Panduan Lengkap untuk Mati Automotif

 Bahagian 1: Takrif dan Klasifikasi Mati Automotif

 

 1. Takrif Mati

 

Sebuah peniup adalah produk perindustrian yang dirancang dengan struktur tertentu untuk membentuk bahan melalui kaedah tertentu. Ia juga berfungsi sebagai alat pengeluaran untuk menghasilkan komponen logam kereta secara berpukul, memastikan bahawa komponen-komponen ini memenuhi keperluan bentuk dan dimensi yang tepat.

 

Dari komponen besar seperti pintu kereta, bonet enjin, dan penutup bagasi hingga komponen kecil seperti penyerap getaran rangka, kawasan enjin, sub bingkai belakang, dan selubung penyerap gempa, semua komponen kereta ini bergantung kepada peniup cap untuk pembentukan mereka.

 

Komponen logam yang dihasilkan menggunakan peniup mempunyai tahap ketepatan, kestabilan, dan kecekapan pengeluaran yang tidak dapat disaingi oleh kaedah pemprosesan lain. Peniup memainkan peranan penting dalam menentukan kualiti produk, kos yang efektif, dan kemampuan untuk membangunkan produk baru. Inilah sebabnya peniup dikenali sebagai "Ibu Industri."

Bahagian 2: Ciri-ciri Pembentukan Mati Cap Kereta

 

 1. Takrifan Mati pencetakan kereta

 

Matlamat pengetampanan kenderaan merujuk kepada cetakan yang digunakan untuk menghasilkan bahagian kenderaan melalui proses pengetampanan. Dalam proses ini, lembaran logam (keluli atau kicap keluli) atau bahan bukan logam (seperti lembaran serat kaca atau serat karbon) diletakkan di dalam rongga cetakan. Kemudian, mesin tekan menerapkan tekanan kepada bahan melalui cetakan. Ini menyebabkan bahan itu berpisah atau terdeformasi secara plastik, menghasilkan bahagian dengan bentuk dan saiz yang diingini. Cetakan pengeluaran ini dipanggil matlamat pengetampanan kenderaan.

 

 2. Ciri-ciri Pembentukan Pelbagai Jenis Matlamat Pengetampanan

 

Jenis cap piawai yang biasa digunakan adalah untuk operasi tarikan dalam. Cap ini menukarkan logam lembaran rata kepada komponen dengan kedalaman yang ketara, seperti bahagian bawah penampung minyak atau panel pintu dalaman. Proses ini melibatkan penempatan blank logam lembaran rata ke dalam cap dan kemudian menariknya ke dalam bentuk tiga dimensi menggunakan tekanan. Sebagai contoh, sekeping keluli boleh ditarik menjadi bentuk mangkuk atau kotak. Jenis cap ini secara meluas digunakan dalam industri kereta untuk menghasilkan cebisan dengan bentuk kompleks dan keperluan kedalaman.

 

Cap Penyusun: Cap penyusun digunakan untuk membuang bahan berlebihan daripada bahagian yang telah dibentuk, menghasilkan penampilan yang lebih bersih dan rapi. Mereka biasanya digunakan selepas operasi tarikan atau pembentukan untuk memastikan dimensi yang tepat.

 

Cap Menembus: Cap menembus mencipta lubang dalam bahan, serupa dengan menggunakan punch kertas tetapi pada logam lembaran untuk menghasilkan lubang bulat, segi empat, dan bentuk lain. Mereka secara meluas digunakan untuk komponen seperti bingkai dan bracket.

 

Cap Menembus: Cap menembus mencipta lubang dalam bahan, serupa dengan menggunakan punch kertas tetapi pada logam lembaran untuk menghasilkan lubang bulat, segi empat, dan bentuk lain. Mereka secara meluas digunakan untuk komponen seperti bingkai dan bracket.

 

Pemisah Flanging: Pemisah flanging membentuk tepi yang dinaikkan di sekeliling lubang melalui proses peregangan. Proses ini biasanya digunakan untuk meningkatkan kekuatan atau memudahkan penyambungan las berikutnya. Pemisah flanging biasanya digunakan dalam perakitan body in white untuk meningkatkan las atau memperkuat tepi komponen.

 

Pemisah Restriking: Pemisah restriking melakukan "koreksi sekunder" pada bahagian yang telah dibentuk untuk mencapai ketepatan bentuk yang lebih baik. Sebagai contoh, jika anda melipat kotak kertas tetapi tepinya tidak cukup tajam, pemisah reshaping boleh "menekan"nya lagi untuk membuatnya lebih segi empat sama dan licin. Pemisah ini terutamanya digunakan untuk meningkatkan penampilan dan ketepatan dimensi komponen, terutamanya bagi bahagian yang nampak.

Bahagian 3: Struktur Mati Cap

Berdasarkan fungsi dan keperluan setiap bahagian, mati cap terdiri daripada dua kategori utama: bahagian proses dan bahagian struktur.

• Bahagian Proses

1. Bahagian punch dan die: Bahagian yang terlibat secara langsung dengan bahan semasa proses penampalan, seperti bahagian punch (punch, dll.) dan bahagian die (die cekung, dll.), serta tempat duduk punch dan die (tempat duduk punch, tempat duduk die, dll.), dan penahan punch dan die (penahan punch, penahan die, dll.).

 

• Bahagian struktur

Bahagian yang berkhidmat untuk menyambung, muai, dan memandu dalam cetakan, seperti tempat duduk die atas dan bawah (tempat duduk die atas, tempat duduk die bawah, dll.), pemisah die (pad die, dll.), bahagian pandu (pin pandu, busa, dll.), dan bahagian penempatan (pin penempatan, dll.).

 

Secara amnya, komponen struktur utama cetakan kereta termasuk yang berikut:

 

 Tempat duduk die atas, tempat duduk die bawah, punch, die, die cekung, penahan die, pemberhenti penempatan, mekanisme ejektor, peranti had, templat atas dan bawah, pelat tetap punch dan die, pin pandu, busa, tiang pandu, dan sebagainya, serta peranti keselamatan, lubang penyejuk, dan struktur khas lain.

 

 

Bab 2: Pengetahuan Pengeluaran Mould Automobil

 

Bahagian 1: Ciri-ciri Pembuatan Mould Automobil

 

1. Kebutuhan kualiti pengeluaran yang tinggi

 

Pembuatan mould tidak hanya memerlukan kejituan mesin yang tinggi tetapi juga kualiti permukaan mesin yang baik. Secara amnya, toleransi pengeluaran bagi bahagian kerja mould harus dikawal dalam julat ±0.01 mm, dengan sesetengah memerlukan julat tahap mikrometer. Permukaan mould selepas pemprosesan mestilah bebas daripada sebarang kecacatan, dan kekasaran permukaan Ra bagi bahagian kerja mestilah kurang dari 0.4 μm.

2. Bentuk yang kompleks

Bahagian kerja cetakan biasanya adalah permukaan lengkung dua dimensi atau tiga dimensi yang kompleks, bukan bentuk geometri mudah yang digunakan dalam pemprosesan mekanikal am.

3. Kerasnya bahan

Cetakan sebenarnya adalah jenis alat pemprosesan mekanikal dengan keperluan kerasan tinggi. Ia biasanya dibuat daripada bahan seperti keluli alat yang telah dikuatkan. Kaedah pemprosesan mekanikal tradisional sering kali sangat sukar digunakan untuk bahan-bahan seperti ini.

4. Pengeluaran satu unit

Biasanya, pengeluaran bilangan kecil bahagian tembukan memerlukan 3 hingga 5 cetakan. Pembuatan cetakan umumnya adalah pengeluaran satu unit. Pembuatan setiap cetak mesti bermula dari perancangan dan boleh mengambil lebih daripada sebulan atau malah beberapa bulan untuk selesai. Siklus perancangan dan pembuatan keduanya agak panjang.

Bahagian 2: Proses Pembuatan Mold Automotif

 Analisis Proses Cap dan Anggaran Pengeluaran Mati

 

Apabila menerima tugasan pembuatan mold, terlebih dahulu lakukan analisis proses cap berdasarkan gambar atau contoh fizikal bahagian produk. Tentukan bilangan mold, struktur mereka, dan kaedah mesin utama. Kemudian lakukan anggaran mold.

 

 1. Analisis Proses Cap

 

Cap adalah satu kaedah pemprosesan yang menggunakan mold untuk mengenakan daya luar kepada bahan mentah, menyebabkan deformasi plastik atau pemisahan untuk mendapatkan benda kerja dengan dimensi, bentuk, dan sifat tertentu. Aplikasi proses cap sangat meluas, kerana ia boleh memproses lembaran logam dan batang serta pelbagai bahan bukan logam. Oleh kerana pemprosesan biasanya dilakukan pada suhu bilik, ia juga dikenali sebagai cap sejuk. Analisis proses cap dilakukan untuk menentukan proses cap terbaik secara komprehensif berdasarkan pelbagai parameter.

 

Kualiti proses bahagian perlanggaran secara langsung mempengaruhi kualiti dan kos produk. Bahagian perlanggaran dengan proses yang baik memerlukan urutan operasi yang ringkas, mudah diproses, boleh menghemat bahan mentah, memperpanjang hayat cetakan, dan memastikan kualiti produk stabil.

 

Di bawah syarat kelompok pengeluaran tertentu, bahagian berkualiti tinggi dan kos rendah boleh dikeluarkan untuk mencapai kecekapan pengeluaran yang baik. Apabila mempertimbangkan proses bahagian perlanggaran, prinsip berikut biasanya diikuti:

 

(1)  Mengurangkan prosedur pengeluaran sebanyak mungkin, menggunakan operasi perlanggaran yang paling sedikit dan ringkas untuk menyelesaikan keseluruhan pemprosesan bahagian dan meningkatkan produktiviti tenaga kerja.

(2) Memastikan kestabilan kualiti produk dan mengurangkan kadar barang terbuang.

(3) Menyederhanakan struktur cetakan sebanyak mungkin dan memperpanjang hayat cetakan.

(4) Meningkatkan kadar penggunaan bahan logam dan cuba meminimumkan pelbagai jenis dan spesifikasi bahan yang digunakan.

(5) Pastikan keluaran produk adalah serba guna dan boleh dipertukarkan.

(6) Reka bentuk komponen harus memudahkan operasi penampalan dan menyokong mekanisasi serta automatik dalam pengeluaran.

2. Anggaran Tapak:

 

(1) Kos Tapak

Ini merujuk kepada kos bahan, kos cebisan yang dibeli, kos reka bentuk, kos pemprosesan, kos penyambungan dan ujian, dll. Di mana perlu, ia juga melibatkan penganggaran kos alatan dan kaedah pemprosesan yang digunakan dalam pelbagai proses pembuatan, pada akhirnya menentukan kos pembuatan cetakan.

(2) Masa Penghantaran

Ini melibatkan penganggaran masa yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap tugas dan menentukan jadual penghantaran.

(3) Jangka hayat Cetakan Keseluruhan

Ini merujuk kepada penganggaran jangka hayat satu kali guna bagi sebuah cetakan dan jangka hayattnya secara keseluruhan selepas beberapa baiki kecil (iaitu, jangka hayat semula jadi cetakan tanpa kemalangan).

(4) Bahan Produk

Ini merujuk kepada prestasi, saiz, penggunaan, dan kadar pemanfaatan bahan yang ditentukan untuk produk.

(5) Peralatan Diterapkan

Tahu tentang prestasi, spesifikasi dan peralatan tambahan bagi peralatan yang digunakan untuk cetakan.

II. Reka Bentuk Cetakan

 

Apabila membuat reka bentuk cetakan, adalah penting untuk mengumpul sebanyak mungkin maklumat, kaji dengan teliti, dan kemudian teruskan dengan reka bentuk. Kegagalan untuk melakukannya bermaksud bahawa walaupun cetakan yang direka mempunyai keupayaan cemerlang dan ketepatan tinggi, ia mungkin tidak memenuhi keperluan dan reka bentuk yang selesai mungkin tidak optimum. Maklumat yang perlu dikumpul termasuk:

 

1. Maklumat dari segi perniagaan adalah yang paling penting, termasuk:

①Jumlah pengeluaran (pengeluaran bulanan dan jumlah keseluruhan, dll.);

②Harga unit produk;

③Harga cetakan dan masa hantar;

④Ciri-ciri bahan yang akan diproses dan kaedah penyediaan, dll.;

⑤Perubahan pasaran masa depan, dll.;

 

2. Kebutuhan kualiti, tujuan produk yang akan diproses dan kemungkinan pengubahsuaian rekabentuk, perubahan bentuk, dan toleransi;

 

3. Maklumat dari jabatan pengeluaran, termasuk prestasi peralatan, spesifikasi, kaedah operasi, dan syarat teknikal untuk menggunakan cetakan;

 

4. Maklumat dari jabatan pembuatan cetakan, termasuk peralatan pemprosesan dan tahap teknikal, dll.;

 

• Kaedah pembekalan komponen piawai dan komponen yang dibeli lain-lain, dll.

III. Gambar Rekabentuk

 

(1) Gambar Perakitan

 

Setelah rekabentuk dan struktur cetakan ditentukan, gambar perakitan boleh dicipta. Terdapat tiga kaedah untuk melukis gambar perakitan:

 

① Paparan hadapan dilukis untuk menunjukkan cetakan atas dan bawah dalam keadaan tertutup (pada titik mati bawah), dan paparan atas hanya menunjukkan cetakan bawah.

 

② Paparan hadapan menunjukkan cetakan atas dan bawah digabungkan, dengan paparan atas menunjukkan separuh daripada setiap satu.

 

③ Selepas melukis paparan hadapan yang digabungkan, paparan atas yang terpisah untuk cetakan atas dan bawah dicipta. Pilih kaedah yang paling sesuai untuk struktur cetakan.

 

(2) Gambar Butir-butiran

 

Gambar butir-butir, berdasarkan kepada gambar perakitan, mesti memenuhi semua hubungan penyuaian dan termasuk toleransi dimensi serta kekasaran permukaan. Sesetengah mungkin memerlukan syarat teknikal. Bahagian piawai tidak memerlukan gambar butir-butir.

IV. Perancangan Proses dan Kebutuhan untuk Pembuatan Cetakan

 

(1) Semak cetakan dan komponen-komponennya：  termasuk nama, gambar, nombor gambar atau kod produk syarikat, keadaan teknikal, dan keperluan.

 

(2) Pilih dan tentukan kosong untuk semua komponen cetakan：  termasuk jenis kosong, bahan, keadaan penyediaan, dimensi, dan keperluan teknikal.

 

(3) Tetapkan rujukan proses untuk pengeluaran cetakan, dengan matlamat untuk menyepadukan mereka dengan rujukan reka bentuk.

 

(4) Reka dan rancang proses pengeluaran untuk komponen pembentukan mould:

 

① Analisis elemen struktur dan kebolehmesinan komponen pembentukan;

 

② Tentukan kaedah dan susunan mesin;

 

③ Pilih alatan mesin dan peralatan tetap.

 

(5) Reka dan rancang proses penyambungan dan ujian mould:

 

① Tentukan rujukan perakitan;

 

② Tentukan kaedah dan urutan perakitan;

 

③ Semak bahagian piawai dan lakukan pemachan tambahan jika diperlukan;

 

④ Lakukan perakitan dan cuba bentuk mould;

 

⑤ Lakukan pemeriksaan dan pengesahan.

 

(6) Tentukan pelarasan mesinan: E setiap proses berdasarkan keperluan teknikal dan faktor-faktor berkaitan, menggunakan rujukan jadual dengan penyesuaian atau anggaran berasaskan pengalaman.

 

(7) Kira dan tetapkan dimensi proses dan toleransi: (simpangan atas dan bawah) untuk komponen pembentukan mould menggunakan kiraan, rujukan jadual, atau kaedah berasaskan pengalaman.

 

(8) Pilih alat mesin dan peralatan tetap untuk proses-proses tersebut.

 

(9) Kira dan tetapkan parameter pemotongan:  (kelajuan spindle, kelajuan pemotongan, kadar penyusuan, kedalaman pemotongan, dan laluan penyusuan) untuk memastikan kualiti mesinan, meningkatkan kecekapan, dan mengurangkan aus alat.

 

• Kira dan tetapkan kuota jam kerja untuk menentukan kitaran pembuatan mold dan masa bagi setiap proses:  Ini sangat penting untuk meningkatkan motivasi kakitangan, menyempurnakan kemahiran teknikal, dan memenuhi tenggat kontrak.

V. Pemrograman NC, CNC

 

Langkah-langkah Pengaturcaraan:

 

(1) Reka Bentuk Bahan Kerja

 

Manfaatkan penskalaan automatik tinggi mesin CNC untuk mengurangkan campur tangan manual. Pastikan pengeluaran serbuk logam seragam semasa pemotongan untuk mengurangkan getaran mesin dan memanjangkan tempoh perkhidmatan.

 

(2) Penentuan Kaedah Pemotongan

 

Jurutera Shaoyi menganalisis geometri, kebolehpotongan, sifat bahan, dan keperluan teknikal bagi bahagian tersebut. Mereka kemudian menentukan laluan proses optimum, pilihan mesin, dan langkah-langkah pemotongan.

 

(3) Pemilihan Alat

 

Pilih alat yang kos effektif dan cekap berdasarkan saiz bahan kerja, dimensi bahagian, sifat bahan, keperluan kualiti, dan inventori alat. Masukkan parameter alat ke dalam program UG untuk pengiraan dan nyatakan alat pada lembaran program.

 

(4) Pembahagian Langkah Kerja

 

Bahagikan rancangan proses kepada langkah-langkah kerja tertentu dan tentukan tugasan setiap langkah.

 

(5) Penentuan Laluan Mesin

 

Takrifkan julat dan susunan pemotongan untuk menentukan laluan pemotongan.

 

(6) Reka Bentuk Toleransi Dimensi

 

Reka bentuk toleransi dimensi berdasarkan keperluan kualiti bahagian.

 

(7) Pemilihan Parameter Pemotongan

 

Reka atau pilih peralatan tetap dan alat. Takrifkan ciri-ciri pemotongan (contohnya, titik tetapan alat, laluan alat, laju, kedalaman, langkah, kelajuan spindle). Pilih penyejuk.

 

(8) Pemilihan Datum Penempatan dan Reka Cipta

 

Untuk komponen dengan keperluan penempatan khas, reka datum penempatan dan sesuaikan peralatan tetap.

 

(9) Penghasilan Maklumat

 

Hasilkan program laluan alat CNC, termasuk persiapan data, penciptaan program, dan penyelidikan. Catat maklumat pengolahan mengikut medium pemindahan.

 

(10) Pencubaan Pemotongan

 

Laksanakan ujian mesin dan verifikasi bahagian ujian. Tukar program dan laras parameter jika diperlukan sehingga memenuhi keperluan.

 

(11) Pengilangan Pengeluaran

 

Mesin rasmi bahagian pengeluaran menggunakan program ujian yang disetujui.

VI. Pengilangan Bahagian

 

(1) Bengkel pengilangan memproses bahagian besar mengikut gambar rajah, proses, dan keperluan teknikal.

 

(2) Bengkel perakitan memproses komponen kecil mengikut gambar dan keperluan proses.

 

(3) Bengkel perakitan menanda, melubang, dan menyusun penyumbat pada papan asas (fixture) mengikut gambar dan keperluan proses, kemudian mengamankannya dan menghantarnya ke bengkel mesin.

 

(4) Bengkel mesin menjalankan pemotongan kasar (atau separuh selesai) ciri-ciri bahagian seperti bentuk, kontur, lubang, dan tepi mengikut gambar, proses, dan keperluan teknikal.

 

(5) Bengkel penyuaian memotong, membongkar, menanda, dan melubang bahagian mengikut gambar, proses, dan keperluan.

 

(6) Bengkel perakitan memproses semula komponen kecil (seperti bahagian berlubang dan belakang dipotong) mengikut gambar, proses, dan keperluan teknikal.

 

(7) Bengkel mesin menyelesaikan pemotongan ciri-ciri bahagian seperti bentuk dan kontur (untuk die teroka sahaja) mengikut gambarajah, proses, dan keperluan teknikal.

 

(8) Selepas remesin, bengkel penyuaian memeriksa kawasan yang tidak diproses atau tidak mematuhi spesifikasi. Jika bahagian telah sepenuhnya dimesin dan mematuhi spesifikasi, ia dihantar untuk rawatan haba.

 

(9) Rawatan Haba

 

Mengikut keperluan proses, bahagian menjalani rawatan haba keseluruhan atau permukaan (termasuk quenching, annealing, normalizing, tempering, blackening, bluing, carburizing, nitriding, bath garam, penuaan, dan flame hardening). Ini mencapai nilai HRC yang diperlukan untuk cetakan.

 

(10) Bengkel penyuaian menghantar bahagian yang telah dirawat haba bersama-sama dengan gambarajah kepada bengkel perakitan untuk penyelesaian mesin.

 

(11) Bengkel perakitan menyelesaikan bahagian mesin (melalui penggerindaan permukaan, penggerindaan silinder, atau pemotongan elektrokimia) mengikut gambar rajah, proses, dan keperluan teknikal.

 

(12) Bengkel penyuaian dan penyesuaian menyambung semula sisipan pada papan asas (perapian), mengamankannya, dan menghantarnya ke bengkel mesin mengikut gambar rajah, proses, dan keperluan teknikal.

 

(13) Bengkel mesin menyelesaikan pembuatan bahagian (bentuk, lubang, tepi, dll.) mengikut gambar rajah, proses, dan keperluan teknikal, kemudian menghantarnya kepada bengkel penyuaian dan penyesuaian.

 

(14) Bengkel penyuaian dan penyesuaian memotong ciri-ciri dan memasang aksesori mengikut gambar rajah, proses, dan keperluan teknikal sehingga bahagian memenuhi piawai gambar rajah, melengkapkan perakitan cetakan.

 

(15) Bengkel penyuaian dan penyesuaian membersihkan mould, memohon minyak anti karat dan cat, dan memasang pelabelan mengikut gambar rajah, proses, dan keperluan teknikal, menyelesaikan semua tugasan pra-penghantaran dan penyempurnaan mould.

 

(16) Perakitan adalah penggabungan komponen yang telah dimesin menjadi cetakan lengkap. Selain pengetatan komponen atau penyisipan pin dowel, pemotongan tangan kecil atau pemesinan biasanya terjadi semasa penyesuaian perakitan.

 

(17) Bengkel penyuaian dan penyesuaian mencuba dan memangkas cetakan sehingga bahagian proses yang layak muncul. Ini termasuk penerimaan awal, modifikasi cetakan, dan kelulusan akhir oleh pelanggan.

 

• Bengkel penyuaian dan penyesuaian menyiapkan pembersihan akhir, rawatan anti karat, pengecatan, dan penempelan pelit nama, menyempurnakan semua tugasan pra-penghantaran dan kesempurnaan cetakan.

VII. Penyesuaian Cetakan

 

Selepas pembuatan cetakan cap, pengesahan ketepatan dinamik melalui ujian cap pada tekanan adalah penting. Ujian pencetusan ini untuk mengesan kualiti pembuatan cetakan, mengenalpasti isu-isu, menghapuskan kecacatan, dan memastikan ketaatan kepada piawai kualiti bahagian. Proses ini, yang dikenali sebagai penyesuaian pembuatan, biasanya dilaksanakan oleh unit pembuatan menggunakan peralatan pencetusan ujian mereka.

 

Setelah cetakan diberikan kepada unit pengguna, tekanan di lini pengeluaran seringkali berbeza daripada unit pembuatan, sama ada dari segi persekitaran atau syarat. Oleh itu, selepas pemindahan cetakan, satu ujian perisai penerimaan mesti dilakukan. Semasa proses ini, cetakan sekali lagi diperiksa di bawah keadaan ujian perisai untuk mengenalpasti dan menyelesaikan sebarang isu berkaitan pembuatan, memastikan pengeluaran produk perisai yang layak. Proses ini dirujuk sebagai penyesuaian operasi.

 

Penyesuaian pembuatan dan operasi adalah dua aspek utama dalam penyesuaian ujian perisai cetakan. Secara kolektif, ia dikenali sebagai penyesuaian cetakan perisai. Proses ini membantu mengenalpasti isu-isu dalam kelayakan pembuatan bahagian perisai, reka bentuk proses perisai, reka bentuk cetakan perisai, dan pembuatan cetakan perisai. Ia juga membolehkan penumpukan data mentah yang meluas dan pengalaman praktikal bernilai.

Bahagian 3 Isu Biasa dalam Pembuatan dan Penggunaan Cetakan

 

1. Impak Kualiti Permukaan Mould terhadap Prestasi Khidmat

 

(1) Nilai Ra tinggi pada permukaan kerja punch dan die meningkatkan aus awal lubang die dan memperlebar jurang punch-die.

 

(2) Peningkatan nilai Ra pada permukaan lengan pandu mengganggu filem minyak, menyebabkan geselan, manakala nilai Ra yang terlalu rendah boleh menyebabkan 'seizing', mempercepat kerosakan permukaan.

 

(3) Nilai Ra tinggi menurunkan kekuatan lelah. Sebagai contoh, permukaan punch dengan nilai Ra tinggi cenderung kepada fokus tegasan dan pembentukan retak di bawah beban bergantian, menyebabkan kerosakan lelah.

 

(4) Nilai Ra tinggi mengurangkan ketahanan terhadap kerosakan. Media kerosakan terkumpul dalam lembah-lembah permukaan, menyebabkan kerosakan kimia, sementara puncak-puncak rentan kepada kerosakan elektrokimia.

 

2. Sebab-sebab Pecahannya Mould

 

(1) Kualiti bahan mould yang buruk membuatnya cenderung pecah semasa pengilangan.

 

(2) Penyejukan dan penyerasan yang tidak tepat boleh menyebabkan perubahan bentuk.

 

(3) Ketepatan penggerindaan mould yang tidak mencukupi menyebabkan pembezaan lentur.

 

(4) Kekuatan mould yang tidak mencukupi, jarak sisi potongan yang sempit, dan struktur yang tidak rasional (contohnya, tiada papan penyegera) adalah isu berkaitan rekabentuk.

 

(5) Pemerosesan Wire EDM dilakukan dengan tidak betul.

 

(6) Pemilihan tekanan tidak sesuai dengan tonase dan kuasa potong yang tidak mencukupi, atau cetakan ditetapkan terlalu dalam.

 

(7) Pengeluaran bahan yang tidak cekap disebabkan tiada demagnetization sebelum pengeluaran atau penyumbatan disebabkan jarum atau pegas yang tertumpah semasa pengeluaran.

 

3. Faktor Yang Mempengaruhi Usia Mould

 

(1) Peralatan stamping.

 

(2) Reka bentuk cetakan.

 

(3) Proses perlanggaran.

 

(4) Bahan cetakan.

 

(5) Proses kerja panas.

 

(6) Kualiti permukaan mesin.

 

(7) Rawatan penguat permukaan.

 

• Penggunaan dan pemeliharaan yang betul.

Bahagian 4 Pengeluaran Bahagian Cap untuk Matra Kenderaan

 

bahagian Tembukan Kereta  matra secara asas dibahagikan kepada dua kategori: proses pemisahan dan pembentukan, yang bergantung pada bentuk, saiz, kejituan, bahan, dan jumlah pengeluaran bahagian tersebut.

 

1. Proses Pemisahan

 

Proses-proses ini melibatkan pemberian tekanan kepada lembaran logam melebihi had kekuatan bahan untuk menyebabkan pecah geser dan pemisahan. Mereka terutamanya termasuk:

① Memotong kosong:  Menggunakan cetakan untuk memotong mengikut lengkung kontur tertutup untuk memisahkan bahagian daripada blank, dengan bahagian yang dipotong menjadi kepingan yang diingini.

② Menembusi: Menggunakan cetakan untuk memotong mengikut lengkung kontur tertutup untuk memisahkan bahagian daripada blank, di mana bahagian yang dipotong adalah bahan buangan dan bakinya adalah kepingan yang diingini.

③ Penyuaian: Menggunakan gunting logam atau cetakan untuk memotong bahagian sepanjang lengkung kontur terbuka; atau memotong setengah kerja tanpa pemisahan sepenuhnya.

④ Memotong: Memotong tepi bahagian yang telah dibentuk untuk membuatnya rapi atau membentuknya seperti yang diperlukan.

 

2. Proses Pembentukan

 

Proses-proses ini melibatkan pemberian tekanan kepada lembaran logam melebihi had kelulusan bahan untuk menyebabkan deformasi plastik dan membentuk bentuk yang dikehendaki. Ia terutamanya termasuk:

① Membelek: Menggunakan cetakan untuk membelek blank ke dalam bentuk yang diperlukan.

② Menarik:  Membentuk blank datar kepada pelbagai bahagian kosong, yang boleh sama ketebalan atau penarikan penebalan.

③ Pembentukan lipatan:  Membentuk lipatan di sekeliling tepi lubang atau lembaran untuk meningkatkan kekuatan atau memudahkan perakitan.

④ Pembusukan:  Menggunakan tekanan untuk mengembangkan bahagian hampa, tiub, atau lembaran dengan diameter kecil kepada bentuk melengkung dengan diameter lebih besar dari dalam ke luar.

⑤ Pengembangan dan Penyempitan:  Kaedah pembentukan untuk meningkatkan atau mengurangkan saiz radial bagi sebuah bahan kosong atau berbentuk tiub dalam kawasan tertentu.

⑥ Penyelarasan:  Proses pembentukan tambahan untuk membetulkan kecacatan geometri pada bahagian logam lembaran selepas pelbagai proses pembentukan atau penyimpangan akibat rawatan haba, memastikan bahagian itu memenuhi keperluan reka bentuk untuk ketepatan bentuk dan saiz.

Bab 3: Pengetahuan Asas Penyesuaian Cor Automobil

 

Bahagian 1: Bidang Kerja Penyelaras Cor

 

Penyesuaian cetakan melibatkan penggunaan alat tangan, mesin bor, dan peralatan khas untuk membuat cetakan. Melalui proses teknikal, ia menyelesaikan tugasan yang tidak dapat ditangani oleh pemprosesan mekanik. Ia juga menyusun dan menguji bahagian yang telah diproses menjadi produk cetakan yang layak mengikut gambar susunan cetakan.

 

Untuk membuat cetakan berkualiti tinggi, penyesuai cetakan mesti:

 

(1) Tidak asing dengan struktur dan prinsip cetakan;

(2) Memahami keperluan teknikal dan proses pembuatan bagi bahagian cetakan dan komponen piawai;

(3) Menguasai kaedah pemprosesan dan penyusunan untuk bahagian cetakan;

(4) Memiliki pengetahuan tentang penggunaan mesin pembentuk dan pemasangan cetakan;

(5) Mengetahui cara membaiki cetakan;

(6) Mahir dalam pemeliharaan, perawatan, dan perbaikan cetakan.

Bahagian 2: Proses Penyesuaian Cetakan

Bahagian 3: Kemahiran yang Diperlukan untuk Penyelia Cetakan

 

1. Kemampuan Membaca Gambar

Membaca gambar adalah asas untuk pengatur mould. Ia melibatkan pemahaman terhadap gambar-gambar komponen dan gambar perakitan. Gambar komponen terutamanya mencerminkan dimensi permukaan yang dimesin, kedudukan relatif, toleransi bentuk, dan kejituan mesinan. Gambar perakitan pula menunjukkan kedudukan relatif dan toleransi penyepadanan antara komponen-komponen. Rakitan mould dalam amalan sebenar berbeza secara signifikan daripada rakitan biasa mengikut gambar perakitan.

 

2. Pemprosesan Bor

Pembor dibutuhkan untuk memperbaiki atau memosisikan bahagian piawai mould, sisipan, pelupus, dll. Aspek-aspek utama pembor termasuk:

Penggunaan betul mesin bor.

Pengasah mata bor dan kesan sudut tepi pemotong terhadap mesinan.

Penjepitan bahan kerja yang betul.

Pengaruh bahan yang berbeza ke atas kelajuan poros, kadar penyusunan, dan sudut tepi pemotong, serta pilihan cecair pemotong.

Pemilihan diameter lubang benang piawai dan penggunaan tap dengan betul.

Penyelenggaraan dan langkah-langkah keselamatan untuk mesin bor.

 

3. Pengilangan Pemprosesan

Penggunaan alat pneumatik atau elektrik untuk mengilis permukaan cetakan.

 

4. Alatan Pengukuran

Alatan pengukuran digunakan untuk mengukur dimensi sebenar objek atau di antara objek. Alatan biasa termasuk pembaris, pembaris keluli, jangka sorong, kalam vernier, mikrometer, penunjuk diameter dalaman, dan jangka R. Angka dalam tanda kurung mewakili kejituan alatan pengukuran.

 

5. Perakitan

Perakitan adalah bahagian penting daripada penyesuaian cetakan. Perakitan cetakan berbeza dari perakitan penyuaian am. Perakitan penyuaian am biasanya statik, mengikuti gambarajah perakitan. Sebaliknya, perakitan cetakan kebanyakannya dinamik, mempertimbangkan keadaan kerja tekanan dan perubahan selepas rawatan panas. Jenis umum termasuk:

     Pemasangan pelat panduan tapak cetakan: Pastikan hubungan rapat pelat panduan terhadap permukaan rujukan, cari kedudukan relatif, tanda pusat lubang, bor, dan benarkan. Semak kadar kepadatan antara pelat panduan dan permukaan pemasangan. Selepas pemasangan, semak jarak antara pelat panduan dasar cetakan atas dan bawah (≤10 µm untuk panduan luar, ≤8 µm untuk panduan dalam).

    Pemasangan peningkat dan kunci: Dibahagikan kepada tiga bahagian: slot pemasangan, bahagian slaid, dan kerusi pendorong. Slot pemasangan adalah rujukan. Bahagian slaid berdasarkan slot pemasangan, dan kerusi pendorong berdasarkan bahagian slaid. Untuk penentuan posisi punch dalam cetakan punch dan die dengan peningkat (kunci), guna CNC untuk penentuan awal dan laraskan jarak sisi di atas tekanan.

    Kontak efektif antara pelat panduan dan permukaan pemasangan harus lebih daripada 80%. Jarak sisi pelat panduan:  ≤3 µm (di bawah 500), ≤5 µm (di atas 500). Jarak plat panduan atas: ≤2 µm (di bawah 500), ≤3 µm (di atas 500). Pastikan pergerakan lancar.

    Pemasangan sisipan trim die: Perakitan dan mesin kasar selepas penebatan. Tapis bentuk dan rongga, termasuk bentuk dan jarak. Gunakan permukaan rujukan atau kedudukan pepenjuru untuk penempatan. Mesin haba setelah penyesuaian.

   Penempatan punch dan die dalam piercing dies: Kerana jarak sisi kecil (hanya 3 µm), penempatan manual di pres kerap diperlukan. Untuk punch silinder, cari satu titik pada CNC; untuk punch bukan silinder, cari dua titik untuk penempatan awal. Untuk penempatan tepat, aplikasikan tanah liat minyak kepada punch dan timbal merah kepada die, kemudian gunakan pin dowel selepas ujian press.

Perakitan pisaupembuang: Serupa dengan perakitan punch. Seperti pisau pembuang mungkin berubah secara signifikan setelah penyesuaian bentuk die trim dan cavity, pemosisian manual adalah perkara biasa. Letakkan mould pada tekanan, selaraskan pisau pembuang dengan cavity, tanda untuk mencari kedudukan, bor, tap, dan selesai pemosisian. Item (4) dan (5) menggunakan kelebihan 1.5 µm di antara skru dan lubang.

 

6. Penyesuaian

Penyesuaian adalah proses utama untuk memastikan cetakan menghasilkan bahagian yang layak, meningkatkan prestasi dan hayatnya, serta memberikan parameter yang tepat untuk penyelidikan. Ia sering bertindih dengan perakitan. Sebelum penyesuaian, fahami jenis cetakan, struktur, bentuk bahagian, dan rujukan piawai. Penyesuaian merangkumi penyesuaian statik (kadar penyuaian, kekasaran permukaan) dan dinamik (jarak panduan, lengan, pelat; kadar penyuaian panduan, papan dengan permukaan pemasangan dan rujukan; jarak antara gua die dan cincin tekanan; jarak antara sisipan; pergerakan semua bahagian bergerak; tekanan mesin tekan; penyesuaian sisipan, pisau sisa; sudut lengkung permukaan transisi die; dan daya pegangan blank). Faktor yang mempengaruhi cetakan termasuk:

A、 Kadar penyuaian: Penyuaian yang buruk dalam die tarikan atau pembentukan menyebabkan ketebalan bahagian tidak seragam, terbelah, kusut, atau saiz tidak tepat. Penyuaian yang buruk dalam trim, membentuk, atau die menembus menyebabkan bahagian melencap, bergores, atau terbelah.

B 、Kerutan permukaan: Menyebabkan garisan pada permukaan bahagian. Kasar yang tinggi dalam die tarikan meningkatkan rintangan tarikan, menyebabkan bahagian tergores atau terkoyak. Kecerunan permukaan bagi sisipan die tarik, leher tarikan, dan sudut peralihan harus mencapai 0.8 atau lebih tinggi.

C 、Jarak antara bahagian piawai: Jarak yang berlebihan menyebabkan garisan pada permukaan; jarak yang tidak mencukupi menyebabkan ketidakselarasannya dan mengurangkan umur cetakan.

D 、Tekanan die tarikan: Tekanan berlebihan menyebabkan bahagian terkoyak atau menebal; tekanan yang tidak mencukupi menyebabkan keritutan. Bagi pelang press dua tindakan, tekanan luaran berlebihan boleh menghalang operasi. Banyak faktor mempengaruhi kualiti bahagian; sebab-sebabnya mesti dianalisis secara komprehensif dan dikecualikan satu per satu, bergantung kepada pengalaman. Apabila menyesuaikan kadar penyuaian, gunakan punch sebagai rujukan. Hanya buang tepi tajam dan tingkatkan kecerunan permukaan; tiada penggilingan atau perubahan bentuk dibenarkan.

 

7. Penggunaan Tekan

Cetakan menggunakan tekan hidraulik atau mekanik. Tekan hidraulik biasanya digunakan untuk cetakan tarik; tekan mekanik untuk cetakan lain. Apabila meletakkan cetakan pada tekan, perhatikan gerakan gelang tekanan. Elakkan penyesuaian turun yang berlebihan untuk mengelakkan kerosakan cetakan. Untuk tekan mekanik, guna blok penempatan dan liat minyak untuk penempatan dan pemeriksaan. Untuk cetakan tarik, tetapkan tekanan awal mengikut reka bentuk, kemudian sesuaikan secara bertahap. Sebelum meletakkan cetakan pada tekan, semak kebersihan cetakan, kekencangan skru, kelengkapan bahagian yang perlu di-debug, dan fungsi tekan yang betul.

 

8. Langkah-langkah Keselamatan

Pemasangan adalah pekerjaan khas dengan pelbagai risiko keselamatan. Patuhi prinsip "keselamatan dahulu, penjagaan terutama". Bahaya termasuk mesin bor, ganda, gerudi, tekanan, bunyi hingar, dan lantai licin. Elakkan menyakitkan orang lain, tersakit sendiri, atau menyakitkan diri sendiri. Kekalkan kewaspadaan dan tingkatkan kesedaran serta kemahiran keselamatan.

 

9. Kecacatan Lazim Bahagian

Kekurangan utama termasuk koyakan, kerutan, gesekan, penebalan setempat, perubahan bentuk, dan sisir. Sebab-sebabnya adalah berbagai macam, seperti kefungsian rekabentuk, kesesuaian proses, kekuatan bahan, kekasaran permukaan cetakan, jejari sudut, kadar penyuaian, kepingan, dan ketepatan jurang gerakan.