<h2>TL;DR</h2><p>Stamparea carcaselor de baterii pentru vehicule electrice a evoluat de la formarea simplă a metalului la o știință de înaltă precizie critică pentru autonomia și siguranța vehiculelor electrice. Începând cu anul 2025, industria se îndreaptă spre <strong>designuri cu un singur element de tracțiune adâncă</strong> și <strong>TWB (Tailor-Welded Blanks) </strong> pentru a elimina căile de scurgere și a reduce greutatea. În timp ce aluminiul domină în prezent aproximativ 80% din piață datorită ușurinței sale, oțelul avansat de înaltă rezistență (AHSS) face o reînviere cu modele inovatoare "hashtag" în alb, care oferă o protecție superioară împotriva impactului subcorpul la Pentru ingineri, provocarea principală constă în echilibrarea acestor proprietăți ale materialelor cu cerințele de toleranță strânse (de multe ori ± 1,5 mm pentru planătatea flanșei) pentru a asigura sigilarea IP67 și reținerea termică.</p><h2>Fundamentele ștampilației car Stamparea acestor componente necesită o trecere dincolo de fabricarea tradițională de folie în metodologii avansate de strângere profundă și metodologii progresive de matriță.</p><h3>Deep Draw vs. Progressive Die Applications</h3><p>Pentru tavă principală de baterii Acest proces implică tragerea unui material alb din metal într-o cavitate de matriță pentru a crea o formă fără cusur, asemănătoare cu o cutie, cu adâncime. Avantajul principal este eliminarea cusuturilor sudate de-a lungul colţurilor, care sunt puncte de defecţiune notorii pentru intrarea de umiditate. Producătorii precum Hudson Technologies și Magna utilizează capacități de tracțiune profundă pentru a obține colțuri aproape dreptunghiulare și pentru a maximiza volumul intern pentru celulele de baterieProcesul OptiForm Magna, de exemplu, crește spațiul util al bateriei cu 10% în comparație cu asamb În acest proces, o bobină de metal trece printr-o serie de staţii care taie, îndoieşte şi formează partea în secvenţă. Această metodă asigură o repetare excepțională pentru piesele care necesită milioane de unități anual.</p><h3>Scalabilitate și Selecția partenerilor</h3><p> Tranziția de la prototipare la producția în masă este o fază critică în dezvoltarea programului EV. OEM-urile au nevoie de parteneri care să poată valida geometria cu unelte moi înainte de a investi în matrițe de producție dure. Furnizorii precum Shaoyi Metal Technology reduc acest decalaj oferind imprimare de precizie certificată IATF 16949 cu capacități de presă de până la 600 de tone, permițând producția de tot, de la prototipuri rapide până la brațe de control de mare volum și subcadre care îndeplinesc standarde globale Avantajul său principal este densitatea aluminiul este aproximativ o treime din greutatea oţelului, ceea ce se traduce direct în o autonomie extinsă a vehiculului. Alcoolii din seria 6000 sunt utilizați în mod obișnuit pentru raportul lor favorabil de rezistență la greutate și conductivitatea termică ridicată, care ajută la disiparea căldurii generate de modulele de baterie. Cu toate acestea, carcasa din aluminiu necesită adesea calibrări mai groase pentru a se potrivi cu protecția împotriva accidentelor a oțelului, iar materialul este semnificativ mai scump pe kilogram.</p><h3>Oțelul: Provocatorul eficient din punct de vedere al costurilor</h Aceste materiale oferă o rezistență la tracțiune ultra-înaltă, permițând calibrelor mai subțiri care rivalizează cu aluminiul în greutate, oferind în același timp o protecție superioară împotriva impactelor subcorporale (de exemplu, lovirea unui bollard sau a resturilor Oțelul are, de asemenea, un punct de topire mult mai mare (aprox. 1370 °C vs. 660 °C pentru aluminiu), oferind o mai bună închidere inerentă în timpul unui eveniment de scăpare termică. Analizele recente ale industriei sugerează că fabricarea carcaselor din oțel poate fi cu până la 50% mai ieftină decât a omologilor lor din aluminiu.</p><table><thead><tr><th>Feature</th><th>Aluminiu (6000 Series)</th><th>AHSS Un studiu de caz remarcabil care a implicat Cleveland-Cliffs și AutoForm a demonstrat o abordare nouă de ștampilare a unei tavă de baterii dintr-o singură piesă folosind un design alb "în formă de hashtag (#) ". Acest panou central este sudat cu laser pe un perimetru de oţel mai blând şi mai formabil. Oțelul mai blând formează pereții laterali și zonele de colț care suferă deformări severe în timpul procesului de extracție profundă. Această abordare hibridă de materiale rezolvă două probleme critice: Perimetrul din oțel ușor absoarbe stresul de formare, stabilizând partea.</li><li><strong>Eficiența procesului:</strong> Permite un proces de ștampilare cu un singur lovit care elimină necesitatea unor scuturi separate sub caroserie, reducând numărul de părți și complex Învelișul trebuie să fie efectiv o celulă de supraviețuire pentru modulele de baterie.</p><h3>Sigilarea și planarea flanșei</h3><p>Cel mai important indicator de calitate pentru o tavă de baterii ștampilate este planarea flanșei. Pentru a îndeplini ratingurile de protecție IP67 sau IP68 (asigurând că ambalajul este etanș chiar și sub apă), suprafața de împerechere pe care se sigilează capacul la tavă trebuie să fie perfect plată. Standardele din industrie solicită, în mod obișnuit, o variație a plantei de maximum <strong>± 1,5 mm</strong> pe întreaga lungime a tavă. Pentru a realiza acest lucru, este necesar un software de simulare avansat pentru a anticipa și a compensa declanșarea de la bază a metalelor în timpul fazei de proiectare a matriței.</p><h3>Contenirea scăpării termice</h3><p>Reglementările de siguranță impun noi cerințe de materiale Organizații precum UL Solutions au introdus teste precum <strong>UL 2596</strong>, care evaluează materialele de înveliș în condiții de scăpare termică. În timp ce oțelul rezistă în mod natural la temperaturi ridicate, carcasa din aluminiu necesită adesea pături termico-termale sau foi de mica suplimentare pentru a preveni arderea. Este interesant că materialele compuse termoplastice apar ca un concurent aici, unele materiale formând un strat protector de cărbune (intumescence) care acționează ca un scut termic în timpul incendiilor.</p><h3>Integrarea siguranței în caz de accident</h3><p>În cele din urmă, În încercările de impact cu polii laterali, suportul bateriei trebuie să transfere sarcini prin membrele transversale și coaste ștampilate pentru a preveni intrarea în modulele de celule. Stamparea cu tracțiune profundă permite inginerilor să integreze aceste caracteristici de rigiditate direct în geometria tacamenei, reducând necesitatea de întăriri sudate și scăzând greutatea totală.</p><h2>Concluzie</h2><p>Stamparea carcaselor de baterii Indiferent dacă se foloseşte aluminiu strâns pentru a obţine o distanţă maximă sau oţel sudat la comandă pentru a asigura o siguranţă economică, scopul rămâne acelaşi: o carcasă uşoară, rezistentă la scurgeri şi la impact. Pe măsură ce producătorii de automobile insistă pentru un volum mai mare și costuri mai mici în 2025, capacitatea de a imprima tabele complexe, dintr-o singură piesă, cu materiale hibride va defini următoarea generație de arhitectură a vehiculelor electrice. Care este diferența dintre imprimarea cu tracțiune profundă și imprimarea progresivă pentru piesele EV?</h3><p>Primarea cu tracțiune profundă este utilizată pentru componente mari, fără cusături, cu adâncime semnificativă, cum ar fi tabela principală a bateriei sau "cu Stupirea progresivă este mai potrivită pentru producția în volum mare a unor părți mai mici și complexe, cum ar fi conectoarele, barele de autobuz și brațurile, unde o bandă de metal este formată în etape secvențiale pentru viteza și eficiența maximă. Care material este mai bun pentru carcasa bateriei: aluminiu sau oțel?</h3><p>Depinde de prioritățile vehiculului. Aluminiu este preferat pentru vehiculele premium și de distanță lungă, deoarece este semnificativ mai ușor (cu o reducere de până la 40% a greutății), ceea ce îmbunătățește autonomia. Oțelul (în special AHSS) este preferat pentru vehiculele de masă, unde reducerea costurilor și protecția superioară împotriva impactului subcorpului sunt obiectivele principale. Oțelul este, de asemenea, mai rezistent la incendiu în timpul evenimentelor de scăpare termică. De ce este atât de importantă planătatea flanșelor în suporturile de baterii cu ștampilare? Dacă flanșa variază cu mai mult decât toleranța permisă (de obicei ± 1,5 mm), etanșarea poate să nu fie sigilată corespunzător, ceea ce duce la intrarea apei sau a prafului (în lipsa standardelor IP67), ceea ce poate provoca scurtcircuite catastrofale sau defecțiunea bateriei.