ஆட்டோமொபைல் போர்ஜிங் பொருட்களைத் தேர்வு செய்வதற்கான வழிகாட்டி

சுருக்கமாக

சரியான ஆட்டோமொபைல் பார்ஜிங் பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுப்பதில் வலிமை-எடை விகிதம், வெப்ப எதிர்ப்பு, நெகிழ்திறன் மற்றும் செலவு ஆகிய முக்கிய செயல்திறன் காரணிகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு கார்பன் ஸ்டீல், அலாய் ஸ்டீல், அலுமினியம் மற்றும் டைட்டானியம் போன்ற உலோகங்களைத் தேர்ந்தெடுப்பது அடங்கும். கிராங்க்ஷாஃப்ட் மற்றும் கியர்கள் போன்ற கூறுகள் நீடித்ததாகவும், நம்பகமானதாகவும் இருப்பதை உறுதி செய்ய இந்த முடிவு வலிமை-எடை விகிதம், வெப்ப எதிர்ப்பு, நெகிழ்திறன் மற்றும் செலவை சமப்படுத்துகிறது. அதிக செயல்திறன், பாதுகாப்பான மற்றும் திறமையான வாகன பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு சரியான பொருள் தேர்வு மிகவும் அவசியமானது.

ஆட்டோமொபைல் பார்ஜிங்கின் அடித்தளங்கள்

ஃபோர்ஜிங் என்பது அடுக்கு அடித்தல், அழுத்துதல் அல்லது உருட்டுதல் மூலம் உள்ளூர் அழுத்து விசைகளைப் பயன்படுத்தி உலோகத்தை வடிவமைக்கும் ஒரு தயாரிப்பு செயல்முறையாகும். உருகிய உலோகத்தை ஒரு வார்ப்புருவில் ஊற்றுவதை உள்ளடக்கிய வார்ப்பதற்கு மாறாக, ஃபோர்ஜிங் ஒரு திண்ம உலோகத் துண்டை மாற்றுகிறது, இது அதன் உள்ளக தானிய அமைப்பை மேம்படுத்துகிறது. இந்த செயல்முறை பாகத்தின் வடிவத்துடன் தானிய ஓட்டத்தை ஒருங்கிணைக்கிறது, இது அதன் வலிமை, தேக்குத்தன்மை மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பை மிகவும் அதிகரிக்கிறது. மிகுந்த அழுத்தத்தையும், சுழற்சி சுமையையும் தாங்க வேண்டிய முக்கியமான ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கு ஃபோர்ஜிங் விரும்பப்படும் முறையாக இருப்பதற்கு இந்த அமைப்பு நேர்மைதான் காரணம்.

ஆட்டோமொபைல் துறையில், இலகுவான, வலுவான மற்றும் எரிபொருள் சிக்கனமான வாகனங்களுக்கான தேவை கொள்ளவைத்தலை அவசரியமாக்கியுள்ளது. பிற முறைகளை விட கொள்ளவைக்கப்பட்ட பாகங்கள் எடை-வலிமை விகிதத்தில் உயர்ந்த தரத்தை வழங்குகின்றன, இது பாதுகாப்பு அல்லது செயல்திறனை பாதிக்காமல் மொத்த வாகன எடையைக் குறைப்பதற்கு உதவுகிறது. ஒரு வாகனத்தின் எஞ்சின், கியர்பாக்ஸ் மற்றும் சஸ்பென்ஷன் அமைப்புகளில் உள்ள முக்கிய பாகங்கள் கடுமையான நிலைமைகளில் நம்பகத்தன்மையை உறுதி செய்ய அடிக்கடி கொள்ளவைக்கப்படுகின்றன.

கொள்ளவைத்தல் செயல்முறையை அது செய்யப்படும் வெப்பநிலை அடிப்படையில் பெரிதும் வகைப்படுத்தலாம்: சூடான, சூடான அல்லது குளிர்ந்த. உலோகத்தின் புதுப்பிப்பு புள்ளிக்கு மேல் சூடான கொள்ளவைத்தல் செய்யப்படுகிறது, இது பொருளை மிகவும் நெகிழ்வாகவும், சிக்கலான வடிவங்களாக வடிவமைப்பதற்கு எளிதாகவும் ஆக்குகிறது. அறை வெப்பநிலையில் அல்லது அருகில் குளிர்ந்த கொள்ளவைத்தல் செய்யப்படுகிறது, இது பதிலீட்டு கடினமாதல் மூலம் உலோகத்தின் வலிமையை அதிகரிக்கிறது, ஆனால் அதிக சக்திவாய்ந்த உபகரணங்களை தேவைப்படுத்துகிறது. சூடான கொள்ளவைத்தல் இரண்டிற்கும் இடைப்பட்ட ஒரு சமரசமாகும், துல்லியம் மற்றும் வடிவமைக்கும் திறனுக்கு இடையே சமநிலையை வழங்குகிறது.

பொருளைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கான முக்கிய தேவைகள்

ஆட்டோமொபைல் அடிப்பதற்கான சரியான பொருளைத் தேர்ந்தெடுப்பது, பாகத்தின் செயல்திறன், ஆயுள் மற்றும் செலவை நேரடியாகப் பாதிக்கும் ஒரு முக்கிய முடிவாகும். இந்தத் தேர்வு செயல்முறை பொறியியல் தேவைகள் மற்றும் உற்பத்தி சார்ந்த நடைமுறைகளின் கவனமான சமநிலையாகும். இறுதி பாகம் அதன் குறிக்கப்பட்ட செயல்பாட்டுத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்ய, பல முக்கிய தேவைகளை மதிப்பீடு செய்ய வேண்டும்.

• எடைக்கு வலிமை விகிதம்: இது வாகனத்தின் எடையைக் குறைப்பது எரிபொருள் திறன் மற்றும் கையாளுதலை மேம்படுத்துவதற்கு முக்கியமானதாக இருக்கும் நவீன ஆட்டோமொபைல் வடிவமைப்பில் முக்கியமானது. அலுமினியம் மற்றும் டைட்டானியம் உலோகக்கலவைகள் அவற்றின் எடைக்கு ஏற்ப சிறந்த வலிமையை வழங்குகின்றன, இது செயல்திறன் மற்றும் விமான ரீதியான பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறது.
• வெப்ப எதிர்ப்பு: எஞ்சின் மற்றும் கழிவு வெளியேற்றும் அமைப்புகளில் உள்ள பாகங்கள் அதிக வெப்பநிலைக்கு உட்படுகின்றன. பொருட்கள் சூடாக இருக்கும்போதும் அவற்றின் கட்டமைப்பு முழுமைத்தன்மை மற்றும் வலிமையைப் பராமரிக்க வேண்டும். உயர் வெப்பநிலை சூழலைத் தாங்கி, பாதிப்படையாமல் இருப்பதற்காக அலோய் ஸ்டீல் மற்றும் டைட்டானியம் பெரும்பாலும் தேர்ந்தெடுக்கப்படுகின்றன.
• நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் வலிமை: நெகிழ்வுத்தன்மை என்பது பிளவுபடாமல் இழுவிசை அழுத்தத்தின் கீழ் ஒரு பொருள் வடிவமாற்றம் அடையும் திறனைக் குறிக்கிறது, அதே நேரத்தில் வலிமை என்பது பொருள் ஆற்றலை உறிஞ்சி, உருவமாற்றம் அடைந்தாலும் உடையாமல் இருக்கும் திறனைக் குறிக்கிறது. திடீர் தாக்கங்கள் அல்லது கனமான சுமைகளை எதிர்கொள்ளும் பாகங்களுக்கு, உதாரணமாக சஸ்பென்ஷன் பாகங்கள் மற்றும் இணைப்புக் கம்பிகள் போன்றவற்றிற்கு இவை இரண்டும் முக்கியமானவை.
• துருப்பிடித்தல் எதிர்ப்பு: ஆட்டோமொபைல் பாகங்கள் ஈரப்பதம், சாலை உப்பு மற்றும் பிற ஊழிய கூறுகளுக்கு ஆளாகின்றன. செருக்கு எஃகு, அலுமினியம் மற்றும் பாதுகாப்பு பூச்சுகளுடன் கூடிய சில உலோகக் கலவைகள் பெரும்பாலும் துருப்பிடிப்பு மற்றும் சுற்றுச்சூழல் சிதைவை எதிர்க்கும் திறனுக்காக தேர்ந்தெடுக்கப்படுகின்றன, இது நீண்டகால நம்பகத்தன்மையை உறுதி செய்கிறது.
• எளிதாக இயந்திரப்படுத்துதல்: அடிப்பதற்குப் பிறகு, பல பாகங்கள் இறுதி துல்லியமான அளவுகளை அடைய இரண்டாம் நிலை இயந்திர செயலாக்கத்தை தேவைப்படுகின்றன. இந்த முடித்தல் செயல்பாடுகளின் நேரம் மற்றும் செலவை பாதிக்கும் வகையில் பொருளின் இயந்திர செயல்பாடு இருக்கும். சில உலோகக் கலவைகள் எளிதாக வெட்டவும், வடிவமைக்கவும் குறிப்பாக உருவாக்கப்பட்டுள்ளன.
• செலவு: மூலப்பொருட்களின் விலை மற்றும் ஃபோர்ஜிங் செயல்முறையின் சிக்கல்தன்மை ஆகியவை முக்கிய காரணிகளாகும். டைட்டானியம் போன்ற அதிக செயல்திறன் கொண்ட உலோகக்கலவைகள் சிறந்த பண்புகளை வழங்குவதாலும், கார்பன் மற்றும் நுண் உலோகக்கலவை எஃகுகள் அவசியமான செயல்திறனை இழக்காமல் அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு பொருளாதார ரீதியாக சிறந்த தீர்வை வழங்குகின்றன.

இந்த வர்த்தக ஈடுபாடுகளை நிர்வகிக்க ஆழமான நிபுணத்துவம் தேவைப்படுகிறது. தங்கள் பாகங்கள் உற்பத்தியை செயல்படுத்த விரும்பும் நிறுவனங்களுக்கு, ஒரு நிபுணருடன் இணைந்து செயல்படுவது மிகவும் மதிப்புமிக்கதாக இருக்கும். எடுத்துக்காட்டாக, மேம்பட்ட ஃபோர்ஜிங் தீர்வுகள் தொடக்க மாதிரியிலிருந்து தொடங்கி தொடர் உற்பத்தி வரை பொருள் தேர்வு மற்றும் செயல்முறை சீர்திருத்தம் குறித்து வழிகாட்டுதலை வழங்கலாம், இதன் மூலம் IATF 16949 போன்ற தொழில்துறை கண்டிப்பான தரநிலைகளை பாகங்கள் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்யலாம்.

பொதுவான ஃபோர்ஜிங் பொருட்கள் மற்றும் அவற்றின் பயன்பாடுகளுக்கான வழிகாட்டி

அழுத்தத்தின் கீழ் அவற்றின் தனித்துவமான பண்புகள் மற்றும் செயல்திறன் பண்புகளுக்காக அறியப்படும் உலோகங்களின் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட குழுவை ஆட்டோமொபைல் தொழில் சார்ந்துள்ளது. எஞ்சின் உள்பகுதிகளில் இருந்து சாசிஸ் பாகங்கள் வரை குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளைப் பொறுத்து பொருளின் தேர்வு தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

கார்பன் ஸ்டீல்

சிறந்த வலிமை, அழிப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் செலவு-செயல்திறன் காரணமாக கார்பன் ஸ்டீல் ஃபோர்ஜிங் தொழிலின் முக்கிய உலோகமாக உள்ளது. அதன் கார்பன் உள்ளடக்கத்தை பொறுத்தே அதன் பண்புகள் முதன்மையாக தீர்மானிக்கப்படுகிறது. லோ-கார்பன் ஸ்டீல் போன்ற பாகங்களுக்கு மிகவும் வேலை செய்யக்கூடியதாக உள்ளது, அதே நேரம் மீடியம்-கார்பன் ஸ்டீல் கிராங்க்ஷாஃப்ட்கள் மற்றும் இணைப்பு கம்பிகளுக்கு சமநிலையான சுவட்டை வழங்குகிறது. ஸ்பிரிங்குகள் மற்றும் கனமான கருவிகள் போன்ற அதிகபட்ச கடினத்தன்மை மற்றும் அழிப்பு எதிர்ப்பு தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு ஹை-கார்பன் ஸ்டீல் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

நன்மைகள்:

• அதிக அளவு உற்பத்திக்கு செலவு-செயல்திறன்
• வலிமை மற்றும் நெகிழ்ச்சிக்கு இடையே சிறந்த சமநிலை
• அழிப்பு மற்றும் உராய்வுக்கு எதிரானது

குறைபாடுகள்ஃ

• பாதுகாப்பு பூச்சுகள் இல்லாமல் துருப்பிடிக்க பாதிக்கப்படும்
• மேம்பட்ட உலோகக்கலவைகளை ஒப்பிடும்போது எடைக்கான வலிமை விகிதம் குறைவு

அல்லாய் இருத்தம்

கார்பன் எஃகில் குரோமியம், நிக்கல், மோலிப்டினம் மற்றும் மாங்கனீசு போன்ற தனிமங்களைச் சேர்ப்பதன் மூலம் உலோகக் கலவை எஃகு உருவாக்கப்படுகிறது. இந்தச் சேர்க்கைகள் வலிமை, கடினத்தன்மை, தடிமன் மற்றும் வெப்பம் மற்றும் அழுகலுக்கு எதிர்ப்பு போன்ற பண்புகளை மேம்படுத்துகின்றன. இந்த நெகிழ்வுத்தன்மை காரணமாக, உயர் செயல்திறன் பயன்பாடுகளுக்கு அவசியமான மேம்பட்ட இயந்திரப் பண்புகளை தேவைக்குள்ளான கியர்கள், அச்சுகள் மற்றும் பொதுவான இணைப்புகள் போன்றவற்றில் உலோகக் கலவை எஃகு முக்கியமானதாகிறது.

நன்மைகள்:

• மேம்பட்ட வலிமை மற்றும் தடிமன்
• வெப்பம் மற்றும் அழுகலுக்கு மேம்பட்ட எதிர்ப்பு
• வெவ்வேறு உலோகக் கலவை தனிமங்கள் மூலம் பண்புகளை மிகவும் தனிப்பயனாக்க முடியும்

குறைபாடுகள்ஃ

• கார்பன் எஃகை விட அதிக விலை
• மேலும் சிக்கலான வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறைகள் தேவைப்படலாம்

உச்சிப் பட்டச்சு

குறைந்தபட்சம் 10.5% குரோமியம் கொண்டுள்ளதால் அசாதாரண அழுகல் எதிர்ப்புக்காக அறியப்படும் இந்த ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல், கடுமையான சூழலுக்கு உட்பட்ட பாகங்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. ஆட்டோமொபைல் துறையில், இது ஏழுவை அமைப்புகள், வால்வுகள் மற்றும் பெயரிங்குகளில் காணப்படுகிறது. இது அதிக வெப்பநிலையிலும் தனது வலிமையை பராமரிக்கிறது மற்றும் சுத்தமான, முடிக்கப்பட்ட தோற்றத்தை வழங்குகிறது.

நன்மைகள்:

• அழுகல் மற்றும் துருவுக்கு சிறந்த எதிர்ப்பு
• உயர் வெப்பநிலைகளைத் தாங்கக்கூடியதும், நீடித்ததுமானது
• குறைந்த பராமரிப்புடன் நீண்ட ஆயுட்காலம்

குறைபாடுகள்ஃ

• கார்பன் மற்றும் பெரும்பாலான உலோகக் கலவை எஃகுகளை விட அதிக விலை
• இயந்திரம் மூலம் செயலாக்குவதற்கு கடினமாக இருக்கலாம்

அலுமினியம்

அலுமினியம் தனது குறைந்த அடர்த்தி மற்றும் சிறந்த அழுக்கு எதிர்ப்பு காரணமாக மதிப்பிடப்படுகிறது. அலுமினியத்தை தீட்டில் உருவாக்குவது அதன் வலிமையை அதிகரிக்கிறது, இது எடை குறைப்பு முக்கிய முன்னுரிமையாக உள்ள பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறது, உதாரணமாக சஸ்பென்ஷன் பாகங்கள் (கட்டுப்பாட்டு கைகள், மூட்டுகள்), சக்கரங்கள் மற்றும் பிஸ்டன் போன்ற சில எஞ்சின் பாகங்கள். தாமிரம் மற்றும் மெக்னீசியம் போன்ற தனிமங்களுடன் உலோகக் கலவையாக்குவது அதன் இயந்திர பண்புகளை மேலும் மேம்படுத்துகிறது.

நன்மைகள்:

• இலகுவானது, எரிபொருள் திறன் மற்றும் வாகன இயக்கத்தை மேம்படுத்துகிறது
• உயர் அழுக்கு எதிர்ப்பு
• நல்ல வெப்ப மற்றும் மின்கடத்துத்திறன்

குறைபாடுகள்ஃ

• எஃகை ஒப்பிடும்போது குறைந்த வலிமை
• உயர் பொருள் செலவு

தைடேனியம்

டைட்டானியம் என்பது பொதுவாக உலோகங்களில் மிக அதிக வலிமை-எடை விகிதத்தைக் கொண்டுள்ளது. இது சிதைவு மற்றும் அதிக வெப்பநிலைக்கு மிகவும் எதிர்ப்புத் தன்மை கொண்டது. இதன் செலவினத்தால், ஆட்டோமொபைல் துறையில் இது பொதுவாக அதிக செயல்திறன் மற்றும் ரேசிங் வாகனங்களுக்கே கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது. செயல்திறன் மேம்பாடு செலவை நியாயப்படுத்தும் இடங்களில், இணைப்பு கம்பிகள், வால்வுகள் மற்றும் புகைப்பிடிப்பான் பகுதிகள் போன்ற பொதுவான பயன்பாடுகள் இதில் அடங்கும்.

நன்மைகள்:

• சிறப்பான வலிமை-எடை விகிதம்
• சிதைவு மற்றும் வெப்பத்திற்கு சிறந்த எதிர்ப்புத்திறன்
• அருமையான களைப்பு ஆயுள்

குறைபாடுகள்ஃ

• எஃகு அல்லது அலுமினியத்தை விட மிகவும் அதிக விலை
• இயந்திரம் மற்றும் செயலாக்கத்திற்கு கடினம்

நவீன வாகனங்களில் உள்ள ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பகுதிகள்: எஞ்சினிலிருந்து சஸி வரை

நவீன வாகனங்களின் பாதுகாப்பு, நம்பகத்தன்மை மற்றும் செயல்திறனுக்கு ஃபோர்ஜிங் ஒரு முக்கிய பங்களிப்பாக உள்ளது. வலிமை மற்றும் நீடித்தன்மை கட்டாயமாக தேவைப்படும் ஒரு காரின் ஒவ்வொரு முக்கிய அமைப்புகளிலும் கிடைக்கும் பல்வேறு முக்கிய பகுதிகளை உருவாக்க இந்த செயல்முறை பயன்படுத்தப்படுகிறது. இந்த அமைப்புகளை ஆராய்வதன் மூலம், ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் எவ்வாறு ஆட்டோமொபைல் பொறியியலின் முதுகெலும்பாக செயல்படுகின்றன என்பதை நாம் பார்க்க முடியும்.

உள்ளே அறை , மிகவும் அதிக அழுத்தத்திற்கு உட்பட்ட சில பகுதிகள் அடித்து உருவாக்கப்படுகின்றன. பிஸ்டன்களின் நேர்கோட்டு இயக்கத்தை சுழற்சி இயக்கமாக மாற்றும் கிராங்க்ஷாஃப்ட்கள், தொடர்ச்சியான முறுக்கு மற்றும் வளைத்தல் விசைகளை தாங்க கார்பன் அல்லது நுண் உலோகக் கலவை எஃகிலிருந்து அடித்து உருவாக்கப்படுகின்றன. பிஸ்டன்களை கிராங்க்ஷாஃப்டுடன் இணைக்கும் இணைப்பு கம்பிகளும் ஒவ்வொரு எரிப்பு சுழற்சியின் போதும் ஏற்படும் மிகப்பெரிய அழுத்த மற்றும் இழுவிசை சுமைகளை தாங்க அடித்து உருவாக்கப்படுகின்றன. உயர் செயல்திறன் இயந்திரங்களுக்கு, இந்த பாகங்களுக்கு உலோகக் கலவை எஃகு அல்லது டைட்டானியம் போன்ற பொருட்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, இது வலிமையை அதிகபட்சமாக்கி எடையை குறைக்கிறது.

அந்த டிரைவ்டிரெய்ன் மற்றும் டிரான்ஸ்மிஷன் இயந்திரத்திலிருந்து சக்கரங்களுக்கு சக்தியை கடத்த அடித்து உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களை பெரிதும் சார்ந்துள்ளது. கியர்கள், ஷாஃப்டுகள் மற்றும் கிளட்சுகள் அதிக டார்க் மற்றும் அழிவை தாங்க வேண்டும். வார்ப்பு அல்லது இயந்திர செய்யப்பட்ட கியர்களை விட அடித்து உருவாக்கப்பட்ட எஃகு மற்றும் உலோகக் கலவை எஃகு கியர்கள் சிறந்த தேக்க வலிமை மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பை வழங்கி, நீண்ட மற்றும் நம்பகமான சேவை ஆயுளை உறுதி செய்கின்றன. இந்த வலிமை பற்கள் உடைவதை தடுக்கிறது மற்றும் பல்வேறு ஓட்டும் நிலைமைகளில் சீரான சக்தி விநியோகத்தை உறுதி செய்கிறது.

இல் சஸ்பென்ஷன் மற்றும் சாசி , பாதுகாப்புதான் முதன்மையான கவலை. கட்டுமான கைகள், பந்து இணைப்புகள், சக்கர ஹப்கள் மற்றும் அச்சு பீம்கள் போன்ற பாகங்கள் தொடர்ந்து சாலை மேற்பரப்பிலிருந்து ஏற்படும் தாக்கங்களுக்கு உட்படுகின்றன. இந்த பாகங்களை எஃகு அல்லது அலுமினியம் உலோகக்கலவைகளிலிருந்து உருவாக்குவது பேரழிவு தோல்வியைத் தடுக்க தேவையான வலிமை மற்றும் தாக்க எதிர்ப்பை வழங்குகிறது. உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களின் தூய்மையான தானிய அமைப்பு ஒரு வாகனத்தின் ஆயுள் முழுவதும் லட்சக்கணக்கான பதட்ட சுழற்சிகளால் ஏற்படும் சோர்வுக்கு மிகவும் நீடித்ததாகவும், தடையற்றதாகவும் இருக்கிறது.

உருவாக்கத்திற்கான தயாரிப்பு வடிவமைப்பு (DFM)

சரியான பொருளைத் தேர்ந்தெடுப்பது முக்கியமானதாக இருந்தாலும், பாகத்தின் சொந்த வடிவமைப்பு உருவாக்கத் தொழில்முறையின் வெற்றிக்கு சமமான முக்கியத்துவம் வாய்ந்தது. தயாரிப்பை எளிதாக்குவதற்காக வடிவமைத்தல் (DFM) என்பது தயாரிப்பை எளிதாக்குவதற்கான கொள்கைகளின் தொகுப்பாகும், இது முறையே செலவைக் குறைப்பது, தரத்தை மேம்படுத்துவது மற்றும் உற்பத்தி நேரத்தைக் குறைப்பதில் உதவுகிறது. உருவாக்கத்திற்கான DFM என்பது வலுவான, குறைபாடற்ற பாகத்தை உருவாக்க உருவட்டிலுள்ள உலோகம் எவ்வாறு பாய்கிறது என்பதை மையமாகக் கொண்டது.

ஃபோர்ஜிங் செய்வதற்கான DFM தத்துவங்களில் ஒன்று பெருமளவிலான கோண மற்றும் ஃபில்லட் ஆரங்கள் . கூர்மையான உட்புற மூலைகள் உலோக ஓட்டத்தை தடுக்கலாம், பதற்ற மையங்களை உருவாக்கி, பிளவுகள் அல்லது குறைபாடுள்ள குளிர்ச்சி நிரப்புதல் போன்ற குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கலாம். பகுதிகளை மென்மையான, சுழல்வடிவ மாற்றங்களுடன் வடிவமைப்பதன் மூலம், பொருள் குளிர்ச்சி குழியினுள் சுதந்திரமாகவும், சீராகவும் நகர முடியும் என்பதை பொறியாளர்கள் உறுதி செய்கின்றனர், இதன் விளைவாக ஒரு வலிமையான பகுதி மேலும் சீரான தானிய அமைப்புடன் கிடைக்கிறது. இதேபோல, பிரிவின் தடிமனில் திடீர் மாற்றங்களை உலோக ஓட்ட சிக்கல்களை தவிர்க்க தவிர்க்க வேண்டும்.

அனைத்து விஷயங்களிலும் முக்கியமான ஒரு கருத்து டிராஃப்ட் கோணம் , இது பாகத்தின் செங்குத்தான பக்கங்களில் பயன்படுத்தப்படும் ஒரு சிறிய சாய்வு ஆகும். இந்த சாய்வு, உருவாக்கப்பட்ட பிறகு அடிப்படை செதிலில் இருந்து பாகத்தை எடுப்பதற்கு மிகவும் அவசியமானது. சரியான டிராஃப்ட் கோணங்கள் இல்லாமல், பாகங்கள் செதிலில் சிக்கிக்கொள்ளலாம், இது உற்பத்தி தாமதங்களுக்கும், பாகத்திற்கும் கருவிகளுக்கும் சேதத்தை ஏற்படுத்தக்கூடும். ஃபிளாஷ் (அதிகப்படியான பொருள்) ஐ குறைப்பதற்கும், பின்னரைய இயந்திர செயல்பாடுகளை எளிதாக்குவதற்கும் இரண்டு அடிப்படை செதில் பாதிகள் சந்திக்கும் பரப்பு—பாகுபாட்டு வரி—ஐயும் கவனமாக கருத்தில் கொள்ள வேண்டும்.

இறுதியாக, DFM என்பது ஒரு சிறந்த முன்-உருவாக்கம் அல்லது பிளாங்க் . முதல் உலோகத்துண்டு பெரும்பாலும் முக்கிய அடித்தல் செயல்பாட்டிற்கு முன் இறுதி பாகத்தின் தோராயமான வடிவத்தில் உருவாக்கப்படுகிறது. ஒரு திறமையாக வடிவமைக்கப்பட்ட முன்னோடி உருவாக்கம் தேவையான பொருளின் அளவை குறைக்கிறது, அடித்தல் படிகளின் எண்ணிக்கையைக் குறைக்கிறது; இது நேரடியாகச் செலவையும், உற்பத்தி திறமைத்துவத்தையும் பாதிக்கிறது. வடிவமைப்பு கட்டத்திலேயே அடித்தல் நிபுணர்களுடன் இணைந்து பணியாற்றுவதே இந்தக் கொள்கைகளை நிரூபித்து, நம்பகமான, அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு ஏற்ற பாகத்தை உறுதி செய்வதற்கான சிறந்த வழியாகும்.