ஆட்டோமொபைல் டை காஸ்டிங் செயல்முறை: துல்லியமான பாகங்கள் விளக்கம்

சுருக்கமாக

ஆட்டோமொபைல் டை காஸ்டிங் செயல்முறை என்பது ஒரு அதிக அழுத்த உற்பத்தி தொழில்நுட்பமாகும், இதில் உருகிய இரும்புச் சார்ந்த அல்லாத உலோகம் டை எனப்படும் மீண்டும் பயன்படுத்தக்கூடிய ஸ்டீல் வார்ப்புக்குள் செலுத்தப்படுகிறது. இந்த முறை வலிமையான, இலகுவான மற்றும் சிக்கலான கூறுகளை அதிக துல்லியத்துடன் உற்பத்தி செய்வதற்காக நவீன ஆட்டோமொபைல் தொழிலுக்கு அவசியமானது. அலுமினியம், துத்தநாகம் மற்றும் மெக்னீசியம் போன்ற உலோகக்கலவைகளைப் பயன்படுத்தி, வாகனத்தின் செயல்திறனை மேம்படுத்தவும், எரிபொருள் திறனை மேம்படுத்தவும், சிறந்த அளவு துல்லியத்துடன் பாகங்களை தொகுப்பு உற்பத்தி செய்யவும் டை காஸ்டிங் முக்கியமானது.

டை காஸ்டிங்கின் அடிப்படைகள்: அது என்ன, ஆட்டோமொபைல் துறையில் ஏன் முக்கியம்

உருகிய உலோகத்தை அதிக அழுத்தத்தில் ஒரு வார்ப்பு குழியில் செலுத்துவதன் மூலம் உலோக வார்ப்பு செயல்முறையை வரையறுக்கும் டை காஸ்டிங் எனப்படுகிறது. இந்த அழுத்தம் விக்கிபீடியா , 10 முதல் 175 மெகாபாஸ்கல் (MPa) வரை இருக்கும், இது சிக்கலான, இரண்டு பகுதி கடினமடைந்த எஃகு வார்ப்புருவின் ஒவ்வொரு விவரத்தையும் உலோகம் நிரப்புவதை உறுதி செய்கிறது. உலோகம் குளிர்ந்து திண்மமான பிறகு, வார்ப்புரு திறக்கப்பட்டு, வார்ப்பு எனப்படும் பாகம் வெளியேற்றப்படுகிறது. இந்த செயல்முறை பிளாஸ்டிக் ஊசி வார்ப்பு செயல்முறையை ஒத்திருக்கிறது, ஆனால் இது இரும்புச் சார்ந்த அல்லாத உலோகங்களுக்கு பயன்படுத்தப்படுவதால், நவீன உற்பத்தியின் முக்கிய அடித்தளமாக இருக்கிறது.

ஆட்டோமொபைல் தொழிலில், டை காஸ்டிங்கின் முக்கியத்துவத்தை மிகைப்படுத்த முடியாது. எரிபொருள் பொருளாதாரத்தை மேம்படுத்தவும், உமிழ்வைக் குறைக்கவும் தொடர்ந்து உற்பத்தியாளர்கள் அழுத்தத்திற்கு உட்படுகிறார்கள், இது பெரும்பாலும் வாகனத்தின் எடையைக் குறைப்பதைப் பொறுத்தது. வலிமை அல்லது நீடித்தன்மையை தியாகம் செய்யாமல் இலகுவான பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதை இது சாத்தியமாக்குவதால், டை காஸ்டிங் ஒரு பயனுள்ள தீர்வை வழங்குகிறது. குறிப்பிடப்பட்டபடி RapidDirect , இந்த தொழில்நுட்பம் மெட்டல் உற்பத்திக்கான முக்கிய மாற்று வழிமுறையாக உள்ளது, இது பிற முறைகளில் அடைய கடினமான மெல்லிய சுவர்கள் மற்றும் சிக்கலான வடிவங்களை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது. இது இலகுவான வாகனங்கள், சிறந்த மைலேஜ் மற்றும் மொத்த செயல்திறனை மேம்படுத்துவதில் உதவுகிறது.

நேர்த்தியான பரப்பு முடிக்கும் மற்றும் பரிமாண ஒருங்கிணைப்புடன் கிட்டத்தட்ட-நெட்-வடிவ பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் இந்த செயல்முறையின் திறன் மற்றொரு பெரிய நன்மை. இது அதிக அளவிலான உற்பத்தி சூழலில் நேரம் மற்றும் செலவு இரண்டையும் சேமிக்க, கூடுதல் இயந்திர செயல்பாடுகளின் தேவையைக் குறைக்கிறது. சிக்கலான பாகங்களை உருவாக்குவதற்கு டை காஸ்டிங் சிறந்ததாக இருந்தாலும், ஃபோர்ஜிங் போன்ற பிற அதிக செயல்திறன் கொண்ட முறைகளும் ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தியில் முக்கியமானவை. எடுத்துக்காட்டாக, சில நிறுவனங்கள் நகர்வு பாதிகள் மற்றும் செயற்கணக்கியம் , இது சஸ்பென்ஷன் மற்றும் பவர்டிரெயின் போன்ற முக்கியமான வலிமை தாங்கும் பயன்பாடுகளுக்கு அடிக்கடி பயன்படுத்தப்படும் அசாதாரண வலிமை கொண்ட பாகங்களை உருவாக்குவதற்காக பிரபலமான செயல்முறை.

ஆட்டோமொபைல் டை காஸ்டிங்கின் முக்கிய நன்மைகள்:

• எடை குறைத்தல்: அலுமினியம் மற்றும் மெக்னீசியம் போன்ற குறைந்த அடர்த்தி உலோகங்களைப் பயன்படுத்துவது வாகனத்தின் மொத்த எடையைக் குறைக்க உதவி, நேரடியாக சிறந்த எரிபொருள் திறனை உறுதி செய்கிறது.
• சிக்கலான தன்மை மற்றும் துல்லியம்: உயர் அழுத்த ஊட்டுதல் கடினமான, மெல்லிய-சுவர் கொண்ட பாகங்களை இறுக்கமான தகப்பனார்களுடன் உருவாக்க அனுமதிக்கிறது, மேலும் சிக்கலான மற்றும் சுருக்கமான வாகன வடிவமைப்புகளை சாத்தியமாக்குகிறது.
• அதிக உற்பத்தி வேகம்: டை காஸ்டிங் ஒரு வேகமான செயல்முறையாகும், தானியங்கி இயந்திரங்கள் ஒரே அமர்வில் ஆயிரக்கணக்கான ஒரே மாதிரியான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யக்கூடியதாக இருப்பதால், தொடர் உற்பத்திக்கு மிகவும் செலவு பயனுள்ளதாக இருக்கிறது.
• வலிமை மற்றும் நீடித்தன்மை: டை காஸ்ட் பாகங்கள் சிறந்த எடை-வலிமை விகிதத்தையும், நல்ல துருப்பிடிக்காத தன்மையையும் காட்டுகின்றன, முக்கியமான ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கு நீடித்த தன்மை மற்றும் நம்பகத்தன்மையை உறுதி செய்கின்றன.

படி-படியாக டை காஸ்டிங் செயல்முறை: உருகிய உலோகத்திலிருந்து முடிக்கப்பட்ட பாகம் வரை

ஆட்டோமொபைல் டை காஸ்டிங் செயல்முறை என்பது உருகிய உலோகத்தை அசாதாரண வேகத்திலும் துல்லியத்துடனும் முடிக்கப்பட்ட பாகமாக மாற்றும் ஒரு மிகவும் தீவிரமான, பல நிலைகளைக் கொண்ட செயல்முறையாகும். முழு பணிப்பாய்வும் நான்கு முதன்மை நிலைகளாகப் பிரிக்கப்படலாம்: டை தயாரிப்பு, நிரப்புதல் (செலுத்துதல்), வெளியீடு மற்றும் ஷேக் அவுட் (வெட்டுதல்). இறுதி பாகம் அளவுரு துல்லியத்திற்கும் பரப்பு முடிக்கும் தரத்திற்கும் கண்டிப்பான தர தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்வதற்கு ஒவ்வொரு படியும் முக்கியமானது.

முதலில், டை தயார் செய்யப்பட வேண்டும். கடினமடைந்த எஃகு வார்ப்பனின் இரண்டு பாதிகளும் சுத்தம் செய்யப்பட்டு பின்னர் ஒரு திரவத்தால் தெளிக்கப்படுகின்றன. இந்த திரவம் இரண்டு நோக்கங்களுக்காக உதவுகிறது: இது டையின் வெப்பநிலையைக் கட்டுப்படுத்த உதவுகிறது, மேலும் விடுவிப்பு முகவராகச் செயல்படுகிறது, இதனால் உறைந்த காஸ்டிங் பாதிப்பின்றி எளிதாக அகற்றப்படுகிறது. திரவம் பூசிய பிறகு, இரண்டு டை பாதிகளும் பின்னர் அடுத்து வரும் அதிக அழுத்த செலுத்துதலைத் தாங்கும் வகையில் பெரும் விசையின் கீழ் பாதுகாப்பாக மூடப்பட்டு இறுக்கமாக இணைக்கப்படுகின்றன.

அடுத்தது நிரப்புதல் அல்லது செலுத்துதல் கட்டமாகும். ஒரு தனி உருக்குலையில் (குளிர்சாம்பர் முறைக்கு) அல்லது இயந்திரத்தின் உள்ளேயே (சூடான சாம்பர் முறைக்கு) உருக்கப்பட்ட உலோகம் செதிலில் உள்ள குழியில் செலுத்தப்படுகிறது. ஒரு தள்ளுமுனை உலோகத்தை அதிக வேகத்திலும், அழுத்தத்திலும் செலுத்துகிறது, இதனால் அது திடமடையத் தொடங்குவதற்கு முன்பே வார்ப்பின் எல்லா பிளவுகளையும் நிரப்புகிறது. உலோகம் திடமடையும் வரை அழுத்தம் பராமரிக்கப்படுகிறது, இதனால் சுருங்குதல் மற்றும் துளைகள் குறைகின்றன. உலோகம் திடமடைந்த பிறகு, செதிலின் இரண்டு பாதங்களும் திறக்கப்படுகின்றன, மேலும் வார்ப்பு வெளியேற்றும் குச்சிகளால் வெளியே தள்ளப்படுகிறது. இறுதியாக, அதிகப்படியான பொருள்களை அகற்றும் கட்டத்தில், ஓட்டுதல்கள், ஸ்பிரூக்கள் மற்றும் ஃபிளாஷ் (செதிலின் பிரிக்கும் கோட்டில் வெளியே சென்ற மெல்லிய பொருள்) போன்றவை வார்ப்பிலிருந்து வெட்டி அகற்றப்படுகின்றன. இந்த கழிவுப் பொருள்கள் பொதுவாக சேகரிக்கப்பட்டு மீண்டும் உருக்கப்பட்டு மீண்டும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, இதனால் இந்த செயல்முறை மிகவும் நிலைத்தன்மை வாய்ந்ததாக மாறுகிறது.

உயர் அழுத்த செதில் வார்ப்பின் இரண்டு முக்கிய முறைகள் சூடான சாம்பர் மற்றும் குளிர்சாம்பர் செயல்முறைகள் ஆகும், இவை வெவ்வேறு உலோகங்கள் மற்றும் பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றவை.

ஆட்டோமொபைல் செதில் வார்ப்பில் முக்கிய பொருட்கள்: அலுமினியம், துத்தநாகம் மற்றும் மெக்னீசியம்

ஆட்டோமொபைல் செதில் வார்ப்பில் பொருளின் தேர்வு மிகவும் முக்கியமானது, ஏனெனில் இது இறுதி பாகத்தின் எடை, வலிமை, துருப்பிடிக்காமை மற்றும் செலவை நேரடியாக பாதிக்கிறது. அலுமினியம், துத்தநாகம் மற்றும் மெக்னீசியத்தின் அம்ல உலோக உலோகக்கலவைகளே மிகவும் பொதுவாக பயன்படுத்தப்படுகின்றன, ஒவ்வொன்றும் குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்ற தனித்துவமான பண்புகளை வழங்குகின்றன.

அலுமினியம் உலோகக்கலவைங்கள் ஆட்டோமொபைல் தொழிலில் மிகவும் பரவலாக பயன்படுத்தப்படுகின்றன, முதன்மையாக அவை இலகுவான எடை மற்றும் வலிமையின் சிறந்த கலவையை கொண்டிருப்பதால் ஆகும். விரிவாக விளக்கியதால் Fictiv , A380 போன்ற உலோகக் கலவைகள் நல்ல இயந்திரப் பண்புகள், அதிக வெப்ப கடத்துத்திறன் மற்றும் அழுக்கு எதிர்ப்பு ஆகியவற்றிற்காக மதிப்பிடப்படுகின்றன, இது அதிக வெப்பநிலையிலும், அழுத்தத்தின் கீழும் செயல்படும் பாகங்களுக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறது. பொதுவான பயன்பாடுகளில் எஞ்சின் பிளாக்குகள், கியர்பாக்ஸ் கேஸ்கள், எண்ணெய் தொட்டிகள் மற்றும் சாசிஸ் பாகங்கள் போன்ற கட்டமைப்பு ஘டகங்கள் அடங்கும். எரிபொருள் பொருளாதாரத்தை மேம்படுத்துவதற்கான முக்கிய உத்தி என்ற வகையில் வாகனத்தின் எடையைக் குறைப்பதற்கு அலுமினியம் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

சின்க் கலவைகள் , ஜமாக் குடும்பத்தில் உள்ளவை போன்றவை, மற்றொரு பிரபலமான தேர்வாகும். ஜிங்க் அதன் அசாதாரணமான காஸ்டிங் ஓட்டம் காரணமாக பாராட்டப்படுகிறது, இது சிக்கலான மற்றும் மெல்லிய-சுவர் பகுதிகளை உருவாக்கும் வாயுக்கு அதிக துல்லியத்துடன் நிரப்ப அனுமதிக்கிறது. இது சிறந்த அளவு நிலைத்தன்மை, அதிக தாக்க வலிமையை வழங்குகிறது, மேலும் அலங்கார அல்லது பாதுகாப்பு முடிகளுக்கு எளிதாக பிளேட் செய்ய முடியும். Bruschi , ஜிங்க் பூட்டு கைப்பிடிகள், லாக் ஹவுசிங்குகள், இருக்கை பெல்ட் ரிட்ராக்டர் கியர்கள் மற்றும் மின்னணு சென்சார் ஹவுசிங்குகள் போன்ற உயர்தர முடி மற்றும் இறுக்கமான துல்லியத்தை தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

மாக்னீசியம் கலவைகள் பொதுவான டை காஸ்டிங் உலோகங்களில் மிக இலகுவானவை, எடை-வலிமை விகிதத்தில் சிறந்த செயல்திறனை வழங்குகின்றன. மெக்னீசியம் அலுமினியத்தை விட ஏறத்தாழ 33% இலகுவானதும், எஃகை விட 75% இலகுவானதும் ஆகும். எனவே, எடையைக் குறைப்பது முக்கிய முன்னுரிமையாக உள்ள பயன்பாடுகளுக்கு இது ஒரு சிறந்த பொருளாக அமைகிறது. 3ERP விளக்கியது போல், ஸ்டீயரிங் வீல் படிமங்கள், இருக்கை படிமங்கள், கருவி பலகைகள் மற்றும் டிரான்ஸ்ஃபர் கேஸ்கள் போன்ற பாகங்களுக்கு மெக்னீசியம் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இதன் சிறந்த இயந்திர செயல்பாடு மற்றும் குணப்படுத்தும் திறன் ஆகியவை ஆட்டோமொபைல் வடிவமைப்பில் முக்கியமான நன்மைகளாகும்.

முக்கிய டை காஸ்டிங் உலோகக் கலவைகளின் ஒப்பீடு

• வெட்டு: மெக்னீசியம் மிக இலகுவானது, அதை அலுமினியம் பின்தொடர்கிறது; இவற்றில் மூன்றாவது மிக கனமானது துத்தநாகம்.
• வலிமை: அறை வெப்பநிலையில் துத்தநாக உலோகக் கலவைகள் பொதுவாக அதிக இழுவிசை வலிமையை வழங்குகின்றன, ஆனால் அலுமினிய உலோகக் கலவைகள் உயர்ந்த வெப்பநிலையில் தங்கள் வலிமையை நன்றாக பராமரிக்கின்றன.
• துருப்பிடித்தல் எதிர்ப்பு: இவை மூன்றும் நல்ல அரிப்பு எதிர்ப்பை வழங்குகின்றன, குறிப்பிட்ட செயல்திறன் உலோகக் கலவை மற்றும் மேற்பரப்பு சிகிச்சையைப் பொறுத்து மாறுபடும்.
• செலவு: அதிக தொகையில் உற்பத்தி செய்வதற்கு துத்தநாகம் மற்றும் அலுமினியம் பொதுவாக குறைந்த செலவில் இருக்கும், அதே நேரத்தில் மெக்னீசியம் அதிக விலையில் இருக்கலாம்.
• ஓ casting செயல்முறை: துத்தநாகம் மற்றும் மெக்னீசியம் வேகமான ஹாட்-சேம்பர் செயல்முறையைப் பயன்படுத்தி ஓ casting செய்யலாம், அதே நேரத்தில் அலுமினியத்தின் அதிக உருகும் புள்ளி மற்றும் எஃகு இன்ஜெக்ஷன் பாகங்களில் ஏற்படும் துருப்பிடித்தல் விளைவு காரணமாக அலுமினியம் மெதுவான குளிர்ச்சி-அறை செயல்முறையை தேவைப்படுகிறது.

முக்கியமான டை ஓ casting தொழில்நுட்பங்கள் மற்றும் அவற்றின் பயன்பாடுகள்

அதிக அழுத்த டை ஓ casting (HPDC) மிகவும் பொதுவான முறையாக இருந்தாலும், குறிப்பாக கட்டமைப்பு நேர்மை முக்கியமான ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கான குறிப்பிட்ட தொழில்துறை தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய பல மாறுபாடுகள் உருவாக்கப்பட்டுள்ளன. இந்த தொழில்நுட்பங்களில் குறைந்த அழுத்த டை ஓ casting மற்றும் வெற்றிட-உதவியுடன் கூடிய டை ஓ casting ஆகியவை அடங்கும், இவை வெவ்வேறு பயன்பாடுகளுக்கு தனித்துவமான நன்மைகளை வழங்குகின்றன.

உயர் அழுத்த செதில் ஊற்று (HPDC) வேகம் மற்றும் சிக்கலான, நெட்-வடிவ பாகங்களை உருவாக்கும் திறன் காரணமாக பெரும்பாலான ஆட்டோமொபைல் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கான தரமான முறையாக உள்ளது. இது எஞ்சின் பாகங்கள் மற்றும் டிரான்ஸ்மிஷன் ஹவுசிங்குகளிலிருந்து சென்சார் கேஸிங்குகள் மற்றும் பிராக்கெட்டுகள் போன்ற சிறிய பாகங்கள் வரை பயன்படுத்தப்படுகிறது. இருப்பினும், HPDC உடன் ஒரு பொதுவான சவால் உருகிய உலோகம் வேகமாக ஊற்றப்படும் போது காற்று சிக்கிக்கொள்வதாகும், இது இறுதி ஊற்றுதலில் துளைகளை ஏற்படுத்தக்கூடும். இந்த துளை பாகத்தின் இயந்திர பண்புகளை பாதிக்கலாம் மற்றும் வெப்ப சிகிச்சையை தடுக்கலாம்.

இதை சமாளிக்க, வெற்றிடத்தால் உதவியுடன் கூடிய செதில் ஊற்று பயன்படுத்தப்படுகிறது. இந்த செயல்முறையில், உலோகம் ஊற்றுவதற்கு முன் குளியிலிருந்து காற்று மற்றும் வாயுக்களை நீக்க வெற்றிடம் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இது துளையை மிகவும் குறைக்கிறது, அடர்த்தியான, வலுவான பாகங்களையும் மேம்பட்ட மேற்பரப்பு முடித்தலையும் உருவாக்குகிறது. இந்த தொழில்நுட்பம் பாதுகாப்பு-முக்கியமான பாகங்கள் மற்றும் அடுத்தடுத்து வெல்டிங் அல்லது வெப்ப சிகிச்சை தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு ஏற்றது, அதாவது கட்டமைப்பு முக்கிய புள்ளிகள், எஞ்சின் மவுண்டுகள் மற்றும் சஸ்பென்ஷன் பாகங்கள்.

குறைந்த அழுத்த சாய்ப்பு (LPDC) இது மற்றொரு மாற்று வழிமுறையாகும், இதில் உருகிய உலோகம் கீழிலிருந்து குறைந்த அழுத்தத்தில் (பொதுவாக 7 முதல் 30 psi வரை) செலுத்தப்படுகிறது. இந்த மெதுவான, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட நிரப்புதல் கலக்கத்தையும், காற்று சிக்கித் தவிர்க்கிறது; இதன் விளைவாக சிறந்த இயந்திர பண்புகளையும், குறைந்த துளைத்தன்மையையும் கொண்ட பாகங்கள் கிடைக்கின்றன. சுழற்சி நேரத்தை விட கட்டமைப்பு நேர்மை முக்கியமாக இருக்கும் சக்கரங்கள் மற்றும் சில எஞ்சின் பிளாக்குகள் போன்ற பெரிய, சமச்சீரான பாகங்களுக்கு LPDC பெரும்பாலும் தேர்ந்தெடுக்கப்படுகிறது.

டை காஸ்டிங்கின் நன்மைகள் மற்றும் தீமைகள்

எந்த உற்பத்தி செயல்முறை போலவே, சாய்ப்பு செயல்முறையும் சில பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாகவும், சிலவற்றிற்கு ஏற்றதாக இல்லாமலும் இருக்கும் தனித்துவமான விஷயங்களைக் கொண்டுள்ளது.

நன்மைகள்

• அதிக உற்பத்தி வேகம்: இந்த செயல்முறை மிகவும் தானியங்கியாக்கப்பட்டது மற்றும் அதிக அளவிலான உற்பத்தியில் பாகங்களை மிக வேகமாக உற்பத்தி செய்ய முடியும், இதனால் ஒரு பாகத்தின் விலை குறைகிறது.
• சிறந்த அளவுரு துல்லியம்: சாய்ப்பு மிகவும் கடினமான அனுமதிகளுடன் பாகங்களை உருவாக்குகிறது, பெரும்பாலும் பின் இயந்திர செயல்முறைகளின் தேவையை நீக்குகிறது.
• சிக்கலான வடிவவியல்: இந்த செயல்முறை பிற முறைகளால் அடைய கடினமான சிக்கலான வடிவங்கள் மற்றும் மெல்லிய சுவர்களை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது.
• நேர்த்தியான மேற்பரப்பு முடிவு: ஓ castingகள் இயல்பாகவே நேர்த்தியான மேற்பரப்பைக் கொண்டுள்ளன, அழகு நோக்கங்களுக்காக எளிதாக பூச்சு அல்லது முடித்தல் செய்யலாம்.

தவறுகள்

• அதிக ஆரம்ப செலவு: டை ஓ castingக்கான தேவையான கருவிகள் (இறப்பு) மற்றும் இயந்திரங்கள் மிகவும் விலை உயர்ந்தவை, குறைந்த அளவு உற்பத்திக்கு இது செலவு சார்ந்த தடையாக உள்ளது.
• பொருள் கட்டுப்பாடுகள்: இந்த செயல்முறை பொதுவாக அலுமினியம், துத்தநாகம் மற்றும் மெக்னீசியம் போன்ற அதிக ஓட்டமுடைய அ-ஃபெர்ரஸ் உலோகங்களுக்கு மட்டுப்படுத்தப்பட்டுள்ளது.
• நுண்குழல் தன்மைக்கான சாத்தியம்: தரமான HPDC-ல், சிக்கிய காற்று உட்புற துளைகளை ஏற்படுத்தலாம், இது பாகத்தின் வலிமையை பாதிக்கலாம் மற்றும் வெப்ப சிகிச்சையை தடுக்கலாம்.
• கருவி தயாரிப்பிற்கான நீண்ட தலைநேரங்கள்: புதிய இறப்பை வடிவமைத்தல் மற்றும் உற்பத்தி செய்வது ஒரு சிக்கலான மற்றும் நேரம் எடுக்கும் செயல்முறை.

ஆட்டோமொபைல் டை காஸ்டிங் செயல்முறை குறித்த இறுதி எண்ணங்கள்

ஆட்டோமொபைல் டை காஸ்டிங் செயல்முறை என்பது நவீன வாகனங்களுக்கு அவசியமான, இலகுவான, சிக்கலான மற்றும் நம்பகமான பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதை சாத்தியமாக்கும் ஒரு அடிப்படை தொழில்நுட்பமாகும். எடை குறைப்பு மூலம் எரிபொருள் திறனை மேம்படுத்துவதில் இருந்து, அதிக துல்லியமான பாகங்களுடன் சிக்கலான வடிவமைப்புகளை உருவாக்குவது வரை, அதன் தாக்கம் மறுக்க முடியாதது. அலுமினியம், துத்தநாகம் மற்றும் மெக்னீசியம் உலோகக்கலவைகளின் தனித்துவமான பண்புகளைப் பயன்படுத்தி, உற்பத்தியாளர்கள் குறிப்பிட்ட செயல்திறன், பாதுகாப்பு மற்றும் செலவு இலக்குகளை பூர்த்தி செய்யும் வகையில் பாகங்களை உருவாக்க முடியும். மின்சார மற்றும் தானியங்கி வாகனங்களை நோக்கி ஆட்டோமொபைல் தொழில் தொடர்ந்து மாற்றமடைந்து வரும் நிலையில், இன்னும் பெரிய மற்றும் மேம்பட்ட அமைப்பு பாகங்களை உருவாக்கும் மேம்பட்ட டை காஸ்டிங் தொழில்நுட்பங்களுக்கான தேவை தொடர்ந்து அதிகரித்து வருகிறது. இது எதிர்காலத்திற்கான ஒரு முக்கிய உற்பத்தி செயல்முறையாக அதன் பங்கை உறுதிப்படுத்துகிறது.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. டை காஸ்டிங் மற்றும் ஃபோர்ஜிங் ஆகியவற்றிற்கு இடையே உள்ள முக்கிய வேறுபாடு என்ன?

முதன்மை வேறுபாடு உலோகத்தின் நிலையைச் சார்ந்தது. டை காஸ்டிங்கில், உலோகம் உருகிய (திரவ) நிலைக்கு வரும் வரை சூடேற்றப்பட்டு, பின்னர் ஒரு வார்ப்பனில் ஊற்றப்பட்டு திடப்படுத்தப்படுகிறது. ஃபோர்ஜிங்கில், உலோகம் அழுத்தமாக்கக்கூடியதாக இருக்கும் வரை சூடேற்றப்படுகிறது, ஆனால் திட நிலையிலேயே இருக்கும். பின்னர் ஒரு சுத்தியல் அல்லது அழுத்தி மூலம் பெரும் அழுத்தம் செலுத்தி வடிவமைக்கப்படுகிறது. ஃபோர்ஜிங் பொதுவாக வலிமையான, நீண்ட காலம் உழைக்கக்கூடிய பாகங்களை உருவாக்குகிறது, அதே நேரத்தில் சிக்கலான, சிக்கல் நிறைந்த வடிவங்களை உருவாக்க டை காஸ்டிங் சிறந்தது.

2. டை காஸ்டிங்கில் துளைத்தன்மை ஏன் கவலைக்குரியதாக உள்ளது?

துளைத்தன்மை என்பது உலோகம் திடப்படுத்தும் போது அதனுள் சிக்கிக்கொள்ளும் சிறிய குழிகள் அல்லது வாயுக் குமிழிகளைக் குறிக்கிறது. இது கவலைக்குரியது, ஏனெனில் இது பாகத்தை பலவீனப்படுத்தி, அழுத்தத்தின் கீழ் விரிசல் ஏற்படுவதற்கு வாய்ப்புள்ளதாக ஆக்குகிறது. துளைத்தன்மை பாகங்களை பாதுகாப்பாக வெப்பத்திற்கு உட்படுத்தவோ அல்லது வெல்டிங் செய்யவோ இயலாத நிலையை உருவாக்குகிறது, ஏனெனில் சூடேற்றும் போது சிக்கிக்கொண்ட வாயு விரிவடைந்து, மேற்பரப்பில் கட்டிகளையும், உள் நுண் விரிசல்களையும் உருவாக்கி, பாகத்தின் அமைப்பு நிலைத்தன்மையைக் குறைக்கிறது.

3. ஸ்டீல் அல்லது இரும்பை டை காஸ்டிங்கில் பயன்படுத்த முடியுமா?

நுட்பமாக சாத்தியமாக இருந்தாலும், எஃகு மற்றும் இரும்பு போன்ற இரும்புச் சார்ந்த உலோகங்களை டை காஸ்ட் செய்வது மிகவும் அரிதானது. அவற்றின் மிக அதிக உருகும் வெப்பநிலைகள் எஃகு டைகளில் வேகமான பாதிப்பையும் அழிவையும் ஏற்படுத்தும், இதனால் குறுகிய கருவி ஆயுள் காரணமாக இந்த செயல்முறை பொருளாதார ரீதியாக சாத்தியமற்றதாகிவிடும். எனவே இந்த செயல்முறை குறைந்த உருகும் புள்ளிகளைக் கொண்ட இரும்புச் சாரா உலோகங்களுக்கு கிட்டத்தட்ட முற்றிலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது.