சுருக்கமாக

அலுமினியம் பாடி பேனல் ஸ்டாம்பிங் டைகள் உயர் துல்லியம் கொண்ட, சிறப்பு கருவிகளாகும், இவை ஆட்டோமொபைல் தொழில்துறைக்கு அவசியமானவை. இவை உயர் அழுத்த பிரஸ்களைப் பயன்படுத்தி தட்டையான அலுமினியம் தகடுகளை வாகனத்தின் உடலை உருவாக்கும் கூட்டமைப்பு மூன்று-பரிமாண பாகங்களாக, உதாரணமாக கதவுகள், ஃபெண்டர்கள் மற்றும் ஹூடுகளாக வடிவமைக்கும் உலோக வடிவாக்க செயல்முறையில் செயல்படுகின்றன. இந்த செயல்முறை எரிபொருள் திறனையும், செயல்திறனையும் மேம்படுத்துவதற்கான இலகுவான ஆனால் வலுவான பாகங்களை உருவாக்குவதற்கு மிகவும் முக்கியமானது; தேவையான துல்லியத்தை அடைய டை வகைகள், பொருட்கள் மற்றும் வடிவமைப்பு பற்றிய ஆழமான புரிதலை தேவைப்படுகிறது.

அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை மற்றும் டை அடிப்படைகளைப் புரிந்துகொள்ளுதல்

அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை நவீன ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தியின் ஒரு முக்கிய அங்கமாகும், இதில் அசல் அலுமினியத் தகடுகளை சரியான வடிவத்தில் உள்ள பாகங்களாக மாற்றுவதற்கான சிக்கலான நுட்பங்கள் தொடர்ச்சியாக பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இதன் மையத்தில், ஸ்டாம்பிங் பிரஸ் ஒரு டை கட்டமைப்பிற்கு பெரும் விசையை செலுத்தி உலோகத்தை வடிவமைக்கவோ அல்லது வெட்டவோ பயன்படுகிறது. ஸ்டாம்பிங் டை என்பது தனிப்பயனாக வடிவமைக்கப்பட்ட கருவியாகும், பொதுவாக இரண்டு பாதிகளைக் கொண்டது, இது அலுமினியத் தகட்டிற்கு ஒரு வார்ப்புருவாக செயல்படுகிறது. பிரஸ் மூடும்போது, டை உலோகத்திற்கு அதன் வடிவத்தை அளிக்கிறது, எளிய பிராக்கெட்டிலிருந்து சிக்கலான வளைவுகளுடன் கூடிய காம்பக் பாகங்கள் வரை உருவாக்க உதவுகிறது. ALSETTE நிபுணர்களின் கூற்றுப்படி, இந்த முறை ஆழமான இழுப்பதற்கு (டீப் டிராயிங்) குறிப்பாக பயனுள்ளதாக இருக்கிறது, இதில் ஒரு உலோகத் தகடு மூன்று-பரிமாண பாகத்தை உருவாக்க டை குழியினுள் இழுக்கப்படுகிறது, இது உடல் பேனல்களுக்கு அடிப்படையான நுட்பமாகும்.

இந்த செயல்முறை பிளாங்கிங் (blanking) உடன் தொடங்குகிறது, இதில் ஆரம்ப தட்டையான வடிவம் ஒரு பெரிய அலுமினியம் சுருள் அல்லது தகட்டிலிருந்து வெட்டப்படுகிறது. அடுத்தடுத்த செயல்களில் தேவையான துளைகள் அல்லது ஸ்லாட்களை (slots) உருவாக்கும் பைசிங் (piercing), இறுதி 3D வடிவவியலை உருவாக்கும் ஃபார்மிங் (forming) அல்லது டிராயிங் (drawing) ஆகியவை அடங்கும். சிறந்த எடை-வலிமை விகிதம், நெகிழ்தன்மை மற்றும் இயற்கையான துருப்பிடிக்காத தன்மை ஆகியவற்றைக் கொண்டிருப்பதால், அலுமினியம் இந்த பயன்பாட்டிற்கு ஏற்ற பொருளாகும். Sheetmetal Masion என்பதில் குறிப்பிட்டுள்ளபடி, ஸ்டீலை விட அலுமினியத்தை ஸ்டாம்ப் (stamp) செய்வதற்கு குறைவான விசை தேவைப்படுவதால், இது பிரஸ் தேர்வு மற்றும் ஆற்றல் நுகர்வை பாதிக்கலாம். உடல் பக்க துளைகள் மற்றும் மூடும் பேனல்கள் போன்ற இறுதி பாகங்கள் வாகனத்தின் கட்டமைப்பு நேர்மை மற்றும் மோதல் தகுதியை பாதிக்காமல் இலகுவானவை.

பெரும்பாலும் ஒத்த சூழல்களில் விவாதிக்கப்பட்டாலும், உலோக ஸ்டாம்பிங் மற்றும் டை காஸ்டிங் அடிப்படையில் வேறுபட்ட செயல்முறைகளாகும். ஸ்டாம்பிங் என்பது திடமான தகடு உலோகத்தை வடிவமைக்கும் குளிர்-வேலை செயல்முறை ஆகும், அதே நேரத்தில் டை காஸ்டிங் என்பது உருகிய உலோகத்தை வார்ப்பனில் செலுத்துவதை உள்ளடக்கியது. இந்த வேறுபாடு வெவ்வேறு பயன்பாடுகள், பொருள் தேர்வுகள் மற்றும் முடிவுகளுக்கு வழிவகுக்கிறது. எஃகு மற்றும் அலுமினியம் போன்ற தகடு பொருட்களிலிருந்து அதிக அளவில் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு ஸ்டாம்பிங் மிகவும் திறமையானது, அதே நேரத்தில் அலுமினியம், துத்தநாகம் மற்றும் மெக்னீசியம் உலோகக்கலவைகள் போன்ற உலோகங்களிலிருந்து மிகவும் சிக்கலான, கடினமான வடிவங்களை உருவாக்குவதில் டை காஸ்டிங் சிறந்தது.

ஆட்டோமொபைல் பேனல்களுக்கான அச்சிடும் கட்டிடங்களின் முக்கிய வகைகள்

ஓர் பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை, அளவு மற்றும் தேவையான உற்பத்தி அளவைப் பொறுத்து அச்சு கட்டிடத்தின் தேர்வு மிகவும் முக்கியமானது. ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தியில், உடல் பேனல்களை உருவாக்க பல்வேறு முதன்மை வகை கட்டிடங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அவை ஒவ்வொன்றும் தனித்துவமான நன்மைகளைக் கொண்டுள்ளன. உற்பத்தி வரிசையைத் திட்டமிடும்போது அல்லது தனிப்பயன் கருவிகளை ஆணையிடும்போது பொறியாளர்கள் மற்றும் வாங்கும் மேலாளர்களுக்கு இந்த வகைகளைப் புரிந்து கொள்வது மிகவும் முக்கியம். இந்த தேர்வு நேரடியாக உற்பத்தி வேகம், செலவு மற்றும் இறுதி பாகத்தின் தரத்தை பாதிக்கிறது.

சிறிய, சிக்கலான பாகங்களை மிக அதிக வேகத்தில் உற்பத்தி செய்வதற்கு முன்னேறிய சாவடிகள் மிகவும் திறமையானவை. இந்த ஏற்பாட்டில், அழுத்துதலின் வழியாக ஒரு அலுமினியம் சுருள் ஊட்டப்படுகிறது, மேலும் ஒற்றை சாவடியில் உள்ள பல நிலைகள் அழுத்தியின் ஒவ்வொரு ஓட்டத்திலும் வெட்டுதல், வளைத்தல் மற்றும் துளையிடுதல் போன்ற தொடர் செயல்பாடுகளை மேற்கொள்கின்றன. கடைசி நிலைக்கு முன் பாகம் உலோக தாளுடன் இணைக்கப்பட்டே இருக்கும், அங்கு அது வெட்டி எடுக்கப்படுகிறது. ஹூட் அல்லது கதவு போன்ற பெரிய உடல் பலகைகளுக்கு இந்த முறை ஏற்றதல்ல, ஆனால் தாங்கிகள் மற்றும் இணைப்பான்கள் போன்ற அதிக அளவு உற்பத்திக்கு இது சிறந்தது.

பெரிய பாகங்களுக்கு, டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் முன்னுரிமை தீர்வாக உள்ளன. முறைமை டைகளைப் போலல்லாமல், ஒரு டிரான்ஸ்ஃபர் டை அமைப்பு தனி நிலையங்கள் அல்லது தனி அச்சுகளின் தொடரைப் பயன்படுத்துகிறது. பாகம் முதலில் தாளிலிருந்து வெட்டப்படுகிறது (வெளியேற்றப்படுகிறது) பின்னர் ரோபோட்டிக் கைகளால் ஒரு நிலையத்திலிருந்து மற்றொன்றுக்கு இயந்திர ரீதியாக நகர்த்தப்படுகிறது. ஒவ்வொரு நிலையமும் குறிப்பிட்ட ஒரு உருவாக்கும் செயல்பாட்டை மேற்கொள்கிறது. இந்த முறை பம்பர்கள், கதவுகள் மற்றும் உடல் பக்கங்கள் போன்ற பெரிய, ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு அதிக நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகிறது. உற்பத்தி விகிதம் முறைமை ஸ்டாம்பிங்கை விட மெதுவாக இருந்தாலும், ஒரு வாகனத்தின் முக்கிய கட்டமைப்பு மற்றும் அழகுசார் பலகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கான தரமான முறை இதுவாகும்.

ஆழமான வரைதல் சாயல்கள் பொதுவாக ஒரு டிரான்ஸ்ஃபர் சாயல் அமைப்பில் பயன்படுத்தப்படும் ஒரு சிறப்பு வகையாகும். இதன் குறிப்பிட்ட செயல்பாடு, துண்டுகள் அல்லது பிளவுகள் இல்லாமல் ஒரு ஆழமான, மூன்று-பரிமாண வடிவத்தை உருவாக்க ஓர் உலோகத் தகட்டை ஒரு சாயல் குழியினுள் இழுப்பதாகும். இது குறிப்பிடத்தக்க ஆழமும், சிக்கலான வளைவுகளும் கொண்ட பாகங்களுக்கு அவசியமானது. தகட்டின் பொருள் ஓட்டத்தை மெல்லியதாகவோ அல்லது கிழிப்பதாகவோ இல்லாமல் கவனமாக நிர்வகிக்க வேண்டியதால், இந்த சாயல்களின் வடிவமைப்பு மிகவும் சிக்கலானதும், விலையுயர்ந்ததுமான கருவி வகைகளில் ஒன்றாக உள்ளது.

டை பொருட்கள், தரம் மற்றும் வடிவமைப்பு கருத்தில் கொள்ள வேண்டியவை

அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் செயல்திறன், ஆயுள் மற்றும் துல்லியம் நேரடியாக அச்சின் தரத்தைப் பொறுத்தது. அதன் கட்டுமானத்தில் பயன்படுத்தப்படும் பொருட்கள் மற்றும் அதன் வடிவமைப்பின் பின்னால் உள்ள பொறியியல் கொள்கைகள் ஒரு அதிக செயல்திறன் கொண்ட கருவியை விட விரைவில் தோல்வியடையும் கருவியிலிருந்து பிரிக்கும் முக்கிய காரணிகளாகும். வாகன பயன்பாடுகளுக்கு, குறிப்பாக வெளிப்புற 'கிளாஸ் A' மேற்பரப்புகளுக்கு, தரநிலைகள் அசாதாரணமாக உயர்ந்தவை. அதிக அளவு உற்பத்திக்காக பொறிமுறையில் வடிவமைக்கப்பட்ட 'கிளாஸ் A' அச்சு, குறைபாடற்ற மேற்பரப்பு முடித்த தன்மை மற்றும் கண்டிப்பான அளவுரு துல்லியத்துடன் பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய வேண்டும், எனவே பொருள் தேர்வு மற்றும் வடிவமைப்பு முக்கியமானதாக இருக்கிறது.

உற்பத்தி அளவு, அடிக்கப்படும் பொருளின் தேய்மான தன்மை மற்றும் மொத்த பட்ஜெட் ஆகியவற்றை அடிப்படையாகக் கொண்டு டை பொருட்கள் பொதுவாக தேர்ந்தெடுக்கப்படுகின்றன. கடினத்தன்மை மற்றும் தேய்மான எதிர்ப்பு ஆகியவற்றிற்காக நீண்ட சேவை ஆயுளை உறுதி செய்யும் வகையில் ஹை-கார்பன் டூல் ஸ்டீல்கள் ஒரு பொதுவான தேர்வாகும். எனினும், சில பயன்பாடுகளுக்கு, செலவு குறைந்த மாற்றுவழியாக காஸ்ட் ஸ்டீல் அல்லது பிற உலோகக்கலவைகள் பயன்படுத்தப்படலாம், ஆனால் பெரும்பாலும் நீடித்தன்மையில் இழப்பு ஏற்படும். ஓஇஎம் தரத்திலான ஸ்டாம்பிங் டைகள் பெரும்பாலும் 'அதிகமாக பொறிமுறைப்படுத்தப்பட்டவை' என விவரிக்கப்படுகின்றன, இலட்சக்கணக்கான சுழற்சிகளைத் தாங்கும் வகையில் உயர்தர பொருட்களால் உருவாக்கப்படுகின்றன, அதே நேரத்தில் மலிவான ஆஃப்டர்மார்க்கெட் டைகள் விரைவில் தேய்ந்து போகும் குறைந்த தரமான பொருட்களைப் பயன்படுத்தலாம்.

எஃப் ஸ்டீலை விட அலுமினியத்திற்கான டைகளை வடிவமைப்பது தனித்துவமான சவால்களை அளிக்கிறது. சிமுலேஷன் நிபுணர்களால் விரிவாக விளக்கப்பட்டபடி AutoForm , அலுமினியம் அதிக ஸ்பிரிங்பேக் காட்டுகிறது — உருவாக்கிய பிறகு உலோகம் தனது அசல் வடிவத்திற்கு திரும்பும் பண்பு. சரியான வடிவவியலுக்கு ஸ்பிரிங்க் மூலம் திரும்புவதற்காக, பகுதியை சற்று அதிகமாக வளைப்பதன் மூலம் டை வடிவமைப்புகள் இதை ஈடுகட்ட வேண்டும். மேலும், அலுமினியம் கல்லின் (ஓட்டுபவர் பரப்புகளுக்கிடையில் ஒட்டுதலால் ஏற்படும் உடைந்த வடிவம்) காரணமாக அதிக அளவில் அழிவதற்கு ஆளாகிறது, எனவே சரியான சுத்திகரிப்பு மற்றும் டை மேற்பரப்பு பூச்சுகள் அவசியமானவை. தனிப்பயன் கருவிகளை வழங்குபவர்கள், Shaoyi (Ningbo) Metal Technology Co., Ltd. போன்றவை, இந்த சிக்கல்களை முன்கூட்டியே கணித்து நிவாரணம் செய்வதற்காக மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷன்களைப் பயன்படுத்துகின்றன, இதனால் இறுதி டை முதல் இயக்கத்திலிருந்தே துல்லியமான தரநிலைகளுக்கு உட்பட்ட பாகங்களை உருவாக்குகிறது.

அலுமினியம் பாடி பேனல்களுக்கான தனிப்பயன் ஸ்டாம்பிங் டையை கமிஷன் செய்யும்போது, கருவி தரம் மற்றும் செயல்திறன் எதிர்பார்ப்புகளை பூர்த்தி செய்வதை உறுதிப்படுத்த, பல முக்கிய காரணிகளை குறிப்பிட வேண்டும். இறுதி தயாரிப்பு பயன்பாட்டிற்கு ஏற்றதாகவும், முதலீட்டில் வலுவான திரும்பப் பெறுதலை வழங்குவதையும் உறுதிசெய்ய ஒரு தெளிவான சரிபார்ப்பு பட்டியல் உதவுகிறது.

• பொருள் தரவிரிவு: ஸ்டாம்ப் செய்யப்படும் அலுமினிய உலோகக்கலவை மற்றும் டெம்பரை (எ.கா., 5182 அல்லது 6016) தெளிவாக வரையறுக்கவும், இது ஸ்பிரிங்பேக் மற்றும் வடிவமைக்கும் தன்மையை பாதிக்கும்.
• உற்பத்தி அளவு & ஆயுள்: இறுதி வாழ்நாள் முழுவதும் டை உற்பத்தி செய்ய எதிர்பார்க்கப்படும் பாகங்களின் மொத்த எண்ணிக்கையை குறிப்பிடவும். இது டைக்கான தேவையான உறுதித்தன்மை மற்றும் பொருள் தேர்வை தீர்மானிக்கிறது.
• பாகத்தின் அனுமதி விளிம்புகள்: துல்லியமான அளவு அனுமதி விளிம்புகளுடன் விரிவான வரைபடங்களை வழங்கவும். ஒரு 'கிளாஸ் A' மேற்பரப்பு பரிபூரண முடிக்கப்பட்ட தோற்றத்தை தேவைப்படுகிறதா என்பதை குறிப்பிடவும்.
• அச்சு தகவல்கள்: டை பயன்படுத்தப்படும் அச்சின் டன்னேஜ், ஸ்ட்ரோக் நீளம் மற்றும் படுக்கை அளவை டை தயாரிப்பவருக்கு தெரிவிக்கவும்.
• ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தல்: மேம்பட்ட ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய் உத்திகளை வடிவமைப்பு உள்ளடக்கியதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும், பெரும்பாலும் சிமுலேஷன் மென்பொருள் மூலம் சரிபார்க்கப்படுகிறது.
• சீரம் மற்றும் பூச்சு தேவைகள்: உற்பத்தியில் பயன்படுத்தப்படும் சீரம் வகையையும், கீறலை தடுப்பதற்கும், உராய்வை குறைப்பதற்கும் தேவையான டை மேற்பரப்பு பூச்சுகளையும் (எ.கா., PVD, நைட்ரைடிங்) குறிப்பிடவும்.

செலவு பகுப்பாய்வு: ஸ்டாம்பிங் டை விலையை பாதிக்கும் காரணிகள்

அலுமினிய உடல் பேனல் ஸ்டாம்பிங் டையின் செலவு ஒரு முக்கியமான மூலதன முதலீடாகும். பல்வேறு காரணிகளைப் பொறுத்து விலைகள் மிகவும் மாறுபடும். ஒரு தரமான விலை எதுவும் இல்லை; ஒரு சிறிய, எளிய பிராக்கெட்டிற்கான டையின் விலை ஆயிரக்கணக்கான டாலர்கள் ஆகலாம், அதே நேரத்தில் ஒரு கார் கதவு அல்லது ஃபெண்டருக்கான சிக்கலான டைக்களின் தொகுப்பு எளிதாக லட்சக்கணக்கான அல்லது கோடிக்கணக்கான டாலர்கள் வரை செல்லலாம். இந்த செலவிற்கு பின்னால் உள்ள முக்கிய காரணிகளைப் புரிந்துகொள்வது பட்ஜெட்டிடலுக்கும், வாங்குதல் செயல்முறையின் போது தகுந்த முடிவுகளை எடுப்பதற்கும் அவசியமானதாகும்.

முதன்மைச் செலவு இயக்கியானது பாகத்தின் அளவு மற்றும் சிக்கல்தன்மையை பொறுத்தது. ஒரு பெரிய பாகமானது உடலளவில் பெரிய டையை தேவைப்படுத்துகிறது, இது அதிக அளவு மூலப்பொருளை (பொதுவாக உயர்தர கருவி எஃகு) நுகர்கிறது மற்றும் அதிக இயந்திர நேரத்தை தேவைப்படுத்துகிறது. பாகத்தின் சிக்கல்தன்மை செலவில் மற்றொரு அடுக்கைச் சேர்க்கிறது; ஒரு எளிய, தட்டையான பாகத்திற்கு ஒப்பீட்டளவில் எளிய டை தேவைப்படுகிறது, ஆனால் கூர்மையான வடிவமைப்பு கோடுகள் மற்றும் எதிர்மறை கோணங்களைக் கொண்ட ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட உடல் பேனலுக்கு பொருளின் ஓட்டத்தையும் ஸ்பிரிங்பேக்கையும் கட்டுப்படுத்த சிக்கலான பொறியியல் தேவைப்படும் பல-நிலை டை தேவைப்படுகிறது. கூடுதல் நிலை அல்லது சிக்கலான அம்சம் ஒவ்வொன்றும் வடிவமைப்பு, இயந்திரம் மற்றும் சோதனை நேரத்தில் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் சேர்க்கிறது, இது நேரடியாக விலையை அதிகரிக்கிறது.

பொருளின் தரம் மற்றும் தேவையான துல்லியம் முக்கிய காரணிகளாகும். ஒரு மில்லியனுக்கும் அதிகமான ஸ்ட்ரோக்குகளுக்கான ஆயுளைக் கொண்டிருக்கும் உயர்தர கருவி எஃகிலிருந்து உருவாக்கப்பட்ட டை, குறைந்த அளவு உற்பத்திக்காக இரும்பு வார்ப்பிலிருந்து செய்யப்பட்ட டையை விட மிகவும் விலை உயர்ந்ததாக இருக்கும். இதேபோல, தாங்கும் தன்மை தேவைகள் முக்கிய பங்கை வகிக்கின்றன. வெளிப்புற உடல் பேனலுக்கான 'கிளாஸ் A' டை கிட்டத்தட்ட திருப்திகரமான துல்லியத்தையும், பரப்பு முடித்தலையும் தேவைப்படுகிறது; இது நீண்ட கைவினை முடித்தல் மற்றும் கண்டிப்பான சரிபார்ப்பை தேவைப்படுத்துகிறது, இது கணிசமான உழைப்புச் செலவுகளைச் சேர்க்கிறது. மாறாக, காணப்படாத கட்டமைப்பு பகுதிக்கான டை குறைந்த தாங்கும் தன்மையையும், குறைந்த விலையையும் கொண்டிருக்கலாம்.

இந்த சிக்கலான சூழலில் சரியான மதிப்பீட்டைப் பெறுவதற்கு, தொழில்நுட்ப ரீதியாக முழுமையான தகவல்களை வழங்குவது மிகவும் அவசியம். முரண்பாடான தேவைகள் தவறான மதிப்பீடுகளுக்கும், செலவுகள் மிகைப்படுவதற்கும் வழிவகுக்கும். விரிவான தொழில்நுட்ப விவரங்கள் டை தயாரிப்பவருக்கு திட்டத்தின் முழு எல்லையையும் புரிந்துகொள்ள உதவி, நிஜமான மற்றும் போட்டித்தன்மை வாய்ந்த விலை மதிப்பீட்டை வழங்க உதவும்.

• பகுதியின் அளவு மற்றும் சிக்கல்தன்மை: பெரிய மற்றும் சிக்கலான பாகங்கள் அதிக பொருள் மற்றும் இயந்திர நேரத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன, இது ஒரே முக்கியமான செலவு காரணியாக உள்ளது.
• பொருள்: அதிக உற்பத்தி அளவிற்கான அதிக-தரமான கருவி எஃகுகள், முன்மாதிரி அல்லது குறுகிய உற்பத்திக்கான குறைந்த தரமான பொருட்களை விட விலை அதிகமானவை.
• தேவையான துல்லியம் (எல்லைகள்): கடுமையான எல்லைகள் மற்றும் 'கிளாஸ் A' மேற்பரப்பு முடிக்கும் தேவைகள் இயந்திரம், மெருகூட்டுதல் மற்றும் சரிபார்ப்பு செலவுகளை அதிகரிக்கின்றன.
• உற்பத்தி அளவு/டை ஆயுள்: லட்சக்கணக்கான சுழற்சிகளுக்காக உருவாக்கப்பட்ட டைகள் ஆயிரக்கணக்கான பாகங்களுக்கானவற்றை விட அதிக நிலைத்தன்மை வாய்ந்த (மற்றும் விலை உயர்ந்த) கட்டுமானத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன.
• டை நிலையங்களின் எண்ணிக்கை: பல வடிவமைத்தல், வெட்டுதல் மற்றும் துளையிடுதல் செயல்பாடுகளை தேவைப்படுத்தும் சிக்கலான பாகங்கள் ஒரு மேம்பட்ட மற்றும் விலை உயர்ந்த பல-நிலை டை தொகுப்பை தேவைப்படுத்தும் (எ.கா., ஒரு டிரான்ஸ்ஃபர் ப்ரஸில்).
• சோதனை மற்றும் செல்லுபடியாக்கம்: சோதனை டை, அதை சரிசெய்தல் மற்றும் அனைத்து தரவிருத்தங்களுக்கும் ஏற்ப பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய முடியும் என்பதை நிரூபிக்க தேவையான நேரம் மற்றும் பொருட்களை செலவு உள்ளடக்கியது.

முடிவுரை: உயர்தர கருவிகளின் மூலோபாய மதிப்பு

ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தியின் போட்டிக்குரிய சூழலில், அலுமினியம் உடல் பேனல் ஸ்டாம்பிங் குச்சிகள் என்பது கருவிகளுக்கு மேலானவை; உற்பத்தி திறமை, பாகங்களின் தரம் மற்றும் லாபத்தை நேரடியாக பாதிக்கும் முக்கிய ஆதாரங்களாகும். நன்கு வடிவமைக்கப்பட்ட, உறுதியான கட்டமைப்புடைய குச்சியில் முதலீடு செய்வது மில்லியன் கணக்கான சுழற்சிகளில் குறைந்த நிறுத்த நேரம், குறைந்த ஸ்க்ராப் விகிதம் மற்றும் நிலையான பாக தரம் மூலம் லாபத்தை அளிக்கிறது. அலுமினியத்துடன் இலகுரகமாக்குவதின் நன்மைகளை பயன்படுத்துவதற்கு, குச்சியின் வகை, பொருட்கள் மற்றும் வடிவமைப்பில் சரியான தேர்வுகளை மேற்கொள்வது அவசியமாகும்.

டை கொள்முதலின் சிக்கல்களை வெற்றிகரமாக நிர்வகிக்க, பாக வடிவமைப்பு, பொருள் பண்புகள் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை ஆகியவற்றிற்கு இடையேயான தொடர்பை தெளிவாக புரிந்து கொள்ள வேண்டும். ஸ்பிரிங்பேக்கை ஈடுசெய்வதில் இருந்து கொடுக்கப்பட்ட பாகத்திற்கு ஏற்ற டை வகையைத் தேர்ந்தெடுப்பது வரை, ஒவ்வொரு முடிவும் நீண்டகால விளைவுகளை ஏற்படுத்தும். தரத்தை மையமாகக் கொண்டு, அனுபவம் வாய்ந்த கருவி தயாரிப்பாளர்களுடன் இணைந்து வேலை செய்து, விரிவான தொழில்நுட்ப தரநிலைகளை வழங்குவதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் தங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள் நம்பகமானதாகவும், செலவு குறைந்ததாகவும் இருப்பதை உறுதி செய்து, இறுதியில் சிறந்த வாகனங்களை சந்தையில் வழங்க முடியும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. டை கட் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் ஆகியவற்றிற்கு இடையே உள்ள வித்தியாசம் என்ன?

இருப்பினும் தொடர்புடையதாக இருந்தாலும், டை வெட்டுதல் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் ஆகியவை வெவ்வேறு செயல்முறைகளைக் குறிக்கின்றன. மூன்று பரிமாணங்களில் உலோகத்தை உருவாக்குதல், வடிவமைத்தல் மற்றும் வளைத்தலை உள்ளடக்கிய ஸ்டாம்பிங் என்பது ஒரு பரந்த சொல்லாகும், அடிக்கடி இது ஒரு குளிர்-பணியாற்றும் செயல்முறையாகும். இதன் ஒரு உட்கணமான டை வெட்டுதல் என்பது குக்கீ கட்-அவுட் போல, தகடு பொருளில் இருந்து ஒரு வடிவத்தை வெட்டுவதற்கு டை பயன்படுத்துவதைக் குறிக்கிறது. உருகிய உலோகத்தை ஒரு வார்ப்புக்குள் செலுத்துவதை உள்ளடக்கியது, திட தகடு உலோகத்தை வடிவமைப்பதை அல்ல, முற்றிலும் வேறுபட்ட முறையான டை காஸ்டிங் ஆகும்.

டை காஸ்டிங்கிற்கு எந்த அலுமினியப் பொருள் பயன்படுத்தப்படுகிறது?

இந்தக் கேள்வி ஸ்டாம்பிங்கை அல்ல, டை காஸ்டிங்கைப் பற்றியது. டை காஸ்டிங்கிற்கு, A380, 383 மற்றும் A360 ஆகியவை பொதுவான அலுமினிய உலோகக்கலவைகள். இவை உருகிய நிலையில் அவற்றின் ஓட்டம், துருப்பிடிக்காமை மற்றும் அழுத்தம் தேய்த்தல் போன்றவற்றிற்காக தேர்ந்தெடுக்கப்படுகின்றன. மாறாக, 3003, 5052 மற்றும் 6061 போன்ற தகடு வடிவத்தில் வரும் வேறுபட்ட உலோகக்கலவைகளை ஸ்டாம்பிங் பயன்படுத்துகிறது, இவை திட நிலையில் அவற்றின் வடிவமைக்கும் திறன் மற்றும் வலிமைக்காக தேர்ந்தெடுக்கப்படுகின்றன.

ஸ்டாம்பிங் டையின் பல்வேறு வகைகள் என்ன?

உற்பத்தியில் பயன்படுத்தப்படும் அச்சு கட்டிடங்களின் முதன்மை வகைகளில், ஒரு தொடர்ச்சியான இயந்திர செயல்பாடுகள் ஒரு தனி உலோகத் தட்டில் தொடர்ச்சியாக நிகழும் முன்னேறும் கட்டிடங்கள்; பல்வேறு செயல்பாடுகளுக்காக பாகங்கள் வெவ்வேறு நிலையங்களுக்கு நகர்த்தப்படும் கடத்தல் கட்டிடங்கள்; ஆழமான, 3D வடிவங்களை உருவாக்க சிறப்பாக்கப்பட்ட ஆழமான இழுப்பு கட்டிடங்கள் ஆகியவை அடங்கும். மற்ற வகைகளில் ஆரம்ப வடிவங்களை வெட்டுவதற்கான பிளாங்கிங் கட்டிடங்களும், துளைகளை உருவாக்க பயன்படும் பியர்சிங் கட்டிடங்களும் அடங்கும்.