முக்கியமான ஆட்டோமொபைல் டை டிரைஅவுட் நடைமுறை: ஒரு தொழில்நுட்ப வழிகாட்டி

சுருக்கமாக

ஆட்டோமொபைல் டை டிரைஅவுட் செயல்முறை என்பது ஒரு முக்கியமான, மீள்சுழற்சி செயல்முறையாகும், இதில் ஒரு புதிய ஸ்டாம்பிங் டை அழுத்தத்தில் சோதிக்கப்பட்டு சரிசெய்யப்படுகிறது. இந்த முக்கியமான கட்டமானது ஆரம்ப பாகங்களை உருவாக்குதல், பிளவுகள் அல்லது சுருக்கங்கள் போன்ற குறைபாடுகளைக் கண்டறிதல் மற்றும் கருவியில் துல்லியமான சரிசெய்தல்களைச் செய்தல் ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியது. பெரும்பாலான உற்பத்திக்கு முன் கடுமையான தரவிருத்தங்களுக்கு ஏற்ப தரமான ஷீட் மெட்டல் பாகங்களை தொடர்ந்து உற்பத்தி செய்ய டை திறன் பெற்றிருப்பதை உறுதி செய்வதே முதன்மை நோக்கமாகும், இந்த செயல்முறை நவீன மெய்நிகர் சிமுலேஷன் தொழில்நுட்பங்களால் மிகவும் வேகப்படுத்தப்படுகிறது.

டை டிரைஅவுட் செயல்முறையைப் புரிந்துகொள்ளுதல்: வரையறை மற்றும் நோக்கங்கள்

ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தியில், புதிதாக தயாரிக்கப்பட்ட கருவியை முதலில் அழுத்தத்தில் ஏற்றி அதன் முதல் பாகங்களை உருவாக்கும் அடிப்படை படியே டை டிரைஅவுட் ஆகும். ஸ்டாம்பிங் நிபுணர்களால் வரையறுக்கப்பட்டபடி AutoForm , இது ஒருமுறை நிகழ்வு அல்ல, மாறாக ஒரு தீவிர மென்பயிற்சி கட்டமாகும். இது டை வடிவமைப்புக்கும் முழு-அளவிலான உற்பத்திக்கும் இடையே உள்ள இடைவெளியை நிரப்பும் சரிபார்ப்பின் ஒரு அமைப்பு முறையாகும். டை என்பது தட்டையான உலோகத் தகட்டை வடிவமைப்பு தரநிலைகளுக்கு முழுமையாக பொருந்தக்கூடிய சிக்கலான மூன்று-பரிமாண பாகமாக மாற்ற முடியுமா என்பதைச் சரிபார்ப்பதே இதன் முக்கிய நோக்கமாகும்.

இந்த செயல்முறை இயல்பாகவே மீள்சுழற்சி சார்ந்ததாக இருக்கும், மேலும் "திருத்த சுழற்சிகள்" என்று அழைக்கப்படும் செயல்களை உள்ளடக்கியது. ஆரம்ப ஸ்டாம்பிங் செய்த பிறகு, தொழில்நுட்ப வல்லுநர்களும் பொறியாளர்களும் பாகத்தை குறைபாடுகளுக்காக கவனமாக ஆய்வு செய்கின்றனர். இவை சுருக்கங்கள், பிளவுகள் மற்றும் பரப்பு குறைபாடுகள் போன்ற காணக்கூடிய குறைகளிலிருந்து, துல்லியமான அளவீட்டு கருவிகளால் மட்டுமே கண்டறியக்கூடிய அளவு தவறுகள் வரை பரவலாக இருக்கலாம். ஒவ்வொரு அடையாளம் காணப்பட்ட பிரச்சினையும் ஒரு திருத்த சுழற்சியைத் தொடங்குகிறது, அங்கு டை அரைத்தல், ஷிம்மிங் அல்லது பிற சரிசெய்தல்கள் மூலம் மாற்றியமைக்கப்பட்டு, பின்னர் மீண்டும் சோதிக்கப்படுகிறது. டை தொடர்ச்சியாக தேவையான தரத்தில் பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் வரை இந்த சுழற்சி திரும்பத் திரும்ப நடைபெறும்.

இந்த முடிவை அடைவதே முதன்மையான நோக்கம், ஆனால் இலக்குகள் பல்வேறு அம்சங்களைக் கொண்டவை. முதலில், டையின் செயல்பாடு மற்றும் உறுதித்தன்மையைச் சரிபார்ப்பதன் மூலம், வடிவமைப்பு மற்றும் கட்டுமானம் சரியாக உள்ளதை உறுதி செய்கிறது. இரண்டாவதாக, தொடர் உற்பத்திக்கான நிலையான மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடிய செயல்முறையை நிறுவுவதன் மூலம், தேவையான அழுத்த அமைப்புகளை துல்லியமாக வரையறுக்கிறது. சிக்கலான ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கு, இந்த சரிபார்ப்பு கட்டம் மிகவும் விரிவானதாக இருக்கும் மற்றும் வாரங்கள் அல்லது மாதங்கள் ஆகலாம். PolyWorks மேஜஸ்டிக் இன்டஸ்ட்ரீஸ் மீதான ஒரு வழக்கு ஆய்வு, ஒரு கடினமான படிமுறை டைக்கு சரிசெய்ய ஐந்து முதல் எட்டு முறை மேம்பாடுகள் தேவைப்படலாம் என்பதை வலியுறுத்தி, உற்பத்திக்கு தயாராக உள்ள கருவியை அடைவதற்கான சிக்கல் மற்றும் தேவையான வளங்களை எடுத்துக்காட்டுகிறது.

படிப்படியாக டை சோதனை நடைமுறை: ஆரம்ப ஸ்டாம்பிங்கிலிருந்து சரிபார்ப்பு வரை

கையால் செய்யப்படும் டை சோதனை நடைமுறை, கருவியைச் சரிபார்த்து சரிபார்க்க அமைப்பு முறையிலான தொடரைப் பின்பற்றுகிறது. மேம்பாட்டு செயல்முறை திட்ட மதிப்பாய்விலிருந்து டை வடிவமைப்பு வரை அனைத்தையும் உள்ளடக்கியதாக இருந்தாலும், சோதனை கட்டம் என்பது உடல் கருவியின் செயல்திறன் நிரூபிக்கப்படும் இடமாகும். அடிப்படை படிகள் ஒன்றிணைக்கப்பட்ட டையை சரிபார்க்கப்படாத கருவியிலிருந்து உற்பத்தி-தயார் சொத்தாக மாற்றுகின்றன.

இந்த நடைமுறையை பின்வரும் முக்கிய கட்டங்களாகப் பிரிக்கலாம்:

1. ஆரம்ப ப்ரெஸ் அமைப்பு மற்றும் முதல் ஸ்டாம்பிங்: புதிதாக ஒன்றிணைக்கப்பட்ட டை கவனமாக சோதனை ப்ரெஸ்சில் பொருத்தப்படுகிறது. தொழில்நுட்ப வல்லுநர்கள் குறிப்பிட்ட ஷீட் உலோகத்தை ஏற்றி, முதல் மாதிரி பாகங்களை உருவாக்க ப்ரெஸ்சை இயக்குகின்றனர். இந்த கட்டத்தில், டோனேஜ் மற்றும் குஷன் அழுத்தம் போன்ற ப்ரெஸ் அமைப்புகள் செயல்திறனுக்கான அடிப்படையை நிறுவ சரிசெய்யப்படுகின்றன.
2. பாக பரிசோதனை மற்றும் குறைபாடுகளை அடையாளம் காணுதல்: முதலில் உருவாக்கப்பட்ட பாகங்கள் உடனடியாக கண்டிப்பான ஆய்வுக்கு உட்படுத்தப்படுகின்றன. இதில் வெடிப்புகள், சுருக்கங்கள் அல்லது கீறல்கள் போன்ற தெளிவான குறைபாடுகளுக்கான காட்சி சோதனைகள் அடங்கும். முக்கியமாக, பாகத்தின் வடிவவியலை அசல் CAD மாதிரியுடன் ஒப்பிடுவதற்கு ஆய்வு கூரிய அளவீட்டு கருவிகளான ஆயத்தள அளவீட்டு இயந்திரங்கள் (CMMs) அல்லது 3D லேசர் ஸ்கேனர்கள் போன்றவை பயன்படுத்தப்படுகின்றன.
3. தவறு திருத்தம் மற்றும் புள்ளி சோதனை: மாறுபாடுகள் கண்டறியப்பட்டால், தவறு திருத்த கட்டம் தொடங்குகிறது. ஒரு பாரம்பரிய மற்றும் முக்கியமான தொழில்நுட்பம் "இடைவெளி புள்ளி சோதனை" ஆகும். FormingWorld இதில் தகவலறிந்தவர்கள் கூறுவதுபோல, இது தகட்டு உலோகத்தின் இரு பக்கங்களிலும் ஒரு நீல பேஸ்ட்டை ஒரு பொறியாளர் பூசி, இடைவெளிகளை சோதிக்குமுன் சீரற்ற தொடர்பை அடையாளம் காண்பதை உள்ளடக்கியதாக இருக்கலாம். இடைவெளி மூடப்படும்போது, நீல பேஸ்ட்டின் பரவல் உயர் மற்றும் தாழ்ந்த புள்ளிகளை வெளிப்படுத்தி, பரப்புகள் சரியாக தொடர்பு கொள்ளாத இடங்களைக் காட்டுகிறது. பின்னர் தொழில்நுட்ப வல்லுநர்கள் கையால் தேய்த்தல் மற்றும் பாலிஷ் செய்வதைப் பயன்படுத்தி இந்த குறைபாடுகளை சரிசெய்து, சீரான அழுத்த பரவலை உறுதி செய்கிறார்கள்.
4. மீள்சுழற்சி சரிசெய்தல்கள் மற்றும் மீண்டும் அச்சிடுதல்: ஆய்வு மற்றும் கண்டறிதல் முடிவுகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு, திறமை வாய்ந்த கருவி தயாரிப்பாளர்கள் சீல் மீது துல்லியமான மாற்றங்களைச் செய்கின்றனர். இதில் உருவாக்கும் பரப்புகளை அரைத்தல், கூடுதல் பொருளைச் சேர்க்க வெல்டிங் செய்தல் அல்லது இடைவெளிகளை சரிசெய்ய ஷிம்களைச் சேர்த்தல் போன்றவை அடங்கும். ஒவ்வொரு சரிசெய்தலுக்குப் பிறகும், சீல் மீண்டும் அச்சிடப்படுகிறது, புதிய பகுதிகள் உருவாக்கப்பட்டு ஆய்வு செய்யப்படுகின்றன, சரிசெய்தல் சுழற்சியை மீண்டும் தொடங்குகின்றன. அனைத்து குறைபாடுகளும் நீக்கப்படும் வரை இந்த சோதனை-மற்றும்-பிழை சுழற்சி தொடர்கிறது.
5. இறுதி சரிபார்ப்பு மற்றும் அங்கீகாரம்: அனைத்து அளவு மற்றும் தர தரநிரப்புகளுக்கும் ஏற்ப சீல் தொடர்ந்து பகுதிகளை உற்பத்தி செய்யும் போது, கிளையன்ட் அங்கீகாரத்திற்காக ஒரு இறுதி மாதிரி தொகுப்பு உருவாக்கப்படுகிறது. இது பெரும்பாலும் ஆரம்ப மாதிரி ஆய்வு அறிக்கை (ISIR) உடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளது, இது விரிவான அளவீட்டு தரவுகளை வழங்கும் விரிவான ஆவணமாகும். "அல்செட்டேVS" என்பதில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ள மேம்பாட்டு செயல்முறையில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ளபடி, இந்த அறிக்கை சீலின் திறனுக்கான இறுதி ஆதாரமாக செயல்படுகிறது. அங்கீகாரத்திற்குப் பிறகு, சீல் கிளையன்ட் உற்பத்தி நிறுவனத்திற்கு கப்பல் மூலம் அனுப்புவதற்காக தயார் செய்யப்படுகிறது. AlsetteVS , இந்த அறிக்கை சீலின் திறனுக்கான இறுதி ஆதாரமாக செயல்படுகிறது. அங்கீகாரத்திற்குப் பிறகு, சீல் கிளையன்ட் உற்பத்தி நிறுவனத்திற்கு கப்பல் மூலம் அனுப்புவதற்காக தயார் செய்யப்படுகிறது.

சீல் சோதனையில் உள்ள பொதுவான சவால்கள் மற்றும் சரிசெய்யும் நடவடிக்கைகள்

டை முயற்சி செயல்முறை அடிப்படையில் ஒரு பிரச்சனை-தீர்வு பயிற்சி ஆகும், ஏனெனில் டை முதல் முயற்சியில் ஏற்கதக்க பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதைத் தடுக்கும் பல சவால்கள் இருக்கலாம். இந்த பொதுவான பிரச்சினைகள் மற்றும் அவற்றிற்கான சரிசெய்தல் நடவடிக்கைகளைப் புரிந்து கொள்வது ஒரு திறமையான முயற்சிக்கு முக்கியமானது. பிளவுகள், சுருக்கங்கள், ஸ்பிரிங்பேக் மற்றும் பரப்பு குறைபாடுகள் ஆகியவை மிகவும் பொதுவான குறைபாடுகளாக உள்ளன, இவை பெரும்பாலும் கருவி, பொருள் மற்றும் பிரஸ் ஆகியவற்றிற்கிடையே சிக்கலான தொடர்புகளால் ஏற்படுகின்றன.

அடிக்கடி எதிர்கொள்ளப்படும் முக்கிய சவால்கள்:

• கருவி விலகல்: ஸ்டாம்பிங்கின் போது ஏற்படும் பெரும் அழுத்தங்களின் போது, டை, பிரஸ் ராம் மற்றும் படுக்கை ஆகியவை உடல் ரீதியாக விலகல் அல்லது வளையலாம். இது தகட்டு உலோகத்தில் சீரற்ற அழுத்தத்தை ஏற்படுத்தி, குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கிறது. FormingWorld பகுப்பாய்வில் விரிவாகக் குறிப்பிடப்பட்டுள்ளபடி, பெரிய பேனல்களில் இந்த விலகல் 0.5 மிமீ வரை இருக்கலாம், இது குறிப்பிடத்தக்க தரக் கேடுகளை உருவாக்குகிறது. பாரம்பரிய தீர்வு கையால் டை ஸ்பாட்டிங் மற்றும் கிரைண்டிங் ஆகும், ஆனால் நவீன தீர்வுகள் இந்த விலகலை உருவகப்படுத்தி, டையின் பரப்பை முன்கூட்டியே ஈடுசெய்வதை உள்ளடக்கியது—இந்த நுட்பம் "ஓவர்-கிரவுனிங்" என்று அழைக்கப்படுகிறது.
• சுருக்கங்கள் மற்றும் பிளத்தல்: இவை உருவாக்கப்படும் போது ஏற்படும் இரண்டு பொதுவான குறைபாடுகள் ஆகும். பிளாங்க் ஹோல்டரில் போதுமான அழுத்தம் இல்லாததால், தகடு மடிவதால் சுருக்கங்கள் ஏற்படுகின்றன. மாறாக, உலோகம் அதன் எல்லைக்கு அப்பால் நீட்டப்படும்போது பிளத்தல் அல்லது விரிசல் ஏற்படுகிறது. " தயாரிப்பாளர் " என்ற கட்டுரையின்படி, இந்த பிரச்சினைகளை சரிசெய்வதற்கு பொதுவாக டிரா பீடுகள் போன்ற "அடெண்டம் அம்சங்களை" சரிசெய்வது தேவைப்படுகிறது, இவை தகட்டின் பொருளை சாய்வு குழியில் நுழையும் போது கட்டுப்படுத்தும் வகையில் உத்தேசமாக அமைக்கப்பட்ட உருவமைப்புகள் ஆகும்.
• ஸ்பிரிங்பேக்: உருவாக்கும் அழுத்தம் நீக்கப்பட்ட பிறகு, அதிக வலிமை கொண்ட உலோகங்களின் உள்ளார்ந்த நெகிழ்வுத்தன்மை காரணமாக, அவை தங்கள் அசல் வடிவத்திற்கு ஓரளவு திரும்பும். இந்த நிகழ்வு, ஸ்பிரிங்பேக் என்று அழைக்கப்படுகிறது, இது முக்கியமான அளவீடுகளை தகுதிக்கு அப்பாற்பட செய்யலாம். ஸ்பிரிங்பேக்கை முன்கூட்டியே கணித்து, அதற்கேற்ப சரிசெய்வது மிகப்பெரிய சவால்களில் ஒன்றாகும்; பாகத்தை சரியான அளவுக்கு மடித்து, அது சரியான வடிவத்திற்கு திரும்பும்படி செய்ய உருவாக்கும் மேற்பரப்புகளை மீண்டும் மீண்டும் செயலாக்க வேண்டியிருக்கலாம்.
• மேற்பரப்பு குறைபாடுகள்: தெரிவதற்கான வெளிப்புற பலகைகளுக்கு (வகை A மேற்பரப்புகள்), எந்த சிராய்ப்பு, உரசல் அல்லது வடிவமைப்பில் ஏற்படும் குறைபாடுகளும் ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கதல்ல. இவை மோசமாக பாலிஷ் செய்யப்பட்ட டை மேற்பரப்புகள், தவறான இடைவெளிகள் அல்லது தவறாக வடிவமைக்கப்பட்ட பிளாங்க் ஹோல்டர் வடிவத்தின் காரணமாக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் ஆரம்பத்திலேயே உருவாகும் சுருக்கங்களால் ஏற்படலாம். குறைபாடற்ற முடிவை உறுதி செய்ய மிகுந்த கவனத்துடன் பாலிஷ் செய்தலும் துல்லியமான சரிசெய்தல்களும் தேவைப்படுகின்றன.

டை சோதனையை நவீனப்படுத்துவதில் மாந்த சிமுலேஷனின் பங்கு

பாரம்பரிய, கையால் செய்யப்படும் டை சோதனை செயல்முறை பயனுள்ளதாக இருந்தாலும், இது நேரம் எடுக்கக்கூடியது, உழைப்பு கூடுதலாக தேவைப்படுவது மற்றும் செலவு அதிகமாக இருப்பது போன்றவை. சக்திவாய்ந்த கம்ப்யூட்டர்-உதவியுடன் பொறியியல் (CAE) மென்பொருளின் தோற்றம் இந்த கட்டத்தை "மாந்த டை சோதனை" என்பதை அறிமுகப்படுத்துவதன் மூலம் புரட்சிகரமாக மாற்றியுள்ளது. இந்த அணுகுமுறை எந்த உடல் கருவிகளும் உற்பத்தி செய்யப்படாமலேயே கணினியில் முழு ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையையும் சிமுலேட் செய்வதை உள்ளடக்கியது, இதன் மூலம் பொறியாளர்கள் சாத்தியமான பிரச்சினைகளை முன்கூட்டியே கணித்து டிஜிட்டல் முறையில் தீர்க்க முடியும்.

மாதிரி செயல்பாட்டை நிகழ்த்துவதற்கான மாற்று முறையிலிருந்து முன்னெச்சரிக்கை முறைக்கு மாற்றம் ஏற்படுகிறது. அழுத்திய பின்னர் பிளவு அல்லது சுருக்கம் ஏற்படுவதைக் கண்டறிவதற்குப் பதிலாக, பொறியாளர்கள் அதை திரையில் காணலாம், பின்னர் இதைத் தடுக்க டிஜிட்டல் உருவ வடிவமைப்பை மாற்றலாம். இந்த டிஜிட்டல்-முதல் முறை பல நன்மைகளை வழங்குகிறது. *தி ஃபேப்ரிகேட்டர்* என்பதில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ளபடி, ஒரு சிமுலேஷனில் ஒரு அம்சத்தை மாற்றுவது ஒரு மணி நேரம் ஆகலாம், ஆனால் ஸ்டீல் டையில் அதே உடல் மாற்றத்திற்கு ஒரு வாரம் ஆகலாம். மீளச்செய்தல் நேரத்தில் இந்த பெரிய குறைவு முதன்மை நன்மையாகும். பாலிவர்க்ஸ் வழக்கு ஆய்வு இதை மேலும் உறுதிப்படுத்துகிறது, அதன் 3D ஸ்கேனிங் மற்றும் மென்பொருள் கலவை டை சோதனை நேரத்தை பாதிக்கும் குறைக்க உதவுகிறது என்று கூறுகிறது.

மேம்பட்ட உற்பத்தியில் நிபுணத்துவம் பெற்ற வழங்குநர்கள், போன்றவை Shaoyi (Ningbo) Metal Technology Co., Ltd. , தங்கள் ஆட்டோமொபைல் வாடிக்கையாளர்களுக்கான துல்லியத்தையும் செயல்திறனையும் மேம்படுத்த இந்த CAE சிமுலேஷன்களைப் பயன்படுத்துங்கள். பொருள் ஓட்டம் முதல் கருவி விலகல் மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக் வரை அனைத்தையும் டிஜிட்டலாக மாதிரியாக்குவதன் மூலம், அவை டை வடிவமைப்புகளை உகந்த நிலைக்கு மாற்றி, உடல் சரிசெய்தல் சுழற்சிகளின் எண்ணிக்கையை மிகவும் குறைக்க முடியும், இதன் விளைவாக அதிக-தரமான, நம்பகமான கருவிகளை விரைவாக வழங்க முடியும்.

மாதிரி முயற்சி vs. உடல் முயற்சி: ஒரு ஒப்பீடு

மாதிரி சிமுலேஷன் சக்திவாய்ந்ததாக இருந்தாலும், உடல் முயற்சி ஒரு டையின் திறனுக்கான இறுதி சான்றாக இருக்கிறது. இந்த இரண்டு முறைகளையும் ஒரு நவீன பணிப்பாயில் தொடர்புடைய நிலைகளாகவே கருதுவது நல்லது.

சோதனை-மற்றும்-பிழை முறையிலிருந்து துல்லிய பொறியியல் வரை

பகுதி தரம் மற்றும் செயல்முறை நிலைத்தன்மையை அடைவதற்கான அடிப்படை இலக்குகள் மாறாமல் இருந்தாலும், அவற்றை அடையும் முறைகள் மாற்றப்பட்டுள்ளன. வாகன சாய்வு சோதனை நடைமுறை என்பது அனுபவம் மற்றும் உள்ளுணர்வின் அடிப்படையிலான கலையிலிருந்து, மிகவும் தொழில்நுட்பமயமாக்கப்பட்ட, தரவு-ஓட்டப்பட்ட பொறியியல் துறையாக மாறியுள்ளது. மாதிரி சிமுலேஷனை ஒருங்கிணைப்பது மெதுவான, விலையுயர்ந்த உடல் சரிசெய்தல் சுழற்சிகளை பயன்படுத்துவதை கணிசமாகக் குறைத்துள்ளது, இது கூடுதல் சிக்கலான பகுதிகள் மற்றும் பொருட்களை அதிக கணிப்புத்திறனுடன் நிர்வகிக்க அனுமதிக்கிறது. இந்த மாற்றம் வாகன உருவாக்க காலக்கெடுக்களை மட்டும் முடுக்கவில்லை, மாறாக வாகன பாகங்களின் இறுதி தரத்தையும் ஒருங்கிணைப்பையும் மேம்படுத்துகிறது, இது சோதனை மற்றும் பிழையிலிருந்து துல்லியமான பொறியியலுக்கான தெளிவான முன்னேற்றத்தைக் குறிக்கிறது.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. சாய்வு சோதனை என்றால் என்ன?

தாள் உலோக சாய்வுகளை உற்பத்தி செய்வதில், புதிதாக உருவாக்கப்பட்ட கருவியை ஒரு அச்சில் சோதிக்கும் முக்கியமான கட்டமே டை டிரைஅவுட் ஆகும். பிளவுகள், சுருக்கங்கள் அல்லது அளவுருதி தவறுகள் போன்ற குறைபாடுகளுக்காக மாதிரி பாகங்களை உருவாக்கி ஆய்வு செய்து, சாய்வில் உடல்நிலை சரிசெய்தல் செய்வதன் மீள்சுழற்சி செயல்முறை இது. தொடர்ந்து தரக் கோட்பாடுகளை பூர்த்தி செய்யும் பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் வரை கருவியை துல்லியப்படுத்துவதே இதன் நோக்கம், பின்னர் தொடர் உற்பத்திக்காக அங்கீகரிக்கப்படும்.

2. ஸ்டாம்பிங் முறையில் உள்ள 7 படிகள் என்ன?

இந்தச் சொல் பல்வேறு செயல்முறைகளைக் குறிக்கலாம், அச்சிடப்பட்ட பாகங்களுக்கான ஒரு பொதுவான உற்பத்தி தொடர் பல முக்கிய கட்டங்களை உள்ளடக்கியது. ஒரு பொதுவான சாய உருவாக்கும் செயல்முறை பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்கியது: 1. திட்ட மதிப்பாய்வு (தேவைகளைப் புரிந்துகொள்ளுதல்), 2. செயல்முறைத் திட்டமிடல் (அச்சிடும் தொடரை வடிவமைத்தல்), 3. சாய வடிவமைப்பு (CAD-இல் கருவியை உருவாக்குதல்), 4. பொருள் வாங்குதல் மற்றும் இயந்திரமயமாக்குதல் (பாகங்களை உற்பத்தி செய்தல்), 5. அசெம்பிளி (சாயவை ஒன்றாக இணைத்தல்), 6. பிழைதிருத்தம் மற்றும் சோதனை (சோதனை மற்றும் சரிபார்ப்பு), மற்றும் 7. இறுதி சரிபார்ப்பு மற்றும் விநியோகம் (வாடிக்கையாளர் அங்கீகாரம் மற்றும் கப்பல் ஏற்றுதல்). இறுதி சாயம் உயர்தரம் வாய்ந்த பாகங்களை சிறப்பாக உற்பத்தி செய்வதை உறுதி செய்ய ஒவ்வொரு படியும் அவசியமானது.