Welk gas wordt gebruikt voor MIG-lassen?

Kort antwoord: welk gas u gebruikt voor MIG-laswerk, hangt af van het metaal. Voor zacht staal wordt meestal 75% argon / 25% CO2 gebruikt. Zuivere CO2 wordt nog steeds gebruikt voor sommige toepassingen op zacht staal wanneer kosten en doordringing belangrijker zijn dan de eindafwerking. Voor aluminium wordt meestal 100% argon gebruikt. Voor roestvast staal wordt vaak een drievoudig mengsel gebruikt bij kortsluitlaswerk of andere argonrijke mengsels, afhankelijk van de draad, de machine-instelling en de gewenste afwerking.

Beschermgas voor MIG-laswerk is het beschermende gas dat de smeltbad bedekt en lucht buiten houdt. De functie ervan is eenvoudig maar cruciaal: zuurstof, stikstof en waterstof moeten uit het smeltbad worden gehouden, zodat de las niet poreus, geoxideerd of overmatig spat. Richtlijnen van Miller, De fabrikant , en WeldingMart verwijst naar dezelfde kernovereenkomsten hieronder.

Welk gas gebruikt u voor MIG-laswerk op veelvoorkomende metalen?

Als u zich afvraagt welk gas wordt gebruikt voor MIG-lassen in een thuisschuur is het meest voorkomende antwoord C25 op zacht staal. Mensen vragen vaak welk gas een MIG-lasmachine gebruikt, maar één fles is niet geschikt voor elke taak. Aluminium en roestvrij staal tonen dat snel aan.

Waarom beschermgas belangrijk is bij MIG-laswerk

Het juiste gas voor MIG-laswerk doet meer dan alleen de smeltbad afdekken. Het beïnvloedt ook de boogstabiliteit, het uiterlijk van de lasnaad, het spattend niveau en het doordringingsgedrag. Als u dus zoekt naar welk gas u voor MIG-laswerk moet kopen, begin dan eerst met het basismetaal en vervolgens met het gewenste lasresultaat.

Snelle materiaal-naar-gasovereenkomst

Die snelle vergelijking brengt je snel in de buurt. De fijnere keuze volgt uit hoe elk gas de boog zelf verandert — en daar wordt MIG echt heel anders van het ene materiaal naar het andere.

Hoe beschermgas de las vormt

Voordat je flessenmengsels per metaal gaat vergelijken, is het handig om te weten wat het gas eigenlijk doet. Volgens richtlijnen van The Fabricator beschermt beschermgas de smeltende laspoel tegen externe verontreiniging. Dat klinkt eenvoudig, maar bepaalt een groot deel van de lasgekwaliteit. Als lucht de smeltbad bereikt, kan dat leiden tot porositeit, oxidatie, een onregelmatige boog en meer spatten. Dat is de kern van beschermgas bij MIG-lassen.

Wat beschermgas doet tijdens MIG-lassen

Het gas dat wordt gebruikt voor MIG-lassen doet meer dan alleen de las bedekken. Het beïnvloedt ook hoe de boog ontstaat, hoe stabiel deze aanvoelt, hoe het smeltbad zich gedraagt en hoeveel nabewerking nodig is nadat de lasnaad is afgekoeld. Goed MIG-lastoedekgas helpt u:

• Het smeltende lasbad beschermen tegen zuurstof, stikstof en andere atmosferische verontreinigingen.
• De boog stabiliseren, zodat de las soepeler en voorspelbaarder aanvoelt.
• De spattendracht, het uiterlijk van de lasnaad en de doordringing beïnvloeden.
• Het proces afstemmen op het basismetaal en de overdrachtsmodus.

Daarom vergelijken lassen met verschillende gassen voor MIG-lassen in plaats van elke fles als uitwisselbaar te beschouwen.

Inert versus actief gas in eenvoudige bewoordingen

TWI trekt een nuttige lijn tussen MIG en MAG. MIG maakt gebruik van inerte gassen zoals argon en helium. MAG maakt gebruik van actieve gassen of mengsels, meestal mengsels die CO2 of zuurstof bevatten, voornamelijk voor staal. In de dagelijkse Amerikaanse werkplaatspraktijk zeggen mensen vaak MIG voor beide. De algemene procesnaam is GMAW, dus u hoeft zich niet te bekommeren om de benaming, maar de gaschemie blijft wel van belang.

• Inert gas: Argon of helium. Deze worden typisch gebruikt bij echte MIG-lasprocessen, met name op aluminium en andere non-ferrometalen.
• Actief gas: CO2 of zuurstofhoudende mengsels. Deze worden veel gebruikt bij staal, omdat ze het booggedrag en de laskenmerken beïnvloeden.
• Praktisch punt: Het beschermgas dat u kiest voor MIG beïnvloedt de stabiliteit, spatten, overdracht, doordringing en de vorm van de lasnaad.

MIG met gas versus gasloos fluxkern

Hier begint veel verwarring. Vereist MIG-lassen gas? Echte MIG- of GMAW-lasprocessen gebruiken inderdaad een externe beschermgasstroom voor MIG. Zelfbeschermende-fluxkernlasprocessen doen dat echter niet. Miller legt uit dat zelfbeschermende FCAW een flux binnen de draad gebruikt om bij de boog een beschermend gas te genereren, waardoor het goed werkt buiten. Gasbeschermde FCAW, vaak in praktijkgesprekken ondergebracht onder dual-shield FCAW, maakt gebruik van fluxkern-draad plus extern gas.

• MIG/GMAW: Massieve draad plus extern gas.
• Zelfbeschermende FCAW: Fluxkern-draad, geen externe gasfles vereist.
• Gasbeschermde FCAW: Fluxkern-draad plus extern gas, vaak gebruikt bij zwaardere constructiewerkzaamheden.

MIG vereist extern beschermgas, zelfbeschermende fluxkernlasprocessen niet, en gasbeschermde FCAW maakt gebruik van zowel de flux in de draad als extern gas.

Die eenvoudige verdeling verduidelijkt de meeste vragen rond het gas dat wordt gebruikt bij MIG-lasprocessen. Het geeft ook een aanwijzing waarom zachtstaal zo veel discussie veroorzaakt: de meest gebruikte instellingen voor zachtstaal zijn gebaseerd op actieve gasmengsels, en die mengsels maken dat de boog bij elke gasfles anders aanvoelt.

MIG-gas voor zachtstaal: 75/25 versus CO2

Bij zacht staal wordt de keuze van het beschermgas echt belangrijk. De twee meest gebruikte opties zijn 75/25-lasgas , vaak genoemd C25-lasgas , en 100% CO2. Voor de meeste werkplaats- en garagewerkzaamheden is 75/25 argon-CO2 de meest tolerante optie. Het levert een vloeiender boog, minder spatten en een nettere lasnaad. Zuiver CO2 is nog steeds volledig bruikbaar bij zacht staal, maar leidt meestal tot een ruwere boog en meer nabewerking. Deze afweging is de reden waarom veel lassers C25 beschouwen als het standaard MIG-gas voor zacht staal.

75/25 Argon-CO2 voor eenvoudiger MIG-laswerk op zacht staal

Miller beschrijft 75% argon / 25% CO2 als een zeer veelgebruikte keuze voor lasgas bij zacht staal, omdat het minimale spatten, goede boogeigenschappen en een lasnaadprofiel oplevert dat goed uitvloeit aan de randen. De fabrikant voegt een belangrijke procesaanwijzing toe: voor koolstofstaalelektroden is 75% argon / 25% CO2 het meest gebruikte beschermgas bij kortsluitboogoverdracht.

In de praktijk betekent dit dat C25 gemakkelijker te verwerken is op dunne tot middelzware koolstofstaalplaten. Als u beugels maakt, carrosseriedelen bevestigt of algemene constructiewerkzaamheden uitvoert waarbij het uiterlijk van belang is, maakt dit MIG-lasgas voor koolstofstaal meestal de smeltbaden beter leesbaar en de lasnaad gemakkelijker netjes te houden.

Wanneer zuivere CO₂ nog steeds zinvol is

100% CO₂ is geen verkeerde keuze. Het is de budgetvriendelijke keuze en kan zelfs een slimme keuze zijn. Miller merkt op dat C-100 een kosteneffectief alternatief is, hoewel het mogelijk meer spatten veroorzaakt en een licht onregelmatige boog oplevert. Moderne lasmachines hebben de prestaties ervan verbeterd, dus zuivere cO₂-MIG-gas is nog steeds aanvaardbaar wanneer doordringing en bedrijfskosten belangrijker zijn dan de afwerking.

Daarom gebruiken sommige landbouwwerkplaatsen, reparatiewerkzaamheden en zwaardere toepassingen op koolstofstaal het nog steeds. Als u geen bezwaar hebt tegen extra nabewerking en de lasnaad niet de schoonste visuele afwerking hoeft te hebben, kan CO₂ een verstandig lasgas voor koolstofstaal zijn.

Hoe de keuze van lasgas voor koolstofstaal de lasresultaten beïnvloedt

Dus als iemand vraagt naar de beste koudgewalste-staalfles, dan is het eerlijke antwoord gebaseerd op het gewenste resultaat. Gebruik 75/25 argon-CO₂ wanneer u eenvoudige controle en schonere resultaten wilt. Gebruik CO₂ wanneer kosten en doordringing belangrijker zijn. Deze keuze beïnvloedt niet alleen het uiterlijk, maar zorgt ook voor een andere boogoverdrachtsmodus, waardoor de volgende laag van gaskeuze niet alleen afhangt van het metaaltype, maar ook van de manier waarop u het metaal over de boog wilt laten overdragen.

Kies het MIG-lastgas mengsel passend bij de overdrachtsmodus

Dezelfde draad kan volkomen anders aanvoelen, alleen door de fles te wijzigen. Dat komt doordat het afdekgas meer doet dan alleen de smeltbad beschermen. Het bepaalt ook hoe het metaal de boog overschrijdt. In praktische termen beïnvloedt uw mIG-lasgasmengsel de controle over het smeltbad, de spattenvorming, de vorm van de lasnaad en of de las zacht en vergevingsgezind aanvoelt of snel en krachtig.

Kortsluit-MIG en vergevingsgezinde gaskeuzes

Kortsluitoverdracht is de lasmodus die de meeste thuiswerkplaatsen en veel fabricagewerkplaatsen dagelijks gebruiken. The Fabricator beschrijft deze als een laagenergiemodus die veel wordt toegepast op dun materiaal (ongeveer 6 mm en dunner) en geschikt is voor alle positieën. Voor koolstofstaal is het meest gebruikte afdekgas een mengsel van 75% argon / 25% CO2.

Dat is belangrijk, omdat een argon-CO2-mengsel voor MIG-lassen meestal een rustiger boog geeft dan zuivere CO2. Het smeltbad is beter leesbaar, de spattenvorming is lager en algemene fabricage voelt vergevingsgezinder aan. Hier komt een evenwichtig mIG-gasmengsel echt van pas, vooral bij dunner staal en reparatiewerk.

Wanneer sprayoverdracht meer argon nodig heeft

Sprayoverdracht gedraagt zich heel anders. In plaats van dat de draad herhaaldelijk het smeltbad raakt, bewegen kleine druppels continu over de boog. Het resultaat is zeer weinig spatten, een vloeibare smeltbad en een hoge afscheidingssnelheid, maar het is meestal geschikter voor dikker metaal en vlakke of horizontale lassen dan voor lassen in ongunstige posities. Voor sprayoverdracht op staal noemt Miller 90% argon / 10% CO2 als een veelgebruikte optie, terwijl The Fabricator opmerkt dat sprayoverdracht over het algemeen minstens 80% argon in het beschermgas vereist.

Hier raken mensen in de war door mIG-argon . Meer argon kan spraygedrag mogelijk maken, maar mIG-lassen met argon alleen is niet het standaardantwoord voor staal. De veelvoorkomende verwarring betreft mIG-lassen met 100% argon : dit is logisch voor aluminium, maar niet als gebruikelijk uitgangspunt voor koolstofstaal.

Gepulste MIG en argonrijke mengsels

Pulsed MIG, of pulsgewelding met spuitoverdracht, is een gecontroleerde variant van spuitoverdracht. De stroombron schakelt cyclisch tussen een hoge piekstroom en een lagere basisstroom, wat helpt bij het regelen van de warmte terwijl het metaal toch op een spuitachtige manier wordt overgebracht. De lasserspecialist merkt op dat pulsgewelding over het algemeen dezelfde gasfamilies gebruikt als spuitoverdracht. In eenvoudige werkplaatswoorden betekent dit dat pulsgeweldinstellingen meestal ook argonrijke mengsels vereisen, niet dezelfde fles die u automatisch zou pakken voor alledaags kortsluitingslassen van staal.

Een hogere mIG-argon het hogere argonpercentage maakt pulsgewelding vaak schoner en stabieler, met minder spatten en betere badcontrole dan ruwere staalmengsels.

De keuze van het gas is dus niet alleen gebaseerd op de overeenkomst met het metaal. Het bepaalt ook hoe de lasnaad verloopt. Dit detail wordt nog belangrijker bij roestvast staal, waarbij kortsluiting en argonrijke mengsels een andere logica volgen dan de standaardmengsels voor zacht staal.

MIG-gas voor roestvast staal: tri-mix versus argonrijke mengsels

Roestvast staal reageert slecht op ondoordachte gaskeuzes. De inhoud van de fles beïnvloedt het booggevoel, de kleur van de lasdraad, de oppervlakteoxidatie en zelfs of de las de corrosiebestendigheid behoudt waarvoor u heeft betaald. Om die reden beschermgas voor MIG-lassen van roestvast staal is meestal gespecialiseerder dan de mengsels die worden gebruikt voor zacht staal. In de praktijk mIG-lassen van roestvast staal – gas betekent vaak een heliumgebaseerde tri-mix voor kortsluitingslassen, terwijl spray- en gepulste spray-instellingen meestal overgaan op argonrijke mengsels.

Dat verschil is van belang, omdat roestvast staal niet zomaar een ander soort staal is. Richtlijnen van Canadian Metalworking en The Fabricator laat zien dat de juiste mengverhouding helpt om de laschemie te behouden, oxidatie te beperken en het uiterlijk van de lasnaad te verbeteren. Daarom is de gebruikelijke fles met zacht staal zelden de beste gas voor MIG-laspen van roestvrij staal .

Waarom roestvrij staal een andere MIG-gas vereist

Roestvrij staal ontleent zijn prestaties aan de legeringsbalans, met name chroom. Te veel reactief gas kan deze balans verstoren. Canadian Metalworking merkt op dat bij het lassen van roestvrij staal met massieve draad het beschermgas maximaal 5 procent CO2 mag bevatten. Dat is een directe reden waarom 75% argon / 25% CO2, de gebruikelijke keuze voor zacht staal, hier slecht geschikt is. Het bevat te veel koolstof, kan bijdragen aan chroomcarbidevorming, kan de corrosieweerstand en mechanische eigenschappen verminderen en resulteert vaak in een vuile lasoppervlakte.

Als u vergelijkt mIG-gas voor roestvrij staal opties, zijn de praktische doelen meestal dezelfde:

• Oxidatie lager houden.
• De boog stabielere maken.
• Het natte gedrag en de vorm van de lasnaad verbeteren.
• Het uiterlijk beschermen van dunne of zichtbare onderdelen.
• Vermijd onnodige koolstofopname.

Dat is de werkelijke logica achter mIG-lasgas voor roestvrij staal . De mengverhouding wordt gekozen op basis van het lasresultaat, niet alleen op basis van het label op het basismetaal.

Tri-mix voor kortsluitlaswerk op roestvrij staal

Kortsluitlaswerk op roestvrij staal is het gebied waar tri-mix het meest wordt gebruikt. Canadian Metalworking beschrijft een typische roestvrijstaal-tri-mix voor kortsluit-GMAW als ongeveer 85 tot 90 procent helium, tot 10 procent argon en 2 tot 5 procent CO2. Een veelvoorkomend voorbeeld is 90 procent helium, 7,5 procent argon en 2,5 procent CO2. Helium bevordert het aansteken van de boog en verhoogt de vloeibaarheid van de smeltbad, argon zorgt voor algemene afscherming en de kleine toevoeging CO2 helpt de boog te stabiliseren.

In eenvoudige werkplaatswoorden, dit gas voor MIG-laswerk op roestvrij staal geeft kortsluitlas een soepeler, schoner gevoel dan een mengsel op basis van koolstofstaal. Het is vooral nuttig bij dunner materiaal of wanneer het eindresultaat van belang is. De lasser beschrijft ook een andere driedelige optie voor austenitisch roestvast staal: argon met 2 tot 5 procent CO2 en 2 tot 5 procent stikstof. Deze mengeling kan de vorm en kleur van de lasnaad verbeteren en tegelijkertijd de las snelheid en productiviteit in sommige toepassingen verhogen.

Argonrijke mengsels voor schonere roestvaststaalresultaten

Wanneer de lasopdracht ondersteuning biedt voor spuit- of gepulste spuitoverdracht, verschuift de gasfamilie. Voor roestvast staal van de 300-serie bij spuitoverdracht geeft Canadian Metalworking 98 procent argon met 2 procent CO2 of 2 procent O2 als veelgebruikte opties aan. Kleine toevoegingen van stikstof kunnen ook worden gebruikt om het nat maken, de reissnelheid of de doordringing te verbeteren. The Fabricator voegt hieraan toe dat argon met 1 tot 2 procent zuurstof of 2 tot 5 procent CO2 veel wordt gebruikt voor conventionele en gepulste spuitoverdracht, terwijl argon met 25 tot 35 procent helium en 1 tot 2 procent CO2 de vorm van de lasnaad, de kleur en de vervormingsbeheersing op dunner materiaal kan verbeteren.

Er is hier ook een belangrijke nuance. Voor gepulste spuit-GMAW op roestvast staal merkt Canadian Metalworking op dat 100 procent argon acceptabel kan zijn, omdat de gepulste stroom zelf helpt bij het stabiliseren van de boog. Zuiver argon komt dus inderdaad voor bij roestvaststaalwerkzaamheden, maar als een processpecifieke keuze, niet als het standaardantwoord dat mensen vaak aannemen voor alle soorten staal.

Hoewel roestvast staal soms profiteert van argonrijke gasmengsels, hangt de exacte samenstelling nog steeds af van de overdrachtsmodus, de legeringsfamilie en de gewenste afwerking. Zuiver argon komt hier als een beperkte, procesafhankelijke optie voor. Bij aluminium wordt het de gebruikelijke uitgangspositie.

Gas voor MIG-lassen van aluminium begint met argon

Zuiver argon kwam in de bespreking over roestvast staal naar voren als een meer beperkte, processpecifieke optie. Bij aluminium wordt het de normale uitgangspositie. In de handleiding van Miller is 100% argon het meest gebruikte gas voor MIG-lassen van aluminium. Dat is het gebruikelijke antwoord op gas voor MIG-laspen van aluminium , en het is een van de duidelijkste gevallen waarbij de juiste gasfles volledig verschilt per basismetaal.

Waarom 100% argon veelgebruikt is voor MIG-lassen van aluminium

Als u aluminium lassen met migs , is 100% argon de standaard eerste keuze. Miller merkt op dat het gebruik van argon voor MIG-laswerk aluminium werkt goed omdat argon een lage ionisatie-energie heeft, wat gemakkelijke sproeiof gepulste sproeioverdracht mogelijk maakt. Het houdt ook de beschermende gaschemie eenvoudig voor een materiaal dat zeer gevoelig is voor verontreiniging. Dus als u kiest gas voor MIG-aluminiumlassen , is zuiver argon meestal het praktische uitgangspunt.

Wanneer heliummengsels in beeld komen

Helium/argon-mengsels kunnen ook effectief zijn bij het lassen van aluminium. Miller noemt ze als optie, maar wijst ook op de belangrijkste afweging: helium is duur. In de praktijk betekent dit dat heliummengsels meer een gespecialiseerde keuze zijn dan de alledaagse standaard gas voor het lassen van aluminium .

Vermijden van verwarring tussen gassen voor staal en aluminium

Hier is waar veel zoekers de draad kwijtraken. Ja, 100% argon is het gebruikelijke gas voor MIG-laspen van aluminium . Nee, dat maakt het niet tot het standaardantwoord voor zacht staal. Miller waarschuwt er ook voor om een gas met CO2 te gebruiken bij aluminium, omdat aluminium zeer gevoelig is voor verontreiniging en CO2 de las kan verontreinigen.

• Begin bij de meeste MIG-laswerkzaamheden op aluminium met 100% argon.
• Houd de werk- en gasopstelling schoon, omdat aluminium gevoelig is voor verontreiniging.
• Stel de gasstroom correct in voor het proces. Te weinig bescherming kan problemen veroorzaken, en te veel stroom kan turbulentie veroorzaken.
• Kies het beschermgas dat overeenkomt met de draad, het basismateriaal en het lasdoel, volgens de aanbevelingen voor toevoegmateriaal.
• Zuiver argon is ook handig bij TIG-las van aluminium, omdat hetzelfde gas ook dit proces ondersteunt.

Dat klinkt eenvoudig, maar een juiste cilinder is slechts de helft van het verhaal. Lekkages, onjuiste stroming, tocht en verstopte verbruiksartikelen kunnen de las nog steeds verpesten, wat de reden is waarom gasproblemen vaak als gebreken optreden.

Probleemoplossing voor MIG-lasgasstroomsnelheid

Een juiste gasmix kan nog steeds lelijke lassen opleveren als de bescherming de smeltbad nooit adequaat bereikt. Daarom zijn gebreken zoals porositeit, spatten, verkleuring en een instabiele boog vaak terug te voeren op een verkeuze keuze van gas of een onjuiste gasopstelling. Miller wijst op onvoldoende beschermgasdekking als een belangrijke oorzaak van porositeit en excessief spatten, terwijl WestAir en Lasguru beiden wijzen op een veelvoorkomende fout: te veel gas kan net zo schadelijk zijn als te weinig gas, omdat turbulentie lucht in de laszone kan aanzuigen.

Dat is het eerste wat u moet onthouden bij het controleren van een mIG-lasgasinstelling . Probeer niet elke gebrekkigheid te verhelpen door de drukregelaar hoger in te stellen. Begin met het onderscheiden van twee vragen:

• Is het gas zelf geschikt voor het metaal en de overdrachtsmethode?
• Zorgt het gasafleversysteem daadwerkelijk voor stabiele afdekking boven de boog?

Hoe verkeerd gas porositeit en spatten veroorzaakt

Problemen met de keuze van het gas komen meestal tot stand als het lasgedrag nooit echt stabiel wordt, zelfs na kleine machineaanpassingen. Een mengsel voor zacht staal dat wordt gebruikt op roestvrij staal kan oxidatie verhogen en een minder schoon ogende lasnaad achterlaten. Zuiver argon dat wordt gebruikt waar een staalmengsel vereist is, kan leiden tot een booggedrag dat afwijkt van wat u verwacht. Te veel CO2 kan spatten vergroten en het uiterlijk van de lasnaad ruwer maken. Aan de andere kant kan onvoldoende afdekking zuurstof en stikstof toelaten om de smeltbad te bereiken, wat het beginpunt van porositeit is.

De stromingssnelheid is ook belangrijk. WestAir geeft een praktische mIG-lasgasstroomdebiet basiswaarde van 10 tot 15 CFH voor zacht staal binnenshuis zonder tocht, met 20 tot 30 CFH die vaak wordt gebruikt als porositeit optreedt en 30 tot 35 CFH buitenshuis. Voor aluminium en roestvast staal begint hun richtlijn bij een minimum van 20 CFH, waarbij vaak hogere waarden nodig zijn afhankelijk van de omstandigheden. Weld Guru herhaalt dezelfde waarschuwing: onvoldoende stroom veroorzaakt porositeit en brosse lasnaden, maar te veel stroom kan turbulentie veroorzaken door een venturi-effect.

Dus als uw las plotseling porositeit vertoont na het vervangen van een mIG-gasfles , neem dan niet automatisch aan dat de nieuwe cilinder defect is. Controleer eerst het gasmengsel en vervolgens de werkelijke stroom bij de lasspuit.

Gasinstellingsproblemen die de boog destabiliseren

Veel lassers kijken naar mIG-gasdruk op de manometer en denk dat de klus geklaard is. Het probleem is dat de flesdruk niet hetzelfde is als de bruikbare stroming aan de mondstuk. Weld Guru wijst erop dat de instelling waar u op moet letten de CFH (cubic feet per hour) is op de drukregelaar of stromingsmeter, niet alleen de resterende druk in de fles. Bij daadwerkelijk probleemoplossen betekent dit dat u het gehele gaspad moet controleren:

• Bevestig de mIG-lasgasfles klep is open en de drukregelaar is ingesteld op basis van stroming, niet geschat op basis van flesdruk.
• Controleer slangen, aansluitingen en de verbinding met de lasspistool op lekkages.
• Reinig het mondstuk en verwijder splatter die de gasafdekking kan blokkeren.
• Controleer de terugtrekking van de contactpunt en de grootte van het mondstuk, zodat de gasomhulling de lasbad volledig kan bedekken.
• Let op tocht van ventilatoren, deuren, HVAC-ventilatieroosters of buitenwind.
• Let op de draaduitsteeklengte. Miller raadt aan om de draad niet meer dan 1/2 inch (12,7 mm) buiten het mondstuk te laten uitsteken.
• Controleer of de machine is ingesteld op het werkelijke draadtype, de polariteit en het materiaal dat wordt gelast.

Als u zuivere CO2 gebruikt van een aparte mIG-lasgasfles , Weld Guru merkt ook op dat CO2-flessen andere aansluitingen gebruiken dan argon-gebaseerde mengsels en mogelijk een op CO2 geïntegreerde drukregelaar vereisen. Vorming van vorst kan een aanwijzing zijn dat uw installatie een nauwkeuriger inspectie verdient. Dat detail is belangrijk wanneer mensen wisselen tussen verschillende mIG-lasgasflessen en aannemen dat elke drukregelaar op dezelfde manier werkt.

Het oplossen van MIG-lasgebreken door eerst het gas te controleren

Een praktische foutopsporingsvolgorde werkt het beste: controleer het etiket op de fles, stel de stroom in op CFH, controleer op lekkages en tocht, reinig de sproeikop, controleer de uitsteeklengte en de hoek van de laspistool en zorg er vervolgens voor dat de lassmachine geschikt is voor de gebruikte draad en het materiaal. Wanneer de lasverbetering optreedt na deze controles, was het probleem meestal nooit ‘slecht lassen’ in brede zin. Het was een ongelijke combinatie van keuze van gas, gasafgifte en setupdiscipline. En dat is precies waarom de slimste keuze van gas zelden alleen afhangt van het metaal, maar van het gewenste lasresultaat en de werkomstandigheden.

Welk gas u moet gebruiken voor MIG-lassen

Een slechte slang of tocht kan een las verpesten, maar het grotere voordeel is het kiezen van de juiste fles voordat u de trekker indrukt. Als u nog steeds twijfelt welk gas u moet gebruiken voor MIG-lassen , houdt u de keuze eenvoudig. ESAB frames voor het kiezen van beschermgas rond dezelfde praktische factoren die van belang zijn in echte werkplaatsen: materiaalsoort, dikte, gewenste lasuitstraling en kosten. Dat geeft u een snelle route naar de beste gas voor MIG-laswerk voor uw specifieke klus, niet alleen voor de meest gebruikte fles op het rek.

Kies gas op basis van metaal en lasdoel

Als u vraagt welk gas gebruikt u met een MIG-lasmachine , begin met het metaal en verfijn vervolgens de keuze op basis van het gewenste resultaat. Voor zacht staal wijst men vaak naar 75/25 argon-CO2 voor gemakkelijkere controle, of zuivere CO2 wanneer doordringing en lagere kosten belangrijker zijn. Voor aluminium begint men meestal met 100% argon. Voor roestvaststaal is doorgaans een meer gespecialiseerde argonrijke of driecomponentenmix nodig. Met andere woorden, de beste MIG-gas hangt af van of u waarde hecht aan een schoner uiterlijk, diepere doordringing, minder spatten of eenvoudiger hantering.

Volg een eenvoudige MIG-gasselectieroute

1. Identificeer het basismetaal. Koolstaal, roestvrij staal en aluminium gebruiken niet dezelfde standaardbeschermgas.
2. Bepaal wat het belangrijkst is. Kies uw prioriteit: een schoner lasnaad, sterker doordringen, lagere kosten of betere boogbeheersing.
3. Kies het juiste gasfamilie. Gebruik argon-CO2-mengsels voor algemene koolstaaltoepassingen, CO2 voor kostenefficiënte staalwerkzaamheden, 100% argon voor aluminium en specifieke mengsels voor roestvrij staal bij toepassingen met roestvrij staal.
4. Controleer de overdrachtsmethode. Als u spray- of gepulste prestaties wilt, vormen argonrijke mengsels vaak een onderdeel van de oplossing. Daarom welk type gas voor MIG-laswerk niet alleen een vraag is over het te lassen materiaal, maar ook over het gedrag van de boog.
5. Controleer de instelling voordat u gaat lassen. Controleer het cilinderetiket, de regelaarinstelling, de toestand van de sproeikop en bescherming tegen tocht. Zelfs het juiste welk soort gas voor MIG-lassen keuze mislukt als de dekking onvoldoende is.

Wanneer productielassen een specialist vereist

Voor eenmalig werk in de werkplaats is dat beslissingspad meestal voldoende. In productieomgevingen moeten gaskeuze en procescontrole consistent blijven voor elk onderdeel, vooral bij staal- en aluminiumconstructies waar herhaalbaarheid van invloed is op pasvorm, sterkte en afwerking. Fabrikanten die externe ondersteuning beoordelen, kunnen Shaoyi Metal Technology voor autokarosserie-lassen, met name waar robotlaslijnen en een volgens IATF 16949 gecertificeerd kwaliteitssysteem een stabiele, hoogprecieze productie ondersteunen.

Het juiste beschermgas is datgene dat tegelijkertijd overeenkomt met uw metaal, uw lasdoel en uw discipline bij de installatie.

Veelgestelde vragen over MIG-lastgas

1. Wat is het beste gas voor MIG-lassen van zachtstaal?

Voor de meeste werkzaamheden met zacht staal is een mengsel van argon en CO2 het eenvoudigste uitgangspunt, omdat dit meestal een vloeiender boog oplevert, minder rommel rond de lasnaad veroorzaakt en beter uitziende resultaten geeft bij alledaags werk in de werkplaats. Zuivere CO2 heeft nog steeds zijn plaats wanneer lagere bedrijfskosten en een krachtiger, meer dwingend laskenmerk belangrijker zijn dan het uiterlijk. In eenvoudige bewoordingen komt de keuze neer op schoner verwerken versus lagere bedrijfskosten.

2. Is beschermgas nodig voor MIG-laswerk, of kan het ook zonder gas worden uitgevoerd?

Standaard MIG-laswerk met massieve draad maakt gebruik van extern beschermgas om de lasspoel te beschermen tegen de lucht. Als u zonder fles laswerkt, gebruikt u meestal zelfbeschermende fluxkern-draad in plaats van echt gas-MIG. Er bestaat ook fluxkern-draad met gasbescherming, die zowel de flux in de draad als extern gas gebruikt. Daarom denken veel beginners dat MIG- en gasloos lassen hetzelfde zijn, terwijl het in feite verschillende processen zijn.

3. Kan u 100% argon gebruiken voor MIG-laswerk op staal?

Zuiver argon is meestal niet de standaardkeuze voor MIG-lassen van gewoon koolstofstaal. De meeste staalinstellingen werken beter met mengsels die het booggedrag verbeteren voor veelvoorkomende kortsluitlasprocessen, terwijl 100% argon vooral wordt gebruikt bij aluminiumlassen. Voor staal kunnen argonrijke mengsels worden toegepast in bepaalde spray- of gepulste toepassingen, maar dat is een specifieke instelling en geen algemene oplossing voor dagelijks staalreparatie of -fabricage.

4. Welk gas moet u gebruiken voor MIG-lassen van roestvast staal of aluminium?

Deze metalen vereisen vaak zeer verschillende beschermingsstrategieën. Aluminium wordt meestal met zuiver argon gelast, omdat dit een schone, stabiele boog ondersteunt op een metaal dat zeer gevoelig is voor verontreiniging. Roestvast staal profiteert vaak van speciale mengsels, zoals een drievoudig mengsel (tri-mix) voor kortsluitlassen of andere argonrijke opties wanneer lasuiteindelijkheid, boogstabiliteit en lagere oxidatie belangrijk zijn. Roestvast staal behandelen als zacht staal leidt vaak tot minder nette resultaten en een minder geschikte lasomgeving.

5. Waarom krijg ik porositeit of extra spatten, zelfs met het juiste MIG-gas?

De gasmengeling kan weliswaar correct zijn, maar de bescherming kan nog steeds mislukken als de opstelling onjuist is. Controleer het etiket op de fles, de instelling van de gasstroom, de slangverbindingen, de schoonheid van de sproeikop, de elektrode-uitsteeklengte en eventuele tocht in de buurt voordat u uw lasmethode de schuld geeft. Veel problemen met herhaalbaarheid ontstaan door de gasvoorziening, niet alleen door de keuze van het gas. Bij productie in grotere volumes, met name voor staal- en aluminium onderdelen voor de automobielindustrie, vertrouwen bedrijven vaak op streng gecontroleerde procedures of een gecertificeerde laspartner zoals Shaoyi Metal Technology om de lasgekwaliteit consistent te houden van onderdeel naar onderdeel.