ட உலோகக் கலவைகளின் சிக்கலான கலவையை நவீன ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் உள்ளடக்கியது. அமெரிக்கன் இன்டஸ்ட்ரியல் இலகுரக கட்டளைகளை ஆதரிக்கும் பொருட்களை நோக்கி நிகழும் மாற்றத்தை வலியுறுத்துகிறது.

அதிக வலிமை கொண்ட எஃகு (HSS) சட்டம் மற்றும் பயணிகளின் பாதுகாப்பு கூண்டு போன்ற பாதுகாப்பு-முக்கிய பகுதிகளுக்கான தொழில்துறை தரமாக இருந்து வருகிறது. இது அபாய நேரங்களில் அசாதாரணமான பாதுகாப்பை வழங்குகிறது, ஆனால் பாரம்பரிய எஃகை விட ஸ்டாம்ப் செய்ய மிகவும் அதிகமான டன் திறன் தேவைப்படுகிறது. HSS ஐ உருவாக்கும் அரிப்பு மற்றும் அழுத்தத்தைத் தாங்க கடினமான செதில்களை உற்பத்தியாளர்கள் பயன்படுத்த வேண்டும்.

அலுமினியம் வாகனத்தின் எடையைக் குறைப்பதற்கும் EV ரேஞ்சை நீட்டிப்பதற்கும் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பொருளாகும். ஹூடுகள், கதவுகள் மற்றும் லிப்ட்கேட்களில் அடிக்கடி பயன்படுத்தப்படும் அலுமினியம், எஃகை விட இலகுவானது, ஆனால் உருவாக்கிய பிறகு திரும்பி வரும் பண்பு காரணமாக ஸ்டாம்ப் செய்வது கடினமாக உள்ளது. இந்த நெகிழ்வுத்தன்மைக்கு ஈடுசெய்ய சரியான செதில் பொறியியல் தேவை.

தாமிரம் மற்றும் பித்தளை சிறிய அமைப்பு ரீதியான பங்கையும், ஆனால் மிகப்பெரிய செயல்பாட்டு பங்கையும் வகிக்கின்றன. வாகன மின்சாரமயமாக்கம் அதிகரித்துவருவதால், இந்த உலோகங்கள் பஸ்பார்கள், டெர்மினல்கள் மற்றும் இணைப்பிகளாக அடிக்கப்படுகின்றன, ஏனெனில் இவை சிறந்த மின்கடத்துத்திறனைக் கொண்டுள்ளன.

ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகள்: உண்மையில் எந்த பாகங்கள் அடிக்கப்படுகின்றன?

அடிப்பதற்கான செயல்முறையின் பல்துறைத்தன்மை காரணமாக, இது ஒரு வாகனத்தின் கிட்டத்தட்ட அனைத்து அமைப்புகளையும் பாதிக்கிறது. மின்னும் வெளிப்புறத்திலிருந்து மறைக்கப்பட்ட இயந்திர இதயத்திற்கு வரை, அடிக்கப்பட்ட பாகங்கள் எல்லா இடங்களிலும் உள்ளன.

• பாடி-இன்-வைட் : இது வாகனத்தின் எலும்பு கூட்டைக் குறிக்கிறது. இங்கு அடிக்கப்பட்ட பாகங்களில் ஃபெண்டர்கள், ஹூடுகள் மற்றும் கூரைகள் போன்ற பெரிய பலகங்களும், பயணிகளைப் பாதுகாக்கும் அமைப்பு தூண்கள் (A, B, மற்றும் C தூண்கள்) உள்ளடக்கியது. இங்கு மேற்பரப்பு முடித்தல் மிகவும் முக்கியமானது; "கிளாஸ் A" அடிப்பது குறைபாடற்ற வெளிப்புற தோற்றத்தை உறுதி செய்கிறது.
• சாசி மற்றும் சஸ்பென்ஷன் : கட்டுப்பாட்டு தோள்பட்டைகள் மற்றும் குறுக்கு-உறுப்புகள் போன்ற இந்த பாகங்கள் தொடர்ந்து சாலை அதிர்வுகள் மற்றும் பதட்டத்தை தாங்க வேண்டும். அடிப்பது தேவையான உறுதித்தன்மை மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பை வழங்குகிறது.
• பவர்ட்ரெய்ன் மற்றும் எஞ்சின் எண்ணெய் பானைகள், வால்வு மூடிகள் மற்றும் டிரான்ஸ்மிஷன் கியர்கள் போன்ற இயந்திர பாகங்களுக்கு துல்லியம் மிகவும் முக்கியமானது. கசிவைத் தடுப்பதற்கும் இயந்திர செயல்திறனை உறுதி செய்வதற்கும் பெரும்பாலும் கடுமையான அனுமதிப்பு எல்லைகள் தேவைப்படுகின்றன.

ஆரம்ப வடிவமைப்பு முதல் முழு-அளவிலான அசெம்பிளி வரையிலான சிக்கலான சூழலில் பயணிக்கும் தயாரிப்பாளர்களுக்கு, முழு அளவிலான செயல்பாடுகளையும் கையாளக்கூடிய ஒரு பங்காளியைக் கண்டுபிடிப்பது முக்கியமானது. ஷாயி மெட்டல் தொழில்நுட்பம் போன்ற நிறுவனங்கள் விரிவான ஸ்டாம்பிங் தீர்வுகளை வழங்கும் பங்காளிகளுக்கு முக்கியமானது வேகமான புரோட்டோடைப்பிங்கில் இருந்து தொகுப்பு உற்பத்தி வரை இணைப்பை ஏற்படுத்துகின்றன, சஸ்பென்ஷன் அமைப்புகள் முதல் சிக்கலான மின் டெர்மினல்கள் வரை IATF 16949 சான்றளிக்கப்பட்ட பாகங்களை 600 டன் வரை உள்ள அழுத்தங்களைப் பயன்படுத்தி வழங்குகின்றன.

தொழில் போக்குகள்: ஸ்டாம்பிங்கின் எதிர்காலம்

மின்சார வாகனங்களுக்கான (EV) மாற்றம் மற்றும் ஸ்மார்ட் உற்பத்தி ஆகியவற்றால் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் துறை வேகமாக மாறிக்கொண்டிருக்கிறது. தேசிய பொருள் பேட்டரி என்க்ளோசர்கள் மற்றும் வெப்ப மேலாண்மை அமைப்புகளுக்கான தேவை ஸ்டாம்பர்களுக்கு புதிய வாய்ப்புகளை உருவாக்குவதாக குறிப்பிடுகிறது. இந்த பாகங்களுக்கு பெரிய, ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட வடிவங்கள் மற்றும் சிறப்பு இணைப்பு தொழில்நுட்பங்கள் பெரும்பாலும் தேவைப்படுகின்றன.

மேலும், தானியங்கி தொழில்நுட்பம் அச்சுத் தளத்தை மாற்றிக் கொண்டிருக்கிறது. சமீபத்திய வரிசைகள் உண்மை-நேரத்தில் உபயோகத்தால் ஏற்படும் தேய்மானத்தைக் கண்காணிக்கவும், உடைவு ஏற்படுவதற்கு முன்னரே பராமரிப்பு தேவைகளை முன்கூட்டியே கணிக்கவும் தாவரங்களில் நேரடியாக IoT சென்சார்களை ஒருங்கிணைக்கின்றன. இந்த "ஸ்மார்ட் ஸ்டாம்பிங்" அணுகுமுறை நிறுத்த நேரத்தை குறைத்து, ஒரு மில்லியனாவது பாகம் கூட முதல் பாகத்தைப் போலவே துல்லியமாக இருப்பதை உறுதி செய்கிறது.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஒருமுறை முத்திரை குத்தும் முறையில் 7 படிகள் என்ன?

வேறுபாடுகள் இருந்தாலும், ஒரு முழுமையான ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் ஏழு பொதுவான படிகள் உள்ளன: 1. பிளாங்கிங் (ஓரளவு வடிவத்தை வெட்டுதல்), 2. பியர்சிங் (துளைகளை உருவாக்குதல்), 3. டிராயிங் (ஆழத்தை உருவாக்குதல்), 4. பெண்டிங் (கோணங்களை வடிவமைத்தல்), 5. ஏர் பெண்டிங் (அடிப்பகுதியில் தொடாமல் வடிவமைத்தல்), 6. பாட்டமிங் மற்றும் காயினிங் (விவரங்களை பதிவு செய்தல் மற்றும் இறுதி வடிவத்தை அமைத்தல்), மற்றும் 7. பிஞ்ச் டிரிம்மிங் (டிரா செய்யப்பட்ட பாகங்களிலிருந்து அதிகப்படியான பொருளை நீக்குதல்).

2. உலோக ஸ்டாம்பிங்கின் நான்கு வகைகள் என்ன?

நான்கு முதன்மையான வகைகள் என்பவை படிமுறை சாயல் ஸ்டாம்பிங் (தொடர் தானியங்கி வடிவமைப்பு), டிரான்ஸ்ஃபர் சாயல் ஸ்டாம்பிங் (எந்திரக் கட்டமைப்பில் நகர்த்தப்படும் பெரிய பாகங்களுக்கு), டீப் டிரா ஸ்டாம்பிங் (ஆழமான, உள்ளீட்டு வடிவங்களுக்கு), மற்றும் போர்ஸ்லைட்/பல-ஸ்லைட் ஸ்டாம்பிங் (நான்கு திசைகளிலும் சிக்கலான வளைப்புகளுக்கு) ஆகும்.

3. தானியங்கி உற்பத்தி செயல்மற்றில் ஸ்டாம்பிங் செயல் என்ன சொல்கிறது?

தானியங்கி உற்பத்தி செயல்மற்றில், ஸ்டாம்பிங் என்பது ரோபோட்டிக் கைகள் அல்லது எந்திர ஊட்டிகள் மூலம் உலோகத்தை அழுத்து வரிசையில் மிகக் குறைந்த மனித தலையீட்டில் நகர்த்தும் இணைக்கப்பட்ட அமைப்புகளை உள்ளடக்கியது. இதில் தானியங்கி காயில் ஊட்டுதல், சாயல் நிலைகளுக்கிடையில் ரோபோட்டிக் டிரான்ஸ்ஃபர், மற்றும் உயர் வேகத்தில் தரம் சரிபார்க்கும் தானியங்கி ஆப்டிகல் ஆய்வு அமைப்புகள் அடங்கும்.