Wat is porieusheid bij het lassen?

Als je een direct antwoord wilt op wat zorgt voor porositeit bij lassen het komt er meestal op neer dat gas vast komt te zitten in gesmolten las metaal voordat de kralen volledig verstijven. Dat gevangen gas laat kleine holtes, gaten of holtes in de las achter. In eenvoudige bewoordingen, als je nodig hebt om definieer de porositeit bij het lassen , is een gasgerelateerd lasdefect dat zich op het oppervlak kan vertonen of onder het oppervlak verborgen kan blijven.

Porositeit is gas dat vastzit in een las als het metaal afkoelt en hard wordt.

De technische richtlijn van TWI beschrijft het als holtes die ontstaan wanneer gas dat uit de laspool vrijkomt, in het vaststaande metaal bevroren wordt. De fabrikant de Commissie merkt ook op dat afgeronde gaten vaak zichtbaar zijn, terwijl langwerpige defecten als wormgaten of buizen kunnen verschijnen.

Wat porositeit in een las betekent

Voor beginners die zich afvragen wat porositeit in lassen is , kunt u dit het beste beschouwen als lege ruimtes waar vast metaal had moeten zitten. Deze holten zijn van belang, omdat ze het effectieve lasoppervlak kunnen verkleinen, het uiterlijk kunnen verstoren, lekpaden kunnen vormen en extra slijpen, reparatie of afkeuring kunnen veroorzaken, afhankelijk van de geldende norm en de gebruiksomstandigheden. Oppervlakteporiën zijn niet altijd puur cosmetisch. Bij sommige toepassingen kan zichtbare porositeit wijzen op een meer verspreide gasinsluiting dieper in de las.

Waarom ingesloten gas zwakke plekken veroorzaakt

Technischer gezien ontstaat porositeit wanneer stikstof, zuurstof of waterstof in de lasbad treden en niet op tijd ontsnappen. Een onvoldoende bescherming laat lucht toe in de boogzone. Verontreinigingen zoals olie, vet, verf, roest, grondverf of zinkcoatings kunnen gas genereren bij verhitting. Vocht op het werkstuk, de toevoegmaterialen, elektroden of flux verhoogt het risico op waterstof. Een onstabiele lasmethode, een te grote afstand tussen de mondstuk en het werkstuk, een te hoge gasstroom met turbulentie of tocht kunnen allemaal de bescherming verstoren. TWI merkt op dat zelfs ongeveer 1% luchtverontreiniging in het beschermgas verspreide porositeit kan veroorzaken.

• Verlies van beschermgasdekking
• Vuile of gecoate basismetaal
• Vocht in toevoegmaterialen of op de lasnaad
• Problemen met de gasstroom, lekkages of tocht
• Een lasmethode die het lasbad destabiliseert

Het patroon en de locatie van deze poriën geven vaak meer informatie dan alleen de naam van het gebrek, waardoor de lasdraad zelf de eerste diagnostische aanwijzing wordt.

Soorten lasporositeit en wat ze suggereren

Een poreus lasdraad ziet zelden echt willekeurig uit. De grootte, onderlinge afstand en locatie van de poriën geven meestal de eerste aanwijzing over wat er in de boogzone is veranderd. Dat maakt visuele diagnose nuttig voordat iemand begint met het draaien aan instellingen of uitsluitend de gasstroom de schuld geeft. soorten lasporositeit duiden vaak op verschillende eerste controles, zelfs wanneer de naam van de gebrekkige kenmerken vergelijkbaar klinkt.

Veelvoorkomende patronen van porositeit en wat ze suggereren

Gebruik het lasdraad als een kaart. Wat u op het oppervlak ziet, bewijst de oorzaak op zich niet, maar helpt wel snel om het mogelijke oorzaakgebied te verkleinen.

Hoe oppervlakteporiën wijzen op dieper liggende lasproblemen

Zichtbare naaldgaten zijn gemakkelijk te herkennen, wat handig is, maar ze mogen niet te snel worden genegeerd. Volgens richtlijnen van TWI wijzen oppervlakteporiën meestal op een grote hoeveelheid verspreide porositeit. In gewoon Nederlands: als gas de oppervlakte heeft bereikt, kan er mogelijk meer gas gevangen zitten vlak onder de oppervlakte. Daarom kan oppervlakteporositeit een kwaliteitswaarschuwing zijn, en niet alleen een esthetisch probleem.

Verborgen poriën verduisteren het beeld. Radiografie en ultrasoon onderzoek worden veel gebruikt om onderoppervlakteporositeit te detecteren, en TWI merkt op dat radiografie over het algemeen beter is in het karakteriseren van porositeit. Als de lasnaad er acceptabel uitziet, maar inspectie toch afgeronde holten aantoont, leidt het onderzoek naar de oorzaak meestal tot dezelfde verdachten: bescherming, verontreiniging, vocht of de snelheid waarmee de smeltbad is gestold.

Wanneer wormgaten en lineaire porositeit de diagnose veranderen

De wormgatdefect bij lassen is belangrijk omdat de vorm ervan de diagnose beïnvloedt. In plaats van een paar geïsoleerde gasbellen wijzen wormgaten op een groter volume gas dat is gevormd en opgesloten werd tijdens het stollen van de las. TWI verbindt wormgaten met ernstige oppervlakteverontreiniging, dikke lak- of grondlaaglagen en spleetachtige voegomstandigheden waarin gas gemakkelijker kan worden opgesloten, met name bij hoeklassen in T-verbindingen.

Lineaire porositeit wijst in een andere richting. Wanneer poriën in een lijn verschijnen, of wanneer pijpvormige porositeit langwerpige kenmerken vertoont die parallel lopen aan de las, is het probleem vaak herhaaldelijk in plaats van willekeurig. Het materiaal langs één gedeelte van de naad kan verontreinigd zijn, of de bescherming door het afdekgas kan op dezelfde manier gestoord zijn gedurende de gehele lasdoorgang. Patrooncatalogi van Xiris verbinden eveneens lineaire en wormgatvormige patronen met consistente procesfouten, verontreiniging en problemen met de gasbedekking.

Dat is de echte waarde van het lezen van de lasnaad. Het patroon verkleint het onderzoeksveld, maar laat nog steeds meerdere waarschijnlijke oorzaken open, en porositeit ontstaat vaak tegelijkertijd door meer dan één van deze oorzaken.

Oorzaken van lasporositeit bij alle lasprocessen

Zodra het poriënpatroon u in de juiste richting wijst, begint het eigenlijke werk bij de bron. Bij de meeste lasmethodes vallen de oorzaken van lasporositeit meestal onder vier brede categorieën: vuil basismetaal, onvoldoende gasafdekking, vochtige of versleten toevoegmaterialen en omgevingsinvloeden. In de praktijk overlappen deze vaak. Een lasnaad kan poriën vertonen omdat de verbinding licht geolied was, de mondstukken verstopt waren met spatten en tegelijkertijd een ventilator lucht over het werkgebied blies. Daarom begint slim probleemoplossen met basiscontroles, voordat grote aanpassingen aan de lasparameters worden uitgevoerd.

Verontreiniging die gas opsluit in de smeltbad

Verontreiniging is een van de meest voorkomende oorzaken van porositeit bij lassen - Ik ben niet. Wanneer verf, vet, olie, lijm, roest, molenschaal, overblijfselen van het overtrekken of vocht door de boog worden verwarmd, kunnen ze gassen in het gesmolten zwembad loslaten. De fabrikant merkt specifiek op dat het lassen over de molenschaal en roest ontbindingsgassen kunnen vormen, terwijl coatings zoals zink snel kunnen verdampen en ernstige gasvrijstellingen kunnen veroorzaken.

• Controleer of er verf, grill, olie, vet, lijm, roest en schubben in de buurt van de laszone zijn.
• Kijk verder dan het werkstuk. Vuile vullingsdraad, besmet GTAW-vuller en zelfs vuile handschoenen kunnen verontreinigende stoffen toevoegen.
• Herzien het gebruik van anti-spatter. Overtollig product kan koken tot gas en de plas vervuilen.
• Als de poriën zich in een bepaalde plaats bevinden, moet u eerst dat exacte gedeelte van het gewricht onderzoeken in plaats van de hele procedure te veranderen.

Afwijkingen van het afschermingsmechanisme als gevolg van gasstroom en -stromen

Veel porositeit bij las veroorzaakt komen terug op slechte afscherming, maar niet altijd op de voor de hand liggende manier. Een lege cilinder, een geknikte slang, een beschadigde O-ring, een verbrande slang, een vervuilde gasleiding, een verstopte mondstuk of een lekkende verbinding kunnen allemaal de bescherming verminderen. Te hoge gasstroom kan ook turbulentie veroorzaken en omgevingslucht naar de laszone trekken, een probleem dat zowel in OTC DAIHEN als in de richtlijnen van The Fabricator wordt beschreven.

• Controleer of de cilinder niet leeg is.
• Inspecteer de slangen op sneden, knikken, indrukkingen of vervuiling.
• Controleer de mondstukopening op verstopping of beperking door spatten.
• Controleer de positie van de lastoorts of -pistool als de gasafdekking ongelijkmatig lijkt.
• Let op open wortels of voegopeningen die lucht vanaf de achterzijde kunnen aanzuigen.

Vocht, verbruiksartikelen en fouten bij oppervlaktevoorbereiding

Vocht is gemakkelijk te overzien en wordt vaak te laat als oorzaak aangewezen. Vochtige elektroden, problemen met gevulde draad, vochtopname door SAW-flux, condens op koud plaatmateriaal of water op de lasnaad kunnen allemaal gas in de las brengen. De lasser merkt op dat SMAW-elektroden, FCAW-verbruiksmaterialen en SAW-flux vocht kunnen opnemen indien ze onvoldoende worden opgeslagen. Daardoor is de staat van de verbruiksmaterialen even belangrijk als het reinigen van het metaal.

• Controleer of de lasnaad schoon en droog is voordat u gaat lassen.
• Bekijk hoe elektroden, draad en flux tussen de ploegen worden opgeslagen.
• Inspecteer de staat van de toevoegmaterialen voordat u de spanning of stroomsterkte wijzigt.
• Controleer op condens op zware onderdelen, overlappende verbindingen of metaal dat vanuit koelere ruimtes is binnengebracht.
• Bestudeer ventilatoren, open deuren en nabijgelegen luchtstroming die de bescherming kunnen verstoren.

Dit zijn de universele oorzaken achter de meeste porositeitsoorzaken bij het lassen . Het lastige is dat elk lasproces deze oorzaken op een andere manier blootlegt, dus dezelfde porie in de lasdraad kan bij GMAW één oorzaak hebben en bij GTAW, SMAW of FCAW een geheel andere oorzaak.

Porositeit bij MIG-lasprocessen en andere lasprocessen

Een afgeronde porie kan er op de lasnaad hetzelfde uitzien, maar het proces dat eraan ten grondslag ligt, verandert de diagnose. Daarom porositeit bij MIG-lasprocessen mag niet op dezelfde manier worden aangepakt als porositeit bij TIG-, elektrode-, fluxgevulde of onder-poederlasprocessen. De snelste stap bij het oplossen van problemen is om het gebrek eerst te koppelen aan het betreffende lasproces. Elke methode beschermt de smeltbad op een andere manier, maakt gebruik van verschillende toevoegmaterialen en vertoont neiging tot storingen op specifieke, voorspelbare plaatsen.

Waarom MIG-lassen vaak porositeit vertoont

Bij GMAW is de beschermgasomhulling rond het smeltbad blootgesteld, dus Porositeit bij MIG-lassen ontstaat vaak aan de voorzijde van de laskop of ergens in het gaspad. Miller noemt onvoldoende gasdekking, vuil basismateriaal, een te grote laskophoek, vochtige of verontreinigde gasflessen en een te ver uit de mondstuk stekende draad als veelvoorkomende oorzaken. Bernard en Tregaskiss noemen daarnaast verstopte of te kleine mondstukken, spatselafzetting, beschadigde slangen of O-ringen, verontreinigde liners en vuile lasdraad. In praktijktermen, porieuze MIG-lassen worden vaak veroorzaakt door een te grote elektrode-uitsteeklengte, een sproeikop die verstopt is met spatten, een onvoldoende diepe contactpunt-instelling, lekkages, tocht of verontreiniging die door de draad zelf in de smeltbad wordt meegevoerd.

Hoe TIG-, handboog-, fluxkern- en SAW-lassen verschillende oorzaken hebben

TIG is nog steeds afhankelijk van beschermgas, maar de mogelijke foutpunten veranderen. De fabricant wijst op verontreinigde toevoegmaterialen, vuile handschoenen, te hoge gasstroming die turbulentie veroorzaakt, beschadigde afdichtingen van de toortskap, lekkages in de slang en tocht als waarschijnlijke oorzaken van gebreken bij GTAW. Bij elektrodeslassen (stick welding) verschuift het onderzoek opnieuw, omdat er geen aparte beschermmondstuk is die gas aan de toorts levert. Hier spelen vooral vocht in SMAW-elektroden, lucht die via een open wortel binnendringt, en lokale tocht een veel grotere rol dan de grootte van het mondstuk. Bij fluxgevulde lasdraad (FCAW) splitsen de risico’s zich in twee richtingen. Gasbeschermd FCAW deelt veel van dezelfde risico’s op het gebied van gasdekking met MIG, terwijl de FCAW-lasdraad zelf ook vocht kan opnemen indien onvoldoende wordt bewaard. Bij onderpoederlas (SAW) verschuift het probleem naar de verwerking van het fluksmengsel. De fabricant merkt op dat onderpoederlasfluks vocht als een spons kan opnemen, waardoor droge opslag en volledige fluksdekking de eerste controlepunten worden.

Processpecifieke controles die het probleem sneller oplossen

Voordat u willekeurig de spanning, stroomsterkte of reissnelheid wijzigt, controleert u de onderdelen die het meest kans maken om bij dat specifieke proces te falen.

Een procesgebaseerde diagnose elimineert veel giswerk. Zelfs dan verandert één extra laag opnieuw de kansen: koolstofstaal, roestvast staal en aluminium reageren niet op dezelfde manier op verontreiniging en gasinsluiting, zelfs wanneer het lasproces exact hetzelfde blijft.

Waarom het soort metaal de diagnose van lasporositeit beïnvloedt

Dezelfde porievorm wijst niet altijd op dezelfde oorzaak. In de praktijk porositeit in metaal moet worden gelezen door het basismateriaal en ook door het proces heen. Koolstofstaal, roestvast staal en aluminium brengen verschillende oppervlaktoestanden in de boog, en dat verandert wat u als eerste moet inspecteren. Richtlijnen van Miller tonen aan dat aluminium veel minder vergevingsgezind is dan koolstofstaal wanneer het gaat om reiniging en opslag. Hobart Brothers identificeert waterstof uit gehydrateerd aluminiumoxide, koolwaterstoffen en vocht als de belangrijkste oorzaak van porositeit bij aluminiumlassen.

Waarom koolstofstaal, roestvast staal en aluminium zich anders gedragen

Koolstofstaal leidt u meestal eerst naar roest, walplaat, coatings, olie of werkplaatsvuil. The Fabricator merkt op dat roest en walplaat ontledingsgassen kunnen vormen, terwijl zinkcoatings snel kunnen verdampen in de boog. Daarom porositeit van staal vaak terug te voeren naar de oppervlaktoestand. Aluminium is anders. De oxide-laag kan vocht absorberen, hydrateren en waterstof vrijgeven bij verhitting, waardoor aluminium bijzonder gevoelig is voor zowel schoonheid als droogte.

Hoe oxiden, vocht en oppervlaktelagen elk metaal beïnvloeden

Daarom kunnen dezelfde poriën tot verschillende conclusies leiden. Als u porositeit op metaal waarneemt na gebruik van dezelfde machine en dezelfde procedure, wijst porositeit bij koolstofstaal op roest of schilfer, terwijl porositeit bij aluminium op oxide en vocht duidt.

Schoonmaakprioriteiten vóór het lassen van verschillende materialen

Voor koolstofstaal moet de nadruk liggen op zichtbare oxidatie, vervuiling van de werkplaats en coatings. Voor roestvast staal moet de laszone en de toevoegdraad vrij zijn van overgebrachte oliën en vuil. Voor aluminium raadt Miller aan om ervoor te zorgen dat het materiaal droog is, het met een schone doek te ontvetten en de oxide-laag te verwijderen met een roestvrijstalen borstel voordat u gaat lassen. Miller merkt ook op dat het verticaal opslaan van aluminium helpt om gevangen vocht tussen de stukken te verminderen.

Het materiaaltype versnelt de diagnose aanzienlijk, maar voltooit deze niet. Zelfs perfect gereinoid metaal kan nog steeds gas opsluiten wanneer de instelling en de lasbeweging in strijd zijn met de beschermende gassfeer.

Lasporeusheid door instellings- en techniekfouten

Zelfs nadat het metaal correct is gereinigd, lasporeusheid kan nog steeds optreden als de instelling of de handbeweging de bescherming rond de smeltbad verstoort. Daarom lasporeusheid is niet altijd een probleem met de oppervlaktevoorbereiding. In veel gevallen wordt de gasomhulling onstabiel, verliest de boog zijn consistentie of stolt de gesmolten bad voordat de gassen op een schone manier kunnen ontsnappen.

Problemen met gasstroom, booglengte en elektrode-uitsteek

Het beschermgas moet stabiel zijn, niet extreem. Te weinig stroom laat het lasbad openstaan voor lucht. Te veel stroom kan even schadelijk zijn, omdat turbulentie buitenlucht terug in de beschermende gaswolk kan trekken. Voor binnenlandse MIG-laswerkzaamheden geeft Emin Academy 15 tot 25 CFH als een gebruikelijk bereik aan en merkt op dat een te hoge stroom turbulentie kan veroorzaken. Ook de elektrode-uitsteek is van belang. Tikweld beveelt een consistente elektrode-uitsteek van ongeveer 1/4 tot 3/8 inch aan voor veel MIG-toepassingen. Wanneer de draad te ver uitsteekt, nemen zowel de boogstabiliteit als de beschermingscontrole af.

• Controleer eerst de flowmeter en controleer vervolgens of slangen, fittingen en O-ringen lekken.
• Inspecteer de mondstuk voor spatselafzetting die de gasstroom kan beperken of omleiden.
• Als de lasspuit ver van het werkstuk lijkt te staan, verkort dan de elektrode-uitsteek en voer een nieuwe test uit voordat u de draad of het gas wijzigt.
• Als de porositeit begon nadat de gasstroom was verhoogd, verminder dan de turbulentie in plaats van de gasstroom opnieuw te verhogen.

Fouten in toortsstand, beweegsnelheid en afstand tussen mondstuk en werkstuk

De positie van de laspistool kan net zo gemakkelijk een schone smeltbad blootleggen als een vuile verbinding. Emin Academy waarschuwt dat toortsstanden van meer dan ongeveer 20 graden de beschermingsdekking kunnen verstoren, terwijl een beter gecontroleerde duwhoek van 10 tot 15 graden helpt bij het behouden van de bescherming bij MIG-lassen. Een grote afstand tussen mondstuk en werkstuk verspreidt het gas te sterk en maakt het smeltbad kwetsbaar. De beweegsnelheid verandert het beeld opnieuw. Miller laat zien dat te snel bewegen een smalle, ongelijkmatige lasnaad met slechte aansluiting oplevert, terwijl te langzaam bewegen overmatige warmte toevoegt en de lasnaad verbreedt. Beide omstandigheden kunnen gas anders vasthouden, omdat het smeltbad zich niet langer voorspelbaar gedraagt.

• Let erop of het mondstuk tijdens de volledige lasdoorgang consistent dicht bij de verbinding blijft.
• Verminder extreme duw- of sleephoeken die de voorkant van het smeltbad blootleggen.
• Als de lasnaad smal en ongelijkmatig is, test dan een iets langzamere, stabielere voortbewegingssnelheid.
• Als de lasnaad te breed en traag is, controleer dan de warmte-invoer en vermijd het te lang op één plek blijven.

Spanning, stroomsterkte en warmtebalans: aanwijzingen

Wanneer mensen vragen wat porositeit in een lasverbinding veroorzaakt en de reiniging correct lijkt, zijn instabiele booginstellingen vaak een onderdeel van het antwoord. Miller merkt op dat een lage spanning slechte boogstarten en slechte besturing kan veroorzaken, terwijl een te hoge spanning een turbulente lasbad en ongelijkmatige doordringing kan veroorzaken. Bij MIG beïnvloedt de draadaanvoersnelheid ook de stroomsterkte, dus instellingen die te hoog of te laag zijn, veranderen de vorm van de lasnaad en het gedrag van het lasbad. Als het bad te snel stolt, kunnen gassen niet ontsnappen. Als het te onregelmatig wordt, breekt de bescherming in elkaar en kan lucht zich mengen.

• Lees de lasnaad voordat u meerdere regelaars tegelijk aanpast.
• Controleer op kortsluiting (stubbing), onregelmatig booggedrag of een buitensporig heftige spatslag.
• Pas één variabele tegelijk aan en vergelijk vervolgens de vorm van de lasnaad, het geluid en het poriënpatroon.
• Controleer opnieuw de gasafgifte en de positie van de laspistool, samen met de spanning en de draadtoevoersnelheid, niet afzonderlijk.

Dat is waarom. porositeit in een lasverbinding komt vaak voort uit meerdere kleine instelfouten die zich opstapelen. Een gestructureerde inspectievolutie vindt meestal sneller de werkelijke oorzaak dan willekeurige aanpassingen.

Werkwijze voor het oplossen van porositeitsfouten bij lassen

Een poreuze lasnaad nodigt uit tot gissen. Weerstaan dit. Wanneer een porositeitsfout bij lassen optreedt tijdens de productie, komt het snelste antwoord meestal door het lasysteem systematisch te controleren, in plaats van tegelijkertijd de spanning, draadtoevoersnelheid en bewegingssnelheid te wijzigen. Volgens richtlijnen van TWI wijzen oppervlakteporiën vaak op een grote hoeveelheid verspreide porositeit, dus het eerste porietje dat u ziet, is mogelijk slechts een deel van het probleem.

De eerste drie dingen om te inspecteren wanneer poriën verschijnen

Begin waar storingen het meest en het plotselingst optreden:

Controleer eerst de gasafgifte. Zorg ervoor dat de cilinder niet leeg is, de drukregelaar en de stromingsmeter goed werken, en dat er geen lekken in de gasleiding zijn, evenals geen doorgesneden slang, beschadigde O-ring, ingeklemde slang of defecte verbinding. De Fabricator wijst ook defecte solenoïden en verontreinigde slangen aan als echte oorzaken.

Controleer ten tweede de afscherming bij de boog. Ventilatoren, open deuren, luchtstroming in de omgeving, te grote afstand tussen het mondstuk en het werkstuk, een onjuiste pistoolhoek en een te hoge gasstroom kunnen allemaal de afscherming verstoren en lucht naar de laszone trekken.

Controleer ten derde het mondstuk, de vervangbare onderdelen en het oppervlak van de lasnaad. Mondstukken die verstopt zijn met spatten, vochtige elektroden of fluimiddel, vuile toevoegdraad, olie, vet, roest, primer, zink en vocht op het werkstuk staan allemaal op de korte lijst van mogelijke oorzaken.

Een stapsgewijze werkwijze van gasafgifte tot oppervlaktevoorbereiding

1. Controleer de toelevering van afschermgas. Controleer of het juiste gas beschikbaar is en daadwerkelijk de fakkel of het laspistool bereikt.
2. Controleer de gasleiding op lekken of beperkingen. Inspecteer slangen, aansluitingen, afdichtingen, mondstukken en onderdelen aan de voorkant voordat u de machine-instellingen wijzigt.
3. Verwijder luchtstromen en turbulentie. TWI wijst erop dat zelfs ongeveer 1 procent luchtinsluiting verspreide porositeit kan veroorzaken. Meer gasstroom is niet altijd beter als deze turbulentie veroorzaakt.
4. Controleer de positie en techniek van de mondstuk. Als het mondstuk te ver van de smeltbad is of de hoek te extreem is, verspreidt de bescherming zich en kan lucht van achteraf binnendringen.
5. Controleer de staat van de verbruiksartikelen. Zoek naar vochtopname in elektroden, fluum of SAW-fluum, evenals vervuiling op de toevoegmaterialen of draad.
6. Controleer opnieuw de reiniging en de toestand van de lasnaad. Verwijder verf, olie, vet, roest, walschaal en coatings op en naast het lasgebied. Let op open wortels en spleten die gas kunnen aanzuigen of vasthouden.
7. Pas de parameters pas als laatste aan, en telkens één tegelijk. Booginstabiliteit, snel stollen en een slechte kraterstop-techniek kunnen de situatie verergeren. porositeit in lasnaden , maar ze moeten worden beoordeeld na de voor de hand liggende controles op gas en verontreiniging.

Wanneer zichtbare porositeit een groter risico op herwerk aangeeft

Als poriën zichtbaar zijn op het oppervlak, ga dan niet automatisch uit van een puur cosmetisch gebrek. Controleer eerst de omvang voordat u gaat slijpen, verven of het onderdeel verder verwerkt.

Dit is waar veel lasgebreken: porositeit beslissingen fout gaan. TWI stelt dat oppervlakteporiën meestal wijzen op aanzienlijke, verspreide porositeit, en merkt ook op dat radiografie over het algemeen effectiever is dan ultrasoon onderzoek voor het detecteren en karakteriseren van dit gebrek. Als u moet beslissen of u gaat repareren of afkeuren, volgt u dan de toepasselijke norm, de lasprocedurebeschrijving (WPS), het inspectieplan en de klanteisen, in plaats van zelf bedachte acceptatiegrenzen. Met andere woorden, wanneer mensen vragen wat de oorzaak is van porositeit in lassen , is de betere vraag welke controle als eerste heeft gefaald en of diezelfde fout waarschijnlijk op het volgende onderdeel zal terugkeren, tenzij het proces zelf strakker wordt ingesteld.

Hoe porositeit in lasproductie te voorkomen

Die discipline is het belangrijkst voordat het volgende onderdeel zelfs maar is gemonteerd. Als u zich afvraagt hoe porositeit bij lassen te voorkomen , dan is het antwoord niet één magische aanpassing. Het is een herhaalbaar controleplan dat de gasafdekking stabiel houdt, oppervlakken schoon houdt, toevoegmaterialen droog houdt en inspectie nauw genoeg om afwijkingen vroegtijdig op te merken. Richtlijnen van ABICOR BINZEL en Mecaweld wijzen steeds op hetzelfde patroon: de meeste porositeit bij lassen ontstaat wanneer verontreiniging, vocht, luchtstroming of gaslevering mogen variëren.

Een checklist voor het voorkomen van porositeit opstellen

• Materiaalvoorbereiding: Verwijder olie, roest, verf, oxidehuid, coatings en oppervlaktevocht vóór het lassen. Vertrouw niet op het beschermgas om een vuige lasnaad te compenseren.
• Verbruiksartikelenopslag: Houd draad, vulstaven, elektroden en fluks droog en beschermd. Vervang vochtige of zichtbaar versleten verbruiksartikelen in plaats van te proberen te lassen met deze defecte materialen.
• Gaswegverificatie: Controleer de cilindervoorziening, de drukregelaaraflezing, slangen, afdichtingen, het schildergas spoelen van de lastoorts en de staat van de mondstukken. Zowel een te lage stroming als een turbulente, te hoge stroming kunnen porieuze lasnaden .
• Vastzettingsconsistentie: Houd de positie van het onderdeel, de aanpassing (fit-up) en de toegankelijkheid voor de lastoorts stabiel, zodat het afschermeffect niet verandert van de ene lasnaad naar de volgende.
• Parameterbeheersing: Stel gekwalificeerde instellingen definitief vast en vermijd willekeurige wijzigingen in de uitsteeklengte (stickout), booglengte, reissnelheid of toortshoek tijdens de productie.
• Inspectiediscipline: Let op vroege poriën, vuile mondstukken, herhaalde verontreiniging op één locatie of veranderingen in de luchtstroming in de buurt van de lasnaad. Gebruik eerst visuele controles en vervolgens niet-destructief onderzoek (NDT) indien de toepassing dit vereist.

Wanneer productieteams gecontroleerde lasystemen nodig hebben

Werken met een hoog volume en veiligheidscritische eisen verhogen de kosten van elke poriën. In robot- en geautomatiseerde cellen merkt ABICOR BINZEL op dat eenvoudige problemen zoals een vuile mondstuk, een onjuiste regelaar, een verstopte gasweg of zelfs een lichte tocht telkens terugkeren totdat het hele systeem onder controle is. Daarom worden gestandaardiseerde opspanmiddelen, gedocumenteerde controles en bewaking waardevoller dan herhaalde proef-en-foutaanpassingen.

Voor autofabrikanten Shaoyi Metal Technology is een praktisch voorbeeld van die productieaanpak. De gepubliceerde bedrijfsinformatie beschrijft gasafgeschermde, boog- en laserlassen in combinatie met automatische assemblagelijnen, een IATF 16949-kwaliteitssysteem en inspectiemethoden zoals UT en RT. Teams die herhaalbare lassen op chassisonderdelen nodig hebben, kunnen de aangepaste lasmogelijkheden voor staal, aluminium en andere metalen als één model van hoe gecontroleerde productie helpt bij het verminderen van de variatie die leidt tot porositeit. Uiteindelijk draait preventie minder om te reageren op één slechte lasnaad en meer om een proces op te bouwen dat het herhaaldelijk produceren van kwalitatief goede lasnaden mogelijk maakt.

Veelgestelde vragen: oorzaken en oplossingen voor porositeit bij lassen

1. Wat is de belangrijkste oorzaak van porositeit bij lassen?

De belangrijkste oorzaak is dat gas wordt opgesloten in de laspoel voordat het metaal volledig stolt. Dit gas kan afkomstig zijn van onvoldoende bescherming, vuil basismetaal, vochtige toevoegmaterialen of elektroden, oppervlaktewater of een lasmethode waardoor de gesmolten pool blootstaat aan lucht. In veel gevallen wordt porositeit niet veroorzaakt door één enkele oorzaak. Een kleine gaslek, lichte verontreiniging en een onjuiste toortshouding kunnen samen hetzelfde gebrek veroorzaken. Daarom zijn de eerste controles het beste gericht op het gaspad, de staat van de mondstuk, de lokale luchtstroming en de reinheid van de lasnaad.

2. Kan te veel beschermgas porositeit veroorzaken?

Ja. Veel lassers denken alleen aan een lage gasstroom, maar ook een te hoge stroom kan problemen veroorzaken. Wanneer het beschermgas te krachtig stroomt, kan het turbulent worden en omringende lucht meenemen naar de boogzone. Dat vermindert in plaats van vergroot de bescherming van de lasnaad. Als porositeit optreedt nadat de stroom is verhoogd, controleer dan de mondstukken op spattendeposities, controleer of de laskolf niet te ver van het werkstuk wordt gehouden en onderzoek of er tocht of lekkages zijn voordat u verdere instellingen wijzigt. Stabiele bescherming is belangrijker dan simpelweg de gasstroom hoger te zetten.

3. Waarom treedt porositeit bij MIG-lassen op, zelfs als het metaal er schoon uitziet?

Schone metalen uitsluiting van porositeit bij MIG-lassen niet. GMAW ontwikkelt vaak poriën door problemen aan de voorkant van de lastoorts of in het gasafvoersysteem. Veelvoorkomende verborgen oorzaken zijn een te lange draaduitsteek, een verstopte mondstuk, een onjuiste contactpunt-instelling, beschadigde slangen, lekkende afdichtingen, vuile lasdraad of luchtstroming in de buurt van de laszone. Zelfs een schijnbaar schone opstelling kan de bescherming verliezen als de hoek van de lastoorts ongelijkmatig is of als het mondstuk te ver van de smeltbad afstaat. Bij MIG-lassen is het meestal verstandiger om eerst de lastoorts, het gaspad en de toestand van de lasdraad te inspecteren voordat men de plaat de schuld geeft.

4. Is oppervlakteporositeit een ernstige lasfout of slechts een cosmetisch probleem?

Oppervlakteporositeit mag niet automatisch worden genegeerd. Zichtbare speldenkopgaten kunnen een aanwijzing zijn dat er meer gasholten onder de lasnaad aanwezig zijn, met name bij werk dat belasting moet dragen of lekkage moet weerstaan. Of de las acceptabel is, hangt af van de geldende norm, het inspectieplan en de gebruikseisen, en niet alleen van het uiterlijk. Controleer, voordat u gaat slijpen, verven of het onderdeel verder verwerkt, de omvang van het gebrek en elimineer de oorzaak. Anders kan hetzelfde probleem tijdens de reparatie opnieuw optreden en leiden tot extra herwerkzaamheden.

5. Hoe kunnen fabrikanten porositeit in herhaalde productie voorkomen?

De fabrikanten verminderen de porositeit door het hele lassysteem te regelen, niet alleen de machineinstellingen. De meest strikte routine omvat consistente oppervlaktevoorbereiding, droog opslag van verbruiksmateriaal, geverifieerde gaslevering, schone sproeiers, herhaalbare bevestigingen, stabiele parameters en regelmatige inspectie voor vroege drift. Geautomatiseerde cellen kunnen helpen omdat ze de vlampositie en de lasbeweging consequenter vasthouden dan handmatige variatie toestaat. De Commissie heeft in het kader van de beoordeling van de beoordeling van de dumpingmarge vastgesteld dat de bedrijfstak van de Unie niet in staat is om de dumpingmarge te verlagen.