De Volledige Gids voor Autobouw Drukstempels

 Hoofdstuk 1: Definitie en Classificatie van Autobouw Drukstempels

 

 1. Definitie van Drukstempels

 

Een stempers is een industriële product dat ontworpen is met een specifieke structuur om materialen te vormen via een bepaalde methode. Het dient ook als productietool voor de massa-productie van metaonderdelen in de automobielindustrie, waarbij wordt gezorgd dat deze onderdelen aan precieze vorm- en afmetingsvereisten voldoen.

 

Van grote onderdelen zoals autodeuren, motorkapen en kofferdekels tot kleinere zoals chassis dempers, motorsteunen, achteronderstelframes en veersokkels, al deze auto-onderdelen zijn afhankelijk van stempers voor hun vorming.

 

De metalen onderdelen die worden geproduceerd met behulp van stampers hebben een mate van precisie, consistentie en productie-efficiëntie die niet kan worden overtroffen door andere bewerkingsmethoden. Stempers spelen een cruciale rol bij het bepalen van productkwaliteit, kosten-effectiviteit en de mogelijkheid om nieuwe producten te ontwikkelen. Daarom worden stempers trots aangeduid als de "Moeder van de Industrie".

Hoofdstuk 2: De Vormgevingskenmerken van Automobiel Stamping Stempers

 

 1. Definitie van Autos Drukstempels

 

Autos drukstempels verwijzen naar de vormen die worden gebruikt om autodelen te produceren door middel van stempelprocessen. In dit proces worden metaalplaten (staal of aluminiumlegers) of niet-metale materialen (zoals glasvezel- of koolstofvezelplaten) in de stempelvorm geplaatst. Vervolgens wordt er druk toegepast op het materiaal door de stempels met behulp van een persmachine. Dit zorgt ervoor dat het materiaal scheidt of plastisch vervormt, resulterend in onderdelen met de gewenste vorm en afmetingen. Deze productievormen worden auto drukstempels genoemd.

 

 2. De Vormgevingskenmerken van Verschillende Typen Stempels

 

Een veelvoorkomend type stempeldruk is bestemd voor deep drawing operaties. Deze druk transformeert vlakke blaadsmetaal in onderdelen met aanzienlijke diepte, zoals de bodems van oliepans of binnenkantels van deuren. Het proces omvat het plaatsen van een vlak metaalblad in de druk en het vervolgens trekken in een driedimensionale vorm met behulp van de pers. Bijvoorbeeld, een vlak staalblad kan worden getrokken in een vorm van een kom of een doos. Dit type druk wordt breed gebruikt in de automobielsector voor het produceren van onderdelen met complexe vormen en diepe vereisten.

 

Bijknipdrukken: Bijknipdrukken worden gebruikt om overtollig materiaal van gevormde delen te verwijderen, resulterend in een schoonere en nettere verschijning. Ze worden meestal toegepast na trek- of vormoperaties om nauwkeurige afmetingen te waarborgen.

 

Doordrukken: Doordrukken maken gaten in materialen, vergelijkbaar met het gebruik van een papierscheurder maar op blaadsmetaal om ronde, vierkante en andere gevormde gaten te produceren. Ze worden breed gebruikt voor onderdelen zoals kozijnen en beugels.

 

Doordrukken: Doordrukken maken gaten in materialen, vergelijkbaar met het gebruik van een papierscheurder maar op blaadsmetaal om ronde, vierkante en andere gevormde gaten te produceren. Ze worden breed gebruikt voor onderdelen zoals kozijnen en beugels.

 

Flaneringsschablonen: Flaneringsschablonen vormen verhoogde randen rond gaten via een rekproces. Dit proces wordt algemeen gebruikt om de sterkte te vergroten of om het volgende lassen of verbinden te vergemakkelijken. Flaneringsschablonen worden vaak gebruikt in witte karrosserieassemblages om de lasbaarheid te verbeteren of om de sterkte van onderdelenranden te vergroten.

 

Herstelpunten: Herstellingspunten voeren een "secundaire correctie" uit op gevormde delen om een hogere vormnauwkeurigheid te bereiken. Bijvoorbeeld, als je een papieren doos vouwt maar de randen niet scherp genoeg zijn, kan een herschappunt het verder "drukken" om het vierkantiger en gladser te maken. Deze punten worden voornamelijk gebruikt om het uiterlijk en de afmetingsnauwkeurigheid van onderdelen te verbeteren, vooral voor zichtbare delen.

Hoofdstuk 3: De structuur van drukstempels

Volgens de functie en eisen van elk onderdeel bestaan drukstempels voornamelijk uit twee categorieën: procesonderdelen en structurele onderdelen.

• Procesonderdelen

1. Stempel- en matdelingen: Delen die tijdens drukproces rechtstreeks in aanraking komen met materialen, zoals stempeldelen (stampers, enz.) en matdelen (holle mats, enz.), evenals stempel- en matzetels (stempelzetels, matzetels, enz.) en stempel- en matakken (stempelhouders, machouders, enz.).

 

• Structuuronderdelen

Onderdelen die dienen om vormen te monteren, in te passen en te gidsen, zoals boven- en ondermatszetels (bovenmatszetels, ondermatszetels, enz.), matscheiders (matten, enz.), gidsdelen (gidsstaven, bushings, enz.) en positioneerders (positioneerstaven, enz.).

 

In het algemeen zijn de belangrijkste structuurdelen van automobielvormen als volgt:

 

 Bovendiezetel, onderdiezetel, stamper, mat, holle mat, machouder, positioneringsstop, uitschuifmechanisme, limietapparaat, boven- en onderplaten, stempel- en matvastplaat, gidsstift, bushing, gidszuil, enz., evenals veiligheidsapparaten, koelwatergaten en andere speciale structuren.

 

 

Hoofdstuk 2: Productiekennis van Automobielvormen

 

Sectie 1: Kenmerken van de productie van automobielvormen

 

1. Hoge kwaliteitsvereisten voor productie

 

De vormproductie vereist niet alleen hoge bewerkingsnauwkeurigheid, maar ook een goede bewerkingsoppervlaktekwaliteit. Meestal moeten de productietoleranties van de werkende delen van vormen worden beheerd binnen ±0,01 mm, met sommige die zelfs vereisen dat de toleranties in micrometerbereiken blijven. De oppervlakte van de vorm na bewerking mag geen enkele tekortkoming hebben, en de oppervlakruwheid Ra van de werkende delen moet minder dan 0,4 μm zijn.

2. Complexe vormen

De werkende onderdelen van vormen zijn meestal complexe tweedimensionale of driedimensionale gekromde oppervlakken, in plaats van de eenvoudige geometrische vormen die worden gebruikt bij algemene mechanische verwerking.

3. Hoge materiaalhardheid

Vormen zijn eigenlijk een soort mechanische verwerkingsgereedschap met hoge hardheidsvereisten. Ze worden doorgaans gemaakt van materialen zoals gekoold staal voor gereedschap. Traditionele mechanische verwerkingsmethoden worden vaak zeer moeilijk toegepast op dergelijke materialen.

4. Enkelstukproductie

Meestal vereist de productie van een kleine hoeveelheid stampingen 3 tot 5 vormen. De vormproductie is meestal enkelstukproductie. De productie van elke vorm moet beginnen bij het ontwerp en kan meer dan een maand duren, soms zelfs verschillende maanden om te voltooien. Zowel de ontwerpcyclus als de productiecycli zijn relatief lang.

Sectie 2: Productieproces van Automobiel Gieten

 Analyse van het Stempelproces en Schatten van de Stempeldief Productie

 

Bij ontvangst van een stempeldief productieopdracht, voert u eerst een stempelprocesanalyse uit op basis van de producttekeningen of fysieke monsters. Bepaal het aantal stempeldieven, hun structuur en de belangrijkste bewerkingsmethoden. Voer vervolgens een schatting van de stempeldief uit.

 

 1. Analyse van het Stempelproces

 

Stempelen is een bewerkingsmethode die gebruikmaakt van stempeldieven om externe krachten toe te passen op blanco's, waardoor plastische deformatie of scheiding ontstaat om werfstukken met specifieke afmetingen, vormen en eigenschappen te verkrijgen. De toepassing van stempelprocessen is zeer breed, omdat zowel metaalplaten en -staven als verschillende niet-metaal materialen kunnen worden verwerkt. Aangezien verwerking meestal bij kamertemperatuur wordt uitgevoerd, wordt het ook wel koudstempelen genoemd. Een stempelprocesanalyse wordt uitgevoerd om op basis van verschillende parameters het optimale stempelproces te bepalen.

 

De kwaliteit van het stempelproces beïnvloedt rechtstreeks de kwaliteit en kosten van het product. Een goed proces voor een gestampt onderdeel vereist een eenvoudige reeks bewerkingen, is gemakkelijk te verwerken, kan grondstoffen besparen, verlengt de levensduur van de vorm en garandeert een stabiele productkwaliteit.

 

Onder bepaalde productievoorwaarden kunnen hoge kwaliteit en lage kosten bereikt worden om een goede productiefheid te behalen. Bij het overwegen van het proces van gestampte onderdelen worden de volgende principes algemeen gevolgd:

 

(1)  Vereenvoudig de productiestappen zo veel mogelijk door gebruik te maken van de minste en eenvoudigste stampbewerkingen om de hele onderdeelverwerking af te ronden en arbeidsproductiviteit te verbeteren.

(2) Garandeer de stabiliteit van de productkwaliteit en verlaag het afvalpercentage.

(3) Vereenvoudig de structuur van de vorm zo veel mogelijk en verleng de levensduur van de vorm.

(4) Verbeter de gebruiksgraad van metaalmaterialen en probeer het assortiment en de specificaties van gebruikte materialen te verminderen.

(5) Zorg voor productveelzijdigheid en onderlinge uitwisselbaarheid.

(6) Het ontwerp van onderdelen moet stampbewerkingen vereenvoudigen en de mechanisatie en automatisering van de productie ondersteunen.

2. Mould Estimation:

 

(1) Mould Cost

Dit verwijst naar materiaalkosten, kosten van aangekochte onderdelen, ontwerpkosten, verwerkingskosten, montage- en testkosten, enz. Indien nodig omvat het ook het schatten van de kosten van gereedschap en verwerkingsmethoden die worden gebruikt in verschillende productieprocessen, uiteindelijk leidend tot het bepalen van de vormgevingskosten.

(2) Levertermijn

Dit betreft het schatten van de tijd die nodig is om elke taak te voltooien en het bepalen van de leverrooster.

(3) Totale vormleven

Dit verwijst naar het inschatten van het enkelvoudige gebruiksspanne van een vorm en zijn totale dienstleven na meerdere kleine reparaties (dat wil zeggen, het natuurlijke levensduur van de vorm in afwezigheid van ongelukken).

(4) Productmateriaal

Dit verwijst naar de prestaties, grootte, verbruik en gebruikssnelheid van de voor het product gespecificeerde materialen.

(5) Toepassingsapparatuur

Kenmerken van de prestaties, specificaties en bijbehorende apparatuur van de toegepaste apparatuur voor de vorm.

II. Vormontwerp

 

Bij het uitvoeren van de ontwerp van een vorm is het essentieel om zoveel mogelijk informatie te verzamelen, deze zorgvuldig te bestuderen en vervolgens met het ontwerp te beginnen. Als dit niet gebeurt, betekent dit dat zelfs als de ontworpen vorm uitstekende functionaliteit en hoge precisie heeft, de eisen misschien niet worden voldaan en het voltooide ontwerp niet optimaal zal zijn. De te verzamelen informatie omvat:

 

1. Informatie vanuit het zakelijke aspect is het belangrijkste, waaronder:

①Productievolume (maandelijks en totaal productievolume, etc.);

②Eenheidsprijs van het product;

③Vormprijs en leveringstijd;

④Eigenschappen van het te verwerken materiaal en leveringsmethoden, enz.;

⑤Toekomstige marktveranderingen, enz.;

 

2. Kwaliteitsvereisten, doel van het te verwerken product en de mogelijkheid van ontwerpwijzigingen, vormveranderingen en toleranties;

 

3. Informatie vanuit de productieafdeling, inclusief apparaatprestaties, specificaties, bedieningsmethoden en technische voorwaarden voor het gebruik van de vormgeving;

 

4. Informatie vanuit de afdeling vormgevingfabricage, inclusief verwerkingsapparatuur en technische niveaus, enz.;

 

• Leveringsvoorwaarden van standaardonderdelen en andere aangekochte componenten, etc.

III. Mould Tekenning

 

(1) Assemblage Tekening

 

Zodra de ontwerp en structuur van de vorm finalized zijn, kan een assemblagetekening gemaakt worden. Er zijn drie methoden voor het tekenen van assemblagetekeningen:

 

① De voorkant wordt getekend om de boven- en ondervorm in een gesloten staat (bij het onderste dodempunt) weer te geven, en de topweergave toont alleen de ondervorm.

 

② Het vooraanzicht toont de boven- en onderste vormen gecombineerd, met het bovenaanzicht dat de helft van elk toont.

 

③ Na het tekenen van het gecombineerde vooraanzicht worden gescheiden bovenaanzichten van de boven- en onderste vormen gemaakt. Kies de methode die het beste past bij de vormstructuur.

 

(2) Detailtekeningen

 

Detailtekeningen, gebaseerd op de montage-tekening, moeten alle passgevallen weergeven en dimensional tolerantenies en oppervlaktegrofheid bevatten. Sommige hebben technische voorwaarden nodig. Standaardonderdelen hebben geen detailtekeningen nodig.

IV. Procesplanning en eisen voor mouwproductie

 

(1) Controleer de vorm en zijn onderdelen:  inclusief namen, tekeningen, tekeningnummers of bedrijfsproductcodes, technische voorwaarden en eisen.

 

(2) Selecteer en bepaal de ruwe vormen voor alle vormonderdelen:  inclusief type ruwe vorm, materiaal, leveringsconditie, afmetingen en technische eisen.

 

(3) Stel procesreferenties op voor de vormproductie, met als doel ze te unificeren met ontwerprefenties.

 

(4) Ontwerp en plan het productieproces voor de vormgeving van onderdelen:

 

① Analyseer de structurele elementen en bewerkbaarheid van de vormgevingsonderdelen;

 

② Bepaal de bewerkingsmethoden en volgorde;

 

③ Kies machinegereedschap en klemmiddelen.

 

(5) Ontwerp en plan de montage- en proefvormprocessen:

 

① Bepaal de montageverwijzing;

 

② Bepaal de montage-methoden en volgorde;

 

③ Controleer standaardonderdelen en voer eventueel extra machinering uit;

 

④ Voer montage en proefmoulding uit;

 

⑤ Voer inspectie en acceptatie uit.

 

(6) Bepaal machineringstoelagen: E elk proces op basis van technische eisen en relevante factoren, met gebruik van tabellen met correcties of ervaringsgerichte schattingen.

 

(7) Bereken en stel procesafmetingen en toleranties in: (boven- en onderafwijkingen) voor vormgevende componenten van de vorm met berekening, tabelopzoekingen of ervaringsgerichte methoden.

 

(8) Kies machinegereedschap en vastleggingsmiddelen voor de processen.

 

(9) Bereken en stel snijparameters in:  (spindelsnelheid, snij­snelheid, voer­snelheid, snijdiepte en voer­passages) om de kwaliteit van het machineren te waarborgen, efficiëntie te verbeteren en tool­slijtage te verminderen.

 

• Bereken en stel manurenquota's in om de vervaardigingscyclus en de tijd per proces van de mouw te specificeren:  Dit is cruciaal voor het verhogen van personeelsmotivatie, het verbeteren van technische vaardigheden en het nakomen van contracttermijnen.

V. NC, CNC programmeren

 

Programmeerstappen:

 

(1) Werkstukontwerp

 

Benoop de hoge automatisering van CNC-machines om handmatige ingrijpingen te minimaliseren. Zorg voor een gelijkmatige schilferverwijdering tijdens het machineren om machine-trillingen te verminderen en de serviceleven duur te verlengen.

 

(2) Bepaling van Machineringmethoden

 

De ingenieurs van Shaoyi analyseren de geometrie, machinaalheid, materiaaleigenschappen en technische eisen van het onderdeel. Vervolgens definiëren zij de optimale procesroute, keuze van machine en machineringsstappen.

 

(3) Keuze van gereedschap

 

Kies kosteneffectieve, efficiënte tools op basis van de werkstukgrootte, onderdeeldimensies, materiaaleigenschappen, kwaliteitsvereisten en gereedschapsvoorraad. Voer gereedschapsparameters in in het UG-programma voor berekening en noteer gereedschappen op het programmaformulier.

 

(4) Verdeeling van werkstappen

 

Breng het procesplan onderverdeeld in specifieke werkstappen en definieer de taken van elk.

 

(5) Bepaling van de machineweg

 

Definieer de bewerkingsomvang en volgorde om het bewerkingspad te bepalen.

 

(6) Dimensionele Tolerantie Ontwerp

 

Ontwerp dimensionele toleranten op basis van kwaliteitsvereisten van het onderdeel.

 

(7) Keuze van Snijparameters

 

Ontwerp of selecteer vastleggingen en gereedschap. Definieer bewerkingskenmerken (bijv., tool instelpunt, tool pad, snelheid, diepte, overstap, spindelsnelheid). Selecteer koelmiddelen.

 

(8) Positiepeil en keuze van vaste installatie

 

Voor onderdelen met speciale positiebehoeften, ontwerp een positiepeil en pas vaste installaties aan.

 

(9) Informatiegeneratie

 

Genereer CNC-werkzeugpadprogramma's, inclusief gegevensbereiding, programma-opstelling en foutopsporing. Noteer de verwerkinginformatie conform het overdragemiddel.

 

(10) Proefsnijden

 

Voer proefmachining uit en verifieer de proefdelen. Pas programma's aan en wijzig parameters indien nodig tot de eisen zijn voldaan.

 

(11) Productiemachining

 

Machineer officieel productiedelen met behulp van het goedgekeurde proefprogramma.

VI. Deelmachining

 

(1) De machiningwerkplaats verwerkt grote delen volgens tekeningen, processen en technische eisen.

 

(2) De montage-werkplaats maakt kleine onderdelen volgens tekeningen en procesvereisten.

 

(3) De montage-werkplaats markeert, boort en monteert insertjes op de basisplaat (fixture) volgens tekeningen en procesvereisten, waarna ze vastzetten en naar de machinewerkplaats sturen.

 

(4) De machinewerkplaats voert ruwe (of semi-eindige) bewerkingen uit aan onderdeelkenmerken zoals vorm, omtrek, gaten en randen volgens tekeningen, processen en technische eisen.

 

(5) De pass- en afstemwinkel trimt, demontageert, markeert en boort onderdelen volgens tekeningen, processen en vereisten.

 

(6) De montage-werkplaats herbewerkt kleine onderdelen (zoals holte en achterkant gesneden onderdelen) volgens tekeningen, processen en technische eisen.

 

(7) De werkplaats voor bewerking maakt deken onderdelen zoals vorm en omtrek (alleen voor trekstempels) af volgens tekeningen, processen en technische eisen.

 

(8) Na herbewerking controleert de montage- en aanpassingswerkplaats onbewerkte of niet-conforme gebieden. Als onderdelen volledig bewerkt en conform zijn, worden ze gestuurd voor hittebehandeling.

 

(9) Hittebehandeling

 

Volgens procesvereisten ondergaan onderdelen een algehele of oppervlaktehittebehandeling (inclusief kwellen, annealeren, normaliseren, temperen, zwartmaken, blauwen, carbureren, nitriden, zoutbad, ouderdom, en vlamverharding). Dit bereikt de vereiste HRC-waarde voor de vorm.

 

(10) De montage- en aanpassingswerkplaats stuurt hittebehandelde onderdelen met tekeningen naar de montagewerkplaats voor eindbewerking.

 

(11) De montage-werkplaats eindigt de afwerking van machineonderdelen (via oppervlaktevertsnelling, cilindertertsnelling of elektrische erosie) volgens tekeningen, processen en technische eisen.

 

(12) De inpassings- en aanpassingswerkplaats monteert inserties op het draagplaatje (fixture), bevestigt ze en stuurt ze door naar de bewerkingswerkplaats volgens tekeningen, processen en technische eisen.

 

(13) De bewerkingswerkplaats eindigt de verwerking van onderdelen (vorm, gaten, randen, etc.) volgens tekeningen, processen en technische eisen, waarna ze worden doorgestuurd naar de inpassings- en aanpassingswerkplaats.

 

(14) De inpassings- en aanpassingswerkplaats bijsnijdt kenmerken en installeert accessoires volgens tekeningen, processen en technische eisen totdat de onderdelen voldoen aan de tekennormen, waarmee de montage van de stempel wordt voltooid.

 

(15) De inpassings- en aanpassingswerkplaats reinigt de vormen, brengt antirroestolie en verf aan, en bevestigt naamplaten volgens tekeningen, processen en technische eisen, waarmee alle voorvertrekkende taken en perfectie van de vormen worden voltooid.

 

(16) Montage bestaat uit het combineren van gemachinede onderdelen tot een compleet mouwstuk. Naast het aanslaan van delen of het invoegen van dowel pins komt er meestal ook wat handmatig afwerken of machineren tijdens de montageafstemming voor.

 

(17) De werkplaats voor passen en afstemmen test en bijwerkt mouwen tot er gekwalificeerde procesonderdelen uitkomen. Dit omvat vooracceptatie, mouwmodificatie en eindelijke klantgoedkeuring.

 

• De werkplaats voor passen en afstemmen voltooit de eindige reiniging, antirroestbehandeling, verfwerk en het bevestigen van naamplaten, waarmee alle voorverzendingstaken en mouwperfectie taken worden voltooid.

VII. Mouwafstemming

 

Na de productie van een drukmouw is dynamische precisieverificatie via proefdrukken op een pers essentieel. Deze inspectie van proefdrukken van procesonderdelen evalueert de kwaliteit van de mouwproductie, identificeert problemen, elimineert gebreken en zorgt ervoor dat er voldaan wordt aan de kwaliteitsnormen van de onderdelen. Dit proces, bekend als productieafstemming, wordt meestal uitgevoerd door de productie-eenheid met behulp van hun proefdrukapparatuur.

 

Zodra de vorm overgedragen wordt aan het gebruikseenheid, verschilt de pers op de productielijn vaak van die van het fabricage-eenheid, evenals het milieu en de omstandigheden. Daarom moet na de overdracht van de vorm een proefstempelacceptatie uitgevoerd worden. Tijdens dit proces wordt de vorm opnieuw geïnspecteerd onder proefstempelcondities om eventuele fabricagegerelateerde problemen te identificeren en op te lossen, zodat er voldoende gestempelde producten geproduceerd kunnen worden. Dit proces wordt operationele aanpassing genoemd.

 

Fabricage- en operationele aanpassingen zijn twee belangrijke aspecten van de proefstempelaanpassing van stempelvormen, samen bekend als stempelvormaanpassing. Dit proces helpt bij het identificeren van problemen in de stempelonderdeelmakerbaarheid, het ontwerp van het stempelproces, het ontwerp van de stempelvorm en de fabricage van de stempelvorm. Het maakt ook mogelijk om uitgebreide rauwe data en waardevolle praktijkervaringen te vergaren.

Hoofdstuk 3 Gemeenschappelijke problemen in de vormfabricage en -gebruik

 

1. Invloed van de kwaliteit van het mouwd oppervlak op de dienstverlening

 

(1) Hoge Ra-waarden op de werkoppervlakken van de stempel en de vormstukken verhogen de initiële slijtage van het gat in het vormstuk en vergroten de opening tussen stempel en vormstuk.

 

(2) Verhoogde Ra-waarden op de oppervlakken van leidingshouders verstoren oliefilms, wat wrijving veroorzaakt, terwijl te lage Ra-waarden mogelijk leiden tot 'seizeren', waardoor oppervlaktebeschadiging versnelt.

 

(3) Hoge Ra-waarden verminderen de vermoeimodstand. Bijvoorbeeld, stempeloppervlakken met hoge Ra-waarden zijn gevoelig voor spanningstoename en scheursplitsing onder wisselende belastingen, wat leidt tot vermoeischaadzing.

 

(4) Hoge Ra-waarden verminderen corrosiebestendigheid. Corrosieve media verzamelen zich in de dalen van het oppervlak, wat chemische corrosie veroorzaakt, terwijl de pieken kwetsbaar zijn voor elektrochemische corrosie.

 

2. Oorzaken van vormstuk scheuren

 

(1) Slechte kwaliteit van het vormstof maakt het gevoelig voor fragmentatie tijdens verwerking.

 

(2) Onjuist harden en temperen kan tot vervorming leiden.

 

(3) Onvoldoende vlakheid van het vormstuk slijpen resulteert in buigvervorming.

 

(4) Onvoldoende vormsterkte, te smalle snijrandafstand en irrationele structuur (bijv., gebrek aan spacers) zijn ontwerpgerelateerde problemen.

 

(5) Draad EDM-machinering is onjuist uitgevoerd.

 

(6) Drukstelkeuze is ongeschikt met ontoereikende tonnage en snijkracht, of de stemp was te diep ingesteld.

 

(7) Onddoeltreffende materiaalverwijdering door geen demagnetisatie voor de productie of verstoppingen van gebroken naalden of veren tijdens de productie.

 

3. Factoren die invloed hebben op de levensduur van de vorm.

 

(1) Stempelmateriaal.

 

(2) Vormontwerp.

 

(3) Stempelproces.

 

(4) Vormmateriaal.

 

(5) Hete werkvorm.

 

(6) Kwaliteit van de gemachinede oppervlakte.

 

(7) Oppervlakteversterkingsbehandeling.

 

• Juiste gebruik en onderhoud.

Sectie 4 Drukstukproductie voor Autokuiten

 

auto Stansonderdelen  kuiven zijn基本上gedeeld in twee categorieën: scheiding- en vormproces, wat afhangt van de vorm, grootte, nauwkeurigheid, materiaal en productievolume van het deel.

 

1. Scheidingprocessen

 

Deze processen omvatten het toepassen van spanning op metaalplaten boven de sterktegrens van het materiaal om scheurfracturen en scheiding te veroorzaken. Ze omvatten voornamelijk:

① Uitslaggen:  Het gebruik van een stempel om langs een gesloten contourcurve te snijden om delen van het blanco te scheiden, waarbij het afgesneden deel het gewenste stuk is.

② Uitstansen: Het gebruik van een stempel om langs een gesloten contourcurve te snijden om delen van het blanco te scheiden, waarbij het afgesneden deel restmateriaal is en het overgebleven deel het gewenste stuk is.

③ Scheren: Het gebruik van scharen of een stempel om delen langs een open kromme contourcurve te snijden; of gedeeltelijk snijden van het werkstuk zonder volledige scheiding.

④ Afknippen: Afknippen van de randen van gevormde onderdelen om ze netjes te maken of ze volgens de vereisten te vormen.

 

2. Vormproces

 

Deze processen omvatten het toepassen van spanning op metaalplaten boven de uitdeelgrens van het materiaal om plastische deformatie te veroorzaken en de gewenste vorm te creëren. Ze omvatten voornamelijk:

① Bogen: Het buigen van het blanco met een stempel in de vereiste vorm.

② Trekken:  Vormen van platte blanko's tot verschillende holle delen, die ofwel een constante dikte hebben of dunner worden tijdens het trekken.

③ Flangeren:  Een rand vormen rond de rand van een gat of blad om de sterkte te verbeteren of montage te vergemakkelijken.

④ Bolvormig uitstoten:  Druk gebruiken om een klein diameter hol onderdeel, buis of blad naar buiten toe in een groter diameter gekromde vorm te laten uitzetten.

⑤ Uitrekken en Inkrimpen:  Vormmethode om de radiale afmeting van een hol of buisvormig voorwerp in een specifieke zone te vergroten of te verkleinen.

⑥ Kalibratie:  Een bijvormproces om meetkundige fouten in bladmetaalonderdelen na verschillende vormprocessen of vervorming door hittebehandeling te corrigeren, zodat het onderdeel aan de ontwerpeisen voor vorm- en afmetingsnauwkeurigheid voldoet.

Hoofdstuk 3: Basiswetenschap van Automobiel Mould Aanpassing

 

Sectie 1: Werkzaamheden Bereik voor Mould Aanpassers

 

Mouwda调整 betreft het gebruik van handgereedschap, boormachines en gespecialiseerd mouwmaakapparatuur. Door technische processen worden taken voltooid die mechanisch machineren niet kan afhandelen. Het monteert en debugt ook gemachinede onderdelen tot gekwalificeerde mouwproducten volgens de mouwmontagedrawing.

 

Om hoge kwaliteit mouwen te produceren, moeten mouwwerkers:

 

(1) Vertrouwd zijn met mouwstructuur en principes;

(2) De technische eisen en productieprocessen van mouwonderdelen en standaardcomponenten begrijpen;

(3) De machinering- en montage methoden voor mouwonderdelen beheersen;

(4) Weet hoe je vormmachines moet gebruiken en hoe je vormen moet installeren;

(5) Weet hoe je vormen moet debuggen;

(6) Beheers de vaardigheden voor het onderhoud, de zorg en de reparatie van vormen.

Sectie 2: Aanpassingsproces voor vormen

Sectie 3: Vaardigheden die vereist zijn voor vormaanpassers

 

1. Tekenen Leesvaardigheid

Tekenen lezen is fundamenteel voor vormgevers. Het komt voornamelijk neer op het begrijpen van onderdelen tekeningen en montage tekeningen. Onderdeeltekeningen weerspiegelen voornamelijk de afmetingen van gemachinede oppervlakken, relatieve posities, vormtoleranties en machineringnauwkeurigheid. Montage tekeningen tonen voornamelijk de relatieve posities en passertoleranties tussen onderdelen. Vormmontage verschilt in de praktijk aanzienlijk van algemene montage volgens montage tekeningen.

 

2. Boren Verwerking

Boren is vereist voor het vastmaken of positioneren van vormstuk standaardonderdelen, inserten, wiggen, enz. Belangrijke aspecten van boren zijn:

Juiste gebruik van boor machines.

Boren slijpen en het effect van snijrandhoeken op de bewerking.

Juiste bevestiging van het werkstuk.

Invloed van verschillende materialen op spindelsnelheid, voer, snijrandhoeken en keuze van sneedvloeistoffen.

Selectie van standaard schroefgatdiameters en juiste gebruik van taps.

Onderhoud en veiligheidsmaatregelen voor boormachines.

 

3. Slijpen

Gebruik van pneumatische of elektrische tools om mouwoppervlakken te slijpen.

 

4. Meetgereedschap

Meetgereedschappen worden gebruikt om de werkelijke afmetingen van objecten of tussen objecten te meten. Gangbare gereedschappen zijn rolmetingen, staalregels, diktegevoelige bladen, schuifmaatjes, micrometers, inwendige diameter wijzerinstrumenten en R-gevoelige bladen. De cijfers in haakjes geven de nauwkeurigheid van de meetgereedschappen aan.

 

5. Montage

Montage is een cruciaal onderdeel van de vormcorrectie. De montage van vormen verschilt van algemene montage. Algemene montage is meestal statisch, volgens montageplaten. In tegenstelling daaraan is de montage van vormen voornamelijk dynamisch, met inachtneming van persvoorwaarden en vervorming na hitbehandeling. Gangbare typen zijn:

     Installatie van leidplaten voor de vormbasis: Zorg voor strak contact van de leidplaten tegen het referentievlak, bepaal relatieve posities, markeer gatcentra, boor en tap. Controleer de passingsgraad tussen leidplaten en installatieoppervlakken. Na installatie controleer je de speelruimte tussen boven- en onderste vormbasisleidplaten (≤10 µm voor buitenleiders, ≤8 µm voor binnenleiders).

    Installatie van liften en kanten: In drie delen verdeeld: montagegat, schuivend deel en aandrijvingszetel. Het montagegat is de referentie. Het schuivende deel is gebaseerd op het montagegat, en de aandrijvingszetel is gebaseerd op het schuivende deel. Voor het positioneren van de punche in punche-en-stempers met liften (wennen), gebruik CNC voor de voorlopige positionering en pas de zijspelingen aan op de pers.

    Effectief contact tussen leidplaten en montageoppervlakken moet meer dan 80% zijn. Zijspeling van leidplaten:  ≤3 µm (onder 500), ≤5 µm (boven 500). Bovenleidplaat speling: ≤2 µm (onder 500), ≤3 µm (boven 500). Zorg voor soepele beweging.

    Montage van trimstempertussenstukken: Monteren en ruw machineren na verharding. Vorm en holte aanpassen, inclusief vorm en speling. Gebruik referentieoppervlakken of diagonale posities voor positionering. Afwerken na aanpassing.

   Plaatsing van de boor en stempel in doorslagmaten: Vanwege de kleine zijspelingen (slechts 3 µm) is vaak handmatige plaatsing op de pers vereist. Voor cilindrische boortjes, zoek één punt op CNC; voor niet-cilindrische boortjes, zoek twee punten voor een voorlopige plaatsing. Voor nauwkeurige plaatsing, breng olieklei aan op de boor en rode lei op de stempel, gebruik dan houten pins na persproeven.

Montage van restmesjes: Vergelijkbaar met de montage van boortjes. Aangezien restmesjes aanzienlijk kunnen veranderen na het afstellen van de vorm en holte van de trimstempel, is handmatige plaatsing gangbaar. Plaats de vorm op de pers, aligneer het restmes met de holte, schrijf om de positie te vinden, boor, draai en voltooi de plaatsing. Items (4) en (5) gebruiken een toelaat van 1,5 µm tussen schroeven en gaten.

 

6. Afstellen

Aanpassing is een belangrijk proces om te waarborgen dat malen gekwalificeerde onderdelen produceren, de prestaties en levensduur verbeteren en nauwkeurige parameters bieden voor foutopsporing. Dit komt vaak samen met montage. Voordat je aanpast, moet je de soort molen, structuur, onderdeelvorm en referentiestandaarden begrijpen. Aanpassing omvat statische (passingsgraad, oppervlakruwigheid) en dynamische aanpassingen (kernen van glijders, buisjes, platen; passingsgraad van glijders, wiggen met installatie- en referentieoppervlakken; kernen tussen knipmoldholtes en drukringen; kernen tussen inlegstukken; reikwijdte van alle beweeglijke onderdelen; persdruk; aanpassingen van inlegstukken, schrootmessneden; afgeronde hoeken van trekmodulovergangsoppervlakken; en blancohouderkracht). Factoren die invloed hebben op malen zijn:

A、 Passingsgraad: Slechte passing in trek- of vormmollen veroorzaakt ongelijke onderdeeldikte, scheuren, rimpelingen of onnauwkeurige maten. Slechte passing in knip-, vorm- of perforatiemollen leidt tot onderdeelschuiving, schaafsporen of scheuren.

B 、Oppervlak ruwheid: Verstopt oppervlakkrassen. Hoge ruwheid in trekstempels verhoogt de trekweerstand, wat tot onderdelen schuren of scheuren kan leiden. Oppervlakruwheid van trekstempel-inlegstukken, trekribben en overgangshoeken moet 0,8 of hoger bereiken.

C 、Toleranties tussen standaardonderdelen: Te grote tolerantie veroorzaakt oppervlakschuren; onvoldoende tolerantie leidt tot misalignering en vermindert de vormleven.

D 、Trekstempeldruk: Te hoge druk veroorzaakt scheuren of verdunnen van het onderdeel; te weinig druk leidt tot rimpelingen. Voor dubbelwerkende perssen kan te veel externe druk de bediening belemmeren. Veel factoren beïnvloeden de kwaliteit van het onderdeel; oorzaken moeten comprehensief worden geanalyseerd en individueel uitgesloten, met steun van ervaring. Bij het aanpassen van passingsraten dient het stempel als referentie. Slechts deburr en verbeter oppervlakruwheid; geen slijpen of vormverandering toegestaan.

 

7. Drukniveau Gebruik

Vormen gebruiken hydraulische of mechanische persen. Hydraulische persen worden voornamelijk gebruikt voor trekstempels; mechanische persen voor andere stempels. Bij het plaatsen van een vorm op de pers, let op de beweging van de drukring. Vermijd overdreven naar beneden aanpassingen om schade aan de vorm te voorkomen. Voor mechanische persen gebruik je positioneerblokken en olieklei voor het positioneren en controleren. Voor trekstempels, stel de initiële druk in overeenkomst met het ontwerp, en pas deze vervolgens incrementeel aan. Voordat je de vorm op de pers plaatst, controleer de schoonheid van de vorm, schroefvastheid, volledigheid van onderdelen die moeten worden gedebugeerd, en de juiste functie van de pers.

 

8. Veiligheidsmaatregelen

Monteur zijn is een bijzondere beroepsactiviteit met verschillende veiligheidsrisico's. Houd je aan het principe van "veiligheid eerst, preventie voorop". Gevaarlijke factoren omvatten boormachines, hijskranen, schurensmachines, persapparaten, lawaai en glibberige vloeren. Vermijd anderen te kwetsen, zelf gekwetst te raken of jezelf te bezeren. Blijf waakzaam en verhoog je veiligheidsbewustzijn en -vaardigheden.

 

9. Algemene Onderdeel Defecten

Hoofddefecten omvatten scheuren, rimpelingen, schuren, lokaal verdunnen, deformatie en burrs. Oorzaken zijn talrijk, zoals de rationaliteit van het ontwerp, de juistheid van het proces, de sterkte van het materiaal, de oppervlakruwheid van de vorm, de afrondingsstralen, de passingsgraad, de vlakheid en de nauwkeurigheid van de bewegende speelruimten.